DE102011100845B4

DE102011100845B4 - Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe, mit einem Druckspeicher

Info

Publication number: DE102011100845B4
Application number: DE102011100845.8A
Authority: DE
Inventors: Dietmar Schuller
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2011-05-06
Filing date: 2011-05-06
Publication date: 2019-07-18
Anticipated expiration: 2031-05-07
Also published as: WO2012152395A1; DE102011100845A1

Abstract

Kupplungsgetriebe, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis, der einen eine erste Pumpe und einen Druckspeicher aufweisenden Betätigungskreis und einen eine zweite Pumpe aufweisenden Kühlkreis besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Hydraulikkreis ein eine Schalthysterese aufweisendes Hydraulikventil (225) aufweist zum in einer ersten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe (7) mit dem Druckspeicher (53) bei Erreichen eines vorgebbaren Minimalwertes eines Drucks in dem Druckspeicher und zum in einer zweiten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe (7) mit dem Kühlkreis bei Erreichen eines vorgebbaren Maximalwertes des Drucks in dem Druckspeicher.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kupplungsgetriebe, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis, der einen eine erste Pumpe und einen Druckspeicher aufweisenden Betätigungskreis und einen eine zweite Pumpe aufweisenden Kühlkreis besitzt. Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe, werden bevorzugt in Personenkraftwagen eingesetzt. Ein Doppelkupplungsgetriebe weist im Allgemeinen zwei koaxial zueinander angeordnete Getriebeeingangswellen auf, die jeweils einem Teilgetriebe zugeordnet sind. Jeder der Getriebeeingangswellen ist eine Kupplung zugeordnet, über die die Getriebeeingangswelle des jeweiligen Teilgetriebes kraftschlüssig mit dem Abtrieb eines Motors, vorzugsweise eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs, gekoppelt werden kann.
Während der Fahrt ist typischerweise eines der Teilgetriebe aktiv, was bedeutet, dass die diesem Teilgetriebe zugeordnete Getriebeeingangswelle über die ihr zugeordnete Kupplung mit dem Motor gekoppelt ist. In dem aktiven Teilgetriebe ist ein Gang eingelegt, der eine momentane Getriebeübersetzung bereitstellt. Eine Steuerung ermittelt, ob abhängig von der Fahrsituation der nächst höhere oder nächst niedrige Gang eingelegt werden soll. Dieser voraussichtlich als nächstes verwendete Gang wird in dem zweiten, inaktiven Teilgetriebe eingelegt. Für einen Gangwechsel wird dann die Kupplung des inaktiven Teilgetriebes geschlossen, während die Kupplung des aktiven Teilgetriebes geöffnet wird. Bevorzugt wird, wenn sich das Öffnen der Kupplung des aktiven Teilgetriebes und das Schließen der Kupplung des inaktiven Teilgetriebes derart überschneiden, dass keine oder nur eine geringfügige Kraftflussunterbrechung vom Motor auf die Antriebswelle des Kraftfahrzeugs gegeben ist. In Folge des Gangwechsels wird das zuvor aktive Teilgetriebe inaktiv, während das zuvor inaktive Teilgetriebe zum aktiven Teilgetriebe wird. Anschließend kann in dem nun inaktiven Teilgetriebe der voraussichtlich als nächstes benötigte Gang eingelegt werden.
Das Ein- und Auslegen der Gänge erfolgt über Elemente, bevorzugt über Schaltschienen, die von Hydraulikzylindern, den sogenannten, vorstehend bereits genannten Schaltzylindern, betätigt werden. Die Hydraulikzylinder sind bevorzugt als doppeltwirkende Hydraulikzylinder, insbesondere als Gleichlaufzylinder oder als Differentialzylinder ausgebildet, so dass jedem Schaltzylinder vorzugsweise zwei Gänge zugeordnet sein können. Alternativ können auch einfach wirkende Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Die Hydraulikzylinder, welche die Elemente, insbesondere Schaltschienen, betätigen, werden auch als Gangstellerzylinder bezeichnet. Ein als Gleichlaufzylinder ausgebildeter Gangstellerzylinder, dem insbesondere zwei Gänge zugeordnet sind, weist bevorzugt drei Schaltpositionen auf, wobei insoweit in einer ersten ein bestimmter Gang, in einer zweiten ein anderer, bestimmter Gang und in einer dritten keiner der beiden genannten Gänge eingelegt ist.
Auch die den beiden Teilgetrieben zugeordneten Kupplungen werden hydraulisch betätigt, also geschlossen beziehungsweise geöffnet. Es wird bevorzugt, dass die Kupplungen jeweils schließen, wenn sie mit Hydraulikdruck beaufschlagt werden, während sie geöffnet sind, wenn kein Hydraulikdruck anliegt, d.h., ein der jeweiligen Kupplung zugeordneter Hydraulikzylinder, der - wie vorstehend erwähnt - auch Kupplungszylinder genannt wird, druckentlastet ist.
Im Übrigen ist die Funktionsweise eines Doppelkupplungsgetriebes an sich bekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen wird.
Der in den vorstehenden Absätzen beschriebene Aufbau und die dort erläuterte Funktionsweise gilt bevorzugt auch beim oder im Zusammenhang mit dem Gegenstand der Erfindung.
Wie bereits angedeutet, werden Doppelkupplungsgetriebe durch einen Hydraulikkreis sowohl gesteuert beziehungsweise geregelt als auch gekühlt. Dieser Hydraulikkreis, beziehungsweise Baugruppen davon, sowie damit verknüpfte Verfahren sind Gegenstand der Erfindung.
Ein Kupplungsgetriebe der eingangs genannten Art ist aus der DE 101 48 424 A1 bekannt. Dieses Kupplungsgetriebe weist einen Hydraulikkreis mit zwei Pumpen auf, wobei eine der Pumpen einen Druckaufbau für einen Betätigungskreis und die weitere Pumpe einen Druckaufbau für einen Kühlkreis durchführt. Betätigungskreis und Kühlkreis stehen über ein Ventil in Verbindung, um bei nicht hinreichender Förderung von Medium im Kühlkreis (beispielsweise aufgrund hoher Viskosität bei niedrigen Temperaturen) einen Anteil des Mediums des Betätigungskreises zum Kühlkreis leiten zu können. Die Pumpe des Betätigungskreises speist einen Druckspeicher, der mit einem Sicherheitsventil in Verbindung steht, das bei zu hohem Druck öffnet und Medium in ein Sammelgefäß rückführt.
