DE102015208933A1 - Wälzlagerkäfig mit einem Dichtungselement und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein Wälzlagerkäfig mit zumindest einem Bord. Der Wälzlagerkäfig umfasst dabei ein Dichtungselement aus einem ausgehärteten Vergussmaterial auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords.

Description

  • Wälzlager werden vielfach mittels einer separaten Lagerdichtung oder einer im Wälzlager integrierten Dichtscheibe gegen das Eindringen von Fremdmaterial, z.B. von Verschmutzungen oder Feuchtigkeit, geschützt. Weiterhin kann so der Austritt von Schmiermitteln aus dem Wälzlager, insbesondere bei hohen Drehzahlen oder Temperaturen, verhindert werden.
  • Ein Innenring und / oder ein Außenring eines Wälzlagers kann an einer oder an beiden axialen Enden einen Ringbord aufweisen, um auf das Lager einwirkende axiale Kräfte durch einen Kontakt zwischen einer Stirnseite eines Wälzkörper und dem Bord aufzunehmen. Ein Wälzlagerkäfig, der die Wälzkörper auf den Laufflächen von Innenring und Außenring führt, wird dabei über zumindest einen Bord des Innenrings und / oder Außenrings geführt. Dazu weist der Wälzkörper ebenfalls zumindest einen Bord auf. Häufig sind die Wälzkörperkäfige dabei aus einem Kunststoff geformt. Ein Verschieben des aus Wälzkörpern und Wälzlagerkäfig gebildeten Wälzkörperkranzes auf den Laufflächen bei einem Einwirken von axialen Kräften auf das Wälzlager kann durch das Vorsehen entsprechender Borde somit vermieden werden.
  • Ein Bord eines Wälzkörperkäfigs nimmt bei einem Wälzlager im Bereich eines Ringbords nahezu den gesamten zur Verfügung stehenden Bauraum in axialer Richtung ein. Bei einem abgedichteten Wälzlager steht daher im Bereich des Ringbords gewöhnlich nur ein geringer axialer Raum für eine Dichtscheibe bzw. eine separate Lagerdichtung zur Verfügung. Um bei einer vorgegebenen axialen Breite des Wälzlagers ausreichend Bauraum für eine Dichtscheibe oder eine Nut für die Montage einer Lagerdichtung – z.B. im Außenring eines Wälzlagers – bereitzustellen, werden gewöhnlich sowohl die Wälzkörper als auch der Wälzkörperkäfig in axialer Richtung verkürzt, d.h. die axiale Ausdehnung der Wälzkörper und des Wälzkörperkäfigs wird reduziert.
  • Eine solche Anordnung kann jedoch aus verschiedenen Gründen nachteilig sein. Wenn ein Hersteller Wälzkörperkäfige z.B. aus einem Kunststoff mittels Spritzgussverfahren fertigt, so müssen für die Produktion von Wälzkörperkäfigen für abgedichtete Wälzlager spezielle, kostenintensive Spritzwerkzeuge gefertigt werden, um Wälzkörperkäfige mit den im Vergleich zu Wälzkörperkäfigen für nicht abgedichtete Wälzlager geringeren Ausmaßen fertigen zu können. Zudem wird durch die geringere axiale Erstreckung der Wälzkörper die Tragzahl des Wälzlagers herabgesetzt, d.h. das Wälzlager kann nur eine geringere Kraft oder Last aufnehmen, bevor es bei Dauerbelastung einen bleibenden Schaden erleidet.
  • Es besteht daher ein Bedarf, einen Wälzlagerkäfig sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, die zumindest die oben genannten Nachteile vermeiden.
  • Ausführungsbeispiele ermöglichen dies, indem ein Wälzlagerkäfig mit zumindest einem Bord, der ein Dichtungselement aus einem ausgehärteten Vergussmaterial auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords umfasst, bereitgestellt wird. Ein Wälzlagerkäfig gemäß den Ausführungsbeispielen ermöglicht ein Abdichten eines Wälzlagers ohne getrennt zu montierende Dichtung.
