DE102015220535A1

DE102015220535A1 - Hydrauliksystem zur Kühlung eines Automatikgetriebes

Info

Publication number: DE102015220535A1
Application number: DE102015220535.5A
Authority: DE
Inventors: Stefan Zeller
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2015-10-21
Filing date: 2015-10-21
Publication date: 2017-04-27

Abstract

Ein Hydrauliksystem für ein Getriebe, insbesondere für ein Automatikgetriebe, zur Kühlung eines Betriebsmediums oder zur Schmierung von Getriebebauteilen, umfasst eine Pumpenvorrichtung (110) mit umkehrbarer Förderrichtung, mehrere Ventileinrichtungen (121, 122, 123, 124), mindestens einen Verbraucher (130), mindestens ein Auffangbehältnis (107, 108) zur Aufnahme eines flüssigen Betriebsmediums (109) sowie mehrere Ansaugstellen (101, 102), welche innerhalb des Auffangbehältnisses (107) zum Ansaugen des Betriebsmediums (109) angeordnet sind. Hierbei ist bei Einstellung einer ersten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung (110) das Betriebsmedium (109) von der ersten Ansaugstelle (101) zum Verbraucher (130) und bei Einstellung einer zweiten, umgekehrten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung (110) das Betriebsmedium (109) von der zweiten Ansaugstelle (102) zum Verbraucher (130) förderbar.

Description

Die Erfindung betrifft ein Hydrauliksystem für ein Automatikgetriebe nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben eines Getriebes nach Anspruch 14.
Aus der DE 10 2005 013 137 A1 der Anmelderin ist bekannt, zusätzlich zu einer mechanisch angetriebenen Ölpumpe eines Automatikgetriebes eine elektrische Zusatzpumpe vorzusehen, die aus dem Getriebeölsumpf Öl in den bereits vorhandenen Kühlkreislauf fördert. Rückschlagventile verhindern das Zurückströmen des Öls wenn die elektrische Pumpe nicht in Betrieb ist. In der Beschreibung wird dazu folgendes offenbart.
Getriebe, insbesondere Fahrzeuggetriebe, weisen in bestimmten Anwendungsfällen eine veränderliche Verteilung des Betriebsmediums, bzw. eine unterschiedliche Höhe des Flüssigkeitsspiegels des Betriebsmediums auf. Diese Anwendungsfälle sind beispielsweise die Fahrt an einer Steigung, in einem Gefälle oder in einer seitlichen Schräge, wie dies insbesondere bei Offroad-Anwendungen der Fall sein kann, oder bei einem motorsportlichen Einsatz, welcher mit hohen Längs- und Querbeschleunigungskräften bei Kurvenfahrt und Beschleunigungs- oder Bremsvorgängen verbunden ist. Um das Betriebsmedium, üblicherweise Getriebeöl, von den unterschiedlichen Sammelstellen abzusaugen, werden bekanntermaßen mehrere Pumpen im Getriebe angeordnet. Dies bedeutet über den hohen Aufwand an Kosten, Gewicht und Bauraum hinaus eine hohe Blindleistung durch die Aufnahmeleistung der Pumpen und damit einen schlechten Wirkungsgrad.
Aus der DE 10 2013 2012 38 A1 ist bekannt, dass mittels einer bidirektionalen elektrischen Pumpe eine Förderrichtungsumkehr herbeigeführt werden kann, um auf die Neigungssituation eines Getriebes Rücksicht zu nehmen. In dem offenbarten Hydrauliksystem sind zwei Wärmetauscher im jeweiligen Saugbereich für jede Förderrichtung angeordnet. Dies bedeutet nachteiliger weise einen hohen Aufwand an Bauteilen, Gewicht und Kosten. Darüber hinaus stellen die Wärmetauscher in der Saugleitung einer Pumpe einen erhöhten Durchflusswiderstand dar, durch welchen es an der Pumpe zu Kavitationserscheinungen mit damit verbundenem nachteiligen Geräusch und Verschleiß kommen kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist die Schaffung eines Hydrauliksystems, insbesondere zur Kühlung eines flüssigen Betriebsmediums, welches bei einfachem Aufbau eine Versorgung eines Verbrauchers, insbesondere eines Wärmetauschers oder eines zu schmierenden Getriebebauteils, auch bei veränderlicher Verteilung des zu fördernden Betriebsmediums innerhalb des Getriebes sicherstellt.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Demnach umfasst ist ein Hydrauliksystem für ein Getriebe, insbesondere ein Automatikgetriebe, welches zur Kühlung des Betriebsmediums oder zur Schmierung von Getriebebauteilen geeignet ist, eine Pumpenvorrichtung mit umkehrbarer Förderrichtung. Die Pumpenvorrichtung ist in einer ersten Betriebsart in einer ersten Förderrichtung und in einer zweiten Betriebsart in einer zweiten Förderrichtung betreibbar. Außerdem umfasst das Hydrauliksystem mehrere Ventileinrichtungen, mindestens einen Verbraucher, mindestens ein Auffangbehältnis zur Aufnahme eines flüssigen Betriebsmediums sowie mehrere Ansaugstellen. Die Ansaugstellen sind innerhalb des Auffangbehältnisses zum Ansaugen des Betriebsmediums angeordnet. Erfindungsgemäß ist bei Einstellung einer ersten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung das Betriebsmedium von der ersten Ansaugstelle zum Verbraucher förderbar und bei Einstellung einer zweiten, umgekehrten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung das Betriebsmedium von der zweiten Ansaugstelle zum Verbraucher förderbar.