Weiterhin ist aus der Offenlegungsschrift DE 10 2008 009 653 A1 ein Doppelkupplungsgetriebe bekannt, mit zwei Hydraulikventilen, die als Druckwaagen arbeiten, um einen Druck in einem Betätigungsteilkreis aufrecht zu erhalten. Weitere Kupplungsgetriebe sind beispielsweise auch aus DE 10 2010 018 192 A1 , DE 103 16 215 A1 und DE 101 48 424 A1 bereits bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe, zu schaffen, das einfach und kostengünstig aufgebaut ist und stets einen hinreichenden Druck im Betätigungskreis als auch im Kühlkreis mit einfachen Mitteln zur Verfügung stellt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hydraulikkreis ein eine Schalthysterese aufweisendes Hydraulikventil zum in einer ersten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe mit dem Druckspeicher und zum in einer zweiten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe mit dem Kühlkreis aufweist. Je nach Ventilstellung ist die erste Pumpe somit entweder mit dem Druckspeicher oder mit dem Kühlkreis verbunden. Das geförderte Hydraulikmedium wird somit komplett entweder dem Druckspeicher oder komplett dem Kühlkreis zugeführt. Durch die Schalthysterese des Hydraulikventils ist ein Differenzdruck des Hydraulikmediums im Druckspeicher derart realisiert, dass die erste Pumpe den Druck im Druckspeicher bis auf einen Maximalwert anhebt. Ist dieser vorgebbare Maximalwert erreicht, so schaltet das Hydraulikventil, wodurch die erste Pumpe mit dem Kühlkreis verbunden wird. Durch das Schalten des Hydraulikventils wird der Druckspeicher nicht mehr von der ersten Pumpe versorgt. Erfolgen Betätigungen im Betätigungskreis, so baut sich der Druck im Druckspeicher entsprechend ab. Ist ein Minimaldruck erreicht, der jedoch ausreichend ist, um sämtliche Funktionen im Betätigungskreis weiter aufrechtzuerhalten, so schaltet das Hydraulikventil wieder in die Ursprungsstellung zurück, sodass die erste Pumpe nicht mehr den Kühlkreis, sondern wieder den Druckspeicher versorgt und dort den Druck bis zum Maximalwert erneut aufbaut. Die so erzielte Hysterese entspricht daher dem Differenzdruck zwischen Maximalwert und Minimalwert im Druckspeicher. Das Hydraulikventil wird vorzugsweise rein hydraulisch geschaltet, das heißt, es wird gesteuert vom Druck des Mediums im Betätigungskreis, sodass aufwendige Ventilkonstruktionen, beispielsweise Magnetventile, nicht eingesetzt werden müssen. Selbstverständlich ist es möglich, bei Bedarf die erste und/oder die zweite Pumpe in der Drehzahl zu steuern oder temporär ein- beziehungsweise auszuschalten. Hierzu ist eine entsprechende Steuer- oder Regeleinrichtung vorgesehen.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Hydraulikventil einen verlagerbaren Kolben aufweist, der eine Stirnfläche besitzt, die -zumindest bereichsweise - von einem Hydraulikmedium des Hydraulikkreises zur gegen ein Rückstellelement erfolgende Verlagerung des Kolbens aus der ersten Ventilstellung in die zweite Ventilstellung beaufschlagbar ist. Die Verlagerung des Kolbens erfolgt daher rein hydraulisch, nämlich - wie bereits erwähnt - in Abhängigkeit vom Druck des Hydraulikmediums im Hydraulikkreis, insbesondere Betätigungskreis. Das erwähnte Rückstellelement kann beispielsweise eine Feder sein, die den Kolben in eine Position drängt, die der ersten Ventilstellung entspricht. Wird die Stirnfläche von einem hinreichenden Druck des Hydraulikmediums des Druckspeichers beaufschlagt, so verlagert sich der Kolben und spannt dabei das Rückstellelement. In Abhängigkeit vom Hydraulikdruck und von der Auslegung des Rückstellelements ergibt sich daher eine entsprechende Position des Kolbens. Weist der Kolben eine Position auf, die der ersten Ventilstellung entspricht, so wird die erste Pumpe mit dem Druckspeicher verbunden. Weist der Kolben eine Position auf, die der zweiten Ventilstellung entspricht, so speist die erste Pumpe den Kühlkreis. Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass zur Erzeugung der Schalthysterese die Stirnfläche des Kolbens eine erste Teilfläche und eine zweite Teilfläche aufweist, wobei beide Teilflächen von dem Hydraulikmedium des Druckspeichers beaufschlagbar sind. Dieses Beaufschlagen beider Teilflächen erfolgt jedoch nicht stets gleichzeitig, sondern derart, dass die Beaufschlagung der ersten Teilfläche zu einer Überführung des Ventils von der ersten in die zweite Ventilstellung führt, dass in der zweiten Ventilstellung zusätzlich zur ersten Teilfläche auch die zweite Teilfläche mit dem Hydraulikmedium des Druckspeichers beaufschlagt wird, wodurch nunmehr auch ein niedrigerer Druck (Minimalwert) des Hydraulikmediums ausreicht, um die erste Ventilstellung gegen die Kraft des Rückstellelements aufrechtzuerhalten. Erst wenn der Druck im Hydraulikmedium entsprechend weit abgesunken ist (unter den Minimalwert), so wird auch die Beaufschlagung beider Teilflächen mit dem Druck des Druckmediums nicht mehr ausreichen, um den Kolben des Ventils weiterhin in der zweiten Ventilstellung zu halten, das heißt, er wird wieder in seine erste Ventilstellung überführt und nur dann, wenn ein hinreichend großer Druckanstieg im Hydraulikmedium durch die zugeordnete Pumpe erfolgt, wird wiederum durch Beaufschlagung der ersten Teilfläche eine Verlagerung aus der ersten Ventilstellung in die zweite Ventilstellung ermöglicht.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die erste Teilfläche der Stirnfläche des Kolbens über mindestens eine Leitung mit dem Druck des sich im Druckspeicher befindlichen Druckmediums beaufschlagt ist. Der im Druckspeicher herrschende Druck liegt somit stets an der ersten Teilfläche der Stirnfläche des Kolbens an.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die zweite Teilfläche der Stirnfläche des Kolbens über mindestens eine Leitung und über mindestens das Hydraulikventil mit dem Druck des sich im Druckspeicher befindlichen Hydraulikmedium beaufschlagt ist, sofern sich der Kolben in seiner die zweite Ventilstellung darstellenden Position befindet. Der Druck im Druckspeicher beaufschlagt demgemäß in der zweiten Ventilstellung sowohl die erste Teilfläche als auch die zweite Teilfläche der Stirnfläche des Kolbens. Befindet sich das Ventil in seiner ersten Ventilstellung, so liegt der Druck des Druckspeichers nur an der ersten Teilfläche der Stirnfläche des Kolbens an.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Hydraulikventil ein Schaltventil, insbesondere ein Schaltschieber, ist. Das Schalten des Schaltventils erfolgt rein hydraulisch. Bevorzugt ist das Hydraulikventil als 5/2-Ventil ausgebildet.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Kupplungsgetriebe als Doppelkupplungsgetriebe ausgebildet ist. Hierauf wurde vorstehend schon näher eingegangen.
