CH709370A1

CH709370A1 - Rollenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht auf einem flexiblen Träger und Verwendung davon.

Info

Publication number: CH709370A1
Application number: CH00338/14A
Authority: CH
Inventors: Jules Fischer
Original assignee: Fofitec Ag
Priority date: 2014-03-07
Filing date: 2014-03-07
Publication date: 2015-09-15
Also published as: WO2015132410A1; EP3113947A1

Abstract

Das Rollenmaterial ist geeignet für oder ist bereits versehen mit einer Submikrometerschicht (5) auf einem flexiblen Träger und umfasst eine den Träger bildenden Trägerbahn (1), welche mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist. Die Zwischenlage umfasst eine Hilfsträgerbahn (3), welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht (2) und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht (4) versehen ist. Die erste Klebschicht (2) ist mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung der Trägerbahn (1) nicht-permanent haftend in Kontakt. Die zweite Klebschicht (4) ist mit der Vorderseite oder einer vorderseitigen Beschichtung oder einer auf diesen bereits vorhandenen Submikrometerschicht (5) nicht-permanent haftend in Kontakt und weist zur Abpolsterung einer oder der Submikrometerschicht eine geringere Härte als die Trägerbahn (1) auf. Verwendbar ist das Rollenmaterial insbesondere in Rolle-zu-Rolle-Verfahren.

Description

Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung betrifft ein Rollenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht auf einem flexiblen Träger mit einer den Träger bildenden Trägerbahn, wobei die Trägerbahn mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist.

[0002] Bei der Submikrometerschicht kann es sich insbesondere um eine oder mehrere der Schichten handeln, wie sie zum Aufbau von lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elementen Basis von organischen Werkstoffen eingesetzt werden einschliesslich von Barriereschichten zum Schutz des organischen Materials gegen Sauerstoff und Feuchtigkeit. Zu den lichtaktiven elektronischen Elementen zählen Leuchtdioden wie OLEDs (Organic Light Emitting Diodes) und zu den lichtsensitiven elektronischen Elementen fotovoltaische Zellen wie OPVs (Organic Photovoltaic Cells).

[0003] Die Erfindung betrifft auch Verwendungen eines solchen Rollenmaterials.

Stand der Technik

[0004] Lichtaktive elektronische Elemente auf flexiblen Trägern (»light emitting display panels») und Verfahren zu ihrer Herstellung sind beispielsweise bekannt aus US 2004 0 135 503 A1. Als flexible Träger werden transparente Kunststofffolien unter anderem aus Polyester erwähnt, die mit einer Barriereschicht zum Schutz der organischen Werkstoffe vor Feuchtigkeit und Sauerstoff versehen sind. Die Barriereschicht besteht dabei beispielsweise aus SiN und ist äusserst dünn mit einer typischen Dicke von 5–50 nm.

[0005] Die lichtaktiven Elemente sind in mehreren, ebenfalls sehr dünnen Schichten mit Dicken im Nanometerbereich in Form sogenannter Stacks auf der Barriereschicht aufgebaut und umfassen neben den lichtaktiven organischen Schichten noch Elektrodenschichten sowie eine äussere Verkapselung. Die Verhältnisse sind bei lichtsensitiven elektronischen Elementen ähnlich.

[0006] Verfahren zur Herstellung der dünnen Barriereschicht sind ALD (Atomic Layer Deposition), das unter Vakuumbedingungen oder auch unter Schutzgas bei Umgebungsdruck ausgeführt wird, Target-Sputtering oder PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition).

[0007] Zum Aufbau der Stacks werden in US 2004 0 135 503 A1 die flexiblen Träger auf starren Glasplatten mit glatter Oberfläche vorübergehend fixiert. Durch diese Fixierung sollen Dickenvariationen der aufzutragenden Schichten vermieden werden. Als Mittel zur lösbaren Verbindung mit den Glasplatten wird unter anderem ein beidseitig mit Klebschichten versehenes Blatt erwähnt, wobei die beiden Klebschichten unterschiedlich hohe Haftstärken aufweisen sollen. Die Glasplatte wird mit der stärker haftenden Klebschicht und der flexible Träger mit der schwächer haftenden Klebschicht verbunden. Nach dem Aufbau der Stacks oder zumindest einzelner Schichten davon in einem sogenannten «film forming step» werden die flexiblen Träger von den Glasplatten abgelöst und die Glasplatten zur erneuten Verwendung in den Prozess zurückgeführt. Hinsichtlich der dünnen Barriereschicht wird erwähnt, dass diese in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren aufgebracht werden kann.

[0008] In einer Veröffentlichung der Frauenhofer Research Institution For Organics, Materials and Electronic Devices COMEDD mit dem Titel Roll-to-Roll Line For Organic LED And Solar Cells – (http://www.comedd.fraunhofer.de/de/comedd/_icr_content/contentPar/linklist/linklistPar/download/file.res/r2r-e.pdf) – wird ebenfalls ein Rolle-zu-Rolle-Verfahren zum Aufbringen von Submikrometerschichten solcher Zellen auf eine Trägerbahnen beschrieben, bei welchem die Trägerbahn von einer ersten Rolle abgerollt wird, auf der sie zusammen mit einer als Interleave oder Liner bezeichneten Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist. Die Zwischenlage wird vor dem Aufbringen der Submikrometerschichten auf die Trägerbahn entfernt und für sich separat aufgerollt. Nach dem Aufbringen der Submikrometerschichten wird die Trägerbahn wohl zum Schutz dieser Schichten mit einer von einer weiteren Rolle abgerollten und ihr zugeführten Zwischenlage auf einer zweiten Rolle auf sich selbst aufgerollt.

[0009] In der Veröffentlichung werden auch Verfahren unter Vakuumbedingungen sowie unter Schutzgasatmosphären zum Aufbringen der Submikrometerschichten erwähnt.

Darstellung der Erfindung

[0010] Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Rollenmaterial der eingangs genannten Art anzugeben, durch welches ein verbesserter Schutz der vorhandenen Submikrometerschicht erhalten wird, welches in Rolle-zu-Rolle-Verfahren günstigere Voraussetzungen für das Aufbringen und die Qualität einer aufzubringenden Submikrometerschicht bietet und welches in solchen Verfahren ohne Wegführen einer Zwischenlage und Zuführen einer weiteren Zwischenlage auskommt. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Rollenmaterial gemäss Patentanspruch 1.

[0011] Das erfindungsgemässe Rollenmaterial ist demnach dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine Hilfsträgerbahn umfasst, welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht versehen ist, wobei die erste Klebschicht mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung der Trägerbahn nicht-permanent haftend in Kontakt ist, wobei die zweite Klebschicht mit der Vorderseite oder einer vorderseitigen Beschichtung der Trägerbahn oder mit einer auf dieser bereits vorhandenen Submikrometerschicht nicht-permanent haftend in Kontakt ist, und wobei die zweite Klebschicht zur Abpolsterung einer oder der Submikrometerschicht eine geringere Härte als die Trägerschicht aufweist.