  • Ausführungsbeispiele stellen einen Wälzlagerkäfig mit zumindest einem Bord aus einem ersten ausgehärteten Vergussmaterial, der ein Dichtungselement aus einem zweiten ausgehärteten Vergussmaterial auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords umfasst, bereit.
  • Gemäß Ausführungsbeispielen umfasst das erste ausgehärtete Vergussmaterial einen thermoplastischen Kunststoff und das zweite ausgehärtete Vergussmaterial einen elastomeren Kunststoff.
  • Gemäß einigen Ausführungsbeispielen umfasst das erste ausgehärtete Vergussmaterial Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere und das zweite ausgehärtete Vergussmaterial umfasst Flüssig-Silikon, Acrylnitrilbutadienkautschuk, Polyacrylatkautschuk, Fluorpolymerkautschuk, Polytetrafluorethylen oder Polyvinylidenfluorid.
  • In einigen Ausführungsbeispielen weist die radiale Umfangsfläche zumindest eine Ausnehmung auf, die mit dem Dichtungselement formschlüssig verbunden ist. In besonderen Ausführungsbeispielen umfasst die zumindest eine Ausnehmung eine U-förmige Nut und / oder eine Schwalbenschwanz-förmige Ausnehmung.
  • Ausführungsbeispiele stellen ein abgedichtetes Wälzlager mit zumindest einem Lagerring und zumindest einem Wälzkörper, der von einem Wälzlagerkäfig gemäß einem der Ausführungsbeispiele auf einer Lauffläche des Lagerrings geführt wird, bereit. Durch die Verwendung eines Wälzkörperkäfigs gemäß den Ausführungsbeispielen wird kein zusätzlicher Bauraum in axialer Richtung für die Montage einer Dichtung benötigt, so dass im Vergleich zu konventionellen abgedichteten Wälzlagern weder die axiale Ausdehnung der Wälzkörper noch die axiale Ausdehnung der Wälzkörperkäfige reduziert werden muss. Die Tragzahl eines Wälzlagers gemäß den Ausführungsbeispielen ist somit erhöht im Vergleich zu konventionellen abgedichteten Wälzlagern.
  • Ausführungsbeispiele stellen ein Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs mit einem Dichtungselement bereit. Dabei umfasst das Verfahren ein Formen eines Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial und ein Anformen eines Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial.
  • In einigen Ausführungsbeispielen umfasst das erste aushärtende Vergussmaterial einen thermoplastischen Kunststoff und das zweite aushärtende Vergussmaterial einen elastomeren Kunststoff.
  • Gemäß einigen Ausführungsbeispielen umfasst das Formen des Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial ein Bilden zumindest einer Ausnehmung auf der radialen Umfangsfläche des Bords; und das Anformen des Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial umfasst ein formschlüssiges Anformen des zweiten aushärtenden Vergussmaterial an der Ausnehmung.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend, Bezug nehmend auf die beigefügten Figuren, näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines Wälzlagerkäfigs;
  • 2 eine schematische Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels eines Wälzlagers; und
  • 3 ein Ablaufdiagram eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs mit einem Dichtungselement.
  • 1 zeigt schematisch einen Wälzlagerkä4. Der Wälzlagerkä4 kann z.B. aus einem ersten ausgehärteten Vergussmaterial gebildet sein. Das erste ausgehärtete Vergussmaterial kann z.B. einen thermoplastischen Kunststoff umfassen. Insbesondere kann das erste ausgehärtete Vergussmaterial Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere umfassen.
  • Der Wälzlagerkä4 weist Taschen 8 zur Aufnahme von Wälzkörpern auf. Mittels der Taschen 8 können Wälzkörper auf Laufflächen eines Innenrings und / oder eines Außenrings eines Wälzlagers geführt werden. Zur Veranschaulichung ist eine Lagerachse 9 gezeigt, um die der Wälzkörperkä4 bei Verwendung in einem Wälzlager umläuft. Die Projektionen der Taschen 8 auf die Zeichenebene sind in der 1 als Rechtecke dargestellt, jedoch können die Taschen 8 jede beliebige Form aufweisen, die zur Aufnahme und Führung von Wälzkörpern geeignet ist.
