DE102013201215A1

DE102013201215A1 - Verfahren zur Ermittlung von Parametern einer Reibungskupplungseinrichtung

Info

Publication number: DE102013201215A1
Application number: DE201310201215
Authority: DE
Inventors: Erhard Hodrus
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2013-01-25
Filing date: 2013-01-25
Publication date: 2014-07-31

Abstract

Verfahren zur Ermittlung von Parametern einer zwischen einer geöffneten und einer geschlossenen Position betätigbaren Reibungskupplungseinrichtung mit einer hydrostatischen Aktuatoreinrichtung basierend auf Datensätzen, die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassen, wobei initial ein Tastpunkt vorgegeben wird, dieser Tastpunkt variiert wird, für jeden variierten Tastpunkt wenigstens ein Parameter ermittelt wird, jedem variierten Tastpunkt eine Bewertungsgröße zugeordnet wird, der Tastpunkt mit der minimalen Bewertungsgröße ermittelt wird und dieser Tastpunkt als neuer Tastpunkt festgesetzt wird, um das Verfahren zu verbessern.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung von Parametern einer zwischen einer geöffneten und einer geschlossenen Position betätigbaren Reibungskupplungseinrichtung mit einer hydrostatischen Aktuatoreinrichtung basierend auf Datensätzen, die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassen
Aus der DE 10 2011 014 572 A1 ist ein Verfahren bekannt zum Steuern einer automatisierten Kupplung, die ein hydraulisches Kupplungsbetätigungssystem mit einem hydrostatischen Aktor umfasst, dessen Druck erfasst wird, wobei der Druck des hydrostatischen Aktors zur Kupplungskennlinienadaption verwendet wird, um die Kupplungskennlinienadaption bei Kupplungen, insbesondere bei direkt betätigten Doppelkupplungen, zu verbessern.
Aus der DE 10 2012 204 940 A1 ist ein Verfahren bekannt zur Adaption von Parametern einer Kupplung eines Doppelkupplungsgetriebesystems, welches einen hydrostatischen Kupplungsaktor mit einem Drucksensor aufweist, in einem Kraftfahrzeug, bei dem folgende Schritte ausgeführt werden: Schließen und/oder Öffnen der Kupplung, Erfassen eines Druckverlaufs mittels des Drucksensors sowie der Position der Kupplung während dem Schließen und/oder Öffnen der Kupplung, Adaption der Parameter für die Kupplung aus dem Druckverlauf und Verwenden der adaptierten Parameter im anschließenden Betrieb der Kupplung. Damit ist ein Verfahren zur Adaption von Kupplungsparametern eines Doppelkupplungsgetriebes angegeben, das kostengünstig in der Anwendung ist, und vorzugsweise ohne einen Getriebeprüfstand oder Rollenprüfstand auskommt.
Zur genaueren Information über die Merkmale der vorliegenden Erfindung wird ausdrücklich auf die Veröffentlichungen DE 10 2011 014 572 A1 und DE 10 2012 204 940 A1 verwiesen. Die Lehren dieser Veröffentlichungen sind als Bestandteil des vorliegenden Dokuments anzusehen. Merkmale dieser Veröffentlichungen sind Merkmale des vorliegenden Dokuments.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren zu verbessern. Insbesondere sollen Parameter einer Reibungskupplungseinrichtung mit verbesserter Genauigkeit ermittelt werden. Insbesondere soll ein Komfort bei einem Betrieb eines Kraftfahrzeugs gesteigert werden. Insbesondere soll ein verbessertes Verfahren zur Ermittlung eines Tastpunkts für eine trockene Kupplung bereitgestellt werden. Insbesondere soll das Verfahren vereinfacht werden. Insbesondere soll die Ermittlung eines Tastpunkts beschleunigt werden. Insbesondere soll ein Rechenaufwand bei der Ermittlung eines Tastpunkts reduziert werden.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit einem Verfahren zur Ermittlung von Parametern einer zwischen einer geöffneten und einer geschlossenen Position betätigbaren Reibungskupplungseinrichtung mit einer hydrostatischen Aktuatoreinrichtung basierend auf Datensätzen, die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassen, wobei initial ein Tastpunkt vorgegeben wird, dieser Tastpunkt variiert wird, für jeden variierten Tastpunkt wenigstens ein Parameter ermittelt wird, jedem variierten Tastpunkt eine Bewertungsgröße zugeordnet wird, der Tastpunkt mit der minimalen Bewertungsgröße ermittelt wird und dieser Tastpunkt als neuer Tastpunkt festgesetzt wird.