Es ist besonders vorteilhaft, wenn die erste Pumpe eine Hochdruckpumpe und wenn die zweite Pumpe eine Niederdruckpumpe ist. Die Hochdruckpumpe versorgt den Betätigungskreis und die Niederdruckpumpe den Kühlkreis.
Als Hydraulikmedium wird vorzugweise ein Hydrauliköl verwendet.
Schließlich ist es vorteilhaft, wenn das Hydraulikmedium für den Betätigungskreis und für den Kühlkreis ein gemeinsames Hydraulikmedium ist, das heißt, insbesondere ist ein gemeinsamer Sumpf oder ein gemeinsamer Tank für das Hydraulikmedium vorgesehen, welches sowohl den Betätigungskreis als auch den Kühlkreis speist.
Im Folgenden wird der erfindungsgemäße Hydraulikkreis des erfindungsgemäßen Kupplungsgetriebes, insbesondere Doppelkupplungsgetriebes, anhand von 1 näher erläutert.
1 zeigt einen Hydraulikkreis 1, der der Betätigung, insbesondere dem Kuppeln sowie dem Ein- und Auslegen von Gängen, eines Doppelkupplungsgetriebes sowie dessen Kühlung dient. Der Hydraulikkreis 1 umfasst einen Tank 3, der insbesondere als Vorratsbehälter oder Sumpf für ein zur Betätigung und Kühlung verwendetes Hydraulikmedium dient, und in dem das Hydraulikmedium vorzugsweise drucklos gespeichert ist. Es ist ein Elektromotor 5 vorgesehen, der eine erste Pumpe 7 und eine zweite Pumpe 9 antreibt. Der Elektromotor 5 ist bevorzugt bezüglich seiner Drehzahl und Drehrichtung steuerbar, besonders bevorzugt regelbar. Die erste Pumpe 7 ist mit dem Elektromotor 5 fest verbunden, also ohne dass ein Trennelement vorgesehen ist. Dies bedeutet, dass die Pumpe 7 bei laufendem Elektromotor 5 stets angetrieben wird und Hydraulikmedium vorzugsweise in beiden Drehrichtungen gleichgerichtet fördert. Die Pumpe 9 ist über ein Trennelement 11 mit dem Elektromotor 5 verbunden. Es ist also möglich, die Pumpe 9 von dem Elektromotor 5 abzukoppeln, so dass sie nicht läuft, wenn der Elektromotor 5 läuft. Das Trennelement 11 ist vorzugsweise als Kupplung oder als Freilauf ausgebildet, wobei im zweiten Fall über die Drehrichtung des Elektromotors 5 bestimmt werden kann, ob von der Pumpe 9 Hydraulikmedium gefördert wird oder nicht.
Die erste Pumpe 7 und die zweite Pumpe 9 sind jeweils über eine Leitung 13, 15 mit einer Abzweigung 17 verbunden, in die eine weitere Leitung 19 mündet. Diese verbindet den Tank 3 über einen Saugfilter 21 mit der Abzweigung 17. Insgesamt sind damit Einlässe der Pumpen 7, 9 über die Leitungen 13, 15, die Abzweigung 17 und die den Saugfilter 21 aufweisende Leitung 19 mit dem Tank 3 verbunden.
Der Auslass der ersten Pumpe 7 ist mit einer Leitung 23 verbunden, die zu einer Abzweigung 25 führt. Die Abzweigung 25 ist über ein Druckbegrenzungsventil 27 mit dem Tank 3 verbunden. Das Druckbegrenzungsventil 27 kann bei Überdruck in Richtung des Tanks 3 öffnen. Außerdem geht von der Abzweigung 25 eine Leitung 29 aus, die über einen Druckfilter 31 zu einem Anschluss 33 eines Schaltventils 35 führt.
Der Druckfilter 31 ist durch einen Bypass 37 überbrückbar, wobei in dem Bypass 37 ein Differenzdruckventil 39 angeordnet ist, welches bei Überdruck eine Überbrückung des Filters 31 in Richtung auf den Anschluss 33 ermöglicht. Ein Öffnen des Differenzdruckventils 39 erfolgt ab einem vorgegebenen Differenzdruck über den Druckfilter 31.
Das Schaltventil 35 ist als 5/2-Wegeventil ausgebildet, welches außer dem Anschluss 33 vier weitere Anschlüsse 41, 43, 45, 47 aufweist. In einem ersten, in 1 dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 41 verbunden, während die weiteren Anschlüsse 43, 45 und 47 blind, also geschlossen, geschaltet sind. Der Anschluss 41 mündet in eine Leitung 49, in der ein Rückschlagventil 51 angeordnet ist. Die Leitung 49 führt zu einem Druckspeicher 53, wobei vor dem Druckspeicher 53 eine Druckerfassungseinrichtung 55 mit der Leitung 49 hydraulisch verbunden ist.
