DE102016006317A1

DE102016006317A1 - Verfahren zum Betrieb eines Hydrauliksystems und Hydrauliksystem

Info

Publication number: DE102016006317A1
Application number: DE102016006317.3A
Authority: DE
Inventors: Henrik Kalczynski; Robert Wizoreck; Florian Schuler; Jörg Weber
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2016-05-21
Filing date: 2016-05-21
Publication date: 2017-02-23
Anticipated expiration: 2036-05-22
Also published as: DE102016006317B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Hydrauliksystems (10) für ein Kraftfahrzeug, mit einem Druckregelventil (11), das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem (10) vorgesehen ist, wobei das Druckregelventil (11) mit einer Steuerkenngröße zur Erzeugung eines Spülpulses zu einer präventiven Spülung des Hydrauliksystems (10) angesteuert wird, wobei zur Diagnose eines Systemfehlers ein Hydraulikdruck des Hydrauliksystems (10) nach Ansteuerung des Druckregelventils (11) mit der Steuerkenngröße stromabwärts des Druckregelventils (11) und stromaufwärts einer hydraulischen Komponente (13) vor, während und/oder unmittelbar nach Ablauf einer Pulsdauer des Spülpulses gemessen wird und ein Systemfehler bestimmt wird, wenn ein gemessener Hydraulikdruck unterhalb eines Schwellenwerts liegt, sowie ein Hydrauliksystem (10) für ein Kraftfahrzeug zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Druckregelventil (11), das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks vorgesehen ist, einem Drucksensor (12), der stromabwärts des Druckregelventils (11) angeordnet ist und einer hydraulischen Komponente (13), die stromabwärts des Drucksensors (12) angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Hydrauliksystems für ein Kraftfahrzeug und ein Hydrauliksystem für ein Kraftfahrzeug.
Aus der DE 10 2012 024 506 A1 ist bereits ein Verfahren zur selbstständigen Reinigung von einem hydraulischen oder pneumatischen Ventil einer Getriebevorrichtung eines Kraftfahrzeugs bekannt, wobei das Ventil präventiv durch Spülpulse gereinigt wird.
Aus der gattungsgemäßen DE 10 2011 111 673 A1 ist ein Diagnoseverfahren für ein Hydrauliksystem eines Kraftfahrzeugs bekannt. Dabei wird, im Falle einer Erkennung eines vermuteten Fehlers, ein Fluiddruck des Hydrauliksystems erhöht und ein Aktuator, zum Beispiel ein Druckregelventil, aktiviert und deaktiviert. Anhand eines Vergleichs mit einem gemessenen und einem erwarteten Fluiddruck kann auf einen Systemfehler des Hydrauliksystems geschlossen werden.
Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine Diagnose eines Systemfehlers verbessert werden kann. Sie wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren entsprechend dem Anspruch 1 und eine erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Hydrauliksystems entsprechend dem Anspruch 5 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Betrieb eines Hydrauliksystems mit einem Druckregelventil sowie einer Hydraulikpumpe, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Spülpuls des Hydrauliksystems erzeugt wird. Dabei wird vorteilhafter Weise das Druckregelventil mit einer Steuerkenngröße zur Erzeugung des Spülpulses angesteuert. Besonders vorteilhaft wird das Druckregelventil zu einer präventiven Spülung des Hydrauliksystems angesteuert. Alternativ und ebenfalls vorteilhaft wird der Spülpuls durch eine Ansteuerung der Hydraulikpumpe erzeugt. Besonders vorteilhaft ist es, das Druckregelventil und die Hydraulikpumpe im Wesentlichen zur gleichen Zeit zur Erzeugung des Spülpulses anzusteuern. Bei der Hydraulikpumpe handelt es sich vorteilhaft um eine elektrische Hydraulikpumpe.