Hierdurch ist es vorteilhafterweise möglich, unabhängig von der Verteilung des Betriebsmediums innerhalb des Getriebes bzw. des Auffangbehältnisses einen Förderstrom zu dem mindestens einen Verbraucher zu gewährleisten. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn aufgrund einer Neigung des Fahrzeugs bzw. des mit diesem fest verbundenen Getriebes beispielsweise in einem Gefälle oder an einer Steigung, eine Ansaugstelle nicht mehr unter einem Flüssigkeitsspiegel des Betriebsmediums liegt. Hierdurch würde an der betreffenden Ansaugstelle Luft angesaugt werden, was nicht nur eine Unterversorgung der Verbraucher sondern auch eine Schädigung der Pumpe zur Folge hätte. Wäre der Verbraucher ein Wärmetauscher zur Kühlung des Betriebsmediums, würde dieses nicht mehr gekühlt werden, was einen erhöhten Verschleiß der zu kühlenden und zu schmierenden Bauteile bewirken würde. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass von nur einer Pumpe das Betriebsmedium an unterschiedlichen Stellen eines Auffangbehältnisses abgesaugt werden kann. Bei bekannten Systemen wird hierzu für jede Ansaugstelle eine eigene Pumpe vorgesehen. Dies bedeutet einen Aufwand an Gewicht, Bauraum und Kosten sowie eine hohe Blindleistung und damit einen schlechten Getriebewirkungsgrad aufgrund der Aufnahmeleistung der Pumpen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Pumpenvorrichtung einen Elektromotor und eine von diesem antreibbare Pumpe. Die Pumpe weist hierbei einen ersten und einen zweiten Pumpenanschluss auf, wobei die Pumpenvorrichtung so ausgebildet ist, dass im Betrieb bei Einstellung der ersten Förderrichtung das Betriebsmedium vom ersten Pumpenanschluss zum zweiten Pumpenanschluss gefördert wird. Ist die Pumpenvorrichtung in der umgekehrten, zweiten Förderrichtung eingestellt, wird das Betriebsmedium vom zweiten Pumpenanschluss zum ersten Pumpenanschluss gefördert. Der Antrieb durch einen Elektromotor ermöglicht ein bedarfsweises Zuschalten der Pumpenvorrichtung, wie dies beispielsweise bei Kühlungszwecken vorteilhaft ist.
Damit ist bei Einstellung der ersten Förderrichtung das Betriebsmedium der erste Pumpenanschluss als Sauganschluss und der zweite Pumpenanschluss als Druckanschluss, und bei Einstellung der zweiten, umgekehrten Förderrichtung der zweite Pumpenanschluss als Sauganschluss und der erste Pumpenanschluss als Druckanschluss wirksam.
Bevorzugt ist es möglich, dass die Pumpe als Innenzahnradpumpe ausgebildet ist. Eine Innenzahnradpumpe weist Vorteile hinsichtlich Herstellbarkeit, Kosten und Haltbarkeit auf.
Hierbei ist es weiter möglich, die Innenzahnradpumpe als Gerotorpumpe oder als Innenzahnradpumpe mit einer Evolventenverzahnung und einem sichelförmigen Füllstück auszugestalten.
Alternativ hierzu kann die Pumpe als Flügelzellenpumpe oder Rollenzellenpumpe ausgestaltet sein.
Unter einem Pumpenanschluss ist nachfolgend jede beliebige Schnittstelle einer Pumpe zu einem übrigen hydraulischen System zu verstehen, beispielsweise auch nur der Übergang eines Kanals in einen anderen oder die hydraulische Verbindung einer Leitung mit dem Inneren einer Pumpe.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Förderrichtung der Pumpe mittels einer Umkehrung der Drehrichtung des Elektromotors umkehrbar. Durch Verwendung eines Elektromotors bietet sich diese Möglichkeit bei einer entsprechenden Ansteuerung vorteilhaft an.
Als Alternative hierzu wäre es möglich, dass der Elektromotor nur in einer Drehrichtung betrieben wird und die Förderrichtung der Pumpe mittels einer mechanischen Vorrichtung umkehrbar ist. Dies bedeutet jedoch einen Mehraufwand an mechanischen Teilen der Pumpe und einer zusätzlichen Aktuatorik. So wäre beispielsweise bei einer Ausgestaltung der Pumpe als verstellbare einhubige Flügelzellenpumpe möglich, deren Förderrichtung durch Verstellung der Exzentrizität des Hubrings über die Lage des Nullhubs hinaus in die entgegengesetzte Richtung umzukehren. Wäre die Pumpe als eine Gerotorpumpe ausgebildet, so kann deren Förderrichtung dadurch umgekehrt werden, indem durch eine Schwenkbarkeit des Pumpengehäuses um die Drehachse der Pumpenwelle bzw. des inneren Zahnrades die Lage der Exzentrizität um 180° veränderbar ist. Analog hierzu ist es auch bei einer Innenzahnradpumpe mit sichelförmigem Füllstück möglich, deren Förderrichtung durch eine Schwenkung des Pumpengehäuses und damit des sichelförmigen Füllstücks um 180° um die Drehachse der Pumpenwelle bzw. des inneren Zahnrads umzukehren.
Bei einer Verstellung der Förderrichtung durch eine Umkehrung der Drehrichtung des Elektromotors kann die Pumpe als Innenzahnradpumpe mit oder ohne sichelförmiges Füllstück ausgestaltet werden. Eine Innenzahnradpumpe ohne sichelförmiges Füllstück wird auch als Gerotorpumpe bezeichnet. Vorteil beider Varianten ist ein einfacher, kostengünstiger Aufbau bei einer hohen Zuverlässigkeit. Hierbei zeigt die Gerotorpumpe weitere Kostenvorteile, da eine Fertigung eines sichelförmigen Füllstücks entfällt, und wäre daher die bevorzugte Variante.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung zeigt, dass zwischen dem ersten Pumpenanschluss und dem Verbraucher eine erste Ventileinrichtung und zwischen dem ersten Pumpenanschluss und der ersten Ansaugstelle eine zweite Ventileinrichtung angeordnet ist. Außerdem ist zwischen dem zweiten Pumpenanschluss und dem Verbraucher eine dritte Ventileinrichtung und zwischen dem zweiten Pumpenanschluss und der zweiten Ansaugstelle eine vierte Ventileinrichtung angeordnet. Hierbei sind die Ventileinrichtungen so angeordnet und ausgebildet, dass beim Betrieb der Pumpenvorrichtung in der ersten Förderrichtung eine Ansaugung von der ersten Ansaugstelle zum ersten Pumpenanschluss und eine Förderung des Betriebsmediums von dem zweiten Pumpenanschluss zum Verbraucher möglich ist. Gleichzeitig ist beim Betrieb der Pumpenvorrichtung in der ersten Förderrichtung aufgrund der Anordnung und Ausgestaltung der Ventileinrichtungen eine Strömung vom zweiten Pumpenanschluss zur zweiten Ansaugstelle und eine Strömung vom Verbraucher zum ersten Pumpenanschluss versperrt. Beim Betrieb der Pumpenvorrichtung in der zweiten Förderrichtung ist eine Ansaugung von der zweiten Ansaugstelle zum zweiten Pumpenanschluss und eine Förderung des Betriebsmediums von dem ersten Pumpenanschluss zum Verbraucher möglich. Gleichzeitig ist eine Strömung vom ersten Pumpenanschluss zur ersten Ansaugstelle und eine Strömung vom Verbraucher zum zweiten Pumpenanschluss versperrt. Somit ist es vorteilhaft möglich, unabhängig von der Ansaugstelle das Betriebsmedium immer dem Verbraucher zuzuführen.