  • Der Wälzlagerkä4 weist an seinen axialen Enden jeweils einen Bord 7 auf. Über die Borde 7 kann der Wälzlagerkä4 auf Ringborde eines Außenrings und / oder eines Innenrings eines Wälzlagers geführt werden. Wie in der 1 gezeigt, kann der Wälzlagerkä4 an beiden axialen Enden einen Bord 7 aufweisen, jedoch kann der Wälzlagerkäfig 4 auch nur an einem axialen Ende einen Bord 7 aufweisen. Die Ausgestaltung bzw. die Anzahl der Borde des Wälzkörperkä4 kann im Allgemeinen von der Anzahl und der Anordnung der Borde auf einem Außenring und / oder Innenring eines Wälzlagers abhängig sein.
  • Ein äußeres Dichtungselement 3 ist jeweils auf den Bord 7 an den axialen Enden des Wälzkörperkä4 angeformt. Wie in der 1 gezeigt, kann der Wälzkörperkä4 an beiden axialen Enden einen Bord 7 aufweisen, an dem jeweils ein äußeres Dichtungselement 3 angeformt ist, jedoch kann auch nur an einem Bord 7 ein Dichtungselement angeformt sein. Das Dichtungselement 3 ist dabei aus einem zweiten ausgehärteten Vergussmaterial gebildet. Das zweite ausgehärtete Vergussmaterial kann z.B. elastomeren Kunststoff umfassen. Insbesondere kann das zweite ausgehärtete Vergussmaterial z.B. Flüssig-Silikon (Liquid Silicon Rubber, LSR) umfassen.
  • Die Form des Dichtungselements 3 kann im Wesentlichen beliebig sein. Die Form des Dichtungselements 3 kann im Wesentlichen an die konkreten Anforderungen hinsichtlich Dichtigkeit und Drehzahl des Wälzlagers angepasst sein. Insbesondere kann das Dichtungselement Ausnehmungen bzw. Hinterschneidungen aufweisen.
  • Weiterhin kann in die radiale Umfangsfläche des Bordes 7 eine Ausnehmung eingebracht sein, die insbesondere eine U-förmige Nut und / oder eine Schwalbenschwanz-förmige Ausnehmung umfassen kann. Durch formschlüssiges Anformen des äußeren Dichtungselements 3 kann eine verbesserte Adhäsion des äußeren Dichtungselements 3 an den Bord 7 erzielt werden. Formschlüssig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass eine Verbindung, die eine Relativbewegung der miteinander verbundenen Komponenten in zumindest einer Verbindungsrichtung verhindert, dadurch bewirkt wird, dass die Geometrie der zur Verbindung verwendeten Komponenten derart gewählt wird, dass diese sich in einer Richtung vorzugsweise senkrecht zur Verbindungsrichtung überschneiden, um derart die Bewegung in der Verbindungsrichtung zu verhindern. Durch ein Einbringen des äußeren Dichtungselements 3 in die in den Bord 7 gebildete Ausnehmung kann eine solche Überschneidung des Bords 7 mit dem äußeren Dichtungselement 3 erzeugt werden, um so eine besonders starke Verbindung des äußeren Dichtelements 3 an dem Bord 7 zu gewährleisten.
  • Die 1 zeigt das äußere Dichtungselement 3, das auf einer äußeren radialen Umfangsfläche des Bords 7 angeformt ist. Der Wälzlagerkä4 kann jedoch alternativ oder auch zusätzlich ein Dichtungselement aufweisen, das auf einer inneren radialen Umfangsfläche des Bords 7 angeformt ist.
  • In der 2 ist ein Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines abgedichteten Wälzlagers 10 gezeigt, dass ein Ausführungsbeispiel eines Wälzlagerkä4 verwendet.