Die Reibungskupplungseinrichtung kann wenigstens eine Reibungskupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine einzige Reibungskupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Einfachkupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann zwei Reibungskupplungen aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Doppelkupplung aufweisen.
Die Reibungskupplungseinrichtung kann zur Anordnung in einem Antriebsstrang des Kraftfahrzeugs dienen. Der Antriebsstrang kann eine Brennkraftmaschine aufweisen. Der Antriebsstrang kann ein Getriebe aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann in dem Antriebsstrang zwischen der Brennkraftmaschine und dem Getriebe anordenbar sein. Zwischen der Brennkraftmaschine und der Reibungskupplungseinrichtung kann ein Drehschwingungsdämpfer anordenbar sein. Die Reibungskupplungseinrichtung kann ein Eingangsteil aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann wenigstens ein Ausgangsteil aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann ein einziges Ausgangsteil aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann ein erstes Ausgangsteil und ein zweites Ausgangsteil aufweisen. Das Eingangsteil der Reibungskupplungseinrichtung kann mit einer Ausgangswelle der Brennkraftmaschine antriebsverbindbar sein. Das wenigstens eine Ausgangsteil der Reibungskupplungseinrichtung kann mit einer Eingangswelle des Getriebes antriebsverbindbar sein. Die Bezeichnungen „Eingangsteil“ und „Ausgangsteil“ sind auf eine von der Brennkraftmaschine ausgehende Leistungsflussrichtung bezogen.
Eine Reibungskupplung kann ausgehend von einer vollständig geöffneten Betätigungsstellung, in der zwischen dem Eingangsteil und einem Ausgangsteil im Wesentlichen keine Leistungsübertragung erfolgt, bis hin zu einer vollständig geschlossenen Betätigungsstellung, in der zwischen dem Eingangsteil und einem Ausgangsteil im Wesentlichen eine vollständige Leistungsübertragung erfolgt, betätigungsabhängig eine zunehmende Leistungsübertragung ermöglichen, wobei eine Leistungsübertragung zwischen dem Eingangsteil und dem Ausgangsteil reibschlüssig erfolgt. Umgekehrt kann ausgehend von einer vollständig geschlossenen Betätigungsstellung, in der zwischen dem Eingangsteil und einem Ausgangsteil im Wesentlichen eine vollständige Leistungsübertragung erfolgt, bis hin zu einer vollständig geöffneten Betätigungsstellung, in der zwischen dem Eingangsteil und einem Ausgangsteil im Wesentlichen keine Leistungsübertragung erfolgt, betätigungsabhängig eine abnehmende Leistungsübertragung ermöglicht sein. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Leistungsübertragung zwischen dem Eingangsteil und dem ersten Ausgangsteil bzw. dem zweiten Ausgangsteil in übergehendem Wechsel ermöglichen.
Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Einscheibenkupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Mehrscheibenkupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Trockenkupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Nasskupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine gedrückte Kupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine gezogene Kupplung aufweisen. Die Reibungskupplungseinrichtung kann automatisiert betätigbar sein.
