DE102015113278A1

DE102015113278A1 - Schutzfolie für Fensterprofile

Info

Publication number: DE102015113278A1
Application number: DE102015113278.8A
Authority: DE
Inventors: Alexander Müller; Thomas Mähner
Original assignee: POLIFILM PROT GmbH; POLIFILM PROTECTION GmbH
Current assignee: POLIFILM PROT GmbH; POLIFILM PROTECTION GmbH
Priority date: 2015-08-12
Filing date: 2015-08-12
Publication date: 2017-02-16

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schutzfolie, insbesondere zum Schutz eines Fensterprofils vor Einflüssen der Witterung, umfassend einen folienartigen Träger bestehend aus Kunststoff, wobei der folienartige Träger einen Extinktionsverstärker enthält, und auf den folienartigen Träger eine Klebeschicht aufgetragen ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schutzfolien der eingangs genannten Art zu verbessern. Insbesondere soll eine Schutzfolie der eingangs genannten Art zur Verfügung gestellt werden, die gleich gut schützt wie bisher bekannte Schutzfolien und mit weniger Aufwand als bisher recycelt werden kann. Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch eine Schutzfolie gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Klebeschicht aus einem Synthesekautschuk gebildet ist und der folienartige Träger 1,8 bis 12,0 Massenprozent (Ma%) Extinktionsverstärker enthält.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schutzfolie, insbesondere zum Schutz eines Fensterprofils vor Einflüssen der Witterung, umfassend einen folienartigen Träger bestehend aus Kunststoff, wobei der folienartige Träger einen Extinktionsverstärker enthält, und auf den folienartigen Träger eine Klebeschicht aufgetragen ist.
Schutzfolien der eingangs genannten Art werden üblicherweise auf Gegenstände aufgeklebt, die vor Einfluss der Witterung, wie z. B. Nässe, geschützt gelagert und transportiert werden, bevor sie installiert werden. Beispielsweise eignen sich die Schutzfolien für Fensterprofile, die vor ihrer Installation auf Baustellen zwischengelagert werden. Die Schutzfolien müssen zum Einen hierbei so gut auf den Gegenständen kleben, dass sie sich nicht unter dem Einfluss der Witterung selbstständig ablösen. Zum Anderen müssen sie bei Bedarf leicht von Hand von dem Gegenstand lösbar sein. Des Weiteren sollte die Schutzfolie unter Einfluss der Witterung nicht ihre Eigenschaften verändern, so dass der Gegenstand nicht mehr ausreichend geschützt wäre. Auch sollte die Schutzfolie keine Rückstände auf dem Gegenstand nach dem Entfernen hinterlassen. Eine Schutzfolie wird nur einmal verwendet und wird im Anschluss recycelt.