  • Das Wälzlager 10 umfasst einen Außenring 1 und einen Innenring 6. Auf jeweiligen Laufflächen des Außenrings 1 und des Innenrings 6 ist zumindest ein Wälzkörper 2 angeordnet, der auf den Laufbahnen abrollen und sich somit relativ zu den Laufflächen bewegen kann. Zur Veranschaulichung ist eine Lagerachse 9 des Wälzlagers 10 gezeigt, um die die Bauteile umlaufen. Der Wälzkörper kann dabei z.B. ein kugelförmiger Wälzkörper, ein kegelförmiger Wälzkörper oder ein zylindrischer Wälzkörper sein. Der Wälzkörper 2 wird von dem Wälzkörperkä4 auf den Laufflächen des Außenrings 1 und des Innenrings 6 geführt.
  • Sowohl der Außenring 1 als auch der Innenring 6 weisen an jeweiligen axialen Enden ein Ringbord 11 auf. Auf das Wälzlager 10 einwirkende axiale Kräfte können durch einen Kontakt zwischen einer Stirnseite des Wälzkörpers 2 und dem Ringbord 11 aufgenommen werden.
  • Im Bereich der Ringeborde 11 weist der Wälzlagerkä4 an beiden axialen Ende Borde 7 auf, um den Wälzkörperkä4 über die Ringborde 11 zu führen. An die Borde 7 sind jeweils ein äußeres Dichtungselement 3 und ein inneres Dichtungselement 5 angeformt. Das äußere Dichtungselement 3 ist ausgebildet, einen dichtenden Abschluss mit dem Außenring 1 herbeizuführen. Das innere Dichtungselement 3 ist wiederum ausgebildet, einen dichtenden Abschluss mit dem Innenring 6 herbeizuführen. Durch die auf den Borde 7 angeformten inneren und äußeren Dichtungselementen 3, 5 kann das Lager abgedichtet werden, so dass z.B. von außen keine Fremdstoffe in das Wälzlager 10 eindringen können und kein Schmiermittel, insbesondere bei hohen Drehzahlen des Wälzlagers 10 bzw. bei hohen Temperaturen, aus dem Wälzlager 10 austreten kann.
  • Verglichen mit konventionellen Dichtlösungen für Wälzlager benötigt das Wälzlager 10 aufgrund des Wälzlagerkä4 keine separate Dichtung, sodass über den Wälzlagerkäfig hinaus kein weiterer Bauraum in axialer Richtung für deren Montage nötig ist. Bei einer vorgegebenen axialen Breite des Wälzlagers kann somit eine Reduzierung der axialen Ausdehnung der Wälzkörper des Wälzlagers vermieden werden. Das Wälzlager 10 hat in Folge der größeren möglichen axialen Erstreckung der Wälzkörper 2 eine höhere Traglast im Vergleich zu konventionellen abgedichteten Wälzlagern.
  • 3 zeigt ein Ablaufdiagram eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens 20 zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs mit einem Dichtungselement. Das Verfahren 20 umfasst dabei ein Formen 21 eines Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial und ein Anformen 22 eines Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial.
  • Das erste aushärtende Vergussmaterial kann dabei einen thermoplastischen Kunststoff umfassen. Der Wälzlagerkäfig kann dabei z.B. in einem ersten Spritzgussprozess in einer Kavität eines ersten Werkzeugs aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgeformt werden. Der thermoplastische Kunststoff kann z.B. Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere umfassen.
  • Das zweite aushärtende Vergussmaterial kann einen elastomeren Kunststoff umfassen. So kann der aus dem ersten aushärtenden Vergussmaterial erzeugte Wälzlagerkäfig z.B. in einem zweiten Spritzgussprozess in einem zweiten Werkzeug in einem Bereich seines zumindest einen Bordes in radialer Richtung umspritzt werden, um ein Dichtelement auf zumindest einer radialen Umfangsfläche eines Bordes des Wälzlagerkäfigs anzuformen. Insbesondere kann der Bord sowohl auf einer inneren radialen Umfangsfläche als auch auf einer äußeren radialen Umfangsfläche umspritzt werden, um so auf beiden Seiten Dichtungselemente anzuformen, die bei einem Einbau in ein Wälzlager gegen einen Innenring bzw. einen Außenring des Wälzlagers abdichten.
