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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems sowie eine Kraftfahrzeugvorrichtung mit einer Steuereinheit zur Durchführung des Verfahrens.
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Aus der
DE 10 2016 006 317 A1 ist bereits ein Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems für ein Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs, mit einem Druckventil, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem vorgesehen ist, mit einer Hydraulikpumpe, mit zumindest einer Steuereinheit zu einer Steuerung des Druckventils und/oder der Hydraulikpumpe und mit zumindest einer Schalteinheit bekannt.
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Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Kraftfahrzeugvorrichtung zur Prüfung eines Hydrauliksystems bereitzustellen, mittels welchem/welcher eine Fahrzeugverfügbarkeit verbessert werden kann. Sie wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren entsprechend dem Anspruch 1 und eine erfindungsgemäße Kraftfahrzeugvorrichtung entsprechend dem Anspruch 2 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems für ein Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs, mit einem Druckventil, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem vorgesehen ist, mit einer Hydraulikpumpe, mit zumindest einer Steuereinheit zu einer Steuerung des Druckventils und/oder der Hydraulikpumpe und mit zumindest einer Schalteinheit des Automatikgetriebes.
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Es wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit während eines Fahrbetriebszustands in zumindest einem Prüfschritt zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit das Druckventil und/oder die Hydraulikpumpe mit einem vorher definierten Signalverlauf unterhalb eines Schaltschwellwerts ansteuert und in einem Messschritt ein realer Druckverlauf an der Schalteinheit mittels eines Drucksensors des Hydrauliksystems gemessen wird. Vorzugsweise verändert die Steuereinheit während eines Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit Ansteuerparameter des Druckventils und/oder der Hydraulikpumpe derart geringfügig, dass kein Einfluss auf den derzeitigen Fahrzustand des Kraftfahrzeugs erfolgt. Vorzugsweise wird der Signalverlauf mittels einer Steuerkennlinie erzeugt. Bevorzugt resultiert der Signalverlauf in einen Druckverlauf, insbesondere in einen Druckverlauf innerhalb des Hydrauliksystems. Vorzugsweise dient der Signalverlauf insbesondere zu einer Erzeugung einer Änderung des Druckverlaufs. Grundsätzlich wäre denkbar, dass der Signalverlauf in dem Fahrbetriebszustand, insbesondere in einem statischen Betrieb des Kraftfahrzeugs, beispielsweise auf ein bestehendes Signal aufmoduliert wird. Vorzugsweise ist die Veränderung des Druckverlaufs durch den Signalverlauf während des Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit derart geringfügig, dass kein Einfluss auf den derzeitigen Fahrzustand des Kraftfahrzeugs erfolgt. Durch den Signalverlauf erfolgt insbesondere keine Schaltung der Schalteinheit. Muss während des Prüfschritts ein Schaltvorgang ausgeführt werden, wird der Prüfschritt abgebrochen. Die Schalteinheit ist während des Prüfschritts daher insbesondere unbetätigt.
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Dadurch kann insbesondere eine vorteilhafte Fehlerdiagnose erreicht werden. Insbesondere kann durch das Verändern der Ansteuerparameter ein Verhalten eines daraus resultierenden Druckverlaufs analysiert werden und vorteilhaft anhand dessen ein Rückschluss auf einen Verschmutzungsgrad und somit einen Verschleiß der Getriebebauteile des Automatikgetriebes vorgenommen werden. Insbesondere kann derart ein sonst nur schwer messbarer Anlaufbereich des Druckverlaufs analysiert werden. Es kann ferner eine Überprüfung von Schalteinheiten in hydraulisch gesteuerten Getriebesystemen erreicht werden, insbesondere bei gleichzeitiger Erhöhung einer Fahrzeugverfügbarkeit. Es kann vorteilhaft auf einen aktuellen Druckverlauf innerhalb des Hydrauliksystems geschlossen werden. Insbesondere kann auf besonders einfache Art und Weise der Druckverlauf beobachtet werden. Es kann insbesondere eine vorteilhafte Fehlerdiagnose erreicht werden.