Es wird vorgeschlagen, dass zur Diagnose eines Systemfehlers ein Hydraulikdruck des Hydrauliksystems nach der Erzeugung des Spülpulses stromabwärts des Druckregelventils und stromaufwärts einer hydraulischen Komponente vor, während und/oder unmittelbar nach Ablauf einer Pulsdauer des Spülpulses gemessen wird und eine Systemfehlerbedingung bestimmt wird, wenn ein gemessener Hydraulikdruck unterhalb eines Schwellenwerts liegt. Die Systemfehlerbedingung wird vorteilhafterweise als notwendige oder als hinreichende Bedingung zur Erkennung eines ersten Systemfehlertyps verwendet. Dadurch kann ein Systemfehler des Hydrauliksystems erkannt werden, ohne eine gesonderte Betätigung von Systemkomponenten des Hydrauliksystems zu erfordern. Insbesondere kann die Diagnose des Systemfehlers vorgenommen werden, ohne einen Betätigungszustand der hydraulischen Komponente zu ändern. Zudem kann die Diagnose eines Systemfehlers vorgenommen werden, ohne dass ein Fahrer oder Nutzer eines Kraftfahrzeugs eine solche Diagnose anordnen muss und ohne dass die Diagnose durch eine Betätigung der hydraulischen Komponente von dem Fahrer oder Nutzer des Kraftfahrzeugs bemerkbar ist.
Unter einem „Hydrauliksystem” soll in diesem Zusammenhang ein System mit einem geschlossenen Kreislauf, in dem eine Hydraulikflüssigkeit zirkuliert, mit einem Druckregelventil zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks der Hydraulikflüssigkeit und mit einer hydraulischen Komponente, die mittels des Hydraulikdrucks betätigt wird, verstanden werden.
Unter einem „Druckregelventil” soll in diesem Zusammenhang ein Proportionalventil zur Einstellung des Hydraulikdrucks des Hydrauliksystems verstanden werden, dessen Öffnung stetig veränderbar ist. Unter einer „hydraulischen Komponente” soll in diesem Zusammenhang ein Element verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, hydraulisch betätigt zu werden, beispielsweise ein Kupplungselement.
Unter einer „Steuerkenngröße” soll in diesem Zusammenhang ein Signal zur Ansteuerung des Druckregelventils verstanden werden, das bei einer fehlerfreien Funktion des Druckregelventils einen Druckpuls mit einer definierten Länge und einem definierten Hydraulikdruck erzeugt.
Unter einem „Spülpuls” soll in diesem Zusammenhang ein Druckpuls der Hydraulikflüssigkeit verstanden werden, der dazu vorgesehen ist, durch das Hydrauliksystem geleitet zu werden, ohne einen Betätigungszustand der hydraulischen Komponente zu verändern und sich in dem Hydrauliksystem festsetzenden Schmutz abzuspülen. Der Spülpuls wird vorteilhafter Weise durch Öffnen und anschließendes Schließen des Druckregelventils erzeugt. Alternativ kann der Spülpuls auch durch die Hydraulikpumpe erzeugt werden. Unter einer „präventiven Spülung” soll in diesem Zusammenhang eine Spülung des Hydrauliksystems mittels Spülpulsen zur Verhinderung eines Festsetzens von Verschmutzungen verstanden werden, die regelmäßig wiederholt wird, ohne dass eine Auslösung der Spülpulse davon abhängig ist, ob festsetzender Schmutz in dem Hydrauliksystem festgestellt wurde. Ein Spülmuster, das eine Frequenz, eine Pulsdauer und eine Pulshöhe der Spülpulse festlegt, kann an Umweltbedingungen oder an ein Ergebnis der Diagnose des Systemfehlers angepasst sein. Unter einer Messung des Hydraulikdrucks „vor, während und/oder unmittelbar nach Ablauf einer Pulsdauer des Spülpulses” soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass die Messung des Hydraulikdrucks gestartet werden kann, bevor das Druckregelventil mit der Steuerkenngröße angesteuert wird, so dass ein Aufbau des Hydraulikdrucks nach der Ansteuerung des Druckregelventils mit der Steuerkenngröße gemessen werden kann, dass die Messung zu einem Zeitpunkt bei oder nach Ansteuerung des Druckregelventils mit der Steuerkenngröße gestartet werden kann und/oder dass die Messung gestartet werden kann, wenn, bei ordnungsgemäßem Funktionieren des Druckregelventils, ein erhöhter Hydraulikdruck aufgrund der Ansteuerung mit der Steuerkenngröße bereits wieder abgebaut ist.