[0012] Hinsichtlich der Verwendungen des erfindungsgemässen Rollenmaterials stellt sich die Erfindung die Aufgabe, allfällige Verunreinigungen der Trägerbahn unter zumindest einer Schicht ihrer vorder- oder rückseitigen Beschichtung, insbesondere unter einer Submikrometerschicht zu vermeiden. Erreicht wird dies durch die Merkmale des Patentanspruchs 11.

[0013] Erfindungsgemäss verwendet wird dieses Rollenmaterial demnach in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren, wobei das Rollenmaterial von einer ersten Rolle abgerollt wird, wobei die Trägerbahn des abgerollten Rollenmaterials im gemeinsamen Durchlauf mit der Hilfsträgerbahn durch wenigstens eine Bearbeitungsstation mit einer vorder- und/oder rückseitigen Beschichtung und/oder einer Submikrometerschicht und/oder mit Querperforationen und/oder mit seitlich überstehenden Laschen oder Einkerbungen versehen wird, und wobei das so bearbeitete Rollenmaterial anschliessend auf einer zweiten Rolle wieder aufgerollt wird.

[0014] Bei dem erfindungsgemässen Rollenmaterial ist eine auf der Trägerbahn gegebenenfalls bereits vorhandene Submikrometerschicht durch die zweite Klebschicht ohne Zwischenraum abgedeckt und dadurch optimal gegen äussere Einflüsse geschützt. Das erfindungsgemässe Rollenmaterial kann dadurch ohne weitere besondere Schutzmassnahmen für seine Weiterverarbeitung gelagert und transportiert werden.

[0015] Durch die weichere, zweite Klebschicht ist die Submikrometerschicht auf der härteren Trägerbahn auch abgepolstert. Dadurch kann beispielsweise ein Staubkorn auf der Oberfläche der Submikrometerschicht, das unter dem auf der Rolle vorherrschenden Druck geeignet wäre, die Submikrometerschicht zu verletzen, von der weicheren, zweiten Kleberschicht nachgiebig aufgenommen werden, so dass eine Beschädigung der Submikrometerschicht vermieden wird.

[0016] Im Hinblick auf eine im Rahmen einer erfindungsgemässen Verwendung von Rolle-zu-Rolle auf der Trägerschicht noch aufzubringende Submikrometerschicht bietet das erfindungsgemässe Rollenmaterial den Vorteil, dass beim Abrollen und der dabei erfolgenden Ablösung der zweiten Klebschicht von der zu beschichtenden Oberfläche, diese gereinigt wird. Allfällige Verunreinigungen, insbesondere wieder Staubkörner, haften an der zweiten Klebschicht in der Regel nämlich stärker als an der zu beschichtenden Oberfläche und werden beim Ablösen der zweiten Klebschicht von dieser mitgenommen und entfernt. Die noch aufzubringende Submikrometerschicht wird dadurch nicht über die Verunreinigungen appliziert, die im Falle von Staubkörnern durchaus Dimensionen aufweisen können, die ein Mehrfaches grösser als die Dicke der aufzubringende Submikrometerschicht sind. Dass die gleichen Verunreinigungen beim erneuten Aufwickeln mit der frisch aufgebrachten Submikrometerschicht dann doch wieder in Kontakt kommen, ist demgegenüber weiter weniger kritisch, weil sie dann wie beschrieben von der weicheren zweiten Klebschicht abgepolstert sind.

[0017] Bei der erfindungsgemässen Verwendung sind die Trägerbahn und die Hilfsträgerbahn selbst im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation zum Aufbringen beispielsweise einer Submikrometerschicht miteinander verbunden. Ein Wegführen einer ersten Hilfsträgerbahn und das Zuführen einer zweiten Hilfsträgerbahn als Zwischenlage wie beim Stand der Technik entfällt. Das durchgängige Mitführen der Hilfsträgerbahn ist auch nur möglich durch ihre Verklebung mit der Trägerbahn und wäre bei lediglich lose aufeinanderliegenden Bahnen wegen unvermeidbaren, zur Faltenbildung auf der zweiten Rolle führenden Längsverschiebungen gar nicht möglich.

[0018] Das erfindungsgemässe Rollenmaterial kann in einer einfachen Ausbildung mit lediglich der Trägerbahn, der Hilfsträgerbahn, den beiden Klebschichten und einer Barriereschicht als Submikrometerschicht beispielsweise als Ausgangsmaterial für ein Verfahren gemäss US 2004 0 135 503 A1 eingesetzt werden. Indem es die die flexiblen Träger bildende, transparente Trägerbahn und die mit den Klebschichten versehene, flexible Hilfsträgerbahn bereits miteinander verbunden enthält, entfällt ein gegebenenfalls schwierig auszuführendes, separates Handling zum Verbinden von Abschnitten der Träger- und der Hilfsträgerbahn.

[0019] Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Rollenmaterials sind in den Patentansprüchen 2–10 und der erfindungsgemässen Verwendungen in den Ansprüchen 12–14 angegeben.

[0020] Danach kann die Trägerbahn eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie, oder eine Folie aus PEN (Polyethlennaphthalat) oder eine Polycarbonatfolie sein. Geeignet wäre auch ein Nanopapier.

[0021] Vor allem für Anwendungen in OLEDs oder OPVs ist die Trägerbahn vorzugsweise transparent und/oder lichtstreuend. Dabei zeichnen sich Nanopapiere von der Art wie in Zhiqiang Fang et al. «Novel Nanostructured Paper with Ultra-High Transparency and Ultra-High Haze for Solar Cells», Nano Letters, Just Accepted Manuscript, Publication Date (Web): 27 Dec. 2013 beschreiben durch eine besonders hohe Transparenz von ungefähr 96% bei gleichzeitig hoher Streuung (haze) von ungefähr 60% aus.

[0022] Die Dicke der Trägerbahn kann im Bereich 50–200 µm, vorzugsweise im Bereich 75–125 µm, gewählt sein.

[0023] Die Hilfsträgerbahn kann: eine Kunststofffolie, insbesondere wieder eine Polyesterfolie, oder ein Vliess oder ein Gewebe, insbesondere jeweils aus Karbonfasern, oder eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl, sein, und/oder eine Dicke im Bereich 12 µm–100 µm aufweisen.

[0024] Im Hinblick auf die weiteren Schichten und der Aufbringung sollten die für die Trägerbahn und die Hilfsträgerbahn eingesetzten Materialien mit einer Temperatur von wenigstens 90 °C belastbar sein.