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Besonders bevorzugte Eigenschaften einer Diagnose von Systemfehlern ergeben sich insbesondere mittels einer Kraftfahrzeugvorrichtung mit einem Hydrauliksystem, mit einer Steuereinheit, welche zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen ist. Unter einer „Kraftfahrzeugvorrichtung“ soll insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, welche zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest zu einem Großteil und besonders bevorzugt vollständig das Kraftfahrzeug, wie beispielsweise ein Elektromotorfahrzeug, ein Verbrennungsmotorfahrzeug, ein Hybridfahrzeug oder dergleichen, ausbildet. Vorzugsweise umfasst die Kraftfahrzeugvorrichtung zumindest eine Steuereinheit des Kraftfahrzeugs. Unter einer „Steuereinheit“ soll insbesondere eine Einheit mit zumindest einem elektronischen Steuergerät verstanden werden. Unter einem elektronischen „Steuergerät“ soll insbesondere eine Einheit mit zumindest einer Prozessoreinheit und mit einer Speichereinheit sowie mit einem in der Speichereinheit gespeicherten und in der Prozessoreinheit ausführbaren Betriebsprogramm verstanden werden. Grundsätzlich kann die Steuer- und/oder Regeleinheit mehrere untereinander verbundene Steuergeräte aufweisen, die vorzugsweise dazu vorgesehen sind, über ein Bus-System, wie insbesondere ein CAN-Bus-System, miteinander zu kommunizieren. Die Kraftfahrzeugvorrichtung kann insbesondere das Automatikgetriebe aufweisen. Ferner weist die Kraftfahrzeugvorrichtung insbesondere das Hydrauliksystem auf. Das Hydrauliksystem umfasst insbesondere zumindest eine Hydraulikleitung, vorzugsweise einen geschlossenen Hydraulikkreislauf, welche zu einer Führung einer Hydraulikflüssigkeit, insbesondere von Hydrauliköl, vorgesehen ist. Das Hydrauliksystem dient insbesondere zu einer Ansteuerung, vorzugsweise zu einer Betätigung von Schalteinheiten des Automatikgetriebes. Die Hydraulikpumpe beaufschlagt insbesondere die Hydraulikflüssigkeit zur Zirkulation innerhalb des Hydraulikkreislaufs mit dem Hydraulikvordruck. Die Hydraulikpumpe ist vorzugsweise als eine Ölpumpe ausgebildet. Vorzugsweise wird die Hydraulikpumpe von einer Brennkraftmaschine des Kraftfahrzeugs angetrieben. Die Hydraulikpumpe ist insbesondere mittels einer Steuerkenngröße ansteuerbar, wobei die Hydraulikpumpe abhängig von der Steuerkenngröße einen Druck verändert. Das Druckventil ist vorzugsweise als ein Druckregelventil und besonders bevorzugt als ein magnetisches Druckventil ausgebildet. Das Druckventil ist insbesondere mittels einer Steuerkenngröße ansteuerbar, wobei das Druckventil abhängig von der Steuerkenngröße öffenbar und/oder schließbar ist. Das Druckventil ist insbesondere mittels einer Steuerkenngröße ansteuerbar, wobei das Druckventil abhängig von der Steuerkenngröße eine differierende Ventilöffnung aufweist. Die Steuerkenngröße ist insbesondere ein elektrischer Strom und/oder eine elektrische Spannung. Unter einem „Prüfschritt“ soll insbesondere ein Verfahrensschritt verstanden werden, welcher vorzugsweise zu einer Fehlerdiagnose vorgesehen ist. Vorzugsweise kann der Verfahrensschritt parallel zu anderen Verfahrensschritten sowie parallel zu anderen Betriebszuständen, wie insbesondere während eines Fahrbetriebszustands, durchgeführt werden. Unter einem „Fahrbetriebszustand“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Betriebszustand mit einer laufenden Brennkraftmaschine des Kraftfahrzeugs verstanden werden. Vorzugsweise befindet sich das Kraftfahrzeug in dem Fahrbetriebszustand zudem in Fahrt. Ferner soll in diesem Zusammenhang unter einem „Schaltschwellwert“ insbesondere ein Signalschwellwert zur Ansteuerung der Hydraulikpumpe und/oder insbesondere des Druckventils verstanden werden, oberhalb dessen eine Zustandsänderung der Schalteinheit erfolgt. Vorzugsweise soll darunter insbesondere ein Signalschwellwert zur Ansteuerung der Hydraulikpumpe und/oder insbesondere des Druckventils verstanden werden, oberhalb dessen ein Schaltvorgang der Schalteinheit ausgelöst wird.