Unter einer Bestimmung einer Systemfehlerbedingung soll in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass eine Information über eine erfüllte Bedingung erkannt und in irgendeiner Form gespeichert wird. Ebenso soll unter einer Bestimmung eines Systemfehlers in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass eine Information über einen vorliegenden Systemfehler in irgendeiner Form gespeichert wird.
Ferner wird vorgeschlagen, dass nach einer Wartezeit nach Ablauf der Pulsdauer der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils gemessen wird und eine zweite Systemfehlerbedingung bestimmt wird, wenn ein gemessener Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwerts liegt. Dadurch kann ein zweiter Systemfehlertyp, der einen Druckabbau nach Ende des Spülpulses verhindert oder verzögert, wie beispielsweise eine festgesetzte Verschmutzung, die eine Verschließbewegung des Druckregelventils verzögert, erkannt werden.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass nach einer weiteren Wartezeit nach Ende der Wartezeit der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils erneut gemessen wird und eine dritte Systemfehlerbedingung bestimmt wird, wenn ein gemessener Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwerts liegt. Dadurch kann ein dritter Systemfehlertyp, der einen Druckabbau nach Ende des Spülpulses verhindert oder stark verzögert, wie beispielsweise eine festgesetzte gravierende Verschmutzung, die eine Verschließbewegung des Druckregelventils stark verzögert, oder eine Leckage, erkannt werden. Insbesondere kann ein schwerer Systemfehler diagnostiziert werden.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Hydrauliksystem für ein Kraftfahrzeug zur Durchführung des Verfahrens. Vorzugsweise umfasst das Hydrauliksystem zumindest eine Steuer- und/oder Regeleinheit, die ein Betriebsprogramm aufweist, das zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist. Dadurch kann ein Systemfehler des Hydrauliksystems erkannt werden, ohne eine gesonderte Betätigung von Systemkomponenten des Hydrauliksystems zu erfordern. Insbesondere kann die Diagnose des Systemfehlers vorgenommen werden, ohne einen Betätigungszustand der hydraulischen Komponente zu ändern. Zudem kann die Diagnose eines Systemfehlers vorgenommen werden, ohne dass ein Fahrer oder Nutzer eines Kraftfahrzeugs eine solche Diagnose anordnen muss und ohne dass die Diagnose durch eine Betätigung der hydraulischen Komponente von dem Fahrer oder Nutzer des Kraftfahrzeugs bemerkbar ist. Unter einer ”Steuereinheit” soll insbesondere eine Einheit mit zumindest einem elektronischen Steuergerät verstanden werden. Unter einem elektronischen ”Steuergerät” soll insbesondere eine Einheit mit einer Prozessoreinheit und mit einer Speichereinheit sowie mit einem in der Speichereinheit gespeicherten Betriebsprogramm verstanden werden. Grundsätzlich kann die Steuereinheit mehrere untereinander verbundene Steuergeräte aufweisen, die vorzugsweise dazu vorgesehen sind, über ein Bus-System, wie insbesondere ein CAN-Bus-System, miteinander zu kommunizieren. Unter „vorgesehen” soll insbesondere speziell programmiert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Figuren, die Figurenbeschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Dabei zeigen:
1 eine schematische Darstellung eines Hydrauliksystems zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Druckregelventil, einem Drucksensor, und mit einer hydraulischen Komponente, die stromabwärts des Drucksensors angeordnet ist, und
2 eine schematische Darstellung des Verfahrens zum Betrieb des Hydrauliksystems.