Bei Schutzfolien der eingangs genannten Art wird als Klebstoff Naturkautschuk verwendet. Naturkautschuk hat zwar den Vorteil, dass er leicht beim Recyceln von der Folie abgelöst werden kann, jedoch ist er nur wenig beständig gegenüber UV-Strahlung. Damit die Schutzfolie dennoch eine lange Lebensdauer hat, weisen die Folien der eingangs genannten Art einen hohen Anteil an Titandioxid auf, welches die Lichtdurchlässigkeit der Folie vermindert und somit den Zerfall des Naturkautschuks verlangsamt. Um die Durchlässigkeit der Folie gegenüber UV-Strahlung zu vermindern, werden Träger aus mehreren Folienschichten hergestellt, wobei eine innenliegende Schicht Ruß und die äußeren Schichten Titandioxid enthalten können. Eine derartige Zusammensetzung der Folie hat jedoch den Nachteil, dass beim Recyceln kein sortenreines Material erhalten wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schutzfolien der eingangs genannten Art zu verbessern. Insbesondere soll eine Schutzfolie der eingangs genannten Art zur Verfügung gestellt werden, die gleich gut schützt wie bisher bekannte Schutzfolien und mit weniger Aufwand als bisher recycelt werden kann.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch eine Schutzfolie gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Klebeschicht aus einem Synthesekautschuk gebildet ist und der folienartige Träger 1,8 bis 12,0 Massenprozent (Ma%) Extinktionsverstärker enthält. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass Synthesekautschuk beständiger gegenüber UV-Strahlung ist als Naturkautschuk. Die Verwendung des Synthesekautschuks hat damit den Vorteil, dass dieser mit einem geringeren Massenprozentanteil an Extinktionsverstärker in dem Träger vor Dekomposition und Degradation geschützt werden kann. Zudem kann die Gesamtdicke der Schutzfolie geringer gewählt werden. Hierdurch können auch Kosten eingespart werden. Unter einem Extinktionsverstärker wird ein Mittel verstanden, welches dazu geeignet ist, Lichtwellen, die ein Material durchdringen, stärker abzuschwächen als das Material selbst.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Synthesekautschuk ein Styrol-Butadien-Rubber (SBR), ein Styrol-Isopren-Styrol (SIS) oder ein Nitril-Butadien-Rubber (NBR) ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Extinktionsverstärker Titandioxid ist, wobei der Träger vorzugsweise im Bereich von 1,8 bis 10,5 Ma% Titandioxid enthält. Die Verwendung von ausschließlich Titandioxid als Extinktionsverstärker hat den Vorteil, dass beim Recyceln der Schutzfolie Material mit einem hohen Reinheitsgrad gewonnen werden kann. Alternativ zu Titandioxid kann Bariumsulfat, Zinksulfid, Eisenoxid, Zinkoxid oder ein anderes anorganisches Füllmaterial verwendet werden.
Insbesondere enthält der folienartige Träger ein Zusatzmittel, das freie Radikale an sich bindet, insbesondere einen HALS-Stabilisator. Dieses Zusatzmittel verlangsamt die Alterung der Schutzfolie.
Erfindungsgemäß ist zumindest auf eine Oberfläche eines Profilträgers eine erfindungsgemäße Schutzfolie aufgebracht. Unter einem Profilträger werden in diesem Zusammenhang beliebige dreidimensionale Körper verstanden, beispielsweise Fensterprofile. Es können sowohl einzelne Komponenten bei der Zwischenlagerung vor einer Weiterverarbeitung als auch fertiggestellte Komponenten mit der Schutzfolie geschützt werden. Die Schutzfolie ist somit vielseitig verwendbar. Hierbei versteht sich, dass ein Profilträger aus verschiedenen Materialien, wie z. B. Holz, Kunststoff oder Metall, hergestellt sein kann. Die Verklebung der Folie kann also auf verschiedenen Untergründen erfolgen.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigen:
1a eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie,
1b eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie und
2 eine schematische Darstellung einer Anordnung zur Bestimmung der Eigenschaften einer erfindungsgemäßen Schutzfolie.
Gleiche Merkmale in den verschiedenen Figuren sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
Zu der anschließenden Beschreibung wird beansprucht, dass die Erfindung nicht auf die Ausführungsbeispiele und dabei nicht auf alle oder mehrere Merkmale von beschriebenen Merkmalskombinationen beschränkt ist, vielmehr ist jedes einzelne Teilmerkmal des/jedes Ausführungsbeispiels auch losgelöst von allen anderen im Zusammenhang damit beschriebenen Teilmerkmalen für sich und auch in Kombination mit beliebigen Merkmalen eines anderen Ausführungsbeispiels von Bedeutung für den Gegenstand der Erfindung.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Schutzfolie F mit einem Titandioxid enthaltenden Extinktionsverstärker und einem Styrol-Butadien-Rubber (SBR) als Synthesekautschuk erörtert. Im Rahmen der Erfindung liegen auch Ausführungsformen der Schutzfolie F mit beliebigen Kombinationen von Extinktionsverstärkern, wie z. B. Titandioxid, Bariumsulfat, Zinksulfid, Eisenoxid, Zinkoxid oder ein anderes anorganisches Füllmaterial, mit Synthesekautschukarten, wie z. B. einem SBR, einem Styrol-Isopren-Styrol (SIS) oder einem Nitril-Butadien-Rubber (NBR).