Es ist vorteilhafterweise möglich, dass die Ventileinrichtungen als Rückschlagventile ausgebildet sind, wobei diese bezüglich ihrer Durchflussrichtung derart angeordnet sind, dass das erste und das dritte Rückschlagventil jeweils nur eine Durchströmung von dem ersten bzw. zweiten Pumpenanschluss in Richtung des Verbrauchers zulässt, und das zweite Rückschlagventil nur eine Durchströmung von der ersten Ansaugstelle zum ersten Pumpenanschluss hin zulässt und das vierte Rückschlagventil nur eine Durchströmung von der zweiten Ansaugstelle zum zweiten Pumpenanschluss hin zulässt und wobei die Rückschlagventile gegen eine Durchströmung in der jeweiligen Gegenrichtung geschlossen sind. Als Vorteil dieser Ausgestaltung ist anzuführen, dass Rückschlagventile einfach und zuverlässig im Aufbau sind und keinerlei aufwändige elektronische Steuerungsvorrichtungen zu deren Ansteuerung benötigen.
Alternativ hierzu können die Ventileinrichtungen als Wegeventile ausgebildet sein, welche in eine geöffnete und eine geschlossene Stellung schaltbar sind, wobei bei Einstellung der ersten Förderrichtung das erste und vierte Ventil geschlossen und das zweite und dritte Ventil geöffnet sind, und dass bei Einstellung der zweiten Förderrichtung das zweite und dritte Ventil geschlossen und das erste und vierte Ventil geöffnet sind. Schaltbare Wegeventile, welche eine betreffende Leitung durchlässig halten oder verschließen können, bieten den Vorteil eines geringen Durchflusswiderstandes.
Aus diesem Grunde ist es in einer weiteren alternativen Ausgestaltung möglich, dass die Ventileinrichtungen teilweise als Rückschlagventile und teilweise als Wegeventile ausgebildet sind. Besonders vorteilhaft wäre die Ausführung der zweiten und vierten Ventileinrichtung als Wegeventile, da sich diese im Ansaugweg zwischen Ansaugstelle und dem entsprechenden Pumpenanschluss befinden und einen möglichst geringen Durchflusswiderstand aufweisen sollten. Die erste und dritte Ventileinrichtung kann jeweils als Rückschlagventil mit den oben aufgeführten Vorteilen ausgeführt sein.
In einer weiteren Ausgestaltung ist es möglich, dass das Hydrauliksystem einen Getriebehydraulikkreis mit einer mechanisch oder elektrisch angetriebenen Getriebepumpe umfasst, deren Druckseite hydraulisch mit dem Verbraucher verbindbar ist. Hierbei ist zwischen dem Druckanschluss und dem Verbraucher ein Verbindungsventil angeordnet, welches so ausgebildet oder angesteuert ist, dass dieses nur eine Durchströmung von dem Druckanschluss zum Verbraucher hin zulässt und eine Strömung in die Gegenrichtung versperrt. Damit ist es situationsabhängig alternativ möglich, den Verbraucher entweder mit der Getriebepumpe oder mit der Pumpenvorrichtung zu versorgen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Getriebepumpe im Segelbetrieb abgeschaltet wird, oder wenn die Drehzahl der Getriebepumpe, die üblicherweise proportional zur Getriebeeingangsdrehzahl ist, zu gering ist um einen ausreichenden Volumenstrom zum Verbraucher zu fördern.
Es kann in einer weiteren Ausgestaltung das Verbindungsventil als ein Rückschlagventil ausgebildet sein, welches die bereits oben genannten Vorteile aufweist.
Alternativ hierzu kann das Verbindungsventil als Wegeventil ausgebildet sein. Dieses erfordert eine Ansteuerung, wozu eine Steuerungseinheit vorzusehen ist.
Es ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass der mindestens eine Verbraucher ein Wärmetauscher oder ein zu schmierendes bewegliches Getriebeelement ist. Wenn das Hydrauliksystem mehrere Verbraucher aufweist, können diese sowohl Wärmetauscher und Schmierstellen, worunter eben zu schmierende bewegliche Getriebeelemente zu verstehen sind, oder mehrere Wärmetauscher oder mehrere Schmierstellen sein.
Außerdem ist es möglich, dass der Verbraucher ein Vorratstank eines Trockensumpfsystems ist. Vorteilhafterweise wäre das erfindungsgemäße Hydrauliksystem für die Schaffung einer Trockensumpfschmierung oder eines sonstigen Trockensumpfsystems wie beispielsweise für Verbrennungsmotoren geeignet, wo sichergestellt sein muss, dass das Betriebsmedium an Schmierstellen oder in einen Vorratstank gefördert werden muss, aus dem es von einer weiteren Pumpe angesaugt wird.
Ein Getriebe, insbesondere einem Automatikgetriebe, mit einem Hydrauliksystem, welches wie vorstehend beschrieben ausgestaltet ist, weist eine elektronische Getriebesteuerung zur Ansteuerung der Pumpenvorrichtung sowie mindestens einen Sensor zur Messung von Betriebsparametern des Getriebes und mindestens einen Sensor zum Erkennen der Verteilung des Betriebsmediums innerhalb des Auffangbehältnisses auf. Hierbei ist die elektronische Getriebesteuerung zur Ansteuerung der Pumpenvorrichtung elektrisch mit dieser verbunden. Ebenso ist die elektronische Getriebesteuerung zur Erfassung eines Messsignals mit dem mindestens einen Sensor elektrisch verbunden.
Die elektrische Verbindung zwischen der elektronischen Getriebesteuerung und der Pumpenvorrichtung bzw. den Sensoren kann mittels eines leitenden Materials oder drahtlos erfolgen.