Die Aktuatoreinrichtung kann zur automatisierten Betätigung der Reibungskupplungseinrichtung dienen. Die Aktuatoreinrichtung kann wenigstens einen Aktuator aufweisen. Die Aktuatoreinrichtung kann einen einzigen Aktuator aufweisen. Die Aktuatoreinrichtung kann zwei Aktuatoren aufweisen. Eine Aktuatoreinrichtung mit einem einzigen Aktuator kann zur Betätigung einer Einfachkupplung dienen. Eine Aktuatoreinrichtung mit zwei Aktuatoren kann zur Betätigung einer Doppelkupplung dienen.
Ein Aktuator kann zur semihydraulischen Ansteuerung einer Reibungskupplung dienen. Ein Aktuator kann eine hydraulische Strecke aufweisen. Ein Aktuator kann einen Geberzylinder aufweisen. Ein Aktuator kann einen Nehmerzylinder aufweisen. Der Nehmerzylinder kann zur Beaufschlagung einer Reibungskupplung dienen. Die hydraulische Strecke kann zur Leistungsübertragung zwischen dem Geberzylinder und dem Nehmerzylinder dienen. Ein Aktuator kann wenigstens einen elektromotorischen Antrieb aufweisen. Der Antrieb kann zur Beaufschlagung des Geberzylinders dienen. Ein Aktuator kann ein Getriebe aufweisen.
Die Aktuatoreinrichtung kann wenigstens einen Positionssensor und wenigstens einen Druck-/Kraftsensor aufweisen. Der wenigstens eine Positionssensor kann dazu dienen, eine Stellposition, insbesondere eines Aktuators, zu messen. Der wenigstens eine Positionssensor kann eine Drehwinkelerkennung ermöglichen. Der wenigstens eine Positionssensor kann ein Winkelsensor sein. Der wenigstens eine Positionssensor kann eine Wegmessung ermöglichen. Der wenigstens eine Positionssensor kann ein Wegsensor sein. Der wenigstens eine Positionssensor kann ein Absolutwegsensor sein. Der wenigstens eine Druck-/Kraftsensor kann ein Drucksensor sein. Der wenigstens eine Druck-/Kraftsensor kann dazu dienen, einen Druck in einer hydraulischen Strecke zu messen. Der wenigstens eine Druck-/Kraftsensor kann ein Kraftsensor sein. Der wenigstens eine Druck-/Kraftsensor kann dazu dienen, eine Kraft an einer Reibungskupplung zu messen.
Der Tastpunkt kann eine Stellposition, insbesondere eine Aktuatorstellposition, beschreiben, bei der eine Reibungskupplung bei einer von einer geöffneten Betätigungsposition ausgehenden Betätigung in Richtung einer geschlossenen Betätigungsposition beginnt, ein Moment zu übertragen. Der Tastpunkt kann eine Stellposition beschreiben, bei der eine Reibungskupplung ein vorbestimmtes Moment überträgt. Das vorbestimmte Moment kann beispielsweise ca. 2–3 Nm betragen.
Die Reibungskupplungseinrichtung kann eine Kontrolleinrichtung aufweisen. Die Kontrolleinrichtung kann zum Kontrollieren der Reibungskupplungseinrichtung dienen. Die Kontrolleinrichtung kann zum Kontrollieren einer Reibungskupplung dienen. Die Kontrolleinrichtung kann zum Kontrollieren der Aktuatoreinrichtung dienen. Die Kontrolleinrichtung kann zum Kontrollieren eines Aktuators dienen. Die Kontrolleinrichtung kann zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienen. Die Kontrolleinrichtung kann ein elektrisches Steuergerät aufweisen. Die Kontrolleinrichtung kann eine Recheneinrichtung aufweisen. Der Recheneinrichtung können Daten als Eingangsgröße zur Verfügung stehen. Die Recheneinrichtung kann Ausgangsgrößen ausgeben, die zum Kontrollieren der Reibungskupplungseinrichtung bzw. der Aktuatoreinrichtung dienen. Die Kontrolleinrichtung kann eine Speichereinrichtung aufweisen. Eine dem Tastpunkt zugeordnete Stellposition kann in der Speichereinrichtung speicherbar sein. Vorliegend kann „Tastpunkt“ sowohl den Tastpunkt als solchen als auch eine dem Tastpunkt zugeordnete Stellposition bezeichnen. Der Tastpunkt kann adaptierbar sein.