1a zeigt eine mögliche Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie F. Die Schutzfolie F umfasst einen folienartigen Träger 1, der aus Kunststoff besteht und als Extinktionsverstärker z. B. Titandioxid enthält, wobei auf den Träger 1 eine Klebeschicht 2 aufgetragen ist. Die Klebeschicht 2 wird aus Styrol-Butadien-Rubber (SBR) gebildet und der Träger 1 besitzt einen Anteil von Titandioxid im Bereich von 1,8 bis 12,0 Massenprozent (Ma%), insbesondere im Bereich von 1,8 bis 10,5 Ma%.
Insbesondere ist der folienartige Träger 1 aus 1,8 bis 13,0 Ma% eines Polyethylen-Masterbatches hergestellt, wobei das Masterbatch 55 bis 80 Ma%, vorzugsweise 60 bis 70 Ma%, Titandioxid enthält. Vorzugsweise ist der Anteil eines Masterbatches im Träger 1 derart gewählt, dass 2 bis 5 Ma%, besonders bevorzugt 2,8 bis 3,7 Ma% Titandioxid im Träger 1 enthalten sind. Insbesondere ist der Kunststoff des Trägers 1 Polyethylen. Unter einem Masterbatch werden Kunststoff-Granulate, in diesem Fall Polyethylen-Granulate, mit Gehalten an Farbmitteln oder Additiven verstanden, deren Anteil hierbei höher ist als in dem Endprodukt. Sie werden dem natürlichen Kunststoff (Rohpolymer) zum Einfärben oder zur Veränderung der Eigenschaften beigemischt. Masterbatches erhöhen dabei im Vergleich zu Pasten, Pulver oder flüssigen Zusatzstoffen die Prozesssicherheit.
Insbesondere besitzt der Styrol-Butadien-Rubber einen Feststoffanteil im Bereich von 42 bis 47 Ma%. Hierbei weist der Styrol-Butadien-Rubber der Klebeschicht 2 insbesondere eine Grundkomponente, z. B. Latizes von Styrol-Butadien-Rubbern, und einen Vernetzer auf. Optional kann der Styrol-Butadien-Rubber zusätzlich Wasser enthalten. Vorzugsweise enthält der Styrol-Butadien-Rubber eine Grundkomponente, dessen Anteil im Bereich von 99,5 bis 99,9 Ma% liegt. Insbesondere enthält der Styrol-Butadien-Rubber einen Vernetzer mit einem Anteil, der im Bereich von 0,05 bis 0,1 Ma% liegt. Zusätzlich enthält der Styrol-Butadien-Rubber insbesondere nach dem Trocknen Wasser mit einem Anteil, der in einem Bereich von 0,0005 bis 0,005 Ma% liegt. Die Grundkomponente der Klebeschicht 2 ist vorzugsweise eine, insbesondere im Bereich von 40 bis 60 Ma% Feststoffe enthaltende, wässrige Dispersion eines carboxylierten Co-Polymers auf Basis von 1,3-Butadien und Styrol. Vorzugsweise ist der Vernetzer ein zyklisches, polyfunktionelles Aziridin oder ein Polyisocyanat. Hierbei kann der Styrol-Butadien-Rubber vorzugsweise nach der Behandlung mit dem Vernetzer 3 bis 5 Tage verwendet werden, bevor er aushärtet. Die Verwendungszeit eines Klebstoffes bezeichnet man auch als Topfzeit.
