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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum gezielten Sandstrahlen von Abschnitten einer Oberfläche nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art. Außerdem betrifft die Erfindung die Verwendung einer derartigen Vorrichtung.
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Verfahren zur Prüfung einer Haft- und Schichtfestigkeit einer auf einem Substrat aufgebrachten Oberflächenschicht, welche im Allgemeinen auch als Haftzugprüfung bezeichnet werden, sind aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt. Bei derartigen Verfahren wird typischerweise ein Stempel auf der zu prüfenden Oberfläche angebracht, insbesondere mit der Oberfläche verklebt und anschließend abgezogen, wobei die Maximalkraft, bis die Beschichtung, auf welcher der Stempel angebracht ist, sich von dem Substrat löst, ausgewertet wird. Bei sehr guter Anhaftung der Beschichtung auf dem Substrat kann es dabei auch zu einem Bruch des Klebers kommen. Da dessen Zugfestigkeit typischerweise bekannt ist, kann bei einer Maximalkraft, welche den Bruch des Klebers verursacht, davon ausgegangen werden, dass die Beschichtung bis zu dieser Maximalkraft sehr gut anhaftet. Die entsprechenden Verfahren sind gut geeignet, um die Haftung einer Beschichtung auf einem Substrat zu prüfen.
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Das Gebrauchsmuster
DE 298 12 805 U1 beschreibt einen Arbeitskopf für eine Strahl- und/oder Ätzanlage mit einem Arbeitskopf für eine Strahl- und/oder Ätzanlage mit je einer Strahl- und/oder Ätzmittelzufuhr und -abfuhr, wobei die Strahl- und/oder Ätzmittelzufuhr über eine in dem Arbeitskopf steuerbar beweglich geführte Düse erfolgt und dabei der Arbeitskopf die zu bearbeitende Fläche abdeckt. Der die Düse im Arbeitskopf bildet einen Strahl- und/oder Ätzmittelfächer und weist dabei eine schlitzförmige Austragöffnung auf.
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In der Patentanmeldung
DE 44 33 926 A1 wird die Aufgabe gestellt, eine Oberflächenbehandlung genau, aber kostengünstig und unter allen denkbaren Vorsichtsmaßnahmen, die insbesondere für die Flugzeugbehandlung vorgeschrieben sind, ausführen zu können. Diese Vorrichtung weist ein Trägersystem mit einer horizontalen Laufbahn auf, die über die Länge der zu bearbeitenden Fläche reicht. Das Trägersystem hält eine Außenkontur der zu bearbeitenden Fläche folgende vertikale Laufschiene, die an der horizontalen Laufbahn verschiebbar ist. Das Oberflächenbearbeitungssystem ist an der Laufschiene angeordnet und an ihr verschiebbar.
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Die französische Patentanmeldung
FR 2 630 667 A1 zeigt ein Verfahren zum Abtragen einer Schutzschicht von einer Oberfläche, wobei ein Wasserstrahl mit einem Winkel Alpha relativ zur Normalen zur Oberfläche zwischen null und zwanzig Grad mit sehr hoher kinetischer Energie auf die betreffende Oberfläche gesprüht wird. Die Erfindung betrifft auch einen Wasserstrahlkopf zum Sprühen des Wasserstrahls, welcher mit einem Wasserdruck zwischen 400 und 1200 bar beaufschlagt wird und mit mindestens einer Düse ausgestattet ist, deren Öffnung einen Durchmesser zwischen 0,2 mm und 1,2 mm aufweist.