Jedem Positionswert kann ein zugehöriger Druck-/Kraftwert zugeordnet werden. Jedem Druck-/Kraftwert kann ein zugehöriger Positionswert zugeordnet werden. Einander zugeordnete Druck-/Kraftwerte und Positionswerte können gemeinsam zu einem Datensatz gehören. Einander zugeordnete Druck-/Kraftwerte und Positionswerte können ein Druck/Kraft-Positions-Tupel bilden. Mehrere Datensätze können eine Reihe bilden. Die Datensätze können indiziert werden. Ein Datensatz kann als Tastpunkt festgesetzt werden.
Zur Tastpunktvariation können zunächst nicht als Tastpunkt festgesetzte Datensätze betrachtet werden. Für jeden variierten Tastpunkt können wenigstens eine Klemmkraftsteifigkeit und/oder wenigstens ein Formfaktor als Parameter ermittelt werden. Eine Klemmkraftsteifigkeit kann eine Steigung einer Klemmkraftkennlinie sein. Die Klemmkraftkennlinie kann durch Subtraktion einer Vorspannkraftkennlinie von einer Weg-Einrückkraft-Kennlinie ermittelt werden. Die Klemmkraftkennlinie kann eine auf einen Aktuator wirkende Gegenkraft beschreiben. Die Klemmkraftkennlinie kann eine Vorspannkraft beinhalten. Die Klemmkraftkennlinie kann in einem Diagramm darstellbar sein, in dem auf einer x-Achse die Aktuatorstellposition und auf einer y-Achse die Klemmkraft aufgetragen sind. Eine Vorspannkraftkennlinie kann eine Weg-Blattfederkraft-Kennlinie sein. Die Weg-Einrückkraft-Kennlinie kann auch als Systemkennlinie bezeichnet werden. Die Systemkennlinie kann sich durch Überlagerung der Vorspannkraftkennlinie und der Klemmkraftkennlinie ergeben. Passend zu jedem Tastpunkt kann eindeutig eine Klemmkraftsteifigkeit ermittelt werden. Bei dieser Klemmkraftsteifigkeit kann eine nominelle Klemmkraftlinie mit diesem Wert skaliert exakt einen obersten Stützpunkt einer Kraft-Positions-Tupel-Mittelwertkennlinie schneiden. Formfaktoren können mit unbegrenztem Wertebereich angenommen werden. Stützpunkte der Klemmkraftkennlinie können genutzt werden, um diese mit der Kraft-Positions-Tupel-Mittelwertkennlinie in Übereinstimmung zu bringen. Diese Berechnung kann für unterschiedliche Tastpunkte nahe dem initial vorgegebenen Tastpunkt wiederholt werden.
Jedem variierten Tastpunkt kann ein vorgegebener Wertebereich wenigstens eines Formfaktors als Bewertungsgröße zugeordnet werden. Jedem variierten Tastpunkt kann eine Differenz eines maximalen Formfaktors und eines minimalen Formfaktors als Bewertungsgröße zugeordnet werden.
Eine Tastpunktvariation kann ausgehend von dem initial vorgegebenen Tastpunkt sowohl in Richtung kleinerer als auch in Richtung größerer Positionswerte durchgeführt werden. Eine Tastpunktvariation kann ausgehend von dem initial vorgegebenen Tastpunkt symmetrisch und/oder äquidistant durchgeführt werden. Eine Tastpunktvariation kann beispielsweise in einem Bereich von +/–1 mm um den initial vorgegebenen Tastpunkt durchgeführt werden. Eine Tastpunktvariation ausgehend von dem initial vorgegebenen Tastpunkt asymmetrisch und/oder nicht äquidistant durchgeführt werden.