Der folienartige Träger 1 kann aus einer einzigen Schicht oder mehreren Teilschichten 1a, 1b, 1c bestehen. Im Falle von mehreren Teilschichten 1a, 1b, 1c werden diese vorzugsweise vollständig aneinander anliegend miteinander verbunden. Für eine solche Verbindung der Teilschichten 1a, 1b, 1c eignen sich beispielsweise Koextrusionsverfahren. Im Ausführungsbeispiel der 1a ist ein Träger 1 mit drei Teilschichten 1a, 1b, 1c und im Ausführungsbeispiel der 1b ist ein einschichtiger Träger 1 gezeigt. Im Falle von mehreren Teilschichten 1a, 1b, 1c ist es vorteilhaft, wenn alle Teilschichten 1a, 1b, 1c derart ausgestaltet sind, dass sie unter dem Einfluss von Witterung stets einen Träger 1 bilden, d. h. sich nicht voneinander lösen oder ihre Eigenschaften, z. B. durch eine Wechselwirkung zwischen den verschiedenen Teilschichten 1a, 1b, 1c, verändern.
Beispielsweise kann es vorteilhaft sein, wenn alle Teilschichten 1a, 1b, 1c gleich dick sind. Beispielsweise können bei drei Teilschichten 1a, 1b, 1c zwei außen liegende Teilschichten 1a, 1c aus einem gleichen Material eine Teilschicht 1b aus einem anderen Material nach Art der Sandwichbauweise umgeben. Bei einer Sandwichbauweise sind vorzugsweise die beiden Teilschichten 1a, 1c, die die Teilschicht 1b umgeben, gleich dick. Vorzugsweise liegt die Dicke DT1, DT2, DT3 der Teilschichten 1a, 1b, 1c in einem Bereich von 5 bis 30 μm.
Im Ausführungsbeispiel der 1a bestehen vorzugsweise die Teilschichten 1a und 1c aus dem gleichen Kunststoff. Sie umgeben die Teilschicht 1b aus einem anderen Kunststoff nach Art der Sandwichbauweise. Vorzugsweise enthält der folienartige Träger 1 einen Stoff, der freie Radikale an sich bindet. Beispielsweise kann ein HALS-Stabilisator verwendet werden. „HALS” steht hierbei für „Hindered amine light stabilizer”. Die freien Radikalen können beispielsweise durch Sonnenstrahlung entstehen, wenn durch die UV-Strahlung der Sonne Teilketten von den Polymer-Ketten des Kunststoffes abgespalten werden. Das Binden der freien Radikalen innerhalb des Trägers 1 hat den Vorteil, dass die Eigenschaften des Klebers über eine längere Zeit als ohne einen HALS-Stabilisator erhalten bleiben.
In einer vorzugsweisen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schutzfolie F enthält die erste Teilschicht 1a Low Density Polyethylen (LDPE) mit einem Anteil im Bereich von 90 bis 95 Ma%. Die zweite Teilschicht 1b umfasst vorzugsweise LDPE mit einem Anteil im Bereich von 90 bis 94 Ma%, wobei ein Anteil von 35 bis 45 Ma% des LDPE insbesondere recyceltes Material ist. Die dritte Teilschicht 1c umfasst insbesondere einen Anteil im Bereich von 92 bis 97 Ma% an LDPE. Der Anteil von Titandioxid ist insbesondere maximal mit einem Anteil im Bereich von 5 bis 10 Ma% in den Schichten 1a, 1b, 1c enthalten.
Zusätzlich kann die Schutzfolie F auf der der Klebeschicht 2 abgewandten Oberfläche des Trägers 1 eine Antihaftbeschichtung 3 aufweisen. Die Antihaftbeschichtung 3 ist derart beschaffen, dass eine Abwicklung der klebenden Schutzfolie F von einer Wickelrolle möglich ist. Beispielsweise kann die Antihaftbeschichtung Siliziumdioxid enthalten und kann eine Aufrauhung der Oberfläche bewirken.
