DE102016101125A1 - Aktives Polster mit Heissschweissnieten - Google Patents

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Stacey H. Raines
James Hadley Muiter
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Abstract

Ein aktives Polster für ein Kraftfahrzeug schließt ein kunststoffgeformtes äußeres Verkleidungsteil mit einer Schweißspur auf einer Innenoberfläche und ein kunststoffgeformtes expandierbares Blasenelement mit einem Schweißflansch entlang einer peripheren Kante mit einer ersten zur Innenoberfläche des Verkleidungsteils weisenden Seite und einer zweiten gegenüberliegenden Oberfläche ein. Die Schweißspur und der Schweißflansch werden durch eine Heißschweißung verbunden, um eine abgeschlossene Kammer zu bilden. Eine Vielzahl von Senkbohrungen ist über den Schweißflansch verteilt, um Nieten zu bilden, die die Schweißung mechanisch verstärken. Jede Senkbohrung besteht aus einem Halsabschnitt, der die erste Oberfläche durchdringt, und einem Kopfabschnitt, der die zweite Oberfläche durchdringt. Jeder Kopfabschnitt schließt einen Innenabsatz ein, der sich seitlich vom Halsabschnitt erstreckt. Die Heißschweißung schließt Kunststoffformmaterial ein, das von der Schweißspur durch jeden Halsabschnitt fließt und sich auf den Innenabsatz in jedem Kopfabschnitt verteilt.

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf aktive Polster für Insassen-Aufprallschutz in Kraftfahrzeugen und insbesondere auf Erhöhung der Robustheit der Verbindung zwischen einem expandierbaren Blasenelement und einer Verkleidungswand, die separat ausgeformt und dann miteinander heißverschweißt werden.
  • Ein aktives Polster ist eine Fahrzeuginsassenschutzvorrichtung mit einer mittels eines Gases aufblasbaren Blase zur Dämpfung von Stößen auf und Verminderung von Traumata bei Insassen während eines Crashs. Im Gegensatz zu aktivierbaren Airbagkissen, die beim Aufblasen hinter verschiedenen Öffnungen hervortreten, nutzen aktive Polster die Innenraumverkleidungsfläche selbst zum Expandieren bei Beginn eines Crashereignisses zur Aufnahme des Stoßes und zum Abbau von Energie durch die Wirkung eines Aufblasgases. US-Patent 8, 205,909 , erteilt am 26. Juni 2012, durch Verweis hier aufgenommen, offenbart ein leichtes und gut aussehendes in eine Handschuhfachklappe integriertes aktives Kniepolster. US-Patent 8,474,868 , erteilt am 2. Juli 2013, ebenfalls durch Verweis hier aufgenommen, offenbart eine typische Struktur, wobei ein aktives Polster eine Außenwand oder Verkleidung einschließt, die zu einem Fahrzeuginsassen weist und an einer inneren Wand oder Platte entlang einer geschlossenen Peripherie angebracht ist. Eine der oder beide Wände sind verformbar, um eine aufblasbare Blase bereitzustellen. Die Innenwand (d. h. Blasenwand) kann zum Beispiel einen gefalteten (d. h. akkordeonartigen) Bereich aufweisen, der beim Aufblasen begradigt wird. Die Wände sind zunächst in ihrem nicht aufgeblasenem Zustand vor der Aktivierung durch einen kleinen Abstand voneinander getrennt. Dies ermöglicht dergestalten Eintritt des Aufblasgases, dass gleichmäßiges Aufblasen über die Fläche bewirkt werden kann.
  • Die inneren und äußeren Wände eines typischen aktiven Polsters bestehen aus geformten Thermoplasten wie Polyethylen, Polyolefin oder PVC. Sie sind typischerweise spritzgegossen, können aber auch blasgeformt sein. Bei getrennter Formung müssen die Wände um ihre Peripherie luftdicht verbunden werden, um die aufblasbare Blase zu bilden. Die Verbindung muss stark sein, um Trennung wegen der hohen Drücke beim Aufblasen zu vermeiden.
  • Ein bekanntes Verfahren zum Abdichten der Blasenwände ist Heißschweißen, das Erwärmen der Passflächen mit anschließendem Verpressen dieser Flächen umfasst.