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Das Patent
DE 199 24 141 B4 betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Leichtmetall-Kurbelgehäuses mit eingegossenen Zylinderlaufbüchsen aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung. Dabei werden zunächst Rohlinge der Zylinderlaufbüchse hergestellt und danach in das sie tragende Kurbelgehäuse eingegossen. Nach dem Vor- und Fertigbearbeiten der Zylinderlaufflächen werden die in der Lauffläche liegenden, härter als das Grundgefüge der Legierung ausfallenden Laufbahnpartikel mechanisch derart freigelegt, dass Plateauflächen der Partikel gegenüber der sonstigen Oberfläche des Grundgefüges der Legierung hervorstehen. Dieses Freilegen erfolgt erfindungsgemäß durch Bestrahlen mittels eines energiereichen Fluidstrahles, der abrasive Fluidstrahl-Partikel enthält, wobei die Zylinderlaufbüchsen während der Bearbeitung an beiden offenen Enden gegen einen Austritt von Fluidstrahl-Medium oder Fluidstrahl-Partikeln dicht gekapselt werden. Die Körnung der Fluidstrahl-Partikel ist geringer als die Körnung der eingelagerten Laufbahnpartikel. Als Fluidstrahl-Medium wird ein mit Zusätzen versehenes, wässriges Medium verwendet, wobei auch Luft zugemischt sein kann.
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In der Praxis kann insbesondere das Verkleben des Stempels mit der Beschichtung gegebenenfalls schwierig sein. Da die Ausrichtung der Stempel zumeist von Hand erfolgt, ergeben sich häufig über die Oberfläche des Stempels hinweg unterschiedlich dicke Klebeschichten und/oder seitlich austretender Kleber, welcher die Seitenfläche des Stempels mit einem Teil der Beschichtung verklebt.
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Aus diesem Grund ist in der
DE 10 2013 013 161 A1 ein Verfahren beschrieben, bei dem anstelle einer Verklebung ein Auflöten des Stempels auf die Beschichtung beschrieben ist. Hierdurch werden beim Kleben gegebenenfalls auftretende Nachteile verhindert.
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Ein weiteres Problem, welches sich in der Praxis aufgetan hat, ist die Tatsache, dass, insbesondere bei gekrümmten oder gebogenen Oberflächen der Beschichtung, die Anordnung der Stempel etwas schwierig ist, da diese typischerweise von Hand erfolgt. Im Ergebnis ist es dann so, dass die Stempel teilweise nicht exakt senkrecht über der Oberfläche bzw. senkrecht über der Tangente auf der Oberfläche stehen. Hierdurch kann es zu einem schrägen Anhaften der Stempel kommen. Beim Abziehen der Stempel führt dies zu Kraftkomponenten, welche schräg zur Oberfläche verlaufen und welche letztlich die Messergebnisse stark beeinträchtigen. Auch ist es so, dass der Vorgang des Abziehens selbst, insbesondere bei nicht ebenen Oberflächen der Beschichtung, häufig in einem Winkel zur Oberfläche bzw. ihrer Tangente erfolgt, da eine präzise Ausrichtung einer typischerweise zum Abziehen der Stempel genutzten Vorrichtung nicht oder nur schwer möglich ist. Auch dies führt, insbesondere wenn die Stempel ohnehin schon nicht exakt senkrecht gegenüber der Oberfläche bzw. ihrer Tangente aufgebracht waren, ebenfalls zu einer Verfälschung der Messergebnisse.
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Die
DE 10 2014 012 448 A1 beschreibt deshalb einen Stempelhalter zum Ausrichten wenigstens eines Stempels für einen solchen Haftzugversuch während des Verbindens des Stempels mit einer beschichteten Oberfläche. Der Aufbau stellt sicher, dass die Stempel zuverlässig positioniert sind, bis die Fixierung beispielsweise durch Kleben oder Löten abschließend erfolgt ist.
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Der Erfinder hat nun erkannt, dass ein weiteres Thema hier eine ganz entscheidende Rolle spielt. In der Praxis ist es bisher üblich, die Oberflächen durch ein manuelles Anschleifen und anschließendes Reinigen zu präparieren, um die Anhaftung des Klebers oder des Lots zu gewährleisten. Dies gilt insbesondere bei schwer zugänglichen Oberflächen wie beispielsweise Zylinderlaufbahnen in Brennkraftmaschinen. Dabei hat sich jedoch gezeigt, dass diese Art der Vorbereitung einerseits sehr aufwändig ist und mit einer hohen Belastung an Schmutz und Dämpfen des Reinigungsmittels für den ausführenden Werker einhergehen. Andererseits erlaubt die manuelle Aufrauhung der Oberfläche keine zu 100% reproduzierbare Oberflächenqualität, sodass alleine schon hierdurch die Messergebnisse des Haftzugversuchs verfälscht werden können.
Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, eine Vorrichtung zum gezielten Sandstrahlen von Abschnitten einer Oberfläche gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, welche eine zuverlässige und reproduzierbare Aufrauhung der Oberfläche erlaubt, welche sich dann insbesondere für die Verwendung in einem Haftzugversuch eignet.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen im Anspruch 1, und hier insbesondere im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1, gelöst. Darüber hinaus sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in den abhängigen Unteransprüchen 2 bis 6 angegeben. Eine besonders vorteilhafte Verwendung der Vorrichtung in dem oben genannten Sinn ist im Anspruch 7 angegeben. Die Ansprüche 8 und 9 geben besonders bevorzugte Weiterbildungen der Verwendung an.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum gezielten Sandstrahlen von Abschnitten einer Oberfläche weist, wie es bei derartigen Vorrichtungen aus dem Stand der Technik ebenso üblich ist, eine Strahlgutdüse zur Zufuhr eines Strahlguts auf die zu strahlenden Abschnitte der Oberfläche auf. Erfindungsgemäß ist es dabei vorgesehen, dass die Strahlgutdüse auf einem Schlitten befestigt ist, wobei der Schlitten in einem Stützelement aufgenommen ist. Das Stützelement selbst stützt sich zumindest punktuell auf der Oberfläche ab. Der Schlitten mit der Strahlgutdüse ist gegenüber dem Stützelement entlang der Oberfläche verfahrbar, wobei der Schlitten und das Stützelement in der Art ausgeführt sind, dass der Abstand der Strahlgutdüse zur Oberfläche beim Verfahren des Schlittens unverändert bleibt.
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Das Stützelement kann also auf die Oberfläche aufgesetzt werden. Anschließend wird der Schlitten mit der Strahlgutdüse in verschiedene Positionen verfahren, wobei jede dieser Positionen einem der Abschnitte zugeordnet ist. Das Stützelement bleibt dabei ortsfest auf der Oberfläche und muss nicht verschoben werden. Nach dem Verschieben des Schlittens kann beispielsweise für eine vorgegebene Zeitdauer das Strahlgut auf den jeweiligen Abschnitt zugeführt werden. Ist die Zeitdauer immer gleich und wird dieselbe Zusammensetzung des Strahlguts verwendet, dann wird für jeden Abschnitt reproduzierbar die gleiche Aufrauhung der Oberfläche erzielt. Die einzelnen Abschnitte eignen sich dann ideal, um darauf Stempel für einen Haftzugversuch zu befestigen, beispielsweise mit der in der oben genannten
DE 10 2014 012 448 A1 näher beschriebenen Vorrichtung. Somit lässt sich durch die erfindungsgemäße Vorrichtung eine hohe Reproduzierbarkeit der Bedingungen beim Verkleben oder Verlöten der Stempel für einen Haftzugversuch erzielen. Die Ergebnisse des Haftzugversuchs werden damit verbessert.
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Eine sehr vorteilhafte Weiterbildung der Idee sieht es dabei vor, dass das Stützelement sich um den Umfang des Bereichs, innerhalb welchem die Strahlgutdüse verfahrbar ist, auf der Oberfläche abstützt. Die Abstützung erfolgt also um den gesamten Bereich, innerhalb welchem die Strahlgutdüse verfahrbar ist, herum. Die Oberfläche ist somit durch die Abstützung, welche die konstante Höhe der Strahlgutdüse über der Oberfläche in Zusammenwirkung mit dem Schlitten festlegt, zusätzlich vor „overspray“ geschützt. Das Strahlgut gelangt so nur in die gewünschten Abschnitte und in die Bereiche um die Abschnitte herum, welche innerhalb des Stützelements in dieser bevorzugten Ausführungsvariante liegen.