Die Eigenschaften der Schutzfolien F werden durch verschiedene Normen bestimmt. Zur Bestimmung der Klebkraft der klebenden Schutzfolien F auf glatten Prüfkörpern wird insbesondere eine Norm benutzt, wobei bei dieser Norm gegenüber der AFERA 5001 (2008) folgende Unterschiede bestehen:
Die Klebkraft wird in N/cm angegeben anstatt in N/10 mm. Die Prüfoberfläche ist PVC Kömadur ES anstatt von glattem Edelstahl. Die Rauheit bei PVC Kömadur ES beträgt hierbei von 20 bis 80 Nanometer gemäß der EN ISO 25178 (2013). Die PVC-Prüfplatten werden hierbei nur einmal verwendet und vorher mit Ethanol gereinigt. Der Kaschierdruck wird mit einer 5 kg-Kaschierrolle anstatt einer 2 kg-Kaschierrolle erzeugt. Die Aufrollgeschwindigkeit beim Nachwalzen beträgt von 8 bis 12 m/min anstatt 10 mm/s. Die aufkaschierten Prüflinge werden 24 Stunden auf dem Prüfblech belassen (konditioniert) und dann abgezogen, anstatt die aufkaschierten Prüflinge bereits nach 1 Minute abzuziehen.
Zur Bestimmung der Witterungsbeständigkeit der Schutzfolien F werden ein nachfolgend beschriebener Witterungstest und ein im Anschluss beschriebener Bewitterungstest verwendet. Mit dem Witterungstest wird die Schutzfolie F auf Kleberübertragung auf weiße PVC-Platten nach 72 stündiger UV-Bestrahlung geprüft. Ein Aufbau zur Durchführung dieses Tests ist in 2 dargestellt. Die Schutzfolie F wird 7 Tage nach der Produktion für den Test freigegeben. Zur Vorbereitung des Tests wird eine Prüfoberfläche, bestehend aus weißen PVC-Platten vom Typ Kömadur ES, mit Isopropanol und Zellstoff gereinigt. Der Strahler 5 simuliert sonnenähnliche Bedingungen, hat eine Leistung von 300 W und die Strahlungsfläche hat einen Durchmesser von 127 mm. Beispielsweise kann ein ULTRA-VITALUX-Strahler des Herstellers Osram benutzt werden. Auf einem mehrlagigen, DIN A-4 großen Stück der Schutzfolie F (mindestens 10 Rollenwindungen) wird die Maschinenrichtung markiert. Die oberste Lage wird verworfen und eine Probe in der Breite der Prüfoberfläche geschnitten. Ein Ende des Prüfstreifens wird mit dem Finger an der Kante der gereinigten Prüfoberfläche fixiert. Der Prüfstreifen wird mit einer 5 kg-Andruckrolle durch viermaliges Überrollen auf der Prüfoberfläche aufgelegt, wobei sich hierbei keine Lufteinschlüsse zwischen der Folie und der Prüfoberfläche bilden sollten. Die Verklebungsfläche der Prüfoberfläche darf nicht berührt werden. Die Proben werden von dem Strahler 5 mit einem Abstand I1 von 250 mm zwischen dem Strahler 5 und den Proben für 72 Stunden bestrahlt. Der Strahler 5 bestrahlt eine kreisförmige Oberfläche der Probe mit einem Durchmesser von 60 mm. Die Temperatur der Probe soll nicht den Wert von 75°C bis 80°C überschreiten. Nach der Bestrahlung werden die Proben acht Stunden bei Raumtemperatur gelagert. Danach wird die Schutzfolie F durch ein kräftiges Ziehen von der Prüfoberfläche entfernt und die Prüfoberfläche augenscheinlich nach Rückständen von z. B. Klebstoff oder Farbe und Schlieren untersucht. Wenn keine Rückstände, Schatten oder Schlieren auf der Prüfoberfläche zurückbleiben, ist die Schutzfolie F von guter Qualität.