[0025] Gegenüber der Trägerbahn oder ihrer wenigstens einen Beschichtung sollten die Haftkräfte beider Klebschichten jeweils geringer als gegenüber der Hilfsträgerbahn und so eingestellt sein, dass sich ein 50 mm breiter Streifen der Trägerbahn mit einer Abzugskraft von 0.05 N–10 N, vorzugsweise von 0.1N–5 N und weiter vorzugweise von 1–2 N, unter einem Winkel von 180° von ihnen ablösen lässt.

[0026] Grundsätzlich können die Haftkräfte beider Klebschichten gegenüber der Trägerbahn oder ihrer wenigstens einen Beschichtung im wesentlich gleich gross sein.

[0027] Für beide Klebschichten kann dadurch mit Vorteil derselbe Klebstoff verwendet werden, was auch den Einsatz eines in dem Klebstoff eingebetteten Vliess oder Gewebes als Hilfsträgerbahn ermöglicht.

[0028] Auch bei gleichen Haftkräften kann das erfindungsgemässe Rollenmaterial als flexibler Träger beispielsweise in einem Verfahren gemäss US 2004 0 135 503 A1 eingesetzt werden, wobei sich der flexible Träger nach dem «film forming step», wie sich überraschenderweise gezeigt hat, dennoch von der zweiten Klebschicht ablösen lässt, ohne dass es dabei zu einer Ablösung der ersten Klebschicht von der Glasplatte kommt. Danach kann der auf der Glasplatte zurückgebliebene Abschnitt der Hilfsträgerbahn von dieser abgezogen werden, wobei die Oberfläche der Glasplatte für einen nachfolgenden erneuten Einsatz mit Vorteil gleichzeitig noch gereinigt wird. Gleiche Haftkräfte erleichtern sogar die Maximierung der Fixierung des flexiblen Trägers auf der Glasplatte, da bei unterschiedlichen Haftkräften die schwächere die maximal mögliche Klebkraft bestimmen würde. Bei gleichen Haftkräften gewinnt man dadurch an Spielraum hinsichtlich der Einstellung der Haftkräfte.

[0029] Die zweite Klebschicht, vorzugsweise aber auch die erste Klebschicht, kann weiter wenigstens eine der folgenden Eigenschaften aufweisen: eine um einen Faktor von mindestens 1.5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach geringere Härte als die Trägerbahn; eine Dicke von 5–20 µm; sie ist ein PSA-Kleber (Pressure Sensitive Adhesice); sie bildet ein ohne den Einsatz von wässrigen oder organischen Lösungsmitteln, chemisch, insbesondere mittels UV- oder Elektronenstrahl, vollständig ausgehärtetes Festkörpersystem; sie ist bis wenigstens 90 °C temperaturbeständig; ist aus einem bei Temperaturen unter 50 °C beschichtbaren Schmelzhaftkleber hergestellt; sie ist eine extrudierte, durch Abmischen mit klebrig- oder stumpf machenden Harzen mit eingestellter Klebrigkeit versehene Kunststofffolie; sie ist mit Adsorbern wie Aktivkohle versetzt; sie ist mit wasser- und/oder ölbindenden Absorbern versetzt.

[0030] Der vorstehend für die Charakterisierung der Trägerbahn und zumindest der zweiten Klebschicht verwendete Begriff «Härte» soll im Sinne des folgenden, von ISO NF 2 815-2005 abgeleiteten sogenannten «Hardness Identation» Tests verstanden werden: Bei diesem Test wirkt ein gehärtetes, scheibenförmiges Stahlmesser mit einem Durchmesser von 50 mm, dessen äussere Kante als Schneide mit einem von den beiden Schnittkanten eingeschlossenen Schneidenwinkel von 65° unter Belastung von 800g Gewicht während 5 sec im rechten Winkel auf die Oberfläche des Materials ein, deren bzw. dessen Härte bestimmt werden soll. Die Länge der dabei in der Oberfläche entstehenden Eindringspur wird dann als Mass für die Härte verwendet. Je länger die Eindringspur ist, desto weicher ist das Material bzw. dessen Oberfläche.

[0031] Bei einem solchen Test ergab sich beispielsweise für eine Polyesterfolie mit 100 µm Dicke, wie sie als Trägerschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet wäre, eine Länge der Eindringspur von 1mm. In einer weicheren Klebschicht mit 10 µm Dicke auf einer Polyesterfolie mit 50 µm Dicke, wie sie zumindest für die zweite Klebschicht und die Hilfsträgerbahn im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet wären, betrug die Länge der Eindringspur demgegenüber 2.25 mm. Im Rahmen der Erfindung verwendet hätte demnach die getestete Klebschicht eine 2.25-fach geringere Härte als die getestete 100 µm Polyesterfolie.

[0032] Eine hohe Weichheit bzw. geringe Härte ist günstig für den beschriebenen Abpolsterungseffekt. Eine hohe Weichheit bzw. geringe Härte lässt sich unter anderem durch eine relativ grosse Dicke der Klebschicht erreichen. Mit zunehmender Dicke entwickeln Klebschichten regelmässig aber auch grösser werdende Haftkräfte, wobei diese nach den vorstehenden Angaben zur Sicherstellung der beschriebenen Ablösbarkeit eher niedrig sein sollten. Die Haftkräfte müssen zudem niedriger als die Kohäsion innerhalb der Klebschichten sein, damit die Ablösung rückstandfrei erfolgt. Dicke Klebschichten zeigen zudem ein gewisses Fliessverhalten, was hier ebenfalls eher nachteilig wäre. Zumindest bis zu einer Klebschichtdicke von 20 µm können die für die Erfindung relevanten Eigenschaften aber realisiert werden.

[0033] Für die erfindungsgemässe Rolle-zu-Rolle Verwendung muss zumindest eine der beiden Klebschichten mindestens einmal repositionierbar sein. Bei den erwähnten geringen Haftkräften weisen nicht-permanent haftende Klebschichten der betrachteten Art diese Eigenschaft in der Regel auf. Eine darüber hinausgehende mehrfache Repositionierbarkeit beider Klebschichten ist im Hinblick auf das Aufbringen mehrere Schichten in mehreren Durchläufen sowie generell auf eine Wiederverwendbarkeit der Zwischenlage aus Hilfsträgerbahn und den beiden Klebschichten darüber hinaus bevorzugt.

[0034] Die erste und/oder die zweite Klebschicht könnten auch Schichten sein, die gleichzeitig mit der Hilfsträgerbahn in einem Co-Extrusionsverfahren hergestellt worden sind.