  • Beispiele schließen Heizelementschweißen, Infrarotschweißen und Laserschweißen ein. Ein allgemein planarer Schweißflansch wurde um den Außenumfang einer inneren Wand (Blase), die von einer allgemein planaren Oberfläche einer äußeren Wand (Verkleidung) aufgenommen wird, vorgesehen. Die Außenwand- und/oder Innenoberflächen können auch hochstehende Schweißrippen einschließen, die die Schweißfestigkeit durch Durchdringen und Verschmelzen mit dem Schweißflansch oder einer anderen gegenüberliegenden Oberfläche während des Heißschweißverfahrens, bei dem die zu verschweißenden Flächen erwärmt und dann verpresst werden, erhöhen. Trotz der Durchdringung dieser Rippen ist Schweißtrennung eine potenzielle Ausfallursache für aktive Polster geblieben, und zwar aus verschiedenen Gründen wie Verzug der zu verschweißenden Teile, Temperaturänderungen der Heizelemente während des Schweißens, unberichtigte Abweichungen des während des Schweißens ausgeübten Drucks und innewohnende Unterschiede zwischen der Verkleidungswand und der Blasenwand, die aus verschiedenen Kunststoffformulierungen geformt sein können.
  • Verschiedene Belastungen beim Aufblasen können ebenfalls zur Möglichkeit eines Schweißversagens beitragen. Wegen der Elastizität, die erforderlich ist, um die gefaltete Blase aufblasbar zu machen, kann während der Expansion eine bedeutende Abziehspannung auf die Schweißnaht wirken. Eine weitere Belastungsquelle ist die durch die explosive Auslösung des Gasstroms durch den Gasgenerator verursachte Stoßwelle. Verdrehen und ungleichmäßiges Ausbauchen der Gesamtblasenstruktur während des Aufblasens kann Spannung verursachen oder bestehende Spannungen an bestimmten Schweißstellen konzentrieren (z. B. entlang langen geraden Kanten der Schweißung).
  • KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Bei der Erfindung wird die Verbundfestigkeit zwischen der äußeren Verkleidungswand und der inneren Blasenwand gegenüber einer solchen, die nur durch eine durch das Heißschweißen bewirkte Fusion von Materialien erhalten wird, mittels Strukturen und Verfahren, die gleichzeitig integrale Nieten zum mechanischen Zusammenklemmen der Schweißnaht erzeugen, erhöht.
  • Bei einem Aspekt der Erfindung wird ein aktives Polster für eine Innenraumverkleidungsfläche eines Kraftfahrzeugs vorgesehen. Ein kunststoffgeformtes Außenverkleidungsteil weist eine Schweißspur auf einer Innenfläche auf. Ein kunststoffgeformtes expandierbares Blasenelement weist einen zentralen Befestigungsabschnitt, der zum Anbringen an eine Stützstruktur des Fahrzeugs konfiguriert ist, einen Schweißflansch entlang einer peripheren Kante mit einer ersten Oberfläche, die zur Verkleidungsteilinnenfläche weist, und einer zweiten gegenüberliegenden Oberfläche, und einen gefalteten Bereich zwischen dem zentralen Befestigungsabschnitt und dem Schweißflansch auf. Die Schweißspur und der Schweißflansch werden durch eine Heißschweißung verbunden, um eine abgeschlossene Kammer zu bilden. Eine Vielzahl von Senkbohrungen ist über den Schweißflansch verteilt, wobei sich jede Senkbohrung zwischen der ersten und zweiten Oberfläche erstreckt. Jede Senkbohrung besteht aus einem Halsabschnitt, der die erste Oberfläche durchdringt, und einem Kopfabschnitt, der die zweite Oberfläche durchdringt. Jeder Kopfabschnitt schließt einen Innenabsatz ein, der sich seitlich vom Halsabschnitt erstreckt. Die Heißschweißung schließt Kunststoffformmaterial ein, das von der Schweißspur durch jeden Halsabschnitt fließt und sich auf den Innenabsatz in jedem Kopfabschnitt verteilt.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine perspektivische Explosionsansicht einer aktiven Polsterbaugruppe nach bekanntem Stand der Technik einschließlich einer Verkleidungsteilvorderwand und einer Hinterblasenwand.
  • 2 ist eine perspektivische Rückansicht einer Innenfläche der Verkleidungsteilvorderwand von 1.