In einem zweiten, aus der 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 43 verbunden, der in eine Leitung 57 mündet, die zu einem Hydraulikteilkreis 59 führt, der insbesondere der Kühlung von Kupplungen des Doppelkupplungsgetriebes dient. In diesem zweiten Schaltzustand ist der Anschluss 41 blind geschaltet und der Anschluss 45 ist mit dem Anschluss 47 verbunden. Dabei mündet in den Anschluss 45 eine Leitung 61, die mit dem Druck des Hydraulikmediums im Druckspeicher 53 beaufschlagt ist. Der Anschluss 47 mündet in eine Leitung 63, die mit einer ersten Ventilfläche 65 des Schaltventils 35 hydraulisch verbunden ist. Eine zweite Ventilfläche 67 des Schaltventils 35 ist über eine Leitung 69 permanent mit dem Druck des Druckspeichers 53 beaufschlagt.
Von der Leitung 49 zweigt an einer Abzweigung 71 eine Leitung 73 ab, von der wiederum in einer Abzweigung 75 die Leitung 61 und in einer Abzweigung 77 die Leitung 69 abzweigt. Die Abzweigung 71 ist auf der dem Schaltventil 35 abgewandten Seite des Rückschlagventils 51 an diesem angeschlossen.
Die Leitung 73 mündet in einer Abzweigung 79, von der Leitungen 81, 83 und 85 ausgehen.
Die Leitung 81 führt in einen Teilgetriebekreis 87 zur Versorgung eines ersten Teilgetriebes. Das erste Teilgetriebe weist eine Kupplung K1 auf. Die Leitung 81 mündet in einen Anschluss 89 eines Schaltventils 91, das als 3/2-Wegeventil ausgebildet ist, und als Sicherheitsventil für die Kupplung K1 dient. In einem ersten, dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 89 mit einem Anschluss 93 hydraulisch verbunden, während ein Anschluss 95 des Schaltventils 91 blind geschaltet ist. In einem zweiten, der 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden, während der Anschluss 89 blind geschaltet ist. Wie im Folgenden deutlich wird, wird in diesem zweiten Schaltzustand die Kupplung K1 drucklos geschaltet.
Der Anschluss 93 ist mit einer Leitung 97 und über diese mit einem Anschluss 99 eines Druckregelventils 101 verbunden. Das Druckregelventil 101 ist als 3/2-Wege-Proportionalventil ausgebildet, das einen Anschluss 103 aufweist, der über eine Leitung 105 mit der Kupplung K1 verbunden ist. Das Druckregelventil 101 weist ferner einen Anschluss 107 auf, der mit dem Tank 3 verbunden ist. In einem ersten Extremalzustand des Druckregelventils 101 ist der Anschluss 99 mit dem Anschluss 103 verbunden, während der Anschluss 107 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der volle, in der Leitung 97 herrschende Druck des Hydraulikmediums auf die Kupplung K1. In einem zweiten Extremalzustand ist der Anschluss 103 mit dem Anschluss 107 verbunden, so dass die Kupplung K1 drucklos ist. Durch proportionale Variation zwischen diesen Extremalzuständen regelt das Druckregelventil 101 in an sich bekannter Weise den in der Kupplung K1 herrschenden Druck. Von der Kupplung K1 führt eine Leitung 109 über ein Rückschlagventil 111 zurück zur Leitung 97. Falls der Druck in der Kupplung K1 über den Druck in der Leitung 97 steigt, öffnet das Rückschlagventil 111, wodurch eine hydraulische Verbindung zwischen der Kupplung K1 über die Leitung 109 mit der Leitung 97 freigegeben wird. Von der Leitung 109 zweigt in einer Abzweigung 113 eine Leitung 115 ab, die den Druck in der Kupplung K1 als Regelgröße an das Druckregelventil 101 zurückgibt.
In der Leitung 105 ist eine Abzweigung 117 vorgesehen, durch die eine Druckerfassungseinrichtung 119 hydraulisch wirkverbunden ist. Auf diese Weise wird der in der Kupplung K1 herrschende Druck durch die Druckerfassungseinrichtung 119 erfassf.
Das Schaltventil 91 wird von einem Pilotventil 121 angesteuert. Dieses wird durch einen elektrischen Aktor 123 betätigt. Es ist als 3/2-Wegeventil ausgebildet und umfasst die Anschlüsse 125, 127 und 129. Der Anschluss 125 ist über eine Leitung 131 mit einer in der Leitung 81 vorgesehenen Abzweigung 133 verbunden. Der Anschluss 127 ist über eine Leitung 135 mit einer Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 verbunden. In einem ersten, hier dargestellten Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 blind geschaltet, während der Anschluss 127 mit dem Anschluss 129 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden ist, wodurch die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 über die Leitung, 135 drucklos geschaltet ist. Vorzugsweise nimmt das Pilotventil 121 diesen Schaltzustand ein, wenn kein elektrisches Steuersignal an dem Aktor 123 anliegt, In einem zweigten einnehmbaren Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 mit dem Anschluss 127 verbunden, während der Anschluss 129 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der in der Leitung 81 herrschende Druck über die Abzweigung 133, die Leitung 131 und die Leitung 135 auf die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91, wodurch dieses entgegen einer Vorspannkraft in seinen zweiten Schaltzustand geschaltet wird, in dem der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 hydraulisch verbunden ist, so dass die Kupplung K1 drucklos geschaltet wird. Vorzugsweise kann also durch elektrische Ansteuerung des Pilotventils 121 das Schaltventil 91 so betätigt werden, dass die Kupplung K1 drucklos geschaltet und damit geöffnet ist.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 83 dient der Versorgung einer Kupplung K2 eines Teilhydraulikkreises 139 eines zweiten Teilgetriebes. Die Ansteuerung der Kupplung K2 umfasst ebenfalls ein Schaltventil 91', ein Pilotventil 121' und ein Druckregelventil 101'. Die Funktionsweise ist die gleiche, die bereits in Zusammenhang mit der ersten Kupplung K1 beschrieben wurde. Aus diesem Grund wird auf die entsprechende Beschreibung zum Teilgetriebekreis 87 verwiesen. Die hydraulische Ansteuerung der Kupplung K2 entspricht derjenigen der Kupplung K1.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 85 ist mit einem Druckregelventil 141 verbunden, über das der Druck des Hydraulikmediums in einer Leitung 143 regelbar ist. Die Funktionsweise des Druckregelventils 141 entspricht vorzugsweise der Funktionsweise der Druckregelventile 101, 101', so dass hier eine erneute Beschreibung nicht notwendig ist. Die Leitung 143 ist mit einer Abzweigung 145 verbunden, von der eine Leitung 147 und eine Leitung 149 ausgehen. In der Leitung 149 ist eine Abzweigung 151 vorgesehen, von der eine Leitung 153 ausgeht, über die der in der Leitung 149 und damit der in der Leitung 143 herrschende Druck als Regelgröße an das Druckregelventil 141 zurückgegeben wird. Es ist offensichtlich, dass die Abzweigung 151 auch in den Leitungen 151 oder 147 vorgesehen sein kann.