[0035] Für die erste und/oder die zweite Klebschicht könnten auch Technologien eingesetzt werden, wie in Mengüç Y et al. «Staying sticky: contact self-cleaning of gecko-inspired adhesives», J. R. Soc. Interface 20131205 beschrieben sind.

[0036] Als Zwischenlage geeignet und damit die Funktion der Hilfsträgerbahn und der beiden Klebeschichten insgesamt übernehmend ist gegebenenfalls auch eine sogenannte Clingfolie.

[0037] Wie dies weiter bevorzugt ist, ist das erfindungsgemässe Rollenmaterial gegenüber seiner einfachsten Ausbildung mit lediglich der Trägerbahn, der Hilfsträgerbahn und den beiden Klebschichten mit zusätzlichen Schichten versehen.

[0038] So umfasst eine vorderseitige Beschichtung der Trägerbahn insbesondere eine ihre Rauheit zumindest teilweise ausgleichende Planarisierungsschicht. Die natürliche Oberflächenrauheit von Kunststofffolien kann nämlich ein Mehrfaches der Schichtdicke von Submikrometerschichten wie der hier insbesondere betrachten Barriereschicht betragen. Die Planarisierungsschicht sollte deshalb eine Dicke im Bereich 10–50 µm aufweisen. Zumindest bei grosser Dicke kann sie auch nur teilflächig aufgetragen sein. Entsprechende Planarisierungsschichten sind beispielsweise beschrieben in US 2011 0 250 392 A1.

[0039] Ausser einer Barriereschicht als Submikrometerschicht kann die Trägerbahn vorderseitig in regelmässigen Abständen auf der Barriereschicht auch schon teilflächig aufgebrachte Elektrodenschichten und/oder lichtaktive oder lichtsensitive Polymerschichten bis hin zu vollständig ausgebildeten Stacks von OLEDs, OPVs oder dergleichen umfassen.

[0040] Rückseitig kann die Trägerbahn mit einer Licht auskoppelnden Schicht und/oder einer ihre mechanische Beständigkeit wie ihre Kratzfestigkeit erhöhenden Schicht versehen sein. Als Beispiel für eine geeignete lichtauskoppelnde Schicht kann eine solche aus dem Mate PixClearTM der Firma Pixelligent Technologies, Baltimore, Maryland, U.S.A. genannt werden.

[0041] Schliesslich kann das erfindungsgemässe Rollenmaterial zur Erleichterung seiner Unterteilung in einzelne Abschnitte oder Bögen in regelmässigen Abständen mit Querperforationen versehen sein. Zur Erleichterung der Unterteilung oder einer noch nachträglichen Einsteuerung teilflächiger Schichten auf die einzelnen Abschnitte oder Bögen können im Register mit den Querperforationen auch noch seitlich überstehende Laschen oder Einkerbungen nach innen vorgesehen sein.

[0042] Die Applikation einer rückseitigen Beschichtung kann in gleicher Weise wie eine vorderseitige Beschichtung an einem erfindungsgemässen Rollenmaterial in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren vorgenommen werden, indem das Material von der ersten Rolle einfach mit Ablösen der ersten Klebschicht von der Rückseite der Trägerbahn oder einer auf dieser bereits vorhandenen Beschichtung abgerollt wird. Auch hierbei ergibt sich der beschriebene Reinigungseffekt bezüglich der zu beschichtenden Oberfläche.

[0043] Bei mehreren Schichten können diese nacheinander in mehreren Rolle-zu-Rolle Durchläufen appliziert werden, wobei jeweils die Zielrolle des vorangehenden Durchlaufs unmittelbar als Ausgangsrolle für den nachfolgenden Durchlauf verwendet werden kann. Sofern die eingesetzte Vorrichtung die Umkehr der Durchlaufrichtung erlaubt müssen die Rollen zwischen zwei Durchläufen nicht einmal umgesetzt werden.

[0044] Durch den Aufbau des erfindungsgemässen Rollenmaterial ist es sogar möglich, eine vorder- und rückseitige Bearbeitung der Trägerbahn in demselben Durchlauf von Rolle-zu-Rolle auszuführen. Dies kann einfach durch folgende, zusätzliche Schritte erreicht werden: Delaminieren der Hilfsträgerbahn von der Trägerbahn durch Ablösen einer der Klebschichten von einer Seite der Trägerbahn an einer Delaminierposition, Führen der Hilfsträgerbahn in einer Schlaufe um eine der Rollen herum, und Laminieren der Hilfsträgerbahn mit der Trägerbahn unter Verbinden der anderen Klebschicht mit der anderen Seite der Trägerbahn an einer der Delaminierposition in Durchlaufrichtung vorgeordneten Laminierposition.

[0045] Im Hinblick auf die gegen Verschmutzungen empfindlichen Submikrometerschicht/en ist es bevorzugt, die erfindungsgemässen Verwendungen zumindest unter Reinraumbedingungen oder unter Schutzgas auszuführen. Sofern einzelne Schichten nach dem Stand der Technik unter Vakuumbedingungen aufgebracht werden müssen, ist es bevorzugt, das gesamte erfindungsgemässe Verfahren inklusive Ab- und Aufrollung in einer Vakuumkammer auszuführen.

[0046] Sofern ein erfindungsgemässes Rollenmaterial mit Querperforationen und zugehörigen Grifflaschen hergestellt werden soll, ist es bevorzugt, die Querperforationen und die Grifflaschen in demselben Durchlauf von Rolle-zu-Rolle mit demselben Stanzwerkzeug zu stanzen. Auf diese Weise kann eine für die spätere Weiterverarbeitung des erfindungsgemässen Rollenmaterials ggf. vorteilhafte Toleranzfreiheit zwischen der Position der Querperforationen und der Grifflaschen erreicht werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[0047] Mit Bezug auf die Zeichnungen werden nachstehend Ausführungsbeispiele für erfindungsgemässes Rollenmaterial sowie Herstellungsverfahren nach der Erfindung erläutert. In den sämtlich schematischen Zeichnungen zeigen: <tb>Fig. 1<SEP>eine Rolle eines erfindungsgemässen Rollematerials; <tb>Fig. 2<SEP>obere, trägerbahnseitige Schichten eines Abschnitts eines erfindungsgemässen Rollematerials mit besonderer Ausbildung der vorderseitigen Beschichtung; <tb>Fig. 3<SEP>obere, trägerbahnseitige Schichten eines Abschnitts eines erfindungsgemässen Rollematerials mit besonderer Ausbildung der rückseitigen Beschichtung; <tb>Fig. 4<SEP>einen Abschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials aufgeklebt auf einer Glasplatte <tb>Fig. 5<SEP>einen Abschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials in Aufsicht mit Querperforationen; <tb>Fig. 6<SEP>ein Verfahren zum Aufbringen einer Barriereschicht bei der Herstellung eines erfindungsgemässen Rollenmaterials; <tb>Fig. 7<SEP>ein Verfahren zum Aufbringen einer rückseitigen Beschichtung der Trägerbahn eines erfindungsgemässen Rollenmaterials; <tb>Fig. 8<SEP>ein Verfahren zum Aufbringen einer vorder- und einer rückseitigen Beschichtungen auf die Trägerbahn eines erfindungsgemässen Rollenmaterials im gleichen Durchlauf; und <tb>Fig. 9<SEP>ein Verfahren zum Aufbringen einer Elektrodenschicht auf ein erfindungsgemässes Rollenmaterial.