Zur Bestimmung des Tastpunkts kann mit der minimalen Bewertungsgröße ein globales Minimum ermittelt werden. Das globale Minimum kann aus genau N Gütewerten für Tastpunktvariationen ermittelt werden. Zur Bestimmung des Tastpunkts kann mit der minimalen Bewertungsgröße auf numerischem Wege ein lokales Minimum ermittelt werden. Es kann ein lokales Minimum einer Gütefunktion ermittelt werden. Beispielsweise können numerische Abwandlungen eines Newtonverfahrens, ein Gradientenabstiegsverfahren oder das intervallbasierte Verfahren „Goldener Schnitt“ verwendet werden. Damit kann in wenigen Schritten ein Minimum gefunden werden, das nicht auf einem von vorne herein festgelegten Raster liegt.
Die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze können erfasst werden, indem die Reibungskupplungseinrichtung in Öffnungs- und/oder in Schließrichtung betätigt wird und dabei mithilfe wenigstens eines Positionssensors und wenigstens eines Druck-/Kraftsensors Daten erfasst werden. Die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze können unmittelbar und/oder real erfasst werden. Die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze können in einer Speicheinrichtung zur Verfügung stehen. Die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze können zuvor erfasst oder berechnet worden sein.
Zusammenfassend und mit anderen Worten dargestellt ergibt sich somit durch die Erfindung unter anderem eine Ermittlung optimaler Parameter bei einer Inbetriebnahme einer hydrostatisch betätigten Kupplung. Ein ermittelter Tastpunkt kann gezielt variiert werden und basierend auf dem veränderten Tastpunkt können eine Klemmkraftsteifigkeit und Formfaktoren ermittelt werden. Der Tastpunkt, bei dem ein Wertebereich nicht limitierter Formfaktoren minimal wird, kann ein optimaler Tastpunkt sein.
Mit „kann“ sind insbesondere optionale Merkmale der Erfindung bezeichnet. Demzufolge gibt es jeweils ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, das das jeweilige Merkmal oder die jeweiligen Merkmale aufweist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Parameter einer Reibungskupplungseinrichtung mit verbesserter Genauigkeit ermittelt. Ein Komfort bei einem Betrieb eines Kraftfahrzeugs ist gesteigert. Es wird ein verbessertes Verfahren zur Ermittlung eines Tastpunkts für eine trockene Kupplung bereitgestellt. Das Verfahren wird vereinfacht. Die Ermittlung eines Tastpunkts wird beschleunigt. Ein Rechenaufwand bei der Ermittlung eines Tastpunkts wird reduziert.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren näher beschrieben. Aus dieser Beschreibung ergeben sich weitere Merkmale und Vorteile. Konkrete Merkmale dieses Ausführungsbeispiels können allgemeine Merkmale der Erfindung darstellen. Mit anderen Merkmalen verbundene Merkmale dieses Ausführungsbeispiels können auch einzelne Merkmale der Erfindung darstellen.
Es zeigen schematisch und beispielhaft:
1 einen Aufbau eines hydrostatischen Kupplungssystems und
2 ein Diagramm mit einer Positions-Kraft-Kennlinie einer Trockenkupplung.