  • Die vorgenannten ersten und zweiten Spritzgussprozesse können z.B. in einem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren ebenso in einem einzelnen, angepassten Kombinationswerkzeug ausgeführt werden.
  • Das zweite aushärtende Vergussmaterial kann z.B. insbesondere hochtemperaturbeständiges Flüssig-Silikon umfassen, da dieses einen breiten Temperaturanwendungsbereich ermöglicht. Somit ist Flüssig-Silikon insbesondere zur Dichtung in Wälzlagern mit hohen Drehzahlen bzw. Wälzlagern für einen Einsatz in Hochtemperaturumgebungen geeignet. Flüssig-Silikon weist zudem eine hohe Elastizität auf, so dass z.B. in einem Spritzgussverfahren das Dichtelement mit Hinterschneidungen versehen werden kann, da diese aufgrund der Elastizität bei einem Entformen des Spritzwerkzeugs erhalten werden können.
  • Bevorzugt wird dem Flüssig-Silikon vor der Verarbeitung ein Haftvermittler beigefügt, der auf den jeweiligen thermoplastischen Kunststoff des Wälzlagerkäfigs abgestimmt ist. Für Wälzlagerkäfige aus Polyetheretherketon kann dem Flüssig-Silikon z.B. Glycidoxypropyltrimethoxysilan beigemengt werden, um eine Adhäsion bzw. stoffschlüssige Verbindung des Flüssig-Silikons an dem ausgehärteten Polyetheretherketon zu gewährleisten. Stoffschlüssig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass eine Verbindung, die eine Relativbewegung der miteinander verbundenen Komponenten in zumindest einer Richtung verhindert, über atomare oder molekulare Kräfte vermittelt wird. Dabei kann zumindest teilweise eine Vermischung der Materialen der verbundenen Komponenten an einer Grenzfläche erfolgen. Im obigen Beispiel geht eine Epoxidgruppe des Glycidoxypropyltrimethoxysilan eine Bindung mit einer funktionellen Gruppe des ausgehärteten Polyetheretherketon ein und eine Siloxangruppe des Glycidoxypropyltrimethoxysilan geht eine Verbindung mit dem Flüssig-Silikon ein. Die durch die Verbindungen vermittelten molekularen Kräfte sorgen für eine verbesserte Adhäsion des Dichtungselements aus Flüssig-Silikon an dem Wälzlagerkäfig aus Polyetheretherketon.
  • Weiterhin kann das zweite aushärtende Vergussmaterial z.B. Acrylnitrilbutadienkautschuk (NBR, HNBR), Polyacrylatkautschuk (ACM), Fluorpolymerkautschuk (FKM, FPM), Polytetrafluorethylen oder Polyvinylidenfluorid umfassen. Diesen können weitere geeignete Haftvermittler beigefügt sein.
  • Zur weiteren Verbesserung der Adhäsion des Dichtelements aus dem zweiten aushärtenden Vergussmaterial an dem Bord des Wälzlagerkäfigs aus dem ersten aushärtenden Vergussmaterial kann das Verfahren 20 optional ein Bilden 23 zumindest einer Ausnehmung auf der radialen Umfangsfläche des Bords umfassen. Der Wälzlagerkäfig kann dabei z.B. in einem ersten Spritzgussprozess in einer Kavität eines ersten Werkzeugs aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgeformt werden, die zumindest eine Hinterschneidung in dem Wälzlagerkäfig vorsieht. Insbesondere kann durch das Werkzeug eine U-förmige Nut und / oder eine Schwalbenschwanz-förmige Ausnehmung in dem Bord des Wälzlagerkäfigs erzeugt werden.
  • Optional umfasst das Verfahren 20 weiterhin ein formschlüssiges Anformen 24 des zweiten aushärtenden Vergussmaterials an der Ausnehmung. Durch ein Einbringen des zweiten aushärtenden Vergussmaterials in die in der Bord gebildete Ausnehmung kann eine Überschneidung des Bords mit dem Dichtungselement erzeugt werden, um so eine besonders starke Verbindung des Dichtelements an dem Bord zu gewährleisten.