Die Leitung 147 dient der Versorgung von Gangstellerzylindern 155 und 157 in dem Teilgetriebekreis 87, die als zwei doppelt wirkende Zylinder, also Gleichlaufzylinder, ausgebildet sind.
Zur hydraulischen Ansteuerung des Gangstellerzylinders 155 ist ein Volumensteuerventil 159 vorgesehen, das als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet ist. Es weist vier Anschlüsse 161, 163, 165 und 167 auf. Der erste Anschluss 161 ist mit der Leitung 147 verbunden, der zweite Anschluss 163 ist mit einer ersten Kammer 169 des Gangstellerzylinders 155 verbunden, der dritte Anschluss 165 ist mit einer zweiten Kammer 171 des Gangstellerzylinders 155 verbunden und der vierte Anschluss 167 ist mit dem Tank 3 verbunden. In einem ersten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der erste Anschluss 161 mit dem zweiten Anschluss 163 verbunden, während der dritte Anschluss 165 mit dem vierten Anschluss 167 verbunden ist. In diesem Fall kann Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die erste Kammer 169 des Gangstellerzylinders 155 fließen, während die zweite Kammer 171 über die Anschlüsse 165, 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet ist. Auf diese Weise wird ein Kolben 173 des Gangstellerzylinders 155 in eine erste Richtung bewegt, um beispielsweise einen bestimmten Gang des Doppelkupplungsgetriebes aus- beziehungsweise einen anderen bestimmten Gang einzulegen.
In einem zweiten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 werden sowohl der Anschluss 163 als auch der Anschluss 165 mit dem Anschluss 167 verbunden, wobei der Anschluss 161 blind geschaltet wird. Auf diese Weise sind beide Kammern 169, 171 des Gangstellerzylinders 155 mit dem Tank 3 verbunden, so dass sie drucklos geschaltet sind. Der Kolben 173 des Gangstellzylinders 155 verharrt dann in seiner momentanen Position, weil keine Kräfte auf ihn wirken.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der Anschluss 161 mit dem Anschluss 165 verbunden und der Anschluss 163 mit dem Anschluss 167. In diesem Fall fließt Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die zweite Kammer 171 des Gangstellenzylinders 155 und die erste Kammer 169 wird über den Anschluss 163 und den Anschluss 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet. Das Hydraulikmedium übt dann eine Kraft auf den Kolben 173 des Gangstellerzylinders 155 derart aus, dass er in eine zur ersten Richtung entgegengesetzte zweite Richtung verlagert wird. Auf diese Weise kann der zuvor erwähnte bestimmte andere Gang aus- beziehungsweise der erwähnte bestimmte Gang eingelegt werden.
Wie bereits beschrieben, ist das Volumensteuerventil 159 als Proportionalventil ausgebildet. Der von der Leitung 147 kommende Hydraulikmedienstrom wird durch Variation der Ventilzustände zwischen den drei Extremalzuständen auf die Kammern 169, 171 aufgeteilt, so dass es möglich ist, durch Steuerung/Regelung des Volumenstroms eine definierte Geschwindigkeit für den Ein- beziehungsweise Auslegevorgang eines Gangs vorzugeben.
Von der Leitung 147 zweigt in einer Abzweigung 175 eine Leitung 177 ab, die in ein Volumensteuerventil 179 mündet, welches der Ansteuerung des Gangstellerzylinders 157 dient. Die Funktionsweise der hydraulischen Ansteuerung des Gangstellzylinders 157 ist die gleiche, die in Zusammenhang mit dem Gangstellerzylinder 155 beschrieben wurde. Eine erneute Beschreibung ist daher nicht notwendig.
Die Leitung 149 dient der Versorgung von Gangsstellerzylindern 155' und 157' des zweiten Teilgetriebes im Teilgetriebekreis 139. Auch zu deren Ansteuerung sind Volumensteuerventile 159' und 179' vorgesehen. Die Teilgetriebekreise 87 und 139 sind bezüglich der Ansteuerung der Gangsstellerzylinder 155, 155' beziehungsweise 157, 157' identisch ausgebildet, so dass auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
Der Auslass der Pumpe 9 ist mit einer Leitung 181 verbunden, die zu dem Hydraulikteilkreis 59 führt, welcher vorzugsweise insbesondere der Kühlung der Kupplungen K1, K2 dient. Die Leitung 181 führt über einen Kühler 183 zu einem Volumensteuerventil 185. Hinter dem Auslass der Pumpe 9 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 187 in der Leitung 181 vorgesehen, von der eine Leitung 189 abzweigt, die über ein in Richtung auf den Tank 3 öffnendes Druckbegrenzungsventil 191 zum Tank 3 führt. Hinter der Abzweigung 187 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 193 vorgesehen, in die die Leitung 57 mündet, die von dem Schaltventil 35 kommt und mit dessen Anschluss 43 verbunden ist. Über die Leitung 57 ist es möglich, den Hydraulikteilkreis 59 mit von der Pumpe 7 gefördertem Hydraulikmedium zu versorgen, wenn sich das Schaltventil 35 in seinem zweiten Schaltzustand befindet. Außerdem zweigt von der Abzweigung 193 ein Bypass 195 ab, der ein Differenzdruckventil 197 aufweist und zum Kühler 183 parallel liegt. Das Differenzdruckventil 197 gibt bei Überdruck den Bypass in Richtung auf das Volumensteuerventil 185 frei. Auf diese Weise kann der Kühler 183 überbrückt werden.