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Unter einer „Schalteinheit“ soll in diesem Zusammenhang eine Einheit mit zumindest zwei Kopplungselementen und einem Schaltelement verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, eine schaltbare Verbindung zwischen den zumindest zwei Kopplungselementen herzustellen. Unter einer „Schalteinheit mit drei Kopplungselementen“ soll insbesondere eine Schalteinheit verstanden werden, bei der das Schaltelement dazu vorgesehen ist, ein ausgezeichnetes Schaltelement, das im Folgenden auch als Gleichlaufkörper verbunden ist, schaltbar mit jeweils zumindest einem der beiden anderen Kopplungselemente zu verbinden oder von diesen zu entkoppeln. Unter einem „Kopplungselement“ soll insbesondere ein permanent drehfest mit einem Getriebeelement, wie beispielsweise einer Getriebewelle, einem Losrad und/oder einem Festrad, verbundenes Element der Schalteinheit verstanden werden. Unter einem „Kopplungselement“ einer Schalteinheit soll ein axial und radial fixiertes Element verstanden werden, das für eine reib-, kraft- und/oder formschlüssige Verbindung mit dem Schaltelement vorgesehen ist, wie beispielsweise ein Losrad, das eine Verzahnung zur Verbindung mit dem Schaltelement aufweist, oder ein Lamellenträger einer Reibschlussschalteinheit. Unter einem „Schaltelement“ einer Schalteinheit soll insbesondere ein Element verstanden werden, das permanent drehfest aber axial und/oder radial beweglich mit einem der Kopplungselemente verbunden ist und das für eine reib-, kraft- und/oder formschlüssige Verbindung mit zumindest einem weiteren der Kopplungselemente vorgesehen ist, wie beispielsweise eine Schiebemuffe einer Formschlusseinheit oder eine axial bewegliche Reiblamelle einer Reibschlussschalteinheit. Vorzugsweise ist das Schaltelement hydraulisch betätigbar ausgeführt.
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Vorzugsweise wird ein realer Druckverlauf mittels eines Drucksensors des Automatikgetriebes gemessen. Dadurch kann vorteilhaft ein Resultat einer Ansteuerung erfasst werden. Hierdurch kann insbesondere vorteilhaft ein Ansprechverhalten erfasst werden. Bevorzugt wird anschließend in zumindest einem Vergleichsschritt zumindest die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen. Hierdurch kann vorteilhaft eine Systemfehlerdiagnose weiter verbessert werden. Darunter, dass die Prüfkennlinie mit der Referenzkennlinie verglichen wird, soll insbesondere verstanden werden, dass zumindest eine Eigenschaft der jeweiligen Kennlinien miteinander verglichen wird, wie beispielsweise ein Verlauf der Kennlinien, eine Steigung der Kennlinien, ein Betrag der Kennlinien, eine zeitliche Verschiebung der Kennlinien und/oder eine Korrelation der Kennlinien. Insbesondere kann anhand des Vergleichs eine Abweichung bestimmt werden, mittels welcher auf bestimmte Systemfehler rückgeschlossen werden kann. Beispielsweise kann anhand einer Abweichung der Steigungen der Kennlinien und damit anhand des Ansprechverhaltens auf eine Verschmutzung des Hydrauliksystems rückgeschlossen werden.
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Ferner geht die Erfindung aus von einer Kraftfahrzeugvorrichtung mit dem Hydrauliksystem, das zumindest eine Steuereinheit aufweist, welche zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen ist. Es wird vorgeschlagen, dass das Hydrauliksystem einen Hauptkreislauf, zumindest einen Funktionsteilkreislauf und zumindest einen in dem Funktionsteilkreislauf angeordneten Drucksensor aufweist. Dadurch kann insbesondere eine besonders vorteilhafte Anordnung des Drucksensors erreicht werden. Es kann insbesondere eine Anordnung des Drucksensors bereitgestellt werden, bei der eine zuverlässige Druckmessung erreicht werden kann. Unter einem „Funktionsteilkreislauf“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein von dem Hauptkreislauf abgezweigter Teilhydraulikkreislauf verstanden werden, welcher insbesondere zu einer direkten Ansteuerung zumindest eines Funktionsbauteils, insbesondere eines Automatikgetriebes, vorgesehen ist.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Figuren, die Figurenbeschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
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Dabei zeigen:
- 1 ein Kraftfahrzeug mit einer Kraftfahrzeugvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
- 2 einen Teil der Kraftfahrzeugvorrichtung mit einem Hydrauliksystem in einer schematischen Darstellung und
- 3 einen schematischen Ablaufplan eines Verfahrens zur Prüfung des Hydrauliksystems.