Wege zur Ausführung der Erfindung

[0048] Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemässes Rollenmaterial gemäss einer ersten Ausführungsform. Es ist mehrschichtig mit einer transparenten Trägerbahn 1, einer ersten Klebschicht 2, einer Hilfsträgerbahn 3 und einer zweiten Klebschicht 4 in dieser Reihenfolge. Auf ihrer von der ersten Klebschicht 2 abgewandten Vorderseite ist die Trägerbahn 1 auch schon mit einer Beschichtung 5 versehen. Die Beschichtung 5 ist eine Submikrometerschicht in Form einer Barriereschicht gegen den Durchtritt von Feuchtigkeit und von Sauerstoff oder umfasst eine solche Barriereschicht insbesondere als oberste Schicht. Das Rollenmaterial ist in sich flexibel und ohne Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt. Die zweite Klebschicht 4 ist dadurch in klebendem Kontakt mit der vorderseitigen Beschichtung 5. Die zweite Klebschicht 4 ist gegenüber der Beschichtung 5 jedoch nicht-permanent haftend, so dass sie sich von dieser rückstandsfrei ablösen lässt und das Rollenmaterial wie in Fig. 1 dargestellt von der Rolle abrollbar ist. Ebenso ist die zweite Klebschicht 2 gegenüber der Rückseite der Trägerbahn 1 nicht-permanent haftend, so dass sich auch, wie noch erläutert wird, die Trägerbahn 1 von dieser Klebschicht 2 rückstandsfrei ablösen lässt. Die Haftung der beiden Klebschichten 2 und 4 gegenüber den genannten Oberflächen ist relativ schwach und darüber hinaus repositionierbar, sodass sie nach einer Ablösung gegebenenfalls mehrfach wieder hergestellt werden kann. Hinsichtlich der Materialien der verschiedenen Schichten, ihrer Eigenschaften sowie Dicken kann auf die oben dafür bereits angegeben Werte und Eigenschaften verwiesen werden.

[0049] Wie bereits ausgeführt, ist für die Lebensdauer von lichtaktiven oder lichtsensitiven, elektronischen Elementen auf Basis von organischen Werkstoffen die Dichtigkeit der Barriereschicht von entscheidender Bedeutung. Selbst kleinste Fehlstellen in der Barriereschicht können zum frühzeitigen Ausfall der Elemente führen. Die vorderseitige Beschichtung 5 ist deshalb für diesen Anwendungszweck vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut, wie dies Fig. 2 zeigt. Unterhalb einer Barriereschicht 5.1 ist hier eine transparente Planarisierungsschicht 5.2 vorhanden. Durch diese Schicht wird die Oberflächenrauheit der Trägerbahn 1 zumindest teilweise ausgeglichen und eine glattere Unterlage für die Barriereschicht 5.1 geschaffen. Eine weitere Verbesserung der Barrierewirkung wird erreicht durch eine zweite Barriereschicht 5.3 unterhalb der Planarisierungsschicht 5.2, wie dies in der rechten Hälfte von Fig. 2 dargestellt ist. Die zweite Barriereschicht 5.3 ist direkt auf der rauen Oberfläche der Trägerbahn beschichtet, was für ihre Dichtigkeit nicht so günstig ist. Zusammen mit der ersten Barriereschicht 5.1 trägt die zweite Barriereschicht 5.3 dennoch zur gesamten Dichtigkeit der Schicht 5 bei, da allfällige Fehlstellen in den Barriereschichten 5.1 und 5.3 zumindest bei statistischer Verteilung in der Regel nicht am gleichen Ort in gegenseitiger Überdeckung sind.

[0050] Bei dem Rollenmaterial von Fig. 2 ist die Rückseite der Trägerbahn 1 unbeschichtet, wobei jedoch auch hier eine Beschichtung, die im Folgenden gesamthaft mit 6 bezeichnet wird, vorhanden sein kann. Fig. 3 zeigt zwei Beispiele für vorteilhafte rückseitige Beschichtungen, wobei die in der rechten Hälfte von Fig. 3 dargestellte Beschichtung 6.1 ein transparentes Material ist, durch welches die mechanische Beständigkeit wie die Kratzfestigkeit der Trägerbahn 1 erhöht wird. Die in der linken Hälfte von Fig. 3 dargestellte Schicht 6.2 ist eine transparente, Licht auskoppelnde Schicht, welche durch einen geeignet gewählten Brechungsindex die Lichtreflexion an der durch die Rückseite der Trägerbahn 1 gebildeten Grenzfläche reduziert und/oder durch ihre Oberflächenstruktur eine gewisse Lichtstreuung bewirkt. Die genannten Eigenschaften könnten durch ein geeignetes Beschichtungsmaterial auch gleichzeitig erreicht werden, wenn das Material beispielsweise sowohl kratzfest ist als auch den gewünschten Brechungsindex aufweist.

[0051] Auf die Darstellung einer besonderen Ausbildung der Vorderseite der Trägerbahn 1 sowie auf die Darstellung von Rauheiten ist in Fig. 3 verzichtet. Tatsächlich könnten die anhand von Fig. 2 erläuterten Ausbildungen jedoch auch hier vorliegen.

[0052] Fig. 4 zeigt als Beispiel für eine mögliche Verwendung von erfindungsgemässem Rollenmaterial mit den vorstehend beschriebenen Schichten 1–5 (inklusive gegebenenfalls wieder den Schichten 5.1, 5,2, 5.3, 6, 6.1 und/oder 6.2) einen Abschnitt 10 eines solchen Rollenmaterials aufgeklebt auf einer Glasplatte G. Auf der Barriereschicht 5 ist ein lichtaktives elektronisches Element auf Basis von organischen Werkstoffen in Form eines OLED-Stacks 11 mit einer Anodenschicht 12, einer lichtaktiven Polymerschicht 13, einer Kathodenschicht 14 sowie einer Verkapselung 15 aufgebaut, wobei es auf die Art und die Ausbildung des elektronischen Elements hier an sich nicht ankommt. Es könnte sich auch um ein anderes oder ein lichtsensitives Element handeln.