  • Weiterhin kann die Verbindung des Dichtelements aus dem zweiten aushärtenden Vergussmaterial mit dem Bord des Wälzlagerkäfigs aus dem ersten aushärtenden Vergussmaterial durch eine Modifikation der Oberfläche des Bords verbessert werden. Um eine Adhäsion von Flüssig-Silikon an einer Oberfläche eines Thermoplasts zu verbessern kann diese z.B. mittels Beflammung, d.h. einem direkten Einwirken eine Flamme auf die Oberfläche, behandelt werden. Durch das kurzzeitige Einwirken von Temperaturen im Bereich von 300 bis 400°C auf die Oberfläche des Thermoplasts werden Radikale und weitere reaktive Gruppen auf der Oberfläche gebildet, so dass polare Gruppen auf der Oberfläche entstehen, die eine Adhäsion von Flüssig-Silikon begünstigen. Ebenso kann die Oberfläche zur Erzeugung von Radikalen einer Coronabehandlung unterzogen werden. Die Oberfläche des Thermoplasts kann weiterhin durch eine Plasmabehandlung oxidiert werden, wobei ein Prozessgas ionisiert wird und mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Thermoplasts aufgebracht wird.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Außenring
    2
    Wälzkörper
    3
    äußeres Dichtungselement
    4
    Wälzlagerkäfig
    5
    inneres Dichtungselement
    6
    Innenring
    7
    Bord
    8
    Tasche
    9
    Lagerachse
    10
    Wälzlager
    11
    Ringbord
    20
    Verfahren
    21
    Formen eines Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial
    22
    Anformen eines Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial
    23
    Bilden zumindest einer Ausnehmung auf der radialen Umfangsfläche des Bords
    24
    formschlüssiges Anformen des zweiten aushärtenden Vergussmaterial an der Ausnehmung

Claims (10)

  1. Wälzlagerkäfig mit zumindest einem Bord, umfassend: ein Dichtungselement aus einem ausgehärteten Vergussmaterial auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords.
  2. Wälzlagerkäfig mit zumindest einem Bord aus einem ersten ausgehärteten Vergussmaterial, umfassend: ein Dichtungselement aus einem zweiten ausgehärteten Vergussmaterial auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords.
  3. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 2, wobei das erste ausgehärtete Vergussmaterial einen thermoplastischen Kunststoff umfasst und das zweite ausgehärtete Vergussmaterial einen elastomeren Kunststoff umfasst.
  4. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 2 oder 3 wobei das erste ausgehärtete Vergussmaterial Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere umfasst und das zweite ausgehärtete Vergussmaterial Flüssig-Silikon, Acrylnitrilbutadienkautschuk, Polyacrylatkautschuk, Fluorpolymerkautschuk, Polytetrafluorethylen oder Polyvinylidenfluorid umfasst.
  5. Wälzlagerkäfig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die radiale Umfangsfläche zumindest eine Ausnehmung aufweist, die mit dem Dichtungselement formschlüssig verbunden ist.
  6. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 5, wobei die zumindest eine Ausnehmung eine Uförmige Nut und / oder eine Schwalbenschwanz-förmige Ausnehmung umfasst.
  7. Wälzlager mit zumindest einem Lagerring und zumindest einem Wälzkörper, der von einem Wälzlagerkäfig gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 auf einer Lauffläche des Lagerrings geführt wird.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs mit einem Dichtungselement, umfassend: Formen eines Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial; Anformen eines Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das erste aushärtende Vergussmaterial einen thermoplastischen Kunststoff umfasst und das zweite aushärtende Vergussmaterial einen elastomeren Kunststoff umfasst.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei Formen des Wälzlagerkäfigs mit zumindest einem Bord mit einem ersten aushärtenden Vergussmaterial Folgendes umfasst: Bilden zumindest einer Ausnehmung auf der radialen Umfangsfläche des Bords; und Anformen des Dichtungselements auf zumindest einer radialen Umfangsfläche des Bords mit einem zweiten aushärtenden Vergussmaterial Folgendes umfasst: formschlüssiges Anformen des zweiten aushärtenden Vergussmaterial an der Ausnehmung.
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