Eine weitere Ausgestaltung des Getriebes sieht vor, dass zur Erkennung der Verteilung des Betriebsmediums im Auffangbehältnis an den Ansaugstellen benachbart zu diesen Ölstandssensoren angeordnet sind und/oder dass der mindestens eine Sensor zur Erkennung der Verteilung des Betriebsmediums im Auffangbehältnis als Beschleunigungssensor zur Messung der Quer- und Längsbeschleunigung des Getriebes und/oder als Neigungssensor zur Messung eines Neigungswinkels des Getriebes zur Horizontalen ausgebildet ist. Der mindestens eine Sensor zur Messung von Betriebsparametern des Getriebes ist hierbei beispielsweise als ein Temperatursensor zur Messung der Temperatur des Betriebsmediums und/oder als ein Drehzahlzahlsensor zur Messung einer Drehzahl eines drehbaren Getriebebauteils ausgebildet.
Mit den Ölstandssensoren kann vorteilhafterweise direkt die Höhe des Füllstands des Betriebsmediums im Auffangbehältnis gemessen und damit festgestellt werden, ob sich die Ansaugstelle noch in dem Betriebsmedium befindet, so dass dieses auch von der Pumpe angesaugt werden kann.
Es ist außerdem möglich, dass die unterschiedlichen Sensoren zum Erkennen der Verteilung des Betriebsmediums entweder wahlweise vorgesehen sind oder dass mehrere Sensoren unterschiedlicher oder gleicher Art in dem Getriebe redundant angeordnet sind. Hierdurch wird einem Ausfall eines Sensors vorgebeugt, womit die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems gesteigert wird.
Ein Verfahren zum Betreiben des Hydrauliksystems gibt an, dass mittels der elektronischen Getriebesteuerung ab einer bestimmten Temperatur des Betriebsmediums und/oder einer bestimmten Drehzahl des Getriebes die Pumpenvorrichtung bzw. deren Elektromotor eingeschaltet wird, wobei in Abhängigkeit von der erfassten Verteilung des Betriebsmediums in dem Auffangbehältnis eine bestimmte Förderrichtung derart gewählt wird, dass das Betriebsmedium von derjenigen Ansaugstelle angesaugt wird, welche sich unterhalb des Flüssigkeitsspiegels des Betriebsmediums befindet, so dass dieses zum Verbraucher gefördert wird.
In einer Ausgestaltung dieses Verfahrens werden die gemessenen Werte mit in der Steuerung abgelegten Werten verglichen, welche Kriterien sind, ob sich eine Ansaugstelle über oder unter dem Flüssigkeitsspiegel des Betriebsmedium befindet. Aus dem Ergebnis dieses Vergleichs wird die Förderrichtung der Pumpenvorrichtung bestimmt. In einem Verfahren zum Betreiben eines Hydrauliksystems welches auch einen Getriebehydraulikkreis umfasst und bei welchem das Verbindungsventil und die erste bis vierte Ventileinrichtung als Wegeventil ausgebildet sind, wird das Verbindungsventil geöffnet und die erste und dritte Ventileinrichtung geschlossen, wenn anhand bestimmter Betriebsparameter feststellbar ist, dass die Getriebepumpe einen zur Kühlung des Betriebsmediums ausreichenden Durchfluss durch den Wärmetauscher erzeugen kann. Wird die Durchflussmenge aus dem Getriebehydraulikkreis in der elektronischen Getriebesteuerung als nicht ausreichend zur Kühlung des Betriebsmediums beurteilt, wird das Verbindungsventil geschlossen und je nach gewählter Förderrichtung die jeweilige Ventileinrichtung geöffnet oder geschlossen, um das Betriebsmedium durch den Verbraucher bzw. den Wärmetauscher zu fördern.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Hydrauliksystems ist in der einzigen Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
Die einzige Figur zeigt in schematischer Darstellung ein Hydrauliksystem 100 zur Kühlung eines flüssigen Betriebsmediums 109 eines Getriebes, wobei das Hydrauliksystem 100 entweder autark in einem Getriebe angeordnet sein kann oder als zusätzliches Kühlsystem mit einem Getriebehydrauliksystem 180 eines Getriebes kombiniert werden kann.
Das Hydrauliksystem 100 umfasst eine Pumpenvorrichtung 110, vier Leitungen 103 bis 106, einen Wärmetauscher 130, zwei Auffangbehältnisse 107 und 108, zwei Ansaugstellen 101 und 102, vier Rückschlagventile 121 bis 124, sowie drei Sensoren 143, 144 und 146. Die In den Auffangbehältnissen 107 und 108 ist ein Betriebsmedium 109 zumindest zeitweise bevorratet. Das Auffangbehältnis 108 kann hierbei ein beliebiger Raum des Getriebes sein, welches mit dem Auffangbehältnis 107 hydraulisch verbunden ist. Ebenso kann das Auffangbehältnis 108 mit dem Auffangbehältnis 107 ein gemeinsames Auffangbehältnis bilden.
Unter einer Leitung ist nachfolgend jede beliebige hydraulische Verbindung verstehen, in welcher ein flüssiges Betriebsmedium von einem Ort zu einem anderen fließen, oder innerhalb dieser sich ein Druck übertragen kann. Eine Leitung kann beispielsweise ein Rohr, Schlauch oder eine Bohrung, ein Kanal oder eine Kavität sein, die in einem Getriebegehäuse oder einem anderen Getriebebauteil ausgebildet sind.
Die Ansaugstellen 101 und 102 befinden sich innerhalb des Auffangbehältnisses 107. Das Auffangbehältnis 107 kann hierbei ein Getriebegehäuse, eine Ölwanne oder ein sonstiges einteiliges oder mehrteiliges Gehäuse sein. Die Ansaugstellen 101 und 102 können auch in unterschiedlichen Räumen angeordnet sein, welche aber durch eine Leitung hydraulisch verbunden sind, so dass sich die Höhe des Betriebsmediums auf einem Niveau befindet, wenn das Getriebe nicht in Betrieb ist bzw. das Fahrzeug in welchem das Getriebe angeordnet ist in der Ebene steht. Im Betrieb befindet sich zumindest eine der beiden Ansaugstellen unter einem Flüssigkeitsspiegel 135 des Betriebsmediums 109.