Die 1 zeigt einen Ausschnitt eines Hydrauliksystems 10 für ein Kraftfahrzeug mit einem Druckregelventil 11, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks des Hydrauliksystems 10 vorgesehen ist, mit einem Drucksensor 12 und mit einer hydraulischen Komponente 13. Das Hydrauliksystem 10 bildet einen geschlossenen Kreislauf aus, in dem Hydrauliköl als Hydraulikflüssigkeit zirkuliert. Der Drucksensor 12 ist stromabwärts des Druckregelventils 11 angeordnet und die hydraulische Komponente 13 ist stromabwärts des Drucksensors 12 angeordnet. Das Druckregelventil 11 ist als Proportionalventil ausgeführt, das eine stetig verstellbare Öffnung zur Einstellung des Hydraulikdrucks aufweist. Das als Proportionalventil ausgeführte Druckregelventil 11 umfasst eine stetig veränderbare Ventilöffnung und einen Proportionalmagneten zur stetigen Veränderung der Ventilöffnung, um über eine Einstellung der Ventilöffnung den Hydraulikdruck einzustellen. Der Hydraulikdruck wird durch eine Drosselung eines Hydraulikvordurckes erzeugt, wobei der Hydraulikvordruck durch eine elektrische Hydraulikpumpe 22 erzeugt wird, welche stromaufwärts von dem Druckregelventil 11 angeordnet ist. In einer alternativen Ausgestaltung kann das Druckregelventil 11 über ein anderes Ventil mittels eines Hydraulikdrucks angesteuert werden. Die hydraulische Komponente 13 ist als Zuschaltkomponente einer Kupplung eines Kraftfahrzeuggetriebes ausgeführt, die geschlossen ist, wenn ein erster Gang des Kraftfahrzeugs eingelegt ist. Die hydraulische Komponente 13 wird über den Hydraulikdruck in dem Hydrauliksystem 10 betätigt und geschlossen, wenn der Hydraulikdruck einen Betätigungsdruck übersteigt. Der Drucksensor 12 ist zur Bestimmung des Hydraulikdrucks stromabwärts des Druckregelventils 11 vorgesehen. Der Drucksensor 12 kann auf unterschiedlichen Funktionsprinzipien beruhen und beispielsweise mittels eines piezoelektrischen Elements oder mittels eines Hallelements den Hydraulikdruck bestimmen. Das Hydrauliksystem 10 umfasst eine Steuereinheit 21, die zur Ansteuerung des Druckregelventils 11 vorgesehen ist.