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In 1 ist ein Kraftfahrzeug 14 mit einer Kraftfahrzeugvorrichtung 28 in einer schematischen Darstellung gezeigt. Im vorliegenden Fall ist das Kraftfahrzeug 14 als ein Verbrennungsmotorfahrzeug ausgebildet. Alternativ könnte das Kraftfahrzeug 14 als ein Hybridfahrzeug oder ein Elektromotorfahrzeug ausgebildet sein. Das Kraftfahrzeug 14 umfasst einen Antriebsstrang, über welchen nicht weiter sichtbar Antriebsräder des Kraftfahrzeugs 14 angetrieben werden. Der Antriebsstrang umfasst eine Brennkraftmaschine 30. Die Brennkraftmaschine 30 ist von einem Verbrennungsmotor gebildet. Ferner weist das Kraftfahrzeug 14 ein Automatikgetriebe 12 auf. Die Brennkraftmaschine 30 weist eine angetriebene Kurbelwelle auf, welche mit einem Getriebeeingangselement des Automatikgetriebes 12 verbunden ist.
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In 2 ist ein Teil der Kraftfahrzeugvorrichtung 28 in einer schematischen Darstellung gezeigt. Die Kraftfahrzeugvorrichtung 28 umfasst ein Hydrauliksystem 10 für das Kraftfahrzeug 14. Das Hydrauliksystem 10 ist für das Automatikgetriebe 12 vorgesehen. Das Hydrauliksystem 10 dient zu einer Versorgung des Automatikgetriebes 12 mit Hydraulikflüssigkeit, wie beispielsweise einem Hydrauliköl, um Komponenten des Automatikgetriebes 12, wie beispielsweise Kupplungen des Automatikgetriebes 12, zu schmieren. Ferner dient das Hydrauliksystem 10 zu einer Versorgung des Automatikgetriebes 12 mit Hydraulikflüssigkeit, wie beispielsweise einem Hydrauliköl, zu einer Ansteuerung von Schalteinheiten 22 des Automatikgetriebes 12. Das Hydrauliksystem 10 bildet einen geschlossenen Kreislauf aus, in dem Hydrauliköl als Hydraulikflüssigkeit zirkuliert. Das Hydrauliksystem 10 umfasst einen Hauptkreislauf 34 und zumindest einen Funktionsteilkreislauf 36. Vorzugsweise kann das Hydrauliksystem 10 mehrere Funktionsteilkreisläufe 36 aufweisen. Das Hydrauliksystem 10 umfasst ein Druckventil 16, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks des Hydrauliksystems 10 vorgesehen ist. Das Druckventil 16 ist insbesondere zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks zumindest eines Funktionsteilkreislaufs 36 des Hydrauliksystems 10 vorgesehen. Das Druckventil 16 ist als Proportionalventil ausgeführt, das eine stetig verstellbare Öffnung zur Einstellung des Hydraulikdrucks aufweist. Das als Proportionalventil ausgeführte Druckventil 16 umfasst eine stetig veränderbare Ventilöffnung und einen Proportionalmagneten zur stetigen Veränderung der Ventilöffnung, um über eine Einstellung der Ventilöffnung den Hydraulikdruck einzustellen. Das Druckventil 16 weist abhängig von einer elektrischen Ansteuerung eine differierende Ventilöffnung auf und erzeugt insbesondere einen differierenden Hydraulikdruck, insbesondere in dem Funktionsteilkreislauf 36. In einer alternativen Ausgestaltung kann das Druckventil 16 über ein anderes Ventil mittels eines Hydraulikdrucks angesteuert werden. Vorzugsweise ist jedem Funktionsteilkreislauf 36 zumindest ein Druckventil 16 zugeordnet. Ferner umfasst das Hydrauliksystem 10 einen Drucksensor 26. Der Drucksensor 26 ist dazu vorgesehen, einen Druck der Hydraulikflüssigkeit zumindest innerhalb des Automatikgetriebes 12 zu erfassen. Der Drucksensor 26 ist dazu vorgesehen, einen Druck der