Der Bewitterungstest dient zur Prüfung der Beständigkeit von weißen Schutzfolien F für PVC-Profile gegenüber UV-Strahlen, wobei mit einem QUV-Schnellbewitterungsgerät, z. B. von Q-Panel Lab Products, geprüft wird. Hierbei werden die Proben mit UVA-Strahlen mit einer Wellenlänge von 295 nm bis 365 nm bestrahlt. Als Prüfoberflächen dienen Bleche. Die Schutzfolien-Proben werden auf die Prüfbleche aufgetragen und sieben Stunden einer UV-Strahlung bei 50°C und drei Stunden einer Befeuchtung bei 40°C ausgesetzt. Die Bestrahlungsleistung beträgt hierbei 0,85 W/m². Anschließend wird die Klebkraft nach einer Stunde Lagerzeit bei Raumtemperatur geprüft. In gleicher Weise wie bei dem Witterungstestwerden die Bleche auf Rückstände überprüft.
Die Abriebfestigkeit der Farbe wird gemäß dem nachfolgend beschriebenen Verfahren bestimmt. Hierbei wird die Reibechtheit, d. h. die Scheuer- und Wischfestigkeit, von Druckfarbe auf Folien bestimmt. Die Probe muss mindestens 24 Stunden alt sein. Zur Durchführung des Tests dient ein Gerät mit zwei übereinander angeordneten Probenhaltern, die mit Druck beaufschlagbar sind. Die Probenhalter besitzen eine Gummimembran und eine Blechblende. Die Probe wird zwischen der Gummimembran und der Blechblende angeordnet. Bei einer Beaufschlagung der Probenhalter mit einem Druck von 4·10⁴ Pascal wölbt sich die Gummimembran durch die Öffnung der Blechblende und die Probe wird fixiert. Einer der beiden Probenhalter ist in Form von einem Gleitschlitten beweglich ausgestaltet und gleitet 60 Mal pro Minute entlang einer definierten Strecke vor und zurück. Auf die Gummiflächen wird vorbereitend eine kreisförmige Folie mit 113 mm Durchmesser gelegt, welche bis zur Abnutzung verwendet werden kann, um die Gummifläche zu schützen. Es wird anschließend eine Schwarte mit einer Fläche von 80 × 80 mm² mit der Rückseite auf die Gummifläche des Gleitschlittens faltenfrei geklebt oder gelegt. Als Abriebmittel wird ein Papier, z. B. von Schleicher & Schuell, Typ 595 verwendet. Das Abriebmittel wird auf den unbeweglichen Probenhalter gelegt. Nach insgesamt 250 Doppelhüben darf kein Abrieb zu erkennen sein.
Die Kleberauftragsmenge auf Klebefolien wird mittels geometrischer Differenzmessung gemäß dem nachfolgend beschriebenen Verfahren bestimmt. Hierbei wird während des Antihaftbeschichtungsprozesses die Kleberauftragsmenge überprüft bzw. eingestellt. Der zunächst flüssige und lösemittelhaltige Kleber wird auf den folienartigen Träger aufgetragen. Nach dem Verdampfen des Lösemittels beginnt die Verankerung des Klebers, so dass am Aufwickler der Beschichtungsmaschine die trockene, mit Kleber behaftete Folie erhalten wird. Die entnommene Probe darf bei diesem Test keine Verunreinigungen aufweisen. Eine Lage der zu prüfenden Folie wird mit der Kleberseite auf eine saubere Glasplatte gelegt und eine kreisförmige Probe mit einer Fläche von 100 cm² entnommen. Die Proben müssen vor dem Test zumindest 3 Tage alt sein oder geföhnt werden. Der Prüfling wird statisch entladen, z. B. durch einen Ionisierungsstab, und mit der Klebeseite von der Waageschalte abgewandt auf diese aufgelegt und ein Bruttogewicht bestimmt. Anschließend wird die Probe mit einem Lösemittel behandelt, um den Klebstoff zu lösen. Die Probe wird zur Bestimmung eines Nettogewichtes anschließend geföhnt, die statische Aufladung entfernt und gewogen. Die Kleberauftragsmenge wird im Anschluss in Quadratmetern durch die Differenz zwischen dem Bruttogewicht und dem Nettogewicht berechnet, welches mit Hundert multipliziert wird.