In einem Verfahren zum Betrieb des Hydrauliksystems 10 wird das Druckregelventil 11 mit einer Steuerkenngröße zur Erzeugung eines Spülpulses zu einer präventiven Spülung des Hydrauliksystems 10 angesteuert. Die Steuereinheit 21 weist ein Betriebsprogramm auf, das zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist. Das Druckregelventil 11 wird von der Steuereinheit 21 mit der Steuerkenngröße zur Erzeugung des Spülpulses angesteuert. Die präventive Spülung wird durchgeführt, wenn die hydraulische Komponente 13 geöffnet ist und das Hydrauliksystem 10 sich somit in einem Passivzustand befindet. Die Steuerkenngröße ist so gewählt, dass ein Spülpuls, der bei einem fehlerfreien Funktionieren des Druckregelventils 11 aufgrund der Ansteuerung durch die Steuerkenngröße entsteht, einen Betätigungszustand der hydraulischen Komponente 13 unverändert lässt. Ein Hydraulikdruck in dem Hydrauliksystem 10 während des Spülpulses, der sich bei fehlerfreiem Funktionieren des Hydrauliksystems 10 aufgrund der Steuerkenngröße einstellt, liegt unterhalb des Betätigungsdrucks, so dass eine Betätigung der hydraulischen Komponente 13 durch den Spülpuls vermieden wird. Ein jeweiliger Wert der Steuerkenngröße und damit des Hydraulikdrucks in dem Hydrauliksystem 10 während des Spülpulses, der sich bei fehlerfreiem Funktionieren des Hydrauliksystems 10 aufgrund der Steuerkenngröße einstellt, ist an das jeweilige Hydrauliksystem 10 angepasst. Zudem kann der Wert der Steuerkenngröße von äußeren Randbedingungen wie beispielsweise einer Öltemperatur, einem Momentenfenster oder einem eingelegten Gang des Kraftfahrzeugs abhängig sein. Grundsätzlich ist auch vorstellbar, die präventive Spülung durchzuführen, wenn die hydraulische Komponente 13 geschlossen ist und das Hydrauliksystem 10 sich somit in einem Aktivzustand befindet. Der Spülpuls ist dazu vorgesehen, Verschmutzungen, wie beispielsweise eingedrungener Staub, die sich im Hydrauliksystem 10 festsetzen, abzuspülen, bevor sie zu einer Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 führen. Eine solche Funktionseinschränkung kann beispielsweise darin bestehen, dass festsitzende Verschmutzungen dazu führen, dass das Druckregelventil 11 eine vollständige Öffnung und/oder eine vollständige Schließung aufgrund einer mechanischen Blockierung durch die Verschmutzung nicht mehr erreicht.
In dem Verfahren wird zur Diagnose eines Systemfehlers ein Hydraulikdruck des Hydrauliksystems 10 nach Ansteuerung des Druckregelventils 11 und/oder nach Ansteuerung der Hydraulikpumpe 22 mit der Steuerkenngröße bestimmt. Liegen festsitzende Verschmutzungen und/oder Leckagen im Hydrauliksystem 10, insbesondere im Druckregelventil 11, vor, die eine Funktionsfähigkeit des Hydrauliksystems 10 beeinträchtigen, so können diese durch eine Auswertung eines in dem Verfahren bestimmten Hydraulikdrucks detektiert werden. Alternativ oder zusätzlich können Funktionsstörungen der Hydraulikpumpe 22 diagnostiziert werden. Es können durch das Verfahren Systemfehler diagnostiziert werden, die keine oder lediglich eine geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken. Solche Systemfehler werden bevorzugt in einer Speichereinheit abgespeichert, die für eine Auswertung im Rahmen einer routinemäßigen Werkstattüberprüfung des Kraftfahrzeugs ausgewertet wird. Alternativ können diese Systemfehler auch einem Nutzer des Kraftfahrzeugs angezeigt werden, beispielsweise als Einblendung auf einem Display eines Armaturenbretts des Kraftfahrzeugs, verbunden mit einer Aufforderung, eine Werkstatt aufzusuchen. In dem Verfahren diagnostizierte Systemfehler, die eine mehr als geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken, werden zusätzlich zur Speicherung in der Speichereinheit dem Nutzer des Kraftfahrzeugs angezeigt. Eine Unterscheidung der Systemfehler in Systemfehler, die keine oder lediglich eine geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken, und in Systemfehler, die eine mehr als geringe Funktionseinschränkung des Hydrauliksystems 10 bewirken, wird in dem Verfahren durch die Auswertung des bestimmten Hydraulikdrucks durchgeführt.
