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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Formmaschenware mit
- a) einer ersten Deckschicht mit einer Vielzahl von Maschen und
- b) einer zweiten Deckschicht mit einer Vielzahl von Maschen
und ein Bezugsbauteil mit einer solchen Formmaschenware sowie Verfahren zu deren Herstellung.
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2. Beschreibung des Standes der Technik
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Formmaschenwaren sind Gestricke oder Gewirke, die beispielsweise auf die Form eines Be0zugsbauteils wie einer Rückenlehne eines Stuhles angepasst gestrickt werden, so dass im Gegensatz zu sogenannter Meterware kein wesentlicher Zuschnitt benötigt wird. Insbesondere kann die Formmaschenware auch zur vollständig zuschnittsfreien Weiterverarbeitung vorgesehen sein.
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Der Herstellungsprozess von Formmaschenwaren wird je nach Art der Maschenbildung als Stricken, Kulieren und/oder Kettenwirken bezeichnet. Nachfolgend wird der Begriff Stricken verwendet, worunter jedoch sämtliche maschenbildendenden Herstellungsprozesse verstanden werden sollen.
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Es ist bereits bekannt, ein Abstandsgestrick aus zwei Deckschichten herzustellen, zwischen welchen eine sogenannte Abstandsschicht angeordnet ist. Die Abstandsschicht wird dabei aus einem monofilen Nylon-Abstandsfaden gebildet, der eine hohe Steifigkeit hat und im Wesentlichen senkrecht zur Schichtebene von einem Großteil der Maschen der einen Deckschicht zu einem Großteil der Maschen der anderen Deckschicht geführt wird.
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Durch vorsehen von stellenweisen Verbindungsmaschen zwischen den beiden Deckschichten tritt bei einem solchen Abstandsgestrick eine 3D-Oberflächenstruktur hervor, die durch die Steifigkeit des Nylon-Abstandsfaden getragen wird.
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Nachteilig am bisherigen Stand der Technik ist, dass das Verhalten der 3D-Oberflächenstruktur bei Verformung, beispielsweise beim Anlehnen an eine Rückenlehne, aufgrund der Steifheit des Abstandsfadens als unangenehm empfunden wird. Zudem geht die Verformung mit einer Geräuschentwicklung einher. Ferner erfordert ein Abstandsgestrick eine hohe Produktionszeit.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Durch die vorliegende Erfindung soll daher eine Formmaschenware angegeben werden, die eine 3D-Oberflächenstruktur senkrecht zur Ebene des Gestricks hat und dabei ein besseres Verhalten gegenüber nachträglicher Verformungen aufweist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine eingangs genannte Formmaschenware gelöst, bei der
- c) zwischen der ersten und der zweiten Deckschicht eine Füllschicht angeordnet ist, die durch einen mitgeführten, ohne Zug eingelegten Füllfaden geformt ist.
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Der Erfinder hat erkannt, dass sich eine 3D-Oberflächenstruktur auch dadurch erreichen lässt, dass anstatt einer Abstandsschicht aus einem Abstandsfaden mit hoher Steifigkeit eine Füllschicht aus einem Füllfaden zwischen den beiden Deckschichten vorgesehen wird. Ein solcher Füllfaden, der auch als Filling-Faden bezeichnet wird, ist ein Faden, der vorzugsweise eine sehr geringe Steifheit aufweist und selbst ein größeres, elastisch nachgiebiges Volumen ausbildet, wenn er nicht unter Zug steht. Der Füllfaden kann insbesondere ein Multifilamentfaden sein, dessen einzelne Filamente sich quer zur Fadenrichtung voneinander entfernen, wenn der Füllfaden nicht unter Zug steht, wodurch sich der Füllfaden aufbauscht. Der Füllfaden wird während des Strickvorgangs fortlaufend zwischen die erste Deckschicht, die beispielsweise eine nach vorne weisende Deckschicht sein kann, und die zweite Deckschicht, die beispielsweise eine nach hinten weisende Deckschicht sein kann, ohne Zug eingelegt.
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Wird dann an verschiedenen Stellen der Strickfaden von der ersten Deckschicht auf die zweite Deckschicht und/oder umgekehrt von der zweiten auf die erste Deckschicht hindurchgeführt, so dass die beiden Deckschichten an dieser Stelle zusammen verstrickt und damit verbunden werden, entstehen Taschen, in welchen der Füllfaden frei, d. h. ohne Anknüpfung an die Maschen der Tasche, sein Volumen ausbilden kann. Auf diese Weise bildet sich eine 3D-Oberflächenstruktur in der Art einer Polsterung aus, wobei aufgrund der Formgebung der Formmaschenware der Ort der Polsterung genau festgelegt ist. Eine derartige 3D-Oberflächenstruktur der erfindungsgemäßen Formmaschenware weist ein angenehmes Verhalten gegenüber Verformungen durch den Benutzer auf.