Die Dicke des folienartigen Trägers 1 bzw. die Gesamtdicke der Schutzfolie F werden durch Verfahren bestimmt, welche der Norm DIN 53360: 2006-11 entsprechen. Die optische Dicke der Schutzfolie F wird gemäß der Norm DIN 4512/7-9: 1993-01 bestimmt.
Die Schutzfolie F hat insbesondere eine Gesamtdicke DG im Bereich von 57 bis 67 μm. Der Träger 1 hat insbesondere eine Dicke D im Bereich von 50 bis 60 μm. Die Kleberauftragsmenge liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 10 g/m², besonders bevorzugt im Bereich von 4 bis 7 g/m². Die Schutzfolie F hat vorzugsweise eine Klebkraft von 0,8 bis 1,8 N/cm. Die optische Dichte der Schutzfolie F liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,3 bis 0,4. Die Abriebfestigkeit von Farbe liegt für die Schutzfolie F vorzugsweise in einem Bereich von 230 bis 280 Doppelhüben (DH).

In der folgenden Tabelle 1 ist eine Schutzfolie des Standes der Technik und der eingangs genannten Art einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie gegenübergestellt.

Eigenschaft	Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie	Schutzfolie des Standes der Technik
Klebkraft auf PVC [N/cm]	1–1,5	1–1,5
Witterungstest	keine sichtbaren Rückstände	keine sichtbaren Rückstände
Bewitterungstest [h]	600	300
Abriebfestigkeit Farbe [DH]	250	250
Kleberauftragsmenge [g/m²]	5,5	5,5
Dicke des Trägers [μm]	55	65
Gesamtdicke [μm]	62	72
Optische Dichte	0,3–0,4	> 0,7

Tabelle 1: Vergleich der Eigenschaften einer Schutzfolie des Standes der Technik und einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schutzfolie.

Beide Folien haben gleiche Eigenschaften hinsichtlich ihrer Klebkraft auf Polyvinylchlorid (PVC) und bei der Abriebfestigkeit der Farbe in Doppelhüben (DH). Die Kleberauftragsmenge beträgt bei beiden Folien 5,5 g/m². Beide Folien bestehen auch den Witterungstest. Bei dem Bewitterungstest hat die erfindungsgemäße Schutzfolie F mit 600 Stunden eine doppelt so lange Lebensdauer wie eine Schutzfolie F des Standes der Technik, obwohl die optische Dichte der erfindungsgemäßen Schutzfolie F halb so groß wie bei der Folie des Standes der Technik ist und obwohl die Gesamtdicke des Trägers 1 um 10 μm geringer als bei der Folie des Standes der Technik ist.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen. Es wird ausdrücklich betont, dass die Ausführungsbeispiele nicht auf alle Merkmale in Kombination beschränkt sind, vielmehr kann jedes einzelne Teilmerkmal auch losgelöst von allen anderen Teilmerkmalen für sich eine erfinderische Bedeutung haben. Ferner ist die Erfindung bislang auch noch nicht auf die im Anspruch 1 definierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sind. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen beziehungsweise durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann.