In dem Verfahren wird in einem Schritt 14 der Spülpuls ausgelöst. Eine Häufigkeit einer Auslösung des Spülpulses kann abhängig von Randbedingungen wie der Öltemperatur, dem Momentenfenster oder dem eingelegten Gang des Kraftfahrzeugs sein. In einem folgenden Schritt 15 wird der Hydraulikdruck des Hydrauliksystems 10 stromabwärts des Druckregelventils 11 vor, während oder unmittelbar nach Ablauf einer Pulsdauer des Spülpulses gemessen. Eine Messung erfolgt über den Drucksensor 12. Es wird ein Systemfehler bestimmt, wenn ein gemessener Hydraulikdruck unterhalb eines Schwellenwerts liegt. Die Steuereinheit 21 ist dazu vorgesehen, einen Vergleich des gemessenen Hydraulikdrucks mit dem Schwellenwert und damit die Bestimmung des Systemfehlers durchzuführen. In dem Betriebsprogramm der Steuereinheit 21 ist der Schwellenwert gespeichert. Der Systemfehler wird in einem folgenden Schritt 16 abgespeichert oder angezeigt. Der Schwellenwert ist an eine Ausgestaltung des Hydrauliksystems 10 sowie gegebenenfalls an die äußeren Randbedingungen angepasst. Ferner ist der Schwellenwert an den Zeitpunkt angepasst, zu dem der Hydraulikdruck gemessen wird. Ein in dem Schritt 15 festgestellter Systemfehler lässt beispielsweise auf festgesetzte Verschmutzungen, die eine einzustellende Öffnung des Druckregelventils 11 behindern oder auf einen sonstigen mechanischen Fehler des Druckregelventils 11 schließen. In dem Verfahren wird zudem bei Diagnose eines Systemfehlers in dem Schritt 15 eine Größe einer Abweichung des Hydraulikdrucks von dem Schwellenwert bestimmt und anhand der Größe der Abweichung bestimmt, ob der Systemfehler nur abgespeichert oder zusätzlich angezeigt wird. Alternativ ist auch vorstellbar, dass alle Systemfehler nur abgespeichert oder zusätzlich angezeigt werden.
In dem Verfahren wird in einem folgenden Schritt 17 nach einer Wartezeit nach Ablauf der Pulsdauer der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils 11 gemessen und ein Systemfehler bestimmt, wenn ein gemessener Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwerts liegt. Eine Durchführung dieses Schrittes 17 des Verfahrens ist unabhängig davon, ob in dem vorherigen Schritt 15, bei dem vor oder unmittelbar nach Ablauf der Pulsdauer des Spülpulses der Hydraulikdruck gemessen wird, ein Systemfehler festgestellt wurde. Die Steuereinheit 21 ist dazu vorgesehen, den Drucksensor 12 zur Messung des Hydraulikdrucks nach der Wartezeit anzusteuern und den gemessenen Hydraulikdruck zur Bestimmung des Systemfehlers mit dem Schwellenwert zu vergleichen. In dem Betriebsprogramm der Steuereinheit 21 ist die Wartezeit eingestellt, wobei das Betriebsprogramm auch vorsehen kann, dass die Wartezeit beispielsweise an Umweltbedingungen oder eine Systemalterung angepasst wird. In diesem Schritt wird festgestellt, ob ein Druckabbau in dem Hydrauliksystem 10 nach Ende des Spülpulses ordnungsgemäß erfolgt. Der Schwellenwert ist an eine Ausgestaltung des Hydrauliksystems 10 sowie gegebenenfalls an die äußeren Randbedingungen angepasst. Ein Überschreiten des Schwellenwerts lässt beispielsweise auf festgesetzte Verschmutzungen, die ein Schließen des Druckregelventils 11 behindern, auf einen sonstigen mechanischen Fehler des Druckregelventils 11 oder auf eine Leckage des Druckregelventils 11, aufgrund der der Hydraulikdruck in dem Hydrauliksystem nicht ordnungsgemäß abgebaut wird schließen. Der Systemfehler wird in einem folgenden Schritt 18 abgespeichert oder angezeigt. In dem Verfahren wird zudem bei Diagnose eines Systemfehlers in dem Schritt 17 eine Größe einer Abweichung des Hydraulikdrucks von dem Schwellenwert bestimmt und anhand der Größe der Abweichung bestimmt, ob der Systemfehler nur abgespeichert oder zusätzlich angezeigt wird. Alternativ ist auch vorstellbar, dass alle Systemfehler nur abgespeichert oder zusätzlich angezeigt werden.