Das Volumensteuerventil 185 ist als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet, das Anschlüsse 199, 201, 203, 205 und 207 aufweist. Der Anschluss 199 ist mit der Leitung 181 über den Kühler 183 beziehungsweise das Differenzdruckventil 197 verbunden, ebenso wie der Anschluss 201, der über eine Leitung 209 und eine Abzweigung 211 mit der Leitung 181 verbunden ist. Die Anschlüsse 199 und 201 bilden also, da sie beide mit der Leitung 181 stromabwärts des Kühlers 183 verbunden sind, einen gemeinsamen Anschluss des Volumensteuerventils 185. Nur aus Übersichtlichkeitsgründen sind zwei Anschlüsse 199, 201 gezeichnet, tatsächlich ist jedoch nur ein Anschluss, beispielsweise 199 oder 201, für die Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen, wobei gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel das Volumensteuerventil 185 auch tatsächlich mit den zwei getrennten Anschlüssen 199, 201 als 5/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet sein kann. Zum besseren Verständnis beziehen sich die folgenden Ausführungen auf die dargestellte Ausbildung, wobei zu berücksichtigen ist, dass es sich bei den Anschlüssen 199 und 201 eigentlich nur um einen Anschluss handelt, der entsprechend geschaltet wird. Der Anschluss 203 ist mit einer Leitung 213 verbunden, die über einen Druckfilter 215 zum Tank 3 führt. Der Druckfilter 215 ist durch einen Bypass 217 mit in Richtung auf den Tank 3 öffnende Differenzdruckventil 219 überbrückbar.
Der Anschluss 205 des Volumensteuerventils 185 ist mit einer Kühlung 221 insbesondere für die erste Kupplung K1 verbunden. Der Anschluss 207 ist mit einer zweiten Kühlung 223 insbesondere für die zweite Kupplung K2 verbunden.
In einem ersten, in der 1 dargestellten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 ist der Anschluss 201 mit dem Anschluss 203 verbunden, während die Anschlüsse 199, 205 und 207 blind geschaltet sind. Der gesamte in der Hydraulikleitung 181 beziehungsweise durch den Kühler 183 strömende Hydraulikmedienstrom wird also über die Anschlüsse 201, 203 in die Leitung 213 und damit über den Druckfilter 215 in den Tank 3 geleitet.
In einem zweiten Extremalzustand sind die Anschlüsse 199 und 205 miteinander verbunden, also die Leitung 181 mit dem Anschluss 205, während die Anschlüsse 201, 203 und 207 blind geschaltet sind. In diesem Zustand wird der gesamte am Volumensteuerventil 185 ankommende Hydraulikmedienstrom der ersten Kühlung 221 zugeführt.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 sind die Anschlüsse 199 und 207 miteinander verbunden. Die Anschlüsse 201, 203 und 205 sind blind geschaltet. In diesem Zustand wird demnach der gesamte in der Leitung 181 fließende Hydraulikmedienstrom der zweiten Kühlung 223 zugeführt.
Wie bereits ausgeführt, ist das Volumensteuerventil 185 als Proportionalventil ausgebildet, so dass Zwischenzustände zwischen den beschriebenen Extremalzuständen eingestellt werden können, wodurch der Volumenstrom zu den Kühlungen 221, 223 beziehungsweise zum Druckfilter 215 regelbar ist. Es ist auch möglich, das Volumensteuerventil 185 getaktet zu betreiben, wobei jeweils kurzzeitig mindestens einer der drei Extremalzustände angenommen wird. Auch bei dieser Betriebsart wird im Zeitmittel der Volumenstrom gesteuert oder geregelt, der den Kühlungen 221, 223 beziehungsweise dem Druckfilter 215 und damit dem Tank 3 zugeleitet wird.
Die 1 zeigt, dass zusätzlich zum in der Leitung 181 vorhandenen Hydraulikmediumstrom ein Hydraulikmediumstrom der Leitung 57 treten und dem Hydraulikteilkreis 59 zugeführt werden kann. Alternativ ist es auch möglich, dass nur die Leitung 57 Hydraulikmedium einspeist. Zu erwähnen ist noch, dass die Proportionalventile 101, 101', 141, 159, 159', 179, 179', 185 jeweils insbesondere gegen Federkraft elektrisch proportional verstellbar sind.
Der erfindungsgemäße Aufbau und die erfindungsgemäße Funktionsweise sollen nachstehend nochmals verdeutlicht werden. Ist die Pumpe 7 in Betrieb, so fördert sie in der aus der 1 hervorgehenden Stellung des Schaltventils 35, dass das erwähnte Hydraulikventil 225 darstellt, Hydraulikmedium in den Druckspeicher 53, sodass dort der Druck ansteigt. Dieser im Druckspeicher 53 anstehende Druck liegt über die Leitungen 49, 73 und 69 an der Ventilfläche 67 des Hydraulikventils 225 an, wobei die Ventilfläche 67 eine erste Teilfläche 226 der Stirnfläche 227 eines Kolbens des Hydraulikventils 225 bildet. Ist der Druck im Druckspeicher 53 auf einen vorgebbaren Maximaldruck gestiegen, so reicht die auf die erste Teilfläche 226 wirkende Kraft aus, den Kolben gegen ein als Feder ausgebildetes Rückstellelement 228 zu verschieben. Das Ventil wird also von seiner ersten Ventilstellung (die in der 1 dargestellt ist) in seine zweite Ventilstellung verschoben. In der zweiten Ventilstellung ist die Leitung 29 mit der Leitung 57 verbunden, das heißt, die Pumpe 7 fördert Hydraulikmedium zum Hydraulikteilkreis 59, der einen Kühlkreis darstellt. Der Druck des Hydraulikmediums des Druckspeichers 53 liegt an den Teilgetriebekreisen 87, 139 zu deren Betätigung an, wobei die Teilgetriebekreise 87, 139 als Betätigungskreis angesehen werden. Werden dort Elemente betätigt, so führt dies zu einer Druckabsenkung im Druckspeicher 53. Diese Druckabsenkung führt jedoch nicht sofort wieder zu einer Rückverlagerung des Kolbens des Hydraulikventils 225 aus der zweiten Ventilstellung in die erste Ventilstellung, da der Druck im Druckspeicher 53 über die Leitung 61 und über das Hydraulikventil 227 sowie über die Leitung 63 die Ventilfläche 65 beaufschlagt, die einer zweiten Teilfläche 229 der Stirnfläche 227 des Kolbens des Hydraulikventils 225 entspricht. Demzufolge wird aufgrund der Verlagerung des Hydraulikventils 225 in die zweite Ventilstellung nunmehr eine größere Fläche vom Druck des Hydraulikmediums beaufschlagt als es in der ersten Ventilstellung der Fall war, sodass also auch ein niedrigerer Druck des Hydraulikmediums ausreichend ist, um die zweite Ventilstellung aufrechtzuerhalten. Erst wenn der Druck im Hydraulikspeicher 53 ein vorgebbares Druckminimum unterschreitet, reicht es nicht mehr aus, die zweite Ventilstellung beizubehalten, da das Rückstellelement 228 den Kolben entsprechend zurückdrängt, das heißt, das Hydraulikventil 225 wird aus seiner zweiten Ventilstellung wieder in die erste Ventilstellung verlagert.