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Eine bevorzugte Weiterbildung dieser Idee kann es ferner vorsehen, dass das Stützelement auf der der Oberfläche abgewandten Seite mit einem Deckel verschlossen ist und eine Absaugöffnung für verbrauchtes Strahlgut aufweist. Ein solcher Deckel schafft also eine Strahlkammer, welche seitlich durch die Teile des Stützelements und nach oben durch den Deckel verschlossen ist. Nach unten verschließt die Oberfläche selbst diese Strahlkammer, sodass innerhalb der Strahlkammer befindliches Strahlgut diese Strahlkammer nicht verlassen kann. Vorzugsweise wird es über eine Absaugöffnung entsprechend abgesaugt. Dies ermöglicht eine Bearbeitung der entsprechenden Abschnitte der Oberfläche durch das Strahlgut, ohne dass die umgebende Oberfläche verschmutzt wird. Hierdurch wird der Reinigungsaufwand deutlich reduziert und beschränkt sich, wenn überhaupt, auf den Bereich innerhalb des Stützelements.
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Eine sehr vorteilhafte Weiterbildung der Idee sieht es dabei vor, dass der Deckel zumindest teilweise durch den Schlitten ausgebildet wird. Der Schlitten selbst kann also seitlich über das Stützelement überstehen, sodass die Strahlgutdüse in alle denkbaren Positionen verfahren werden kann, wobei der Rest des Schlittens jeweils als Deckel die Öffnung abdeckt und so für eine in sich geschlossene Strahlkammer in dem oben beschriebenen Sinn sorgt.
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Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Idee sieht es dabei ferner vor, dass der Schlitten in einer Längsrichtung verfahrbar ausgebildet ist. Das Verfahren des Schlittens erfolgt in dieser vorteilhaften Weiterbildung der Idee also in nur einer Längsrichtung. Ein solcher lediglich in einer Längsrichtung verfahrbarer Schlitten ist besonders einfach und effizient in der Herstellung. Er kann beispielsweise in Nuten des Stützelements aufgenommen sein und erlaubt zusammen mit der Strahlgutdüse damit ein Verfahren entlang beispielsweise der längsten Ausdehnung des Stützelements. Hierdurch können verschiedene Positionen von Abschnitten zur gezielten Bearbeitung mit dem Strahlgut angefahren werden, ohne dass das Stützelement auf der Oberfläche selbst verschoben werden muss. Anders als bei einem in mehrere Richtungen verfahrbaren Schlitten ist der Aufbau dabei außerordentlich einfach und effizient sowohl hinsichtlich der Aufnahme des Schlittens in dem Stützelement als auch hinsichtlich der Abdichtung bei der Verwendung des Schlittens als Deckel in der oben beschriebenen besonders bevorzugten Ausführungsvariante.
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Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Idee sieht es dabei ferner vor, dass der Schlitten in wenigstens drei Rastpositionen fixierbar ist. Eine solche Ausgestaltung, bei welcher der Schlitten in einer Längsrichtung verfahrbar und in wenigstens drei Rastpositionen fixierbar ist, ermöglicht eine sehr effiziente Bearbeitung der Abschnitte der Oberfläche beispielsweise für die Aufnahme von Stempeln für einen Haftzugversuch. Wird insbesondere die in der oben genannten
DE 10 2014 012 448 A1 beschriebene Vorrichtung genutzt, dann lassen sich die Rastpositionen entsprechend der Positionen zur Aufnahme der Stempel in dieser Vorrichtung auslegen. Einfach und effizient können dann die entsprechenden Abschnitte der Oberfläche sicher und zuverlässig auf eine reproduzierbare Rauigkeit bearbeitet werden.
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Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Idee sieht es ferner vor, dass die Strahlgutdüse in der Art ausgebildet ist, dass das Strahlgut in einem von 90° abweichenden Winkel auf die zu strahlenden Abschnitte der Oberfläche zugeführt ist. Ein solcher schräger Aufprall des Strahlguts auf der Oberfläche durch eine entsprechende Ausrichtung der Strahlgutdüse ist für eine zuverlässige Bearbeitung und das Abprallen des Strahlguts, ohne dass es neu ankommendes Strahlgut behindert, besonders effizient. Der Winkel kann beispielsweise so gewählt werden, dass er 30° gegenüber der Senkrechten bzw. 60° gegenüber der zu bearbeitenden Oberfläche aufweist. Dies sorgt für eine sehr gleichmäßige und gut reproduzierbare Struktur der gestrahlten Abschnitte.