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Daher kann die erfindungsgemäße Formmaschenware beispielsweise als Bezug für Bezugsbauteile, als Bandage (z. B. Hüftgelenksbandage, Knieschoner oder Ellenbogenschoner) mit festgelegten Positionen einer Polsterung oder auch als gestrickter Schaft eines Schuhes mit festgelegten Positionen einer Polsterung ausgebildet sein.
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Vorteilhaft ist der Füllfaden ein Faden, der sich im ohne Zug eingelegten Zustand kräuselt. Dadurch bildet der Füllfaden ein noch größeres Volumen aus, sobald dem Faden durch das Nachlassen der Fadenspannung Gelegenheit gegeben wird, sich zu kräuseln.
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Vorteilhaft verläuft der Füllfaden im Wesentlichen parallel zu den Deckschichten. Auf diese Weise kann sich der Füllfaden nach dem Stricken einer Maschenreihe der Formmaschenware zusammenziehen.
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Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Füllfaden in maximal 30%, vorzugsweise maximal 20%, insbesondere maximal 10%, aller Maschen der Formmaschenware eingelegt ist. Der Füllfaden der Füllschicht wird also bis auf wenige Stellen nicht in die erste oder zweite Deckschicht eingelegt. Dadurch wird das Volumen des Füllfadens nur an wenigen Stellen durch die ihn umschließende Masche eingeengt. Zudem erhält der Füllfaden so im Gegensatz zu einem Abstandsgestrick seine grundsätzlich parallele Ausrichtung zu den Deckschichten.
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Vorteilhaft weist der Füllfaden eine Steifigkeit auf, die kleiner oder gleich zu einer Steifigkeit eines Fadens der Deckschichten ist. Ist die Steifigkeit des Fadenmaterials der Deckschicht größer als das der Füllschicht, so ist die 3D-Oberfläche besser definiert. Ferner ist ein solcher Füllfaden elastisch nachgiebiger als ein Abstandsfaden eines Abstandsgestricks, wodurch die Füllschicht ein nachgiebiges Polster für die Deckschichten bildet.
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Vorteilhaft umfasst eine der beiden Deckschichten ein schrumpfbares oder bereits geschrumpftes Fadenmaterial. Eine Möglichkeit, die 3D-Oberflächenstruktur besser hervortreten zu lassen, besteht darin, dass für eine der beiden Deckschichten ein schrumpfbares Fadenmaterial verwendet wird, das beispielsweise durch Wärmeeinwirkung geschrumpft werden kann. Auf diese Weise kann auf einem Bezugsbauteil eine nach dem Stricken etwas größere Formmaschenware aufgezogen werden. Nach dem Aufziehen wird dann die entsprechende Deckschicht einer Wärmebehandlung unterzogen, so dass die schrumpft und so eine Flächenspannung erzeugt. Die Flächenspannung in nur einer Deckschicht wiederum bewirkt, dass die 3D-Oberflächenstruktur auf der anderen Deckschicht stärker hervortritt, da das Volumen des Füllfadens sich zur Deckschicht mit der geringeren Flächenspannung hin ausbildet. Die andere Deckschicht behält hingegen ihre ebene Form bei. Zugleich spannt sich die Formmaschenware optimal auf das Bezugsteil auf.
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Vorteilhaft kann eine der beiden Deckschichten aus einem weniger elastischen Fadenmaterial gebildet sein als die andere. Dies ist eine alternative oder optionale Möglichkeit denselben Effekt einer vor allem einseitig hervortretenden 3D-Oberflächenstruktur zu erzeugen.
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Vorteilhaft kann eine der beiden Deckschichten dünner gestrickt sein als die andere. Dies ist eine weitere alternative oder optionale Möglichkeit, die 3D-Oberflächenstruktur hervortreten zu lassen. Beispielsweise kann die erste Deckschicht 6-fädig und die zweite Deckschicht 3-fädig gestrickt sein. Dadurch sind die 3-fädigen Maschen der zweiten Deckschicht kleiner und die zweite Deckschicht zieht sich stärker zusammen. Insgesamt wird dadurch wiederum die 3D-Oberflächenstruktur an der ersten Deckschicht stärker ausgeprägt.