Aus alledem wird klar, dass das Hydraulikventil 225 eine Schalthysterese aufweist. Liegt wieder die erste Ventilstellung vor, so speist die Pumpe 7 nicht mehr den Kühlkreis, sondern wieder den Betätigungskreis, mit der Folge, dass der Druck im Druckspeicher 53 wieder bis auf den Maximalwert erhöht wird.
Aufgrund der Erfindung ist eine hohe Funktionssicherheit bei maximaler Energieeffizienz erreicht. Die beiden Pumpen 7 und 9 werden vorzugsweise elektrisch betrieben, insbesondere mittels des gemeinsamen Elektromotors 5. Wie bereits erwähnt, erfolgt eine Drehzahlabsenkung und/oder ein Abschalten der Pumpe 7 und/oder der Pumpe 9, wenn temporär ein Pumpbetrieb nur im geringen Umfang oder nicht erforderlich ist. Der Druckspeicher 53 ist in der Lage, einen sehr hohen Volumenstrom des Hydraulikmediums zu liefern, sodass eine hohe Dynamik erzielt ist. Durch das Zuschalten der Pumpe 7 zum Kühlkreis beziehungsweise durch die Möglichkeit, den Kühlkreis alleinig mit der Pumpe 7 zu versorgen, ist es möglich, die Pumpe 9 mit relativ kleiner Pumpenbaugröße auszulegen und somit Kosten einzusparen und niedrige Schleppmomente zu erhalten. Dies ist insbesondere auch dann von Bedeutung, wenn die Pumpe 9 in permanenter Mikroschlupfkühlung betrieben wird. Dadurch, dass der Kühlkreis mit relativ niedrigem Druckniveau gegenüber dem Betätigungskreis gefahren werden kann, werden Kosten bei den Bauteilen eingespart. Wird für den Kühlkreis nur die Pumpe 9 betrieben, so bleibt die Kühlung aufrechterhalten, wenn die Pumpe 7 ein Aufladen des Druckspeichers 53 vornimmt. Darüber hinaus kann durch die vorteilhafte Ausbildung des Schaltventils 35 beziehungsweise des Hydraulikventils 225 das Druckbegrenzungsventil 27 entfallen, da die Druckbegrenzungsfunktion nunmehr durch das Hydraulikventil 225 übernommen wird. Gemäß einer bevorzugten, hier nicht dargestellten Ausführungsform wird daher auf das Druckbegrenzungsventil 27 verzichtet.
Wie oben bereits ausgeführt, mündet die Leitung 57 in den Hydraulikteilkreis 59, genauer gesagt in die Leitung 181 stromabwärts der Pumpe 9. Gemäß einer alternativen, hier nicht dargestellten Ausführungsform mündet die Leitung 57 in die Leitung 181 bevorzugt stromabwärts des Kühlers 183. Durch die Zuführung des Hydraulikmediums aus dem Hochdruckkreis in den Hydraulikteilkreis 59 gemäß der alternativen Ausführungsform wird der Gesamtvolumenstrom durch den Kühler 183 reduziert. Durch den reduzierten Volumenstrom wird der Druckabfall über den Kühler 183 reduziert, wodurch die notwendige Antriebsenergie für die Pumpen 7 und/oder 9 verringert wird. Durch eine Reduktion der Rückstaudrücke wird also die für den Elektromotor 5 benötigte Antriebsenergie reduziert. Bei einer ausreichend hohen Reduktion der Rückstaudrücke beziehungsweise des Druckniveaus - unabhängig davon, wie die Reduktion erreicht wird - ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, die Pumpe 9 mit dem Elektromotor 5 direkt zu verbinden, die dargestellte Trennkupplung 11 also zu entfernen.
Gemäß einer weiteren, hier nicht dargestellten Ausführungsform bezüglich der Anordnung des Druckfilters 215 ist vorgesehen, dass dieser nicht zwischen Volumensteuerventil 185 und Tank 3 in der Leitung 213, sondern vorzugsweise in der Leitung 181, insbesondere zwischen dem Kühler 183 und dem Volumensteuerventil 185, angeordnet ist. Vorzugsweise mündet dabei die Leitung 57 stromabwärts des Druckfilters 215 in die Leitung 181. Durch die alternative Anordnung des Druckfilters 215, der nunmehr im Hauptstrom des Hydraulikmediums liegt, werden die Zeitanteile erhöht, innerhalb derer das Hydraulikmedium durch den Druckfilter 215 gefiltert wird. Das Bypass-Ventil 219 wird dabei vorzugsweise auf einen minimalen Rückstaudruck über den Volumenstrom ausgelegt.