Wie bereits erwähnt, liegt die besonders bevorzugte Verwendung im gezielten Aufrauen von Abschnitten einer beschichteten Oberfläche, auf welche Stempel für einen Haftzugversuch aufgebracht werden sollen. Die Stempel können dabei verklebt oder verlötet werden, wie es im eingangs beschriebenen Stand der Technik erwähnt ist. Die Oberfläche kann insbesondere die Innenfläche eines Zylinders sein. Besonders bevorzugt liegt die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung darin, die beschichtete Lauffläche eines Zylinders in einer Hubkolbenmaschine zur Durchführung eines Haftzugversuchs aufzurauen. Hier sind die räumlichen Bedingungen stark begrenzt. Die Erfindung erlaubt über ihren Aufbau, bei welchem lediglich ein Abschnitt des Stützelements und der Schlitten mit der Strahlgutdüse im Inneren des Zylinders liegen muss, eine Konstruktion, welche zuverlässig auf der oberen Kante des Zylinders aufgesetzt und durch ein Verschieben des Schlittens in bestimmte Positionen genutzt werden kann. Hierdurch lassen sich mittels der Vorrichtung einzelne Abschnitte in einer vorgegebenen Höhenposition entsprechend aufrauen. Der Aufbau lässt sich außerdem innerhalb des Zylinders verdrehen, sodass auch in bestimmten Winkelpositionen Oberflächen für den Haftzugversuch aufgeraut werden können. Anschließend werden die Stempel vorzugsweise mit der in der
DE 10 2014 012 448 A1 beschriebenen Vorrichtung positioniert und beispielsweise durch Ankleben aufgebracht, um dann einen Haftzugversuch mit hoher Reproduzierbarkeit durchführen zu können.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich auch aus dem Ausführungsbeispiel, welches nachfolgend an zwei verschiedenen Ausführungsvarianten der Vorrichtung näher beschrieben ist.
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Dabei zeigen:
- 1 eine dreidimensionale Ansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- 2 eine Schnittdarstellung gemäß der Linie II - II in 3;
- 3 eine Schnittdarstellung gemäß der Linie III - III in 2; und
- 4 eine Explosionsdarstellung durch eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung.
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Die 1 zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 in einem zusammengebauten Zustand in einer dreidimensionalen Ansicht. Die Vorrichtung 1 besteht im Wesentlichen aus einem Stützelement 2 sowie einem mit 3 bezeichneten Schlitten, welcher in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel über zwei V-förmige Nuten 7 in dem Stützelement 2 gegenüber diesem beweglich ausgebildet ist. Das Stützelement 2 selbst weist ein mit 4 bezeichnetes Basisteil sowie einen mit 5 bezeichneten Handgriff auf. Neben den Seitenwänden des eigentlichen Stützelements 2 umfasst dieses außerdem an seinen beiden Enden in der Längsrichtung l jeweils mit 6 bezeichnete Abschlusselemente, welche den Raum zwischen den Seitenwänden des Stützelements 2 entsprechend verschließen. Auf diesen Seitenwänden ist außerdem der untere Teil der beiden V-förmigen Nuten 7 angebracht, welcher zusammen mit einem beispielsweise aufgeschraubten Oberteil 8 die eigentliche Nut 7 ausbildet. Dies ist auch in der Schnittdarstellung in der 2 nochmals deutlicher zu erkennen.