  • 3 ist eine perspektivische Rückansicht, die ein Blasenelement nach bekanntem Stand der Technik zeigt, das durch Heißschweißen an das Verkleidungsteil von 2 montiert wurde.
  • 4 ist eine Grundrissdarstellung eines Blasenelements der Erfindung mit einer Vielzahl von Senkbohrungen, die vor dem Heißschweißen über einen Schweißflansch verteilt werden.
  • 5 ist eine Grundrissdarstellung des Blasenelements von 4 nach dem Heißschweißen.
  • 6 ist eine Querschnittsansicht des Schweißflansches entlang der Linie 6-6 von 4.
  • 7 ist eine Querschnittsansicht des Schweißflansches entlang der Linie 7-7 von 4.
  • 8 bis 10 sind Querschnittsansichten, die die Bildung der Heißschweißung zur Erzeugung integraler Nieten gemäß eines Verfahrens der Erfindung zeigen.
  • 11A und 11B sind jeweils eine Querschnittsansicht und eine Draufsicht einer Senkbohrung mit zylindrischem Hals- und Kopfabschnitt.
  • 12 ist eine Draufsicht einer alternativen Form für eine Senkbohrung.
  • 13A und 13B sind jeweils eine Querschnittsansicht und eine Draufsicht einer Senkbohrung mit einem geneigten Absatz.
  • GENAUE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • 1 bis 3 zeigen ein als Innenverkleidungsteil gebildetes aktives Polster nach bekanntem Stand der Technik, das Teil einer Handschuhfachklappe in einem Kraftfahrzeug ist. Insbesondere fungiert ein Verkleidungsteil 10 als eine Frontverkleidungswand, die eine expandierbare Blasenwand 11 aufnimmt. Teil 10 weist eine Innenfläche 12 mit einer Schweißspur oder Laufbahn 13 auf, die vorzugsweise als eine Rippe ausgebildet ist, die sich zur Bindung mit einem Außenflansch 14 der Blasenwand 11 (z. B. durch Kunststoffschweißen wie Heizelementschweißen) von der Innenfläche nach oben erstreckt.
  • Die Blasenwand 11 weist nahe der Mitte eine Aussparung 15 zum Montieren eines Gasgenerators (nicht gezeigt) und eine Vielzahl von Montagetürmen 16 auf, die in einem zentralen Befestigungsabschnitt zum Befestigen der Baugruppe an einer Reaktionsfläche, wie einer Innenplatte der Handschuhfachklappe (nicht gezeigt) vorgesehen ist. Ein gefalteter Bereich 17 ist zwischen den Türmen 16 und dem Außenflansch 14 gebildet, sodass sich eine Reihe von Falten beim Aufblasen auf eine Weise ausbreiten kann, die es dem Verkleidungsteil 10 gestattet, sich zur Passagierkabine hin zu versetzen, um einen aufprallenden Passagier abzufangen.
  • Heißschweißen der Spur 13 und des Flansches 14 erzeugt einen Blasenhohlraum zum Aufnehmen des Aufblasgases vom Gasgenerator. Beim Heißschweißvorgang wird ein Heizelement, Laser oder eine andere Wärmequelle verwendet, um das Kunststoffmaterial von Spur 13 und Flansch 14 zu schmelzen, und nach Wegnahme der Wärmequelle werden dann Spur 13 und Flansch 14 miteinander verpresst und gekühlt, sodass sich die geschmolzenen Materialien miteinander vermischen und zusammengeschweißt werden, was zu einer in 3 gezeigten Baugruppe führt.
  • 4 zeigt ein Blasenelement 20 der vorliegenden Erfindung, wobei ein Schweißflansch 21 einen peripheren Ring um das Blasenelement 20 bildet. Das Blasenelement 20 schließt weiter einen gefalteten Bereich 22 zwischen dem Schweißflansch 21 und einem zentralen Befestigungsabschnitt 23 ein. Um eine Vielzahl von integralen Nieten zu bilden, ist eine Vielzahl von Senkbohrungen 24 über den Schweißflansch 21 verteilt, die gegenüberliegende Oberflächen des Schweißflansches 21 durchdringen. Vorzugsweise können die Senkbohrungen 24 in gleichmäßigem Abstand um die Peripherie angeordnet sein, sodass die Mitten der Senkbohrungen 24 den peripheren Ring des Schweißflansches 21 halbieren.