Die Pumpenvorrichtung 110 umfasst eine Pumpe 111, einen Elektromotor 112 zum Antrieb der Pumpe 111 und eine Pumpenwelle 113, mittels welcher der Elektromotor 112 mit der Pumpe 111 zu deren Antrieb gekoppelt ist. Üblicherweise ist eine Welle des Elektromotors 112 drehfest mit der Pumpenwelle und damit mit einem nicht gezeigten rotierenden Element der Pumpe verbunden. Die Pumpe 111 kann beispielsweise als Innenzahnradpumpe, Außenzahnradpumpe, Flügelzellenpumpe oder Rollenzellenpumpe ausgebildet sein. Eine Innenzahnradpumpe kann hierbei als Gerotorpumpe oder als Innenzahnradpumpe mit einem sichelförmigen Füllstück ausgebildet sein. Das rotierende Element wäre bei diesen Ausführungsbeispielen ein Zahnrad, welches ein innen- oder außenverzahntes Zahnrad antreibt, oder ein Rotor, an welchem Flügel (Flügelzellenpumpe) oder Rollen (Rollenzellenpumpe) radial verschiebbar geführt sind.
Die Pumpe 111 weist einen Pumpenanschluss 114 und einen Pumpenanschluss 115 auf, welche jeweils mit zwei Leitungen verbunden sind. Der Pumpenanschluss 114 ist parallel mit den Leitungen 103 und 104 verbunden. Durch die Leitung 103 und das Rückschlagventil 122 ist der Pumpenanschluss 114 und damit die Pumpe 111 mit der Ansaugstelle 101 verbunden. Das Rückschlagventil 122 ist hierbei so in der Leitung 103 angeordnet, dass nur ein Durchfluss von der Ansaugstelle 101 zur Pumpe 111 hin erfolgen kann. Gegen einen Durchfluss in entgegen gesetzter Richtung ist das Rückschlagventil 122 geschlossen. Durch die Leitung 104 und das Rückschlagventil 121 ist der Pumpenanschluss 114 und damit die Pumpe 111 mit einem Anschlussknoten 131. Mit dem Anschlussknoten 131 ist der Wärmetauscher 130 verbunden. Das Rückschlagventil 121 ist hierbei so in der Leitung 104 angeordnet, dass nur ein Durchfluss von der der Pumpe 111 zum Anschlussknoten 131 und damit zum Wärmetauscher 130 hin erfolgen kann. Ein Ausgang des Wärmetauschers 130 führt zu dem Auffangbehältnis 108 in welchem der Umgebungsdruck herrscht. Alternativ oder parallel zum Wärmetauscher 130 kann an den Anschlussknoten auch ein anderer Verbraucher angeschlossen sein, wie beispielsweise eine Schmierstelle bzw. ein zu schmierendes mechanisches Getriebeelement. Ein solches Getriebeelement könnte zum Beispiel ein Lager sein. In Schmier- und Kühlölversorgungen herrschen üblicherweise keine hohen Drücke. Grundsätzlich ist es mit dem erfindungsgemäßen Hydrauliksystem aber auch möglich, Verbraucher mit einem höheren Druckbedarf zu versorgen, wie beispielsweise hydraulisch betätigte Kupplungen.
Der Pumpenanschluss 115 ist parallel mit den Leitungen 105 und 106 verbunden. Durch die Leitung 105 und das Rückschlagventil 124 ist der Pumpenanschluss 115 und damit die Pumpe 111 mit der Ansaugstelle 102 verbunden. Das Rückschlagventil 124 ist analog zum Rückschlagventil 122 hierbei so in der Leitung 105 angeordnet, dass nur ein Durchfluss von der Ansaugstelle 102 zur Pumpe 111 hin erfolgen kann. Gegen einen Durchfluss in entgegen gesetzter Richtung ist das Rückschlagventil 124 geschlossen. Durch die Leitung 106 und das Rückschlagventil 123 ist der Pumpenanschluss 115 und damit die Pumpe 111 mit einem Anschlussknoten 131 und damit mit dem Wärmetauscher 130 verbunden. Das Rückschlagventil 123 ist hierbei so in der Leitung 106 angeordnet, dass nur ein Durchfluss von der der Pumpe 111 zum Anschlussknoten 131 hin erfolgen kann.
Der Elektromotor 112 ist so ausgebildet, dass dieser in beiden Drehrichtungen betreibbar ist. Da die Pumpenwelle 113 und damit das rotierende Element der Pumpe 111 drehfest mit der Welle des Elektromotors 112 verbunden sind, ändert sich mit der Drehrichtung des Elektromotors 112 auch die Drehrichtung des rotierenden Elements und damit die Förderrichtung der Pumpe 111.
Der Elektromotor 112 ist hierbei ganz allgemein von einer elektronischen Steuerungseinrichtung, im dargestellten Beispiel von einer elektronischen Getriebesteuerung 140 ansteuerbar. Somit wird die Drehrichtung und gegebenenfalls die Drehzahl des Elektromotors 112 von der elektronischen Getriebesteuerung 140 eingestellt. Außerdem kann von der elektronischen Getriebesteuerung 140 anhand eines Temperatursignals bestimmt werden, ob die Pumpenvorrichtung 110 überhaupt eingeschaltet wird. Dies ist erst erforderlich, wenn die Temperatur eine bestimmte Grenze überschreitet. Die elektronische Getriebesteuerung 140 dient in der Praxis auch zur Ansteuerung von elektrisch einstellbaren bzw. betätigbaren Ventilen und zur Erfassung bestimmter Getriebeparameter, wie beispielsweise Drehzahlen oder Drücken, deren Signale von Sensoren an die elektronische Getriebesteuerung 140 übermittelt werden. Somit bietet sich an, die elektronische Getriebesteuerung 140 auch zur Steuerung der Pumpenvorrichtung 210 zu nutzen und keine eigenständige Steuerungseinheit vorzusehen.
Alternativ hierzu wäre es auch möglich, einen Elektromotor zu wählen, der nur in einer Drehrichtung betreibbar ist, und eine Pumpe vorzusehen, deren Förderrichtung mittels eines von der elektronische Getriebesteuerung ansteuerbaren Aktors mechanisch veränderbar ist. Dies ist beispielsweise bei Gerotorpumpen und Flügelzellenpumpen möglich.