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Der Schlitten 3 ist so ausgeführt, dass er in der V-förmigen Nut 7 zu liegen kommt und in Längsrichtung l verschoben werden kann. Der Schlitten 3 trägt dabei eine in den Darstellungen der 2 und 3 erkennbare Strahlgutdüse 9, welche fest mit dem Schlitten 3 verbunden ist. Die Strahlgutdüse 9 wird dabei auf dem Schlitten 3 über einen Klemmbock 13, welcher beispielsweise mit dem Schlitten 3 verschraubt werden kann, gehalten. Eine Austrittsöffnung 10 der Strahlgutdüse 9 ragt in den Raum zwischen den Seitenwänden des Stützelements 2 hinein. Der vordere Teil der Strahlgutdüse 9 ist zu der Austrittsöffnung 10 hin abgewinkelt, beispielsweise mit dem in 3 erkennbaren Winkel α von in etwa 60° gegenüber der Oberfläche 14. Um die Strahlgutdüse 9 in diesem Bereich vibrationsfrei und zuverlässig über der Oberfläche 14 zu positionieren, ist dieser Abschnitt der Strahlgutdüse 9 in einem Halteblock 24 aufgenommen, welcher ebenfalls mit dem Schlitten 3 entsprechend verschraubt ist. Außerdem ist ein Anschlusselement 11 für die Zufuhr von Strahlgut vorgesehen. Um die Bewegung des Schlittens 3 und damit die Bewegung der Strahlgutdüse 9 bei Bedarf auch verhindern zu können, ist außerdem eine mit 12 bezeichnete Klemmschraube an dem Stützelement 2 angeordnet.
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Die Verwendung der Vorrichtung 1 zeigt sich nun insbesondere in den Darstellungen der 2 und 3. Diese sind jeweils als Schnittdarstellung ausgeführt. Sie zeigen die Vorrichtung 1 jeweils in einem mit 100 bezeichneten Zylinder, in dessen Innenraum über die Vorrichtung 1 Abschnitte einer Oberfläche aufgeraut werden sollen. Der Zylinder 100 kann dabei insbesondere die Zylinderbohrung einer Brennkraftmaschine sein. Diese ist an ihrer inneren Oberfläche 14 mit einer hier nicht erkennbaren Beschichtung versehen, welche über ein Strahlen, beispielsweise ein Sandstrahlen, aufgeraut werden soll. Dies ermöglicht dann, das zuverlässige Anbringen von Stempeln für einen Haftzugversuch. Diese werden anschließend mit einer wachsenden Kraft abgezogen, wobei die Kraft gemessen wird, bei der sich der Stempel samt der Beschichtung von der Oberfläche 14 löst. Hierdurch lässt sich dann die Kraft, mit welcher die Beschichtung an der Oberfläche 14 anhaftet, messen. Kommt es zu einem Bruch der Verbindung zwischen dem Stempel und der Oberfläche 14, dann ist die Kraft, mit welcher die Beschichtung anhaftet, entsprechend höher, was sich ebenfalls auswerten lässt, da typischerweise die Zugkraft, welche durch das Ankleben oder Anlöten des Stempels auf der Oberfläche 14 bzw. ihrer Beschichtung erzielt werden kann, bekannt ist.
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Die Vorrichtung 1 wird nun, wie es in der Darstellung der 2 und 3 zu erkennen ist, in den Zylinder 100 eingeführt. Über den Anschluss 11 wird Strahlgut zugeführt, beispielsweise Sand, Metallteile, Glaskugeln, Metallkugeln oder ähnliches. Dieses Strahlgut wird dann durch die Strahlgutdüse 9 und ihre Öffnung 10 auf die Oberfläche 14 gefördert und sorgt bei vergleichbaren Verhältnissen hinsichtlich des Drucks und des eingesetzten Strahlguts in einer vordefinierten Zeitspanne für eine reproduzierbare Aufrauhung eines Abschnitts der Oberfläche 14. Ist dies erfolgt, dann wird der Schlitten 3 mit der Strahlgutdüse 9 gegenüber dem unverändert in dem Zylinder 100 verbleibenden Stützelement 2 verschoben. In der Darstellung der 3 unten sind verschiedene Positionen angedeutet, welche mit a bis g bezeichnet sind. Diese Positionen lassen sich durch ein Zurückziehen des Schlittens 3 gegenüber dem Stützelement 2 beispielhaft anfahren. Dabei wird zwischen den Seitenwänden des Stützelements 2, den Abschlusselementen 6, dem