  • Wie in 6 und 7 gezeigt, erstreckt sich jede Senkbohrung zwischen der oberen Fläche 25 und der unteren Fläche 26, um eine Öffnung zu schaffen, durch die Kunststoffmaterial von der Schweißspur auf das Verkleidungsteil während Heißschweißens fließt, wie unten beschrieben. Jede Senkbohrung 24 besteht aus einem entsprechenden Halsabschnitt 27 und einem Kopfabschnitt 28. Abschnitte 27 und 28 sind vorzugsweise koaxial und können eine zylindrische Form aufweisen. Der Kopfabschnitt 28 durchdringt die obere Fläche 25 und weist einen größeren Durchmesser auf als der Halsabschnitt 27, um einen Innenabsatz 29 zu bilden, der sich vom Halsabschnitt 27 radial nach außen erstreckt. In 6 und 7 ist der Innenabsatz 29 im Wesentlichen parallel zur unteren Fläche 26. Der Halsabschnitt 27 durchdringt die untere Fläche 26, um einen Flussdurchgang für geschmolzenes Kunststoffmaterial, das vom Verkleidungsteil während des Heißschweißens herrührt, bereitzustellen.
  • Die Senkbohrungen 24 sind also dafür vorgesehen, einen Fluss von Kunststoffmaterial während des Heißschweißens von der Schweißspur am vorderen Verkleidungsteil aufzunehmen, wobei das geschmolzene Kunststoffmaterial durch jeden Halsabschnitt fließt und sich über den Innenabsatz in jedem Kopfabschnitt verteilt, um für zusätzliche mechanische Festigkeit der Schweißnaht eine integrale Niete zu bilden. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Heißschweißen eines aktiven Polsters schließt vorzugsweise getrenntes Formen eines Kunststoffverkleidungsteils und eines Kunststoffblasenelements durch Spritzguss ein. Wie in 8 gezeigt, ist Blasenelement 20 mit Senkbohrungen 24 so auf ein Verkleidungsteil 30 ausgerichtet, dass die erste Oberfläche 26 des Schweißflansches 21 auf eine Schweißspur 31 des Verkleidungsteils 30 ausgerichtet ist. Eine Strahlungswärmequelle 32 (wie ein Heizelement oder ein Lasergenerator) wird zwischen die Oberfläche 26 und die Oberfläche der Schweißspur 31 gesetzt. Die Wärmequelle 32 wird aktiviert, um eine Schicht des Kunststoffmaterials an den Oberflächen 26 und 31 zu schmelzen. Dann wird die Wärmequelle 32 weggenommen, und der Schweißflansch 21 und das Verkleidungsteil 30 werden verpresst, wie in 9 gezeigt. Als ein Ergebnis der Verpressung vermischen sich die Kunststoffmaterialien der gegenüberliegenden Oberflächen, um eine konventionelle Heißschweißung zu bilden. Zusätzlich fließt beim Verpressen so viel geschmolzenes Kunststoffmaterial der Schweißspur 31 nahe den Halsabschnitten 27 der Senkbohrungen 24 durch die jeweiligen Halsabschnitte 27, dass es auch in die Kopfabschnitte 28 fließt und sich auf die Innenabsätze 29 verteilt. Schließlich werden das Verkleidungsteil und das Blasenelement gekühlt, sodass verfestigtes Material der Schweißspur Nieten in den Senkbohrungen bildet.
  • 10 ist eine Querschnittsansicht, die einen resultierenden Heißschweißbindungsabschnitt 33, der nicht geschmolzenes Kunststoffmaterial des Schweißflansches 21 und des Verkleidungsteils 30 verbindet, zeigt. Der Heißschweißschmelzabschnitt 33 erstreckt sich in jede Senkbohrung 24, um integrale Nieten 35 zu erzeugen, die sich innerhalb der Kopfabschnitte 28 der Senkbohrungen 24 ausdehnen, sodass jede Niete mechanisch vom jeweiligen Innenabsatz 29 und dem schmäleren Kunststoffmaterial um jeden Halsabschnitt 27 gehalten wird. 5 zeigt die resultierenden integralen Nieten 35 über die Peripherie des Schweißflansches 21 verteilt. Nieten 35 können über die gesamte Peripherie gebildet werden, wie in 5 gezeigt, oder sie können nur in Bereichen genutzt werden, die zusätzliche Verstärkung benötigen, um den Aufblaskräften standhalten zu können. Da Senkbohrungen 24 während des anfänglichen Spritzgussprozesses des Blasenelements gebildet werden können, kann ohne Hinzufügen von Teilen oder zusätzliche Bearbeitung eine erhöhte Verbundfestigkeit erzielt werden.