Ist in einer ersten Betriebsart der Pumpenvorrichtung 110 eine erste Förderrichtung derart eingestellt, dass die Pumpe 111 das Betriebsmedium 109 vom Pumpenanschluss 114 zum Pumpenanschluss 115 fördert, entsteht am Pumpenanschluss 114 ein Saugdruck, der unter dem Umgebungsdruck liegt. Der Umgebungsdruck ist hierbei der das Getriebe umgebende Atmosphärendruck. Am Pumpenanschluss 115 wird aufgrund der Verdrängung des Betriebsmediums durch die Pumpe 111 ein Druck bzw. Volumenstrom erzeugt, durch welchen das Rückschlagventil 124 geschlossen und das Rückschlagventil 123 geöffnet wird. Die gesamte Fördermenge der Pumpe 111 wird in die Leitung 106 und damit zum Anschlussknoten 131 bzw. dem Wärmetauscher 130 gefördert. Aus dem Wärmetauscher 130 fließt das gekühlte Betriebsmedium 109 in ein Auffangbehältnis 108 ab.
Der vor dem Wärmetauscher 130 aufgestaute Druck wirkt auch in der Leitung 104 und schließt das Rückschlagventil 121, da der Saugdruck am Pumpenanschluss 114 niedriger ist als der Druck vor dem Wärmetauscher 130. Da der Umgebungsdruck höher ist als der Saugdruck, wirkt dieser öffnend auf das Rückschlagventil 122 in der Saugleitung 103, so dass das Betriebsmedium 109 durch die Saugleitung 103, das Rückschlagventil 122 und den Pumpenanschluss 114 in die Pumpe 111 gelangt.
Wird in einer zweiten Betriebsart der Pumpenvorrichtung 110 die Förderrichtung geändert, so verhält sich das Hydrauliksystem analog: eine zweite Förderrichtung verläuft nun vom Pumpenanschluss 115 zum Pumpenanschluss 114. Hierdurch schließen sich die Rückschlagventile 122 und 123, und die Rückschlagventile 121 und 124 öffnen sich bzw. lassen eine Durchströmung zu, so dass das Betriebsmedium 109 von der Ansaugstelle 102 durch die Saugleitung 105 und die Leitung 104 zu dem Anschlussknoten 131 und damit in den Wärmetauscher 130 gelangt. Aus dem Wärmetauscher 130 fließt das gekühlte Betriebsmedium 109 zurück in ein Auffangbehältnis 108.
Als Alternative zu den Rückschlagventilen 121 bis 124 können an deren Stelle auch Wegeventile in den Leitungen 103 bis 106 angeordnet sein, welche diese verschließen oder durchströmbar machen können. Die Wegeventile können beispielweise elektrisch betätigt werden und als 2/2-Wegeventile ausgebildet sein. Die Betätigung der Wegeventile kann mittels der elektronischen Getriebesteuerung erfolgen. In der ersten Betriebsart wären dann die Wegeventile an Stelle der Rückschlagventile 121 und 124 geschlossen und jene an Stelle der Rückschlagventile 122 und 123 geöffnet. In der zweiten Betriebsart würde die Betätigung analog hierzu entgegen gesetzt erfolgen. Einem erhöhten Kosten- und Steuerungsaufwand würde bei dieser Alternative ein geringerer Durchflusswiderstand der Wegeventile gegenüber Rückschlagventilen in den Leitungen 103 und 105 entgegenstehen, wenn diese je nach Betriebsart als Saugleitungen verwendet werden.
Welche Betriebsart nun von der elektronische Getriebesteuerung 140 vorgegeben wird, hängt außer von der Öltemperatur von den Signalen der Sensoren ab, welche Aufschluss über die Verteilung des Betriebsmediums innerhalb des Auffangbehältnisses 107 geben. In der beispielhaften Darstellung ist der Flüssigkeitsspiegel 135 so geneigt, dass sich die Ansaugstelle 101 unterhalb des Flüssigkeitsspiegels 135 des Betriebsmediums 109 befindet und die Ansaugstelle 102 oberhalb bzw. außerhalb des Betriebsmediums 109. Dieser Zustand kann sich unter einer hohen Quer- oder Längsbeschleunigung des Fahrzeugs einstellen, wie dies beispielsweise bei einer Kurvenfahrt oder einem Beschleunigungs- bzw. Bremsvorgang der Fall ist. Insbesondere im Rennsport treten letztere Situationen sehr ausgeprägt und häufig auf. Im normalen Straßenverkehr tritt an Steigungen oder Gefällen der Fall auf, dass das Fahrzeug und mit diesem das Auffangbehältnis 107 zur Horizontalen geneigt ist, wodurch sich auch eine der Ansaugstellen 101 oder 102 außerhalb des Betriebsmediums 109 befindet.
Wäre die Förderrichtung der Pumpe 111 nun so gewählt, dass diese an der im gezeigten Beispiel freiliegenden Ansaugstelle 102 ansaugen würde, hätte dies zur Folge, dass kein Betriebsmedium durch den Wärmetauscher 130 gefördert und damit gekühlt werden könnte. Darüber hinaus kann bei einem solchen so genannten Trockenlauf die Pumpe 111 nicht geschmiert werden, wodurch diese beschädigt werden und ausfallen kann. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, dass in dem Hydrauliksystem erkannt werden muss, von welcher Ansaugstelle das Betriebsmedium absaugbar ist, so dass dieses durch den Wärmetauscher förderbar ist. Dies kann mittels einer direkten oder indirekten Erfassung der Verteilung des Betriebsmediums erfolgen.
Hierzu sind jeweils in der Nähe der ihnen zugeordneten Ansaugstellen 101 bzw. 102 zwei Ölstandssensoren 143 und 144 angeordnet, welche direkt messen, ob sich der Füllstand des Betriebsmediums 109 unterhalb oder oberhalb der jeweiligen Ansaugstelle befindet. Neben dieser direkten Messung, die Aufschluss darüber gibt aus welcher der Ansaugstellen 101 oder 102 angesaugt werden kann, ist es alternativ oder redundant ergänzend hierzu möglich, einen Sensor 146 zur Messung der Quer- oder Längsbeschleunigung des Getriebes und/oder zur Messung eines Neigungswinkels des Auffangbehältnisses 107 bzw. des Fahrzeugs vorzusehen. Die Ölverteilung ist hierzu in Abhängigkeit von der Quer- und Längsbeschleunigungen oder der Neigung des Fahrzeugs vorab zu bestimmen und in der elektronischen Getriebesteuerung dem entsprechenden Beschleunigungswert zuzuordnen, so dass dies nur eine indirekte Erfassung der Ölverteilung ist.