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Ferner wird vorzugsweise mindestens ein Füllfaden pro Maschenreihe mitgeführt. Dies sorgt für ausreichendes Volumen des Füllfadens in den Taschen der Formmaschenware.
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Nach einem anderen Aspekt der Erfindung ist ein Bezugsbauteil mit einer erfindungsgemäßen Formmaschenware bezogen.
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Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Formmaschenware umfasst die folgenden Schritte:
- a) Zeitgleiches Stricken einer ersten und einer zweiten Deckschicht mit einer Vielzahl von Maschen;
- b) Während Schritt a) Einbringen einer Füllschicht, die durch einen mitgeführten, ohne Zug eingelegten Füllfaden geformt ist, zwischen die erste und die zweite Deckschicht;
- c) Während der Schritte a) und b) in Abhängigkeit von einem gewünschten Muster einer 3D-Oberflächenstruktur der Formmaschenware Verbinden der ersten mit der zweiten Deckschicht an einzelnen Verbindungsmaschen.
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Vorteilhaft wird dabei eine der beiden Deckschichten aus einem schrumpfbaren Fadenmaterial gestrickt.
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Nach einem anderen Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Bezugsbauteils folgende Schritte:
- a) Herstellen einer Formmaschenware nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;
- b) Beziehen des Bezugsbauteils mit der Formmaschenware.
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Vorteilhaft wird dabei nach dem Beziehen des Bezugsbauteils mit der noch ungeschrumpften Formmaschenware die Deckschicht, die aus dem schrumpfbaren Fadenmaterial gestrickt ist, einem ein Schrumpfungsprozess, insbesondere einer Wärmebehandlung, unterzogen. Dadurch erhält man ein fertig bezogenes Bezugsbauteil mit einem freitragenden Gestrick, bei welchem eine 3D-Oberflächenstruktur klar hervortritt.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
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1 eine Rückenlehne eines Stuhles mit einer erfindungsgemäßen Formmaschenware;
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2 eine perspektivische Ansicht einschließlich eines Schnittes der Formmaschenware;
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3 eine schematische Darstellung der Formmaschenware mit einer schrumpfbaren Deckschicht während des Strickens auf zwei Nadelbetten;
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4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Formmaschenware mit einer dünner gestrickten Deckschicht;
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5 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Formmaschenware mit einem nur eingelegten Füllfaden.
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BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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1 zeigt als Beispiel für ein Bezugsbauteil eine Rückenlehne 10 eines nicht näher dargestellten Stuhles. Die Rückenlehne 10 umfasst einen starren Rahmen 12, auf welchen eine hier freitragende Formmaschenware 14 aufgezogen ist. D. h. die Formmaschenware 14 wird an der Rückenlehne 10 nicht von einer Hinterpolsterung getragen, sondern ist von der Rückseite der Rückenlehne 10 her einsehbar.
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Die Formmaschenware 14 wird je nach Form des Bezugsbauteils mit einer vorgegebenen Form gestrickt und kann somit ohne Zuschnitt auf das Bezugsbauteil aufgezogen werden.
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Wie insbesondere aus 2 ersichtlich, weist die Formmaschenware 14 eine in 2 obenliegende erste Deckschicht 16 sowie eine untenliegende zweite Deckschicht 18 auf. An der Rückenlehne 10 bildet die erste Deckschicht 16 die Vorderseite und die zweite Deckschicht 18 die Rückseite der Formmaschenware 14.
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Die beiden Deckschichten 16 und 18 sind an einzelnen vorgegebenen Stellen durch Verbindungsmaschen 20 (vgl. 3–5) miteinander verbunden. Im hier gezeigten Beispiel sind die Verbindungsmaschen 20 innerhalb des Gesamtgestricks so angeordnet, dass sich wabenstrukturförmig Verbindungskanten 22 zwischen der ersten Deckschicht 16 und der zweiten Deckschicht 18 herausbilden. Dadurch entsteht hier insgesamt eine 3D-Oberflächenstrukur 24 mit einem hexagonalen Muster. Je nach gewünschtem Muster können die Verbindungsmaschen 20 bzw. die Verbindungskanten 22 jedoch an beliebigen Stellen vorgesehen werden.