  • Senkbohrungen 24 können neben den bevorzugten zylindrischen (scheibenartigen) Formen, die in 4 bis 10 dargestellt sind, einer Vielfalt von alternativen Profilen entsprechend geformt werden. Beispielsweise kann eine Senkbohrung 40 in 11A und 11B einen Kopfabschnitt 41 und einen Halsabschnitt 42 mit elliptischen Profilen aufweisen. 12 ist eine Draufsicht, die eine Senkbohrung 43 mit einem Kopfabschnitt 44 und einem Halsabschnitt 45 in Form von rechteckigen Quadern (kastenartig) zeigt. Ein Seitenquerschnitt der Senkbohrung 43 würde mit dem in 11A gezeigten Querschnitt identisch erscheinen. In jedem Fall weisen die Kopfabschnitte ein größeres Profil auf als die Halsabschnitte, um dafür zu sorgen, dass der Innenabsatz ausbreitendes Kunststoffmaterial vom Halsabschnitt erhält.
  • 13A und 13B zeigen eine alternative Ausführungsform, bei der ein Kopfabschnitt mit einem quasi-zylindrischen Profil ausgebildet ist. Genauer, eine Senkbohrung 46 umfasst einen Kopfabschnitt 47 mit einer schrägen Außenkante 48 und einem Innenabsatz 50, der schräg zur unteren Oberfläche des Schweißflansches verläuft. Die abgeschrägten Oberflächen können für eine stärkere Verriegelung des Kopfes einer in der Senkbohrung 46 gebildeten Niete sorgen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 8205909 [0002]
    • US 8474868 [0002]

Claims (20)

  1. Aktives Polster zum Bereitstellen einer Innenraumverkleidungsfläche eines Kraftfahrzeugs, umfassend: kunststoffgeformtes Außenverkleidungsteil, das eine Schweißspur auf einer Innenfläche aufweist; und kunststoffgeformtes expandierbares Blasenelement, das einen zentralen Befestigungsabschnitt, der zum Anbringen an eine Stützstruktur des Fahrzeugs konfiguriert ist, einen Schweißflansch entlang einer peripheren Kante mit einer ersten Oberfläche, die zur Verkleidungsteilinnenfläche weist, und einer zweiten gegenüberliegenden Oberfläche sowie einen gefalteten Bereich zwischen dem zentralen Befestigungsabschnitt und dem Schweißflansch aufweist, wobei die Schweißspur und der Schweißflansch durch eine Heißschweißung verbunden werden, um eine abgeschlossene Kammer zu bilden; wobei eine Vielzahl von Senkbohrungen über den Schweißflansch verteilt ist, wobei sich jede Senkbohrung zwischen der ersten und zweiten Oberfläche erstreckt, wobei jede Senkbohrung einen Halsabschnitt, der die erste Oberfläche durchdringt, und einen Kopfabschnitt, der die zweite Oberfläche durchdringt, umfasst, und wobei jeder Kopfabschnitt einen sich seitlich vom Halsabschnitt erstreckenden Innenabsatz einschließt; wobei die Heißschweißung Kunststoffformmaterial einschließt, das von der Schweißspur durch jeden Halsabschnitt fließt und sich auf den Innenabsatz in jedem Kopfabschnitt verteilt.
  2. Aktives Polster nach Anspruch 1, wobei die Schweißspur und der Schweißflansch einen peripheren Ring definieren, und wobei die Senkbohrungen um eine Peripherie beabstandet sind und den peripheren Ring halbieren.