Hydraulikflüssigkeit innerhalb des Funktionsteilkreislaufs 36 zu erfassen. Der Drucksensor 26 ist innerhalb des Funktionsteilkreislaufs 36 angeordnet. Der Drucksensor 26 ist innerhalb des Automatikgetriebes 12 angeordnet. Des Weiteren umfasst das Hydrauliksystem 10 eine Schalteinheit 22 des Automatikgetriebes 12. Der Drucksensor 26 ist stromabwärts des Druckventils 16 angeordnet und die Schalteinheit 22 ist stromabwärts des Drucksensors 26 angeordnet. Der Drucksensor 26 ist an der Schalteinheit 22 angeordnet. Die Schalteinheit 22 wird über den Hydraulikdruck in dem Hydrauliksystem 10, insbesondere in dem Funktionsteilkreislauf 36, betätigt und geschlossen, wenn der Hydraulikdruck einen Betätigungsdruck übersteigt. Die Schalteinheit 22 ist dem Funktionsteilkreislauf 36 zugeordnet. Der Drucksensor 26 ist zur Bestimmung des Hydraulikdrucks stromabwärts des Druckventils 16 vorgesehen. Der Drucksensor 26 kann auf unterschiedlichen Funktionsprinzipien beruhen und beispielsweise mittels eines piezoelektrischen Elements oder mittels eines Hallelements den Hydraulikdruck bestimmen. Das Hydrauliksystem 10 umfasst eine Steuereinheit 20, die zur Ansteuerung des Druckventils 16 vorgesehen ist. Das Hydrauliksystem 10 umfasst ferner eine Hydraulikpumpe 18. Die Hydraulikpumpe 18 ist zu einer Bereitstellung eines Drucks des Hydrauliköls vorgesehen. Die Hydraulikpumpe 18 ist dazu vorgesehen, das Hydrauliköl zu zirkulieren. Dazu beaufschlagt die Hydraulikpumpe 18 das Hydrauliköl mit einem Vordruck. Ein Druck des Hydrauliköls kann abhängig von einem Betriebszustand des Kraftfahrzeugs 14, insbesondere des Automatikgetriebes 12, angepasst werden. Die Hydraulikpumpe 18 wird von der Brennkraftmaschine 30 des Kraftfahrzeugs 14 angetrieben. Die Hydraulikpumpe 18 ist in dem Hauptkreislauf 34 angeordnet.
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Die Steuereinheit 20 ist zu einer Steuerung des Druckventils 16 vorgesehen. Die Steuereinheit 20 ist insbesondere zu einer Steuerung des Druckventils 16 und der Hydraulikpumpe 18 vorgesehen. Das Druckventil 16 ist stromabwärts zur Hydraulikpumpe 18 angeordnet. Das Druckventil 16 ist zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks in dem Automatikgetriebe 12 vorgesehen. Das Druckventil 16 ist zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks zumindest an der Schalteinheit 22 des Automatikgetriebes 12 vorgesehen. Das Druckventil 16 ist zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks des Funktionsteilkreislaufs 36 in dem Automatikgetriebe 12 vorgesehen. Die Steuereinheit 20 umfasst zumindest ein Steuergerät. Das Steuergerät weist zumindest eine Prozessoreinheit auf. Das Steuergerät weist zumindest eine Speichereinheit auf. Ferner umfasst das Steuergerät ein Betriebsprogramm für die Kraftfahrzeugvorrichtung 28. Das Betriebsprogramm ist zur Ausführung eines Betriebs der Kraftfahrzeugvorrichtung 28 vorgesehen. Das Betriebsprogramm ist in der Speichereinheit hinterlegt. Ferner ist das Betriebsprogramm mittels der Prozessoreinheit ausführbar. Alternativ oder zusätzlich könnte die Steuereinheit 20 mehrere untereinander verbundene Steuergeräte aufweisen, die vorzugsweise dazu vorgesehen sind, über ein Bus-System, wie insbesondere ein CAN-Bus-System, miteinander zu kommunizieren. Die Steuereinheit 20 ist zur Durchführung eines Verfahrens vorgesehen.