Bezugszeichenliste

1: folienartiger Träger
1a, 1b, 1c: Teilschicht
2: Klebeschicht
3: Antihaftbeschichtung
5: Strahler
I1: Länge
D: Dicke des Trägers
DG: Gesamtdicke
DT1, DT2, DT3: Dicke einer Teilschicht
F: Schutzfolie

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

AFERA 5001 (2008) [0025]
EN ISO 25178 (2013) [0025]
Norm DIN 53360: 2006-11 [0030]
Norm DIN 4512/7-9: 1993-01 [0030]

Claims

Schutzfolie (F), insbesondere zum Schutz eines Fensterprofils vor Einflüssen der Witterung, umfassend einen folienartigen Träger (1) bestehend aus Kunststoff, wobei der folienartige Träger (1) einen Extinktionsverstärker enthält, und auf den folienartigen Träger (1) eine Klebeschicht (2) aufgetragen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht (2) aus einem Synthesekautschuk gebildet ist und der folienartige Träger (1) 1,8 bis 12,0 Massenprozent (Ma%) Extinktionsverstärker enthält.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Synthesekautschuk ein Styrol-Butadien-Rubber (SBR), ein Styrol-Isopren-Styrol (SIS) oder ein Nitril-Butadien-Rubber (NBR) ist.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Extinktionsverstärker Bariumsulfat, Zinksulfid, Eisenoxid, Zinkoxid oder ein anderes anorganisches Füllmaterial ist.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Extinktionsverstärker Titandioxid ist, wobei der folienartige Träger (1) im Bereich von 1,8 bis 10,5 Ma% Titandioxid enthält.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) im Bereich von 2 bis 5 Ma%, vorzugsweise im Bereich von 2,8 bis 3,7 Ma%, Titandioxid enthält.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des folienartigen Trägers (1) Polyethylen ist.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) aus 89,5 bis 98,2 Ma% Polyethylen hergestellt ist.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) aus 1,8 bis 13,0 Ma% eines Masterbatches hergestellt ist, wobei das Masterbatch 55 bis 80 Ma%, vorzugsweise 60 bis 70 Ma%, Titandioxid enthält.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) ein Zusatzmittel enthält, das freie Radikale neutralisiert, d. h. an sich bindet, insbesondere einen HALS-Stabilisator.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberauftragsmenge der Klebeschicht (2) im Bereich von 2 bis 10 g/m², vorzugsweise im Bereich von 4 bis 7 g/m², liegt.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) eine Dicke (D) im Bereich von 50 bis 60 μm aufweist.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Gesamtdicke (DG) im Bereich von 57 bis 67 μm.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine optische Dichte von 0,3 bis 0,4.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Klebkraft auf Polyvinylchlorid (PVC) im Bereich von 0,8 bis 1,8 N/cm.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) auf der der Klebeschicht (2) abgewandten Oberfläche eine Antihaftbeschichtung (3) aufweist.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der folienartige Träger (1) einschichtig aufgebaut ist oder aus mehreren, aufeinanderliegenden Teilschichten (1a, 1b, 1c), insbesondere aus drei Teilschichten (1a, 1b, 1c), besteht.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschichten (1a, 1b, 1c) jeweils gleich dick sind.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschichten (1a, 1b, 1c) jeweils einen gleichen Massenprozentanteil an Titandioxid enthalten.
Schutzfolie (F) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Sythesekautschuk der Klebeschicht (2) aus einer polymeren Grundkomponente und einem Vernetzer hergestellt ist.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkomponente der Kleberschicht (2) eine, insbesondere im Bereich von 40 bis 60 Ma% Feststoffe enthaltende, wässrige Dispersion eines carboxylierten Co-Polymers auf Basis von 1,3-Butadien und Styrol ist.
Schutzfolie (F) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Vernetzer ein zyklisches, polyfunktionelles Aziridin oder ein Polyisocyanat ist.
Verwendung einer Schutzfolie (F) nach zumindest einem der vorgehenden Ansprüche zur Auftragung auf zumindest eine Oberfläche eines Profilträgers.
Profilträger, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf einer seiner Oberflächen eine Schutzfolie (F) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche aufgebracht ist.