[0053] Das Aufkleben des Rollenmaterials 1–5 auf der Glasplatte G dient dem Zweck seiner vorübergehenden Fixierung zur registergenauen Applikation der Schichten 12-15 des OLED-Stacks 11. Toleranzen im um Bereich müssen hier in der Regel eingehalten werden. Das für dieses Aufkleben erforderliche Mittel ist in dem er-findungsgemässen Rollenmaterial durch die Hilfsträgerbahn 3 und die beiden Klebschichten 2 und 4 bereits integriert vorhanden.

[0054] Nach dem Aufbringen der Schichten 12–15 wird der Abschnitt der Trägerbahn 1 als flexibler Träger dieser Schichten von der ersten Klebschicht 2 abgelöst, wie dies in Fig. 4 durch den Pfeil P1 verdeutlicht ist. Das Ablösen wird dabei so ausgeführt, dass der Verbund aus der Hilfsträgerbahn 3 mit den beiden Klebschichten 2 und 4 auf der Glasplatte G zurückbleibt. Erst in einem zweiten Schritt wird auch dieser Verbund von der Glasplatte G abgelöst, wie dies in Fig. 4 durch den Pfeil P2 verdeutlicht ist. Danach steht die Glasplatte G für eine weitere, entsprechende Verwendung zur Verfügung. Möglich ist diese sequentielle Ablösung auch, wenn für die beiden Klebeschichten 2 und 4 derselbe Kleber verwendet und die Haftkraft der Klebschicht 2 gegenüber der Rückseite des Trägers 1 etwa gleich gross ist wie die Haftkraft des Klebschicht 4 gegenüber der Glasplatte G.

[0055] Im Falle einer Fehlbeschichtung kann der Abschnitt 10 auch komplett mit allen Schichten von der Glasplatte G entfernt werden, wonach diese ebenfalls sofort wieder für eine erneute Verwendung zur Verfügung steht.

[0056] Fig. 5 zeigt einen Längenabschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials, welches durch Querperforationen 16 in mehrere mit n-1, n und n+1 bezeichnete Abschnitte unterteilt ist. Durch die Querperforationen 16 lassen sich die einzelnen Abschnitte beispielsweise für eine Verwendung gemäss Fig. 4 einfach voneinander trennen.

[0057] Jeder der Abschnitte von Fig. 5 ist, wie auch dargestellt, vorzugsweise zusätzlich noch mit seitlich abstehenden Laschen (17) versehen, die stanztechnisch bei einer Begradigung der Seitenränder des Rollenmaterials hergestellt sein können. Die Laschen 17 können als Grifflaschen beim Verfahren von Fig. 4 zum Ablösen des Abschnitts der Trägerbahn 1 vom Verbund aus der Hilfsträgerbahn 3 mit den beiden Klebschichten 2 und 4 verwendet werden. Für diese Anwendung ist es vorteilhaft, wenn sich dieser Verbund nicht in die Laschen 17 hinein erstreckt. Die Laschen 17 könnten auch als Markierungen verwendet werden für ein sequentielles Einsteuern von mehreren lokalen Schichten wie den Schichten 12–15 des OLED-Stacks 11 von Fig. 4 im Register auf die einzelnen Abschnitte. Eine hohe Präzision lässt sich dabei erzielen, wenn an dem Rollenmaterial von Fig. 5 die Querperforationen 16 und die Grifflaschen 17 in demselben Durchlauf von Rolle-zu-Rolle mit demselben Stanzwerkzeug gestanzt worden sind.

[0058] Mit Bezug auf die Fig. 6 – 9 werden nun noch weitere Verwendungen von erfindungsgemässem Rollenmaterial erläutert. Dabei handelt es sich um sogenannte Rolle-zu-Rolle-Verfahren, bei welchem eine Endlosbahn von einer ersten Rolle R1 abgerollt, auf einer zweiten Rolle R2 wieder aufgerollt und dazwischen bearbeitet wird. Auf beiden Rollen R1 und R2 ist die Endlosbahn jeweils ohne Zwischenlage (Interleave) auf sich selbst aufgerollt.

[0059] Beim Verfahren von Fig. 6 befindet sich auf der ersten Rolle 1 ein erfindungsgemässes Rollenmaterial mit den bereits beschriebenen Schichten 1–4, das heisst mit einer Trägerbahn 1, einer ersten Klebschicht 2, einer Hilfsträgerbahn 3 und einer zweiten Klebschicht 4 in dieser Reihenfolge. Indem dieses Material ohne Zwischenlage in mehreren Windungen auf sich selbst aufgerollt ist, befindet sich wenigstens eine Windung der zweiten Klebeschicht 4 mit der Vorderseite der Trägerbahn 1 einer angrenzenden Windung in Kontakt. Im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S1 wird in Fig. 6 eine Submikrometerschicht in Form einer Barriereschicht 5 oder eine solche Schicht umfassend auf die Vorderseite der Trägerbahn 1 aufgebracht.

[0060] Sofern sich Verunreinigungen wie insbesondere Staubkörner auf der zu beschichtenden Vorderseite der Trägerbahn 1 befinden, werden sie beim Abrollen der Rolle 1 vom Klebstoff der zweiten Klebschicht 4 mitgenommen und so von der Trägerbahn 1 entfernt. Die Vorderseite der Trägerbahn 1 wird auf diese Weise unmittelbar vor ihrer Beschichtung gereinigt. In Fig. 6 ist die zweite Klebschicht 4 mit einzelnen Staubkörnern belastet dargestellt, von denen eines mit 18 bezeichnet ist.

[0061] Indem die Endlosbahn beim Verfahren von Fig. 6 ohne Zwischenlage in mehreren Windungen auf der Rolle R2 wieder auf sich selbst aufgerollt wird, kommen die Staubkörner 18 dort mit der frisch aufgebrachten, vorderseitigen Beschichtung 5 zwar in Kontakt, nun allerdings auf deren Oberseite. Dabei sind sie eingebettet in und/oder abgestützt durch den im Verhältnis zur Trägerbahn 1 und der Beschichtung 5 wesentlich weicheren, und im Verhältnis zur der Beschichtung 5 auch wesentlich dickeren Klebstoff der zweiten Klebstoffschicht 4 und können dadurch der durch die Beschichtung 5 gebildeten oder in ihr enthaltenen Barriereschicht keinen Schaden zufügen.

[0062] In Kontakt mit der zweiten Klebschicht 4 befindet sich die Beschichtung 5 auf der zweiten Rolle R2 auch gut geschützt gegen Umgebungseinflüsse wie insbesondere gegen Belastung mit weiterem Staub und kann dadurch beispielsweise für eine Weiterverarbeitung gemäss Fig. 4 ohne zusätzliche, zumindest aufwendige Schutzmassnahmen gelagert und transportiert werden.