Die Sensoren 143, 144 und 146 sowie der Elektromotor 112 sind zur Signalübertragung durch elektrische Leitungen 141, 142, 145 und 147 mit der elektronischen Getriebesteuerung 140 verbunden. Alternativ hierzu kann zumindest teilweise die Signalübertragung auch drahtlos erfolgen. Entsprechend der Signale wird von der elektronischen Getriebesteuerung 140 der Elektromotor 112 ansteuert und dessen Drehzahl und damit die Förderrichtung der Pumpe 111 eingestellt.
Der bisher beschriebene Hydraulikkreis ist in sich funktionsfähig und als autarker Kühlkreislauf für ein Getriebe geeignet, welches eine veränderliche Verteilung des Betriebsmediums innerhalb eines Auffangbehältnisses aufweist. Um vorteilhafterweise die Anzahl der zur Kühlung erforderlichen Wärmetauscher zu reduzieren, kann der Hydraulikkreis mit einem vorhandenen Getriebehydraulikkreis 150 kombiniert werden, der bereits den Wärmetauscher 130 aufweist. Der Wärmetauscher 130 ist damit sowohl von einer nicht dargestellten Getriebepumpe des Getriebehydraulikkreises 150 als auch von der Pumpenvorrichtung 110 durchströmbar.
So ist optional der Anschlussknoten 131 mit einer weiteren Leitung 151 verbunden, durch welche das Betriebsmedium von der nicht gezeigten Getriebepumpe des Getriebehydraulikkreises 150 durch den Wärmetauscher 130 gefördert wird. In der Leitung 151 ist ein Rückschlagventil 126 ausgebildetes Verbindungsventil angeordnet, welches nur eine Durchströmung von der Getriebepumpe zum Wärmetauscher 130 zulässt. Ist die Pumpenvorrichtung 110 in Betrieb, stellt das Rückschlagventil 126 beispielsweise bei abgestellter Getriebepumpe sicher, dass das Betriebsmedium nicht in den Getriebekreislauf sondern in den Wärmetauscher 130 gelangt. Die üblicherweise mechanisch von dem Verbrennungsmotor des Fahrzeugs angetriebene Getriebepumpe kann beispielsweise im Segelbetrieb zum Stillstand kommen.
Ist es hingegen bei Öltemperaturen unterhalb einer bestimmten Temperaturgrenze noch nicht erforderlich, die Pumpenvorrichtung 110 zuzuschalten, so dass der Getriebekreislauf zur Kühlung des Betriebsmediums ausreicht, verhindern die Rückschlagventile 121 und 123 sowie die Rückschlagventile 122 und 124, dass die Getriebepumpe das Betriebsmedium in das Auffangbehältnis 107 und damit in den Getriebesumpf pumpt.
Das Hydrauliksystem 100 kann beispielsweise als Kühlsystem eines manuellen Schaltgetriebes eingesetzt werden, oder als zusätzliches Kühlsystem in einem Getriebe, welches bereits ein Getriebehydrauliksystem aufweist, insbesondere in einem Automatikgetriebe.
Bezugszeichenliste

101: Ansaugstelle
102: Ansaugstelle
103: Saugleitung
104: Leitung
105: Saugleitung
106: Leitung
107: Auffangbehältnis
108: Auffangbehältnis
109: Betriebsmedium
110: Pumpeneinheit
111: Pumpe
112: Elektromotor
113: Pumpenwelle
114: Pumpenanschluss
115: Pumpenanschluss
121: Rückschlagventil
122: Rückschlagventil
123: Rückschlagventil
124: Rückschlagventil
126: Verbindungsventil, Rückschlagventil
130: Wärmetauscher
131: Anschlussknoten
135: Flüssigkeitsspiegel
140: elektronische Getriebesteuerung
141: elektrische Verbindung
142: elektrische Verbindung
143: Ölstandssensor
144: Ölstandssensor
145: elektrische Verbindung
146: Sensor
147: elektrische Verbindung
150: Getriebehydraulikkreis
151: Leitung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005013137 A1 [0002]
DE 102013201238 A1 [0004]

Claims

Hydrauliksystem für ein Getriebe, insbesondere ein Automatikgetriebe, zur Kühlung eines Betriebsmediums oder zur Schmierung von Getriebebauteilen, umfassend eine Pumpenvorrichtung (110) mit umkehrbarer Förderrichtung, mehrere Ventileinrichtungen (121, 122, 123, 124), mindestens einen Verbraucher (130), mindestens ein Auffangbehältnis (107, 108) zur Aufnahme eines flüssigen Betriebsmediums (109) sowie mehrere Ansaugstellen (101, 102), welche innerhalb des Auffangbehältnisses (107) zum Ansaugen des Betriebsmediums (109) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass bei Einstellung einer ersten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung (110) das Betriebsmedium (109) von der ersten Ansaugstelle (101) zum Verbraucher (130) und bei Einstellung einer zweiten, umgekehrten Förderrichtung der Pumpenvorrichtung (110) das Betriebsmedium (109) von der zweiten Ansaugstelle (102) zum Verbraucher (130) förderbar ist.
Hydrauliksystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpenvorrichtung (110) einen Elektromotor (112) und eine von diesem antreibbare Pumpe (111) umfasst, und dass die Pumpe (111) einen ersten (114) und einen zweiten Pumpenanschluss (115) aufweist, wobei die Pumpenvorrichtung (110) so ausgebildet ist, dass im Betrieb bei Einstellung der ersten Förderrichtung das Betriebsmedium (109) vom ersten Pumpenanschluss (114) zum zweiten Pumpenanschluss (115) gefördert wird, und dass bei Einstellung der umgekehrten Förderrichtung das Betriebsmedium vom zweiten Pumpenanschluss 115) zum ersten Pumpenanschluss (114) gefördert wird.
Hydrauliksystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe (111) als Innenzahnradpumpe ausgebildet ist.
Hydrauliksystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderrichtung der Pumpe (111) mittels einer Umkehrung der Drehrichtung des Elektromotors (112) umkehrbar ist.
Hydrauliksystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei unveränderbarer Drehrichtung des Elektromotors (112) die Förderrichtung der Pumpe (111) mit einer mechanischen Vorrichtung umkehrbar ist.