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Die Formmaschenware 14 weist ferner einen Füllfaden 26 auf, der zwischen der ersten Deckschicht 16 und der zweiten Deckschicht 18 angeordnet ist. Der Füllfaden 26 hat im Vergleich zum Fadenmaterial der Deckschichten 16, 18 eine kleinere oder gleiche Steifigkeit und ist ohne Zug parallel zu den beiden Deckschichten 16, 18 eingelegt. Dadurch bildet der Füllfaden 26 im Vergleich zu dem Fadenmaterial der Deckschichten 16, 18 Volumen auf. Je nach Material des Füllfadens 26 kann sich dieser dabei auch wie in 2 gezeigt kräuseln, um das Volumen auszubilden.
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Die Formmaschenware 14 wird wie folgt hergestellt:
Wie aus den 3 bis 5 erkennbar ist, werden die erste Deckschicht 16 und die zweite Deckschicht 18 zeitgleich auf zwei gegenüberliegenden Nadelbetten 30 und 32 gestrickt, die Teil einer nicht näher dargestellten Flachbett-Strick- oder Wirkmaschine sind. Die erste Deckschicht 16 ist hier oben liegend gezeigt.
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Die Deckschichten 16, 18 setzen sich aus einer Vielzahl von Standardmaschen 34 zusammen, die entlang der Nadelbetten 30 und 32 aufgereiht sind. Zur Erzeugung des gewünschten Musters der 3D-Oberflächenstruktur 24 werden dabei an durch das jeweilige Muster vorgegebenen Positionen die Verbindungsmaschen 20 erzeugt, indem eine Masche der zweiten Deckschicht 18 mit einer Masche der ersten Deckschicht 16 oder umgekehrt verbunden wird. Typischerweise wandern diese Positionen der Verbindungsmaschen 20 von Maschenreihe zu Maschenreihe.
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Ferner werden während des Strickvorgangs pro Maschenreihe ein oder mehrere Füllfäden 26 parallel zu den Maschenreihen verlaufend ohne Zug mitgeführt. Die Füllfäden werden an einer Fangmasche 36 einer der beiden Deckschichten, hier der zweiten Deckschicht 18, gefangen. Dabei kann wie in den 3 und 4 die Fangmasche 36 mit der Verbindungsmasche 20 zusammenfallen. Es ist aber auch möglich das Fangen des Füllfadens 26 an anderen Maschen vorzunehmen.
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Im Unterschied zu einem Abstandsgestrick wird der Füllfaden 26 in maximal 30% der Maschen gefangen. Der Füllfaden 26 kann aber auch wie in 5 überhaupt nicht in den Maschen gefangen sondern nur eingelegt werden.
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Sobald eine Maschenreihe von dem zugehörigen Nadelbett 30, 32 heruntergeführt wird, ziehen sich die beiden Deckschichten 16 und 18 an den Verbindungsmaschen 20 zusammen und bilden entsprechend dem Muster der 3D-Oberflächenstruktur 24 eine Vielzahl von Taschen 38, in welchen der Füllfaden 26 sein Volumen ausbildet. Auf diese Weise tritt die 3D-Oberflächenstruktur 24 an den Taschen 38 hervor.
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Um ein deutlicheres Hervortreten der 3D-Oberflächenstruktur 24 zu bewerkstelligen, wird die zweite Deckschicht 18 der in 3 gezeigten Formmaschenware 14 aus einem schrumpfbaren, insbesondere wärmeschrumpfbaren, Fadenmaterial 40 gestrickt. Die Formmaschenware 14 kann dann nahezu spannungsfrei auf das Bezugsbauteil aufgezogen werden. Danach wird die zweite Deckschicht 18 einer Schrumpfbehandlung unterzogen, sodass sich die Maschen der zweiten Deckschicht 18 zusammenziehen. Die zweite Deckschicht 18 bildet dadurch eine Flächenspannung aus, wodurch sich das Volumen des Füllfadens 26 in den Taschen 38 stärker zur ersten Deckschicht 16 hin orientiert.
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Bei der Formmaschenware 14 nach 4 wird ein ähnlicher Effekt dadurch erzeugt, dass die erste Deckschicht 16 mit einem dickeren, beispielsweise 6-fädigen, Fadenmaterial 42 und die zweite Deckschicht 18 mit einem dünneren, beispielsweise 3-fädigen, Fadenmaterial 44 gestrickt wird. Dadurch sind die entstehenden Maschen der zweiten Deckschicht 18 kleiner als die Maschen der ersten Deckschicht 16, sodass auch hier beim Herunterführen von den Nadelbetten 30, 32 sich die zweite Deckschicht 18 stärker zusammenzieht als die erste Deckschicht 16, wodurch ebenfalls die 3D-Oberflächenstruktur 24 an der ersten Deckschicht 16 stärker hervortritt.