[0063] Eine Verunreinigung der zu beschichtenden Oberfläche zwischen dem Abrollen von der Rolle 1 und dem Aufrollen auf der Rolle R2 kann beispielsweise durch Reinraumbedingungen sichergestellt werden. Sofern zum Aufbringen der Beschichtung 5 das erwähnte ALD-Verfahren unter Vakuum eingesetzt wird, ist es bevorzugt, das gesamte Verfahren von Fig. 6 einschliesslich dem Abrollen von der Rolle R1 und dem Aufrollen auf der Rolle R2 im gleichen Vakuumgefäss auszuführen, wodurch Verunreinigung zwischen den Rollen ebenfalls vermieden werden können.

[0064] Das Verfahren von Fig. 6 kann ausser zum Auftrag nur einer Barriereschicht 5 auch mehrfach nacheinander beispielsweise zum Auftrag der Schichten 5.1–5.2 gemäss Fig. 2 ausgeführt werden. Dabei ergibt sich jedes Mal mit Vorteil der Reinigungseffekt beim Abrollen von der Rolle R1 und der Schutzeffekt beim Aufrollen auf die Rolle R2. Es könnten zum Auftrag mehrerer vorderseitiger Schichten im gleichen Durchlauf auch mehrere Bearbeitungsstation in Reihe hintereinander zwischen den beiden Rollen R1 und R2 vorgesehen sein wies dies Fig. zeigt. Auch könnten mehrere Schichten nacheinander per Umkehr der Durchlaufrichtung zwischen den Rollen R1 und R2 ohne Versetzten der Rollen R1 und R2 aufgebracht werden.

[0065] In Fig. 7 befindet sich auf der Rolle R1 ein erfindungsgemässes Rollenmaterial mit Schichten 1–5 entsprechend dem Material auf der Rolle R2 von Fig. 6 . Dieses Material wird nun allerdings so abgewickelt, dass die Rückseite der Trägerbahn 1 von der Klebeschicht 2 abgelöst und freigelegt wird. Lediglich die äusserte Windung mit den Schichten 2, 3 und 4 fällt bei dieser Art der Abwicklung als Abfall an. Im Durchlauf durch mindestens eine Bearbeitungsstation S2 kann danach die Rückseite der Trägerbahn beispielsweise mit einer der Schichten 6.1 oder 6.2 von Fig. 3 beschichtet werden.

[0066] Das Verfahren von Fig. 8 ermöglicht das Aufbringen einer vorder- und einer rückseitigen Beschichtung auf die Trägerbahn 1 eines Rollenmaterials entsprechend dem auf der Rolle R1 von Fig. 6 in nur einem Durchlauf. Dazu wird das Material wie bei Fig. 6 von der Rolle R1 unter Freilegung der Vorderseite der Trägerbahn 1 abgerollt und danach im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S1 zunächst vorderseitig beispielsweise mit einer Barriereschicht 5 versehen. An einer nachgeordneten Delaminierposition D wird der Hilfsträger 3 zusammen mit den beiden Klebschichten 2 und 4 unter Ablösen der ersten Klebschicht 2 von der Rückseite der Trägerbahn 1 abgetrennt und in einer Schlaufe um die Rolle R1 herumgeführt. An einer in Durchlaufrichtung der Delaminierposition D vorgeordneten Laminierposition L wird er sodann mit der auf der Vorseite der Trägerbahn 1 bereits befindlichen Barriereschicht 5 mit der zweiten Klebschicht 4 verbunden. Die nach der Delaminierposition D freigelegte Rückseite der Trägerbahn 1 wird dann in einer Bearbeitungsstation S2 mit einer rückseitigen Beschichtung beispielsweise entsprechend der Beschichtung 6.1 oder 6.2 von Fig. 3 versehen. Schliesslich wird das beidseitig beschichtete Rollenmaterial auf einer Rolle R2 wieder aufgerollt.

[0067] Fig. 9 zeigt noch, wie auf einer Barriereschicht 5 eines sich auf der Rolle R1 befindenden, erfindungsgemässen Rollenmaterials zumindest eine weitere Schicht wie insbesondere eine Elektrodenschicht entsprechend der Elektrodenschicht 12 von Fig. 4 im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S3 teilflächig aufgebracht werden könnte. Per mehrmaligem Durchlauf oder bei Vorhandensein von weiteren Bearbeitungsstationen in Reihe könnten auch noch weitere, in Fig. 8 nicht dargestellte Schichten bis hin zum kompletten Stack eines lichtaktiven oder lichtsensitiven, elektronischen Elements auf Basis von organischen Werkstoffen aufgebracht werden. Die Erfindung ist insofern nicht auf Rollenmaterial für lichtaktive oder lichtsensitive, elektronische Elemente auf Basis von organischen Werkstoffen beschränkt sondern kann solche Elemente auch umfassen.

[0068] Um die einzelnen Schichten dieser Elemente in einem solchen Prozess ohne Fixierung auf einer Glasplatte gemäss Fig. 4 mit den erforderlich geringen Toleranzen relativ zueinander aufbringen zu können, kann es günstig sein, für den Hilfsträger 3 ein formstabileres Material als eine Kunststofffolie zu verwenden. Geeignet wäre hierzu beispielsweise eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN

[0069] <tb>1<SEP>Trägerbahn <tb>2<SEP>erste Klebschicht <tb>3<SEP>Hilfsträgerbahn <tb>4<SEP>zweite Klebschicht <tb>5<SEP>vorderseitige Beschichtung/Barriereschicht <tb>5.1<SEP>Barriereschicht <tb>5.2<SEP>Planarisierungsschicht <tb>5.3<SEP>zweite Barriereschicht <tb>6<SEP>rückseitige Beschichtung <tb>6.1<SEP>kratzfeste Beschichtung <tb>6.2<SEP>Licht auskoppelnde Schicht <tb>G<SEP>Glasplatte <tb>10<SEP>Rollenmaterial-Abschnitt <tb>11<SEP>OLED-Stack <tb>12<SEP>Anodenschicht <tb>13<SEP>lichtaktive Polymerschicht <tb>14<SEP>Kathodenschicht <tb>15<SEP>Verkapselung <tb>16<SEP>Querperforationen <tb>17<SEP>Laschen <tb>18<SEP>Staubkörner <tb>R1<SEP>erste Rolle <tb>R2<SEP>zweite Rolle <tb>S1, S2, S3<SEP>Bearbeitungsstationen <tb>D<SEP>Delaminierposition <tb>L<SEP>Laminierposition <tb>P1<SEP>Pfeil <tb>P2<SEP>Pfeil

Claims

1. Rollenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht (5) auf einem flexiblen Träger mit einer den Träger bildenden Trägerbahn (1), wobei die Trägerbahn (1) mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine Hilfsträgerbahn (3) umfasst, welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht (2) und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht (4) versehen ist, wobei die erste Klebschicht (2) mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung (6; 6.1; 6.2) der Trägerbahn (1) nicht-permanent haftend in Kontakt ist, wobei die zweite Klebschicht (4) mit der Vorderseite oder einer vorderseitigen Beschichtung (5.2) der Trägerbahn (1) oder einer auf diesen bereits vorhandenen Submikrometerschicht (5; 5,1; 5.3; 12; 13; 14; 15) nichtpermanent haftend in Kontakt ist, und wobei die zweite Klebschicht (4) zur Abpolsterung einer oder der Submikrometerschicht eine geringere Härte als die Trägerbahn (1) aufweist.

2. Rollenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (1) eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie, eine Polyethylennaphthalatfolie oder eine Polycarbonatfolie oder ein Nanopapier, und/oder transparent, und/oder lichtstreuend ist, und/oder eine um einen Faktor von mindestens 1.5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach, grössere Härte als die zweite Klebeschicht (4), und/oder eine Dicke von 50–200 µm, vorzugsweise von 75–125 µm, aufweist.

3. Rollenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsträgerbahn (3) eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie oder ein Vliess oder ein Gewebe, insbesondere jeweils aus Karbonfasern, oder eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl ist, und/oder eine Dicke von 12–100 µm aufweist.

4. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftkräfte beider Klebschichten (2, 4) gegenüber der Trägerbahn (1), einer auf ihrer Vorderseite vorhandenen Submikrometerschicht (5; 5.1) oder einer auf ihrer Rückseite vorhandenen Beschichtung (6; 6.1; 6.2) jeweils geringer als gegenüber der Hilfsträgerbahn (3) und so eingestellt sind, dass sich ein 50 mm breiter Streifen der Trägerbahn (1) mit einer Abzugskraft von 0.05 N–10 N, vorzugsweise von 0.1 N–5 N und weiter vorzugweise von 1–2 N, unter einem Winkel von 180° von ihnen ablösen lässt.

5. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Klebschicht (4) sowie vorzugsweise auch die erste Klebschicht (2) wenigstens eine der folgenden Eigenschaften aufweist: eine um einen Faktor von mindestens 1.5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach, geringere Härte als die Trägerbahn (1); eine Dicke von 5–20 µm; sie bildet ein ohne den Einsatz von wässrigen oder organischen Lösungsmitteln, chemisch, insbesondere mittels UV- oder Elektronenstrahl, vollständig ausgehärtetes Festkörpersystem; sie ist bis wenigstens 90 ° temperaturbeständig; ist aus einem bei Temperaturen unter 50 °C beschichtbaren Schmelzhaftkleber hergestellt; sie ist eine extrudierte, durch Abmischen mit klebrig- oder stumpf machenden Harzen mit eingestellter Klebrigkeit versehene Kunststofffolie; sie ist mit Adsobern wie Aktivkohle versehen; sie ist mit wasser- und/oder ölbindenden Absorbern versehen.

6. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite der Trägerbahn (1) mit einer ihre Rauheit zumindest teilweise ausgleichenden Planarisierungsschicht (5.2) versehen ist.

7. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn (1) auf ihrer Vorderseite wenigstens eine Submikrometerschicht (5; 5.1) mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften aufweist: sie ist eine Barriereschicht (5; 5.1; 5.3) zum Schutz lichtaktiver oder lichtsensitiver organischer Werkstoffe vor Feuchtigkeit und Sauerstoff; sie ist eine lichtaktive oder lichtsensitive Schicht (13) auf Basis von organischen Werkstoffen eines lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elements (11); sie ist eine Elektrodenschicht (12; 14) eines lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elements (11), sie weist eine Dicke von 5–120 nm auf.

8. Rollenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Submikrometerschicht (12; 13; 14) in regelmässigen Abständen teilflächig auf der Trägerbahn (1) aufgebracht ist.

9. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn eine rückseitige Beschichtung (6) aufweist, welche eine Licht auskoppelnde Schicht (6.2) und/oder eine die mechanische Beständigkeit wie die Kratzfestigkeit der Trägerbahn (1) erhöhende Schicht (6.1) umfasst.

10. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es in regelmässigen Abständen mit Querperforationen (16) zur Erleichterung seiner Unterteilung in Bögen (n-1, n, n+1) versehen ist und/oder dass es in regelmässigen Abständen seitlich überstehende Laschen (17) oder Einkerbungen aufweist, welche vorzugweise im Register mit den Querperforationen (16) angeordnet sind.

11. Verwendung eines Rollenmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 10 in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren, wobei das Rollenmaterial von einer ersten Rolle (R1) abgerollt wird, wobei die Trägerbahn (1) des abgerollten Rollenmaterials im gemeinsamen Durchlauf mit der Hilfsträgerbahn (3) durch wenigstens eine Bearbeitungsstation (S1; S2; S3;... Sn) mit einer vorder- und/oder rückseitigen Beschichtung (6; 6.1; 6.2; 5.2)und/oder einer Submikrometerschicht (5.1; 5.2; 12; 13; 14; 15) und/oder mit Querperforationen (16) und/oder mit seitlich überstehenden Laschen (17) oder Einkerbungen versehen wird, und wobei das so bearbeitete Rollenmaterial anschliessend auf einer zweiten Rolle (R2) wieder aufgerollt wird.

12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, zur vorder- und rückseitigen Bearbeitung der Trägerbahn (1) in demselben Durchlauf von Rolle der ersten Rolle (R1) auf die zweite Rolle (R2) folgende Schritte ausgeführt werden: Delaminieren der Hilfsträgerbahn (3) von der Trägerbahn (1) durch Ablösen einer der Klebschichten (2; 4)) von einer Seite der Trägerbahn (1) an einer Delaminierposition (D), Führen der Hilfsträgerbahn (3) in einer Schlaufe um eine der Rollen (R1; R2) herum, und Laminieren der Hilfsträgerbahn (3) mit der Trägerbahn (1) unter Verbinden der anderen Klebschicht (4; 2) mit der anderen Seite der Trägerbahn (1) an einer der Delaminierposition (D) in Durchlaufrichtung vorgeordneten Laminierposition (L).

13. Verwendung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrollung, die Bearbeitung und die Aufrollung des Rollenmaterials unter Reinraum und/oder unter Vakuumbedingungen ausgeführt wird.

14. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Querperforationen (16) und Laschen (17) oder Einkerbungen in demselben Durchlauf von der ersten Rolle (R1) auf die zweite Rolle (R2) mit demselben Stanzwerkzeug gestanzt werden.