Schlitten 3, welcher hier als Deckel dient, und der Oberfläche 14, welche gestrahlt wird, ein in sich geschlossener Strahlraum 15 ausgebildet. Innerhalb dieses Strahlraums 15 verbleibt das Strahlgut. Es kann über eine Absaugöffnung 16 bzw. einen Absaugstutzen 17, an dem ein entsprechendes Absauggerät angeschlossen ist, abgesaugt werden. Typischerweise sind Geräte, beispielsweise zum Sandstrahlen, so ausgeführt, dass sie einerseits eine Leitung für die Zufuhr des Strahlguts haben, welche dementsprechend an den Anschluss 11 angeschlossen wird, und einen Sauganschluss zum Absaugen des verbrauchten Strahlguts, welcher dementsprechend an den Absaugstutzen 17 angeschlossen wird. Ohne den Innenraum des Zylinders 100 großflächig zu kontaminieren ist es so möglich, an verschiedenen Positionen einzelne Stellen der Oberfläche 14 bzw. der auf ihr angebrachten Beschichtung aufzurauen. Dies funktioniert dabei sehr zuverlässig und gleichmäßig, da der Abstand der Austrittöffnung 10 der Strahlgutdüse 9 gegenüber der Oberfläche 14 konstant bleibt und lediglich ihre Position in Längsrichtung l entsprechend eingestellt werden kann. Damit lässt sich eine sehr gut reproduzierbare Aufrauhung dieser Abschnitte der Oberfläche 14 erzielen. Auf diese Abschnitte können dann die Stempel aufgeklebt werden für den anschließenden Haftzugversuch. Dessen Ergebnisse werden durch den Einsatz der Vorrichtung 1 hinsichtlich ihrer Reproduzierbarkeit deutlich verbessert.
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In der Darstellung der 4 ist der im Wesentlichen selbe Aufbau der Vorrichtung 1 nochmals in einer Explosionsdarstellung zu erkennen. Anders als die bisher beschriebene Vorrichtung 1 in den 1 bis 3 weist die Vorrichtung 1 in der 4 zusätzlich im Bereich des Absaugstutzens 17 Öffnungen 18 auf, durch welche zusätzliche Luft mit angesaugt werden kann, sodass sich die „Stärke“ der Absaugung einstellen lässt. Hierfür ist ein mit 19 bezeichneter Stellring vorgesehen, welcher über eine Rückstellfeder und ein Betätigungselement 20 entsprechend verdreht werden kann, um je nachdem, ob die Öffnungen 18 in dem Stutzen 17 und Öffnungen 21 in dem Verdrehring 19 übereinander liegen oder nicht, die angesaugte Nebenluft zu beeinflussen.
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Ein weiterer Unterschied ist im Bereich des Schlittens 3 dargestellt. Im Bereich des Schlittens 3 sind einzelne Kerben 22 angeordnet, welche vorgegebene Positionen des Schlittens 3 gegenüber dem Stützelement 2 definieren. Diese Kerben 22 wirken mit federbelasteten Druckstücken 23, welche in den Oberteilen 8 positioniert werden, zusammen. Hierdurch rastet der Schlitten 3 beim Verschieben jeweils in den Positionen ein, in denen über das federbelastete Druckstück 23 ein Einrasten in den Kerben 22 erreicht wird. Hierdurch lässt sich der Schlitten 3 einfach, effizient und ohne Messaufwand in die gewünschten Positionen verschieben. Kommt zum Aufsetzen und Fixieren der Stempel für den Haftzugversuch beispielsweise die aus der eingangs genannten
DE 10 2014 012 448 A1 genannte Vorrichtung zum Einsatz, dann kann die Position der Kerben 22 mit der Position der Aufnahmeöffnungen für die Stempel in dieser Vorrichtung abgestimmt sein, sodass die Stempel zuverlässig auf den sandgestrahlten Abschnitten auf der Oberfläche 14 bzw. ihrer Beschichtung positioniert und fixiert werden können.
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Die weiteren Bauteile in der Explosionsdarstellung der 4 entsprechen dabei im Wesentlichen den bereits beschriebenen Bauteilen oder sind Einzelelementen, wie Schrauben, Gewinden, Halteplatten oder dergleichen, deren Funktionalität sich dem Fachmann aus der Zeichnung erschließt, sodass hierauf nicht weiter eingegangen werden muss.