  3. Aktives Polster nach Anspruch 1, wobei die Hals- und Kopfabschnitte entsprechende Zylinder definieren.
  4. Aktives Polster nach Anspruch 3, wobei entsprechende Hals- und Kopfabschnitte koaxial sind.
  5. Aktives Polster nach Anspruch 1, wobei die Innenabsätze parallel zur ersten Oberfläche sind.
  6. Aktives Polster nach Anspruch 1, wobei die Innenabsätze in Bezug auf die erste Oberfläche schräg sind.
  7. Aktives Polster, umfassend: Verkleidungsteil, das eine periphere Schweißspur aufweist; und gefaltetes Blasenelement, das an ein Fahrzeug angebracht werden kann und einen peripheren Flansch einschließt, der mit der Schweißspur heißverschweißt ist; wobei Senkbohrungen über den Schweißflansch verteilt sind, die entsprechende Hals- und Kopfabschnitte umfassen, wobei die Heißschweißung Kunststoffmaterial einschließt, das von der Schweißspur durch jeden Halsabschnitt fließt und sich auf einen Innenabsatz in jedem Kopfabschnitt verteilt.
  8. Aktives Polster nach Anspruch 7, wobei die Schweißspur und der Schweißflansch einen peripheren Ring definieren, und wobei die Senkbohrungen um eine Peripherie beabstandet sind und den peripheren Ring halbieren.
  9. Aktives Polster nach Anspruch 7, wobei die Hals- und Kopfabschnitte entsprechende Zylinder definieren.
  10. Aktives Polster nach Anspruch 9, wobei entsprechende Hals- und Kopfabschnitte koaxial sind.
  11. Aktives Polster nach Anspruch 7, wobei die Innenabsätze parallel zur ersten Oberfläche sind.
  12. Aktives Polster nach Anspruch 7, wobei die Innenabsätze in Bezug auf die erste Oberfläche schräg sind.
  13. Verfahren zum Herstellen einer aufblasbaren Blase für ein aktives Polster, umfassend folgende Schritte: Formen eines Kunststoffverkleidungsteils, das eine Schweißspur auf einer Innenfläche aufweist. Formen eines Kunststoffblasenelements, das einen zentralen Befestigungsabschnitt, der zum Anbringen an eine Reaktionsfläche konfiguriert ist, einen Schweißflansch entlang einer peripheren Kante mit einer ersten Oberfläche, die zur Verkleidungsteilinnenfläche weist, und einer zweiten gegenüberliegenden Oberfläche sowie einen gefalteten Bereich zwischen dem zentralen Befestigungsabschnitt und dem Schweißflansch aufweist, wobei Senkbohrungen in den Schweißflansch geformt sind, die entsprechende Hals- und Kopfabschnitte umfassen; Erhitzen des Schweißflansches und der Schweißspur zum Schmelzen des Kunststoffmaterials an der ersten Oberfläche und einer äußeren Oberfläche der Schweißspur; angemessenes Pressen des Schweißflansches gegen die Schweißspur, sodass geschmolzenes Kunststoffmaterial der Schweißspur durch die Halsabschnitte in die Kopfabschnitte fließt; und Kühlen des Verkleidungsteils und des Blasenelements, sodass verfestigtes Material der Schweißspur Nieten in den Senkbohrungen bildet.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei der Erhitzungsschritt Folgendes umfasst: Ausrichten von Schweißflansch und Schweißspur; Anordnen einer Strahlungswärmequelle zwischen Schweißflansch und Schweißspur; Aktivieren der Strahlungswärmequelle; und Wegnehmen der Strahlungswärmequelle.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Strahlungswärmequelle ein Heizelement ist.
  16. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Schweißspur und der Schweißflansch einen peripheren Ring definieren, und wobei die Senkbohrungen um eine Peripherie beabstandet sind und den peripheren Ring halbieren.
  17. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Hals- und Kopfabschnitte entsprechende Zylinder definieren.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei entsprechende Hals- und Kopfabschnitte koaxial sind.
  19. Verfahren nach Anspruch 13, wobei jeder Kopfabschnitt einen Innenabsatz einschließt, der sich seitlich vom Halsabschnitt erstreckt, und wobei die Innenabsätze parallel zur ersten Oberfläche sind.
  20. Verfahren nach Anspruch 13, wobei jeder Kopfabschnitt einen Innenabsatz einschließt, der sich seitlich vom Halsabschnitt erstreckt, und wobei die Innenabsätze in Bezug auf die erste Oberfläche schräg sind.
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