1 zeigt einen Aufbau eines hydrostatischen Kupplungssystems 100. Diese schematische Darstellung zeigt nur den Aufbau zur Betätigung einer von zwei Kupplungen eines Doppelkupplungsgetriebes, die Betätigung der anderen Kupplung erfolgt analog. Das hydraulische Kupplungssystem 100 umfasst auf der Geberseite 102 ein Steuergerät 104, das einen Aktuator 106 ansteuert. Der Aktuator 106 ist über ein Getriebe 107 mit dem Kolben 108 eines Zylinders 110 kinematisch verbunden. Bei einer Lageveränderung des Aktuators 106 und damit des Kolbens 108 im Zylinder 110 entlang des Aktuatorweges nach rechts wird das Volumen des Zylinders 110 verändert, wodurch ein Druck P in dem Zylinder 110 aufgebaut wird, der über ein Druckmittel 112 über eine Hydraulikleitung 114 zur Nehmerseite 116 des hydraulischen Kupplungssystems 100 übertragen wird. Die Hydraulikleitung 114 ist bezüglich ihrer Länge und Form der Bauraumsituation des Fahrzeugs angepasst. Auf der Nehmerseite 116 verursacht der Druck P des Druckmittels 112 in einem Zylinder 118 eine Wegänderung, die auf eine Kupplung 120 übertragen wird, um diese zu betätigen. Die Kupplung 120 ist eine Trockenkupplung. Der Druck P in dem Zylinder 110 auf der Geberseite 102 des hydraulischen Kupplungssystems 100 kann mittels eines ersten Sensors 122 ermittelt werden. Bei dem ersten Sensor 122 handelt es sich bevorzugt um einen Drucksensor. Die von dem Aktuator 106 zurückgelegte Wegstrecke entlang des Aktuatorwegs wird mittels eines zweiten Sensors 124 ermittelt. Beim einmaligen Schließen/Öffnen der Kupplung 120 werden in geeigneter Weise Messdaten aufgenommen, anhand derer Adaptivparameter des hydrostatischen Kupplungssystems 100 durch geeignete Verfahren bestimmt werden können. Dies wird im Folgenden ausgeführt. Die Hydraulikleitung 114 ist mit einem Ausgleichsbehälter 126 verbindbar, um einen Druck- und/oder Volumenausgleich zu ermöglichen.
2 zeigt ein Diagramm 200 mit einer Positions-Kraft-Kennlinie 202 einer Trockenkupplung, wie Kupplung 120 gemäß 1. In dem Diagramm 200 sind auf einer x-Achse Aktuatorstellpositionswerte in mm aufgetragen. Die Aktuatorstellpositionswerte werden mithilfe eines Sensors, wie Sensor 124 gemäß 1, erfasst. In dem Diagramm 200 sind auf einer y-Achse Kraftwerte in N aufgetragen. Die Kraftwerte werden aus Druckwerten ermittelt, die mithilfe eines Sensors, wie Sensor 122 gemäß 1, erfasst werden. Zur Ermittlung der Positions-Kraft-Kennlinie 202 wird die Kupplungmittels Positionsvorgabe bis zu einer maximalen Position oder Erreichen eines maximalen Drucks P im System rampenförmig geschlossen, im Maximum wird die Position kurz gehalten und danach wieder rampenförmig geöffnet. Während der Rampe wird das Drucksignal ausgewertet. Bei Erreichen vordefinierter Druck- oder Positionsschwellen werden beim Schließen und Öffnen Messdatenpunkte angelegt, die jeweils einen Positionswert und einen Kraftwert enthalten. In 2 sind die Messdatenpunkte als Kreise markiert. Mittelwertdatenpunkte, wie 204, der Messdatenpunkte zwischen schließendem und öffnendem Druckast sind in der 2 jeweils als Kreuz eingetragen. Jeder Mittelwertdatenpunkt 204 umfasst einen Positionswert und einen Kraftwert. Die mit den Mittelwertdatenpunkten gebildete Kennlinie ist als Positions-Kraft-Kennlinie 202 bezeichnet.