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In 3 ist ein schematischer Ablaufplan des Verfahrens dargestellt. Das Verfahren ist Teil des Betriebsprogramms. Das Verfahren ist ein Verfahren zur Prüfung des Hydrauliksystems 10 für das Automatikgetriebe 12 des Kraftfahrzeugs 14.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Abfrageschritt 32. In dem Abfrageschritt 32 wird von der Steuereinheit 20 abgefragt, ob sich das Kraftfahrzeug 14 in einem statischen Fahrbetriebszustand oder in einem dynamischen Fahrbetriebszustand befindet. Der dynamische Fahrbetriebszustand ist dabei insbesondere durch eine dynamische Fahrweise charakterisiert, wie beispielsweise bei einem Kickdown und/oder einer hohen Anzahl an Gas- und/oder Schaltwechseln. Wird von der Steuereinheit 20 festgestellt, dass sich das Kraftfahrzeug 14 in einem dynamischen Fahrbetriebszustand befindet, wird der Abfrageschritt 32 wiederholt, bis sich das Kraftfahrzeug 14, insbesondere über einen definierten Zeitraum hinweg, in einem statischen Fahrbetriebszustand befindet. Der statische Fahrbetriebszustand ist dabei insbesondere durch eine zumindest annähernd konstante Geschwindigkeit charakterisiert. Befindet sich das Kraftfahrzeug 14 in einem statischen Fahrbetriebszustand, wird das Verfahren fortgeführt. Wechselt der Betriebszustand während des Verfahrens in den dynamischen Fahrbetriebszustand, wird das Verfahren insbesondere abgebrochen. Die Steuereinheit 20 initiiert den nächsten Verfahrensschritt des Verfahrens.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Prüfschritt 24. Der Prüfschritt 24 wird nach dem Abfrageschritt 32 ausgeführt. Somit wird der Prüfschritt 24 ausgeführt, wenn sich das Kraftfahrzeug 14 in einem statischen Fahrbetriebszustand befindet. Die Steuereinheit 20 verändert während des Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt 24 zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit 22 die Ansteuerparameter des Druckventils 16 und/oder der Hydraulikpumpe 18. Die Steuereinheit 20 verändert während des Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt 24 zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit 22 zumindest die Ansteuerparameter des Druckventils 16. Die Steuereinheit 20 steuert während des Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt 24 zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit 22 das Druckventil 16 und/oder die Hydraulikpumpe 18 mit einem vorher definierten Signalverlauf an. Die Steuereinheit 20 steuert während des Fahrbetriebszustands in dem Prüfschritt 24 zu einer Funktionsüberprüfung der Schalteinheit 22 zumindest das Druckventil 16 mit einem vorher definierten Signalverlauf an. Ferner wird in dem Prüfschritt 24 das Druckventil 16 kontinuierlich geöffnet. Durch das Öffnen des Druckventils 16 ergibt sich ein Druckverlauf. Durch das öffnen des Druckventils 16 ergibt sich ein Druckverlauf in dem Funktionsteilkreislauf 36. Die Steuereinheit 20 steuert das Druckventil 16 an. Die Steuereinheit 20 steuert das Druckventil 16 mittels einer Steuerkennlinie an. Im vorliegenden Fall ist die Steuerkennlinie eine Strom-Öffnungsgrad-Kennlinie. Die Steuereinheit 20 fährt kontinuierlich einen Steuerstrom zwischen einem Minimalwert, von insbesondere 0 A, und einem Grenzwert durch. Der Grenzwert liegt dabei insbesondere unter einem zu einer Betätigung der Schalteinheit 22 benötigten Steuerstrom bzw. einem daraus resultierenden Druck. Die Steuerkennlinie ist daher so gewählt, dass ein Druckverlauf, insbesondere in dem Funktionsteilkreislauf 36, der bei einem fehlerfreien Funktionieren des Druckventils 16 aufgrund der Ansteuerung durch die Steuerkennlinie entsteht, einen Betätigungszustand der Schalteinheit 22 unverändert lässt. Ein Hydraulikdruck in dem Hydrauliksystem 10, zumindest in dem Funktionsteilkreislauf 36, während des Prüfschritts 24, der sich bei fehlerfreiem Funktionieren des Hydrauliksystems 10 aufgrund der Steuerkennlinie einstellt, liegt unterhalb des Betätigungsdrucks, so dass eine Betätigung der Schalteinheit 22 in dem Prüfschritt 24 vermieden wird. Alternativ kann die Strom-Öffnungsrad-Kennlinie, wenn die zeitlichen Intervalle einer Stromerhöhung und/oder Stromerniedrigung bekannt sind, in einer Steuerkennlinie, welche als eine Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie ausgebildet ist, erfolgen.