Alternativ zu der dargestellten und beschriebenen Ausführungsform des Volumensteuerventils 185 ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Schaltstellungen vorzugsweise derart vertauscht sind, dass in dem ersten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 205 oder 207 verbunden und die übrigen Anschlüsse des Volumensteuerventils 185 blind geschaltet sind, in dem zweiten Extremalzustand die Anschlüsse 201 und/oder 199 mit dem Anschluss 203 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind, und in dem dritten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 207 oder 205 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind. Durch ein derartiges Vertauschen der Schaltstellungen wird vermieden, dass bei einem getakteten Ansteuern des Volumensteuerventils 185 zum Einstellen eines gewünschten Hydraulikmediumstroms für eine der Kupplungen K1 oder K2 ein Volumenstrom auch zur anderen Kupplung K2 beziehungsweise K1 fließt. Stattdessen wird der beim getakteten, nicht zur jeweiligen Kupplung K1 oder K2 geführte Volumenstrom in den Tank 3 geleitet. Bei der tatsächlichen Ausbildung des Volumensteuerventils 185 als 4/3-Wege-Proportionalventil sind die Anschlüsse 199 und 201 stets als gemeinsamer beziehungsweise einziger Anschluss der Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 zu verstehen, so dass tatsächlich nur einer der beiden Anschlüsse 199, 201 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen ist.
Bezugszeichenliste

1: Hydraulikkreis
3: Tank
5: Elektromotor
7: erste Pumpe
9: zweite Pumpe
11: Trennelement
13: Leitung
15: Leitung
17: T-Stück
19: Leitung
21: Saugfilter
23: Leitung
25: Abzweigung
27: Druckbegrenzungsventil
29: Leitung
31: Druckfilter
33: Anschluss
35: Schaltventil
37: Bypass
39: Differenzdruckventil
41: Anschluss
43: Anschluss
45: Anschluss
47: Anschluss
49: Leitung
51: Rückschlagventil
53: Druckspeicher
55: Druckerfassungseinrichtung
57: Leitung
59: Hydraulikteilkreis
61: Leitung
63: Leitung
65: Ventilfläche
67: Ventilfläche
69: Leitung
71: Abzweigung
73: Leitung
75: Abzweigung
77: Abzweigung
79: Abzweigung
81: Leitung
83: Leitung
85: Leitung
87: Teilgetriebekreis
89: Anschluss
91: Schaltventil
91': Schaltventil
93: Anschluss
95: Anschluss
97: Leitung
99: Anschluss
101: Druckregelventil
101': Druckregelventil
103: Anschluss
105: Leitung
107: Anschluss
109: Leitung
111: Rückschlagventil
113: Abzweigung
115: Leitung
117: Abzweigung
119: Druckerfassungseinrichtung
121: Pilotventil
121': Pilotventil
123: elektrische Ansteuerung
125: Anschluss
127: Anschluss
129: Anschluss
131: Leitung
133: Abzweigung
135: Leitung
137: Ventilfläche
139: Teilgetriebekreis
141: Druckregelventil
143: Leitung
145: Abzweigung
147: Leitung
149: Leitung
151: Abzweigung
153: Leitung
155: Gangstellerzylinder
155': Gangstellerzylinder
157: Gangstellerzylinder
157': Gangstellerzylinder
159: Volumensteuerventil
159': Volumensteuerventil
161: Anschluss
163: Anschluss
165: Anschluss
167: Anschluss
169: Kammer
171: Kammer
173: Kolben
175: Abzweigung
177: Leitung
179: Volumensteuerventil
179': Volumensteuerventil
181: Leitung
183: Kühler
185: Volumensteuerventil
187: Abzweigung
189: Leitung
191: Druckbegrenzungsventil
193: Abzweigung
195: Bypass
197: Differenzdruckventil
199: Anschluss
201: Anschluss
203: Anschluss
205: Anschluss
207: Anschluss
209: Leitung
211: Abzweigung
213: Leitung
215: Druckfilter
217: Bypass
219: Differenzdruckventil
221: Kühlung
223: Kühlung
225: Hydraulikventil
226: erste Teilfläche
227: Stirnfläche
228: Rückstellelement
229: zweite Teilfläche
K1: Kupplung
K2: Kupplung

Claims

Kupplungsgetriebe, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis, der einen eine erste Pumpe und einen Druckspeicher aufweisenden Betätigungskreis und einen eine zweite Pumpe aufweisenden Kühlkreis besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Hydraulikkreis ein eine Schalthysterese aufweisendes Hydraulikventil (225) aufweist zum in einer ersten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe (7) mit dem Druckspeicher (53) bei Erreichen eines vorgebbaren Minimalwertes eines Drucks in dem Druckspeicher und zum in einer zweiten Ventilstellung erfolgenden Verbinden der ersten Pumpe (7) mit dem Kühlkreis bei Erreichen eines vorgebbaren Maximalwertes des Drucks in dem Druckspeicher.
Kupplungsgetriebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikventil (225) einen verlagerbaren Kolben aufweist, der eine Stirnfläche (227) besitzt, die - zumindest bereichsweise - von einem Hydraulikmedium des Hydraulikkreises zur gegen ein Rückstellelement (228) erfolgende Verlagerung des Kolbens aus der ersten Ventilstellung in die zweite Ventilstellung beaufschlagbar ist.
Kupplungsgetriebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der Schalthysterese die Stirnfläche (227) des Kolbens eine erste Teilfläche (226) und eine zweite Teilfläche (229) aufweist, wobei beide Teilflächen (226,229) von dem Hydraulikmedium beaufschlagbar sind.
Kupplungsgetriebe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilfläche (226) der Stirnfläche (227) des Kolbens über mindestens eine Leitung mit dem Druck des sich im Druckspeicher (53) befindlichen Hydraulikmediums beaufschlagt ist.
Kupplungsgetriebe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Teilfläche (229) der Stirnfläche (227) des Kolbens über mindestens eine Leitung und über das Hydraulikventil (225) mit dem Druck des sich im Druckspeicher (53) befindlichen Hydraulikmediums beaufschlagt ist, sofern sich der Kolben in seiner die zweite Ventilstellung darstellenden Position befindet.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikventil (225) ein Schaltventil, insbesondere ein Schaltschieber ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikventil (225) ein 5/2-Ventil ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es als Doppelkupplungsgetriebe ausgebildet ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Pumpe (7) eine Hochdruckpumpe und dass die zweite Pumpe (9) eine Niederdruckpumpe ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikmedium ein Hydrauliköl ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikmedium für den Betätigungskreis und für den Kühlkreis einen gemeinsamen Sumpf oder Tank (3) aufweist.