Zur Ermittlung von Parametern der Kupplung 120 in optimaler Genauigkeit wird initial ein Tastpunkt vorgegeben. Zu diesem Tastpunkt wird eine Klemmkraftsteifigkeit ermittelt, bei der eine nominelle Klemmkraftkennlinie mit diesem Wert skaliert exakt den obersten Stützpunkt der Positions-Kraft-Kennlinie 202 schneidet. Es werden Formfaktoren mit unbegrenztem Wertebereich angenommen und die Stützpunkte der Klemmkraftkennlinie werden genutzt, um diese mit der Positions-Kraft-Kennlinie 202 in Übereinstimmung zu bringen. Diese Berechnung wird für weitere, dem initial vorgegebenen Tastpunkt benachbarte Tastpunkte wiederholt. Beispielsweise wird die Berechnung für Tastpunkte wiederholt, die in einem Bereich von +/–1 mm äquidistant von dem initial vorgegebenen Tastpunkt beabstandet liegen. Jedem dieser weiteren Tastpunkte wird der erforderliche Wertebereich der Formfaktoren als Bewertungsgröße zugeordnet. Der erforderliche Wertebereich wird als Differenz des maximalen Formfaktors und des kleinsten Formfaktors bestimmt. Der Tastpunkt, bei dem der erforderliche Wertebereich minimal ist, wird als optimaler Tastpunkt festgesetzt.
Durch die Abhängigkeit der Parameter untereinander ist es damit ermöglicht, ein Optimierungsproblem auf ein eindimensionales Problem zu reduzieren, welches eine Ermittlung des Optimums durch Tastpunktvariationen und anschließender Bestimmung der abhängigen Parameter erlaubt.
Bezugszeichenliste

100: Kupplungssystem
102: Geberseite
104: Steuergerät
106: Aktuator
107: Getriebe
108: Kolben
110: Zylinder
112: Druckmittel
114: Hydraulikleitung
116: Nehmerseite
118: Zylinder
120: Kupplung
122: Sensor
124: Sensor
126: Ausgleichsbehälter
200: Diagramm
202: Positions-Kraft-Kennlinie
204: Mittelwertdatenpunkt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102011014572 A1 [0002, 0004]
DE 102012204940 A1 [0003, 0004]

Claims

Verfahren zur Ermittlung von Parametern einer zwischen einer geöffneten und einer geschlossenen Position betätigbaren Reibungskupplungseinrichtung (100) mit einer hydrostatischen Aktuatoreinrichtung (106) basierend auf Datensätzen, die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass initial ein Tastpunkt vorgegeben wird, dieser Tastpunkt variiert wird, für jeden variierten Tastpunkt wenigstens ein Parameter ermittelt wird, jedem variierten Tastpunkt eine Bewertungsgröße zugeordnet wird, der Tastpunkt mit der minimalen Bewertungsgröße ermittelt wird und dieser Tastpunkt als neuer Tastpunkt festgesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden variierten Tastpunkt wenigstens eine Klemmkraftsteifigkeit und/oder wenigstens ein Formfaktor als Parameter ermittelt werden.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem variierten Tastpunkt ein vorgegebener Wertebereich wenigstens eines Formfaktors als Bewertungsgröße zugeordnet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem variierten Tastpunkt eine Differenz eines maximalen Formfaktors und eines minimalen Formfaktors als Bewertungsgröße zugeordnet wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tastpunktvariation ausgehend von dem initial vorgegebenen Tastpunkt symmetrisch und/oder äquidistant durchgeführt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tastpunktvariation ausgehend von dem initial vorgegebenen Tastpunkt asymmetrisch und/oder nicht äquidistant durchgeführt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Tastpunkts mit der minimalen Bewertungsgröße ein globales Minimum ermittelt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Tastpunkts mit der minimalen Bewertungsgröße auf numerischem Wege ein lokales Minimum ermittelt wird.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze erfasst werden, indem die Reibungskupplungseinrichtung (100) in Öffnungs- und/oder in Schließrichtung betätigt wird und dabei mithilfe wenigstens eines Positionssensors (124) und wenigstens eines Druck-/Kraftsensors (122) Daten erfasst werden.
Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Druck-/Kraftdaten sowie Positionsdaten umfassenden Datensätze in einer Speicheinrichtung zur Verfügung stehen.