Hydrauliksystem nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Pumpenanschluss (114) und dem Verbraucher (130) eine erste Ventileinrichtung (121) und zwischen dem ersten Pumpenanschluss (114) und der ersten Ansaugstelle (101) eine zweite Ventileinrichtung (122) angeordnet ist, und dass zwischen dem zweiten Pumpenanschluss (115) und dem Verbraucher (130) eine dritte Ventileinrichtung (123) und zwischen dem zweiten Pumpenanschluss (115) und der zweiten Ansaugstelle (102) eine vierte Ventileinrichtung (124) angeordnet ist, wobei die Ventileinrichtungen so angeordnet und ausgebildet sind, dass im ersten Betriebszustand eine Ansaugung von der ersten Ansaugstelle (101) zum ersten Pumpenanschluss (114) und eine Förderung des Betriebsmediums von dem zweiten Pumpenanschluss (115) zum Verbraucher (130) möglich ist und dass eine Strömung vom zweiten Pumpenanschluss (115) zur zweiten Ansaugstelle (102) und eine Strömung vom Verbraucher (130) zum ersten Pumpenanschluss (114) versperrt ist, und dass im zweiten Betriebszustand der Pumpenvorrichtung (110) eine Strömung von der zweiten Ansaugstelle (102) zum zweiten Pumpenanschluss (115) und eine Förderung des Betriebsmediums von dem ersten Pumpenanschluss (114) zum Verbraucher (130) möglich ist und dass eine Strömung vom ersten Pumpenanschluss (114) zur ersten Ansaugstelle (101) und eine Strömung vom Verbraucher (130) zum zweiten Pumpenanschluss (115) versperrt ist.
Hydrauliksystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventileinrichtungen als Rückschlagventile (121, 122, 123, 124) ausgebildet sind, wobei diese bezüglich ihrer Durchflussrichtung derart angeordnet sind, dass das erste (121) bzw. dritte Rückschlagventil (123) jeweils nur eine Durchströmung von dem ersten (114) bzw. zweiten Pumpenanschluss (115) in Richtung des Verbrauchers (130) zulässt, und dass das zweite Rückschlagventil (122) nur eine Durchströmung von der ersten Ansaugstelle (101) zum ersten Pumpenanschluss (114) hin zulässt und das vierte Rückschlagventil (124) nur eine Durchströmung von der zweiten Ansaugstelle (102) zum zweiten Pumpenanschluss (115) hin zulässt und wobei die Rückschlagventile gegen eine Durchströmung in der jeweiligen Gegenrichtung geschlossen sind.
Hydrauliksystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventileinrichtungen als Wegeventile ausgebildet sind, welche in eine geöffnete und eine geschlossene Stellung schaltbar sind, wobei bei Einstellung der ersten Förderrichtung das erste und vierte Ventil geschlossen und das zweite und dritte Ventil geöffnet sind, und dass bei Einstellung der zweiten Förderrichtung das zweite und dritte Ventil geschlossen und das erste und vierte Ventil geöffnet sind.
Hydrauliksystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventileinrichtungen teilweise als Rückschlagventile und teilweise als Wegeventile ausgebildet sind.
Hydrauliksystem nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydrauliksystem einen Getriebehydraulikkreis (150) mit einer mechanisch angetriebenen Getriebepumpe umfasst, deren Druckseite hydraulisch mit dem Verbraucher (130) verbindbar ist, wobei zwischen dem Getriebehydraulikkreis (150) und dem Verbraucher (130) ein Verbindungsventil (126) angeordnet ist, welches so ausgebildet oder angesteuert ist, dass dieses nur eine Durchströmung von dem Getriebehydraulikkreis (150) zum Verbraucher (130) hin zulässt und eine Strömung in die Gegenrichtung versperrt.
Hydrauliksystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsventil als ein Rückschlagventil (126) ausgebildet ist.
Hydrauliksystem nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Verbraucher ein Wärmetauscher (130) und/oder ein zu schmierendes bewegliches Getriebeelement ist.
Getriebe, insbesondere Automatikgetriebe, mit einem Hydrauliksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe eine elektronische Getriebesteuerung (140) sowie mindestens einen Sensor zur Messung von Betriebsparametern des Getriebes und mindestens einen Sensor (143, 144, 146) zum Erkennen der Verteilung des Betriebsmediums (109) innerhalb des Auffangbehältnisses (107) aufweist, wobei zur Ansteuerung der Pumpenvorrichtung (110) die elektronische Getriebesteuerung (140) elektrisch mit dieser verbunden ist und dass die elektronische Getriebesteuerung (140) zur Erfassung eines Messsignals mit dem mindestens einen Sensor (143, 144, 146) elektrisch verbunden ist.
Getriebe nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erkennung der Verteilung des Betriebsmediums (109) im Auffangbehältnis (107) an den Ansaugstellen (101, 102) benachbart zu diesen Ölstandssensoren (143, 144) angeordnet sind und/oder dass der mindestens eine weitere Sensor (146) zur Erkennung der Verteilung des Betriebsmediums im Auffangbehältnis als Beschleunigungssensor zur Messung der Quer- und Längsbeschleunigung des Getriebes und/oder als Neigungssensor zur Messung eines Neigungswinkels des Getriebes zur Horizontalen ausgebildet ist, und dass der mindestens eine Sensor zur Messung von Betriebsparametern des Getriebes als ein Temperatursensor zur Messung der Temperatur des Betriebsmediums und/oder als ein Drehzahlzahlsensor zur Messung einer Drehzahl eines drehbaren Getriebebauteils ausgebildet ist.
Verfahren zum Betreiben eines Getriebes nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass ab einer bestimmten Temperatur des Betriebsmediums oder einer bestimmten Drehzahl des Getriebes die Pumpenvorrichtung (110) eingeschaltet wird, wobei in Abhängigkeit von der erfassten Verteilung des Betriebsmediums in dem Auffangbehältnis (107) eine bestimmte Förderrichtung derart gewählt wird, dass das Betriebsmedium (109) von der Ansaugstelle (101) angesaugt wird, welche sich unterhalb eines Flüssigkeitsspiegels (135) des Betriebsmediums (109) befindet, so dass dieses zum Verbraucher (130) gefördert wird.