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Messschritt 25. Der Messschritt 25 wird nach oder zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 24 ausgeführt. Der Messschritt 25 wird zeitgleich mit dem kontinuierlichen Öffnen des Druckventils 16 durchgeführt. In dem Messschritt 25 wird ein realer Druckverlauf mittels des Drucksensors 26 des Hydrauliksystems 10 gemessen. In dem Messschritt 25 werden von dem Drucksensor 26 Messwerte eines Drucks innerhalb des Hydrauliksystems 10 sensiert. In dem Messschritt 25 werden von dem Drucksensor 26 Messwerte eines Drucks innerhalb des Funktionsteilkreislaufs 36 des Hydrauliksystems 10 sensiert. Die Messwerte werden in Zeitintervallen hintereinander sensiert. Die Messwerte geben den Druckverlauf innerhalb des Hydrauliksystems 10 wieder. Die Messwerte geben den Druckverlauf innerhalb des Funktionsteilkreislaufs 36 des Hydrauliksystems 10 wieder. Dabei fallen und/oder steigen die Messwerte kontinuierlich, insbesondere abhängig von einem Öffnen oder Schließen des Druckventils 16. Die Messwerte werden in der Steuereinheit 20, insbesondere der Speichereinheit, hinterlegt.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Erstellschritt 38. Der Erstellschritt 38 wird nach oder zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 24 ausgeführt. Der Erstellschritt 38 kann zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 24 ausgeführt werden. Bevorzugt wird der Erstellschritt 38 jedoch nach dem Messschritt 25 durchgeführt. In dem Erstellschritt 38 wird aus den Messwerten eine Prüfkennlinie erzeugt. Die Prüfkennlinie ist eine Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie. Die Prüfkennlinie entspricht dem durch das kontinuierliche Öffnen des Druckventils 16 erzeugten Druckverlauf.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Vergleichsschritt 40. Der Vergleichsschritt 40 erfolgt zeitlich nach dem Erstellschritt 38. Alternativ kann der Vergleichsschritt 40 zumindest teilweise zeitgleich mit dem Erstellschritt 38 erfolgen. In dem Vergleichsschritt 40 wird die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen. Es wird eine Abweichung der Prüfkennlinie von der vorgegebenen Referenzkennlinie bestimmt. Dabei wird ermittelt, ob die Prüfkennlinie zumindest im Wesentlichen identisch und/oder zumindest im Wesentlichen verschieden von der vorgegebenen Referenzkennlinie ist. Beispielsweise wird eine Korrelation der Prüfkennlinie mit der vorgegebenen Referenzkennlinie durchgeführt. Für den Fall, dass ein Korrelationskoeffizient der durchgeführten Korrelation weniger als 0,85 beträgt, sind die Prüfkennlinie und die vorgegebene Referenzkennlinie zumindest im Wesentlichen voneinander verschieden. Für den Fall, dass ein Korrelationskoeffizient der durchgeführten Korrelation wenigstens 0,85 beträgt, sind die Prüfkennlinie und die vorgegebene Referenzkennlinie zumindest im Wesentlichen identisch. Ferner können weitere Eigenschaften der Prüfkennlinie und der vorgegebenen Referenzkennlinie miteinander verglichen werden, wie beispielsweise deren Verlauf, deren Steigung, deren Betrag oder deren zeitliche Verschiebung. Denkbar ist, dass anhand dieser auf bestimmte Systemfehler rückgeschlossen werden kann. Beispielsweise könnte anhand einer Abweichung der Steigungen der Prüfkennlinie und der vorgegebenen Referenzkennlinie ein Ansprechverhalten bestimmt und damit auf eine Verschmutzung des Hydrauliksystems 10 rückgeschlossen werden.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Hinterlegungsschritt 42. Der Hinterlegungsschritt 42 erfolgt zeitlich nach dem Vergleichsschritt 40. Der Hinterlegungsschritt 42 wird ausgeführt, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen identisch mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist. In dem Hinterlegungsschritt 42 wird die Prüfkennlinie als neue Referenzkennlinie in der Steuereinheit 20 hinterlegt und dient insbesondere bei einer erneuten Ausführung des Verfahrens als vorgegebene Referenzkennlinie.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Fehlerbestimmungsschritt 44. Der Fehlerbestimmungsschritt 44 erfolgt zeitlich nach dem Vergleichsschritt 40. Der Fehlerbestimmungsschritt 44 wird ausgeführt, wenn die Prüfkennlinie zumindest im Wesentlichen von der Referenzkennlinie verschieden ist. Für diesen Fall wird in dem Fehlerbestimmungsschritt 44 ein Fehlereintrag hinterlegt. Der Fehlereintrag wird in der Steuereinheit 20, insbesondere in der Speichereinheit der Steuereinheit 20, hinterlegt. Ferner werden für den Fall, dass der Fehlerbestimmungsschritt 44 ausgeführt wurde, zumindest der Prüfschritt 24 und insbesondere weitere der zuvor beschriebenen Verfahrensschritte des Verfahrens wiederholt.