In dem Verfahren wird in einem folgenden Schritt 19 nach einer weiteren Wartezeit nach Ende der Wartezeit der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils erneut gemessen und ein Systemfehler bestimmt, wenn ein gemessener Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwerts liegt. Die Diagnose eines Systemfehlers verläuft im Wesentlichen analog zu dem vorherigen Schritt 17 des Verfahrens. Die Steuereinheit 21 ist dazu vorgesehen, den Drucksensor 12 zur Messung des Hydraulikdrucks nach der weiteren Wartezeit abzufragen und den gemessenen Hydraulikdruck zur Bestimmung des Systemfehlers mit dem Schwellenwert zu vergleichen. In dem Betriebsprogramm der Steuereinheit 21 ist die weitere Wartezeit eingestellt, wobei das Betriebsprogramm auch eine Anpassung der weiteren Wartezeit vorsehen kann. Wird ein Systemfehler diagnostiziert, so wird in einem weiteren Schritt 20 ein Systemfehler angezeigt, da bei einem nicht erfolgten Abbau des Hydraulikdrucks nach der weiteren Wartezeit ein schwerer Systemfehler vorliegt.
Bezugszeichenliste

10: Hydrauliksystem
11: Druckregelventil
12: Drucksensor
13: Komponente
14: Schritt
15: Schritt
16: Schritt
17: Schritt
18: Schritt
19: Schritt
20: Schritt
21: Steuereinheit
22: Hydraulikpumpe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012024506 A1 [0002]
DE 102011111673 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Betrieb eines Hydrauliksystems (10) für ein Kraftfahrzeug, mit einem Druckregelventil (11), das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem (10) vorgesehen ist, und mit einer Hydraulikpumpe (22), welche für eine Erzeugung eines Hydraulikvordruckes vorgesehen ist, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Spülpuls des Hydrauliksystems (10) erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Diagnose eines Systemfehlers ein gemessener Hydraulikdruck des Hydrauliksystems (10) nach der Erzeugung des Spülpulses stromabwärts des Druckregelventils (11) und stromaufwärts einer hydraulischen Komponente (13) vor, während und/oder unmittelbar nach Ablauf einer Pulsdauer des Spülpulses bestimmt wird, und wenn der gemessene Hydraulikdruck unterhalb eines Schwellenwerts liegt, eine erste Systemfehlerbedingung bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Wartezeit nach Ablauf der Pulsdauer der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils (11) gemessen wird und eine zweite Systemfehlerbedingung bestimmt wird, wenn der nach der Wartezeit gemessene Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwertes liegt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer weiteren Wartezeit nach Ende der Wartezeit der Hydraulikdruck stromabwärts des Druckregelventils (11) erneut gemessen wird und eine dritte Systemfehlerbedingung bestimmt wird, wenn der nach der weiteren Wartezeit gemessene Hydraulikdruck oberhalb eines Schwellenwerts liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorliegen der ersten Systemfehlerbedingung ein erster Systemfehlertyp bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorliegen der ersten und zweiten Systemfehlerbedingung ein zweiter Systemfehlertyp bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorliegen der ersten und zweiten und dritten Systemfehlerbedingung ein dritter Systemfehlertyp bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülpuls durch eine Ansteuerung des Druckregelventils (11) mit einer Steuerkenngröße erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülpuls durch eine Ansteuerung der Hydraulikpumpe (22) mit einer anderen Steuerkenngröße erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülpuls durch eine im wesentlichen gleichzeitige Ansteuerung der Hydraulikpumpe (22) und des Druckregelventils (11) erzeugt wird.