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Das Verfahren umfasst zumindest einen Warnschritt 46. Der Warnschritt 46 wird zeitlich nach dem Fehlerbestimmungsschritt 44 ausgeführt. Der Warnschritt 46 wird ausgeführt, wenn der Fehlerbestimmungsschritt 44 wiederholt ausgeführt wurde, beispielsweise dreimal. In dem Warnschritt 46 wird eine Warnung ausgegeben. Die Warnung wird an einen Benutzer des Kraftfahrzeugs 14 ausgegeben. Beispielsweise könnte die Warnung eine haptische, akustische oder optische Warnung sein. Denkbar ist, dass die Warnung mittels einer Warnleuchte oder eines Warndisplays einer Ausgabeeinheit des Kraftfahrzeugs 14 ausgegeben wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Warnung in der Steuereinheit 20, insbesondere in der Speichereinheit der Steuereinheit 20, abrufbar hinterlegt werden, um diese an eine mit einer Wartung beauftragte Person auszugeben.
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In dem Verfahren wird zur Diagnose eines Systemfehlers ein Hydraulikdruck des Hydrauliksystems 10 nach Ansteuerung des Druckventils 16 mit der Steuerkenngröße bestimmt. Liegen festsitzende Verschmutzungen und/oder Leckagen im Hydrauliksystem 10 vor, die eine Funktionsfähigkeit des Hydrauliksystems 10 beeinträchtigen, so können diese durch eine Auswertung eines in dem Verfahren bestimmten Hydraulikdrucks detektiert werden. Es können durch das Verfahren Systemfehler diagnostiziert werden, die keine oder lediglich eine geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken. Solche Systemfehler werden bevorzugt in einer Speichereinheit abgespeichert, die für eine Auswertung im Rahmen einer routinemäßigen Werkstattüberprüfung des Kraftfahrzeugs 14 ausgewertet wird. Alternativ oder zusätzlich können diese Systemfehler auch einem Nutzer des Kraftfahrzeugs 14 angezeigt werden, beispielsweise als Einblendung auf einem Display eines Armaturenbretts des Kraftfahrzeugs 14, verbunden mit einer Aufforderung, eine Werkstatt aufzusuchen. In dem Verfahren diagnostizierte Systemfehler, die eine mehr als geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken, werden zusätzlich zur Speicherung in der Speichereinheit dem Nutzer des Kraftfahrzeugs 14 angezeigt.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Hydrauliksystem
- 12
- Automatikgetriebe
- 14
- Kraftfahrzeug
- 16
- Druckventil
- 18
- Hydraulikpumpe
- 20
- Steuereinheit
- 22
- Schalteinheit
- 24
- Prüfschritt
- 25
- Messschritt
- 26
- Drucksensor
- 28
- Kraftfahrzeugvorrichtung
- 30
- Brennkraftmaschine
- 32
- Abfrageschritt
- 34
- Hauptkreislauf
- 36
- Funktionsteilkreislauf
- 38
- Erstellschritt
- 40
- Vergleichsschritt
- 42
- Hinterlegungsschritt
- 44
- Fehlerbestimmungsschritt
- 46
- Warnschritt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016006317 A1 [0002]
