WO2015132410A1 - Rollenmaterial für eine oder mit einer submikrometerschicht auf einem flexiblen träger und verwendung davon - Google Patents

Rollenmaterial für eine oder mit einer submikrometerschicht auf einem flexiblen träger und verwendung davon Download PDF

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WO2015132410A1
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Definitions

  • the invention relates to a Roüenmaterial for or with a Submikrometer harsh on a flexible support with a carrier web forming the carrier web, wherein the carrier web is rolled up with an intermediate layer on itself.
  • the sub-micron layer may be one or more of the layers used to construct light-active or light-sensitive electronic elements based on organic materials, including barrier layers for protecting the organic material against oxygen and moisture.
  • Light-active electronic elements include light-emitting diodes such as OLEDs (Organic Light Emitting Diodes) and photovoltaic cells such as OPVs (Organic Photovoltaic Cells) for the light-sensitive electronic elements.
  • the invention also relates to uses of such a roll material.
  • State of the art
  • Light-active electronic elements on flexible carriers (“light emitting display panels”) and processes for their production are known, for example, from US 2004/01 35503 A1.
  • a flexible carrier are transparent plastic films Among other things mentioned polyester, which are provided with a barrier layer to protect the organic materials from moisture and oxygen.
  • the barrier layer consists for example of SiN and is extremely thin with a typical thickness of 5 - 50 nm.
  • the light-active elements are constructed in several, likewise very thin layers with thicknesses in the nanometer range in the form of so-called stacks on the barrier layer and, in addition to the light-active organic layers, also comprise electrode layers and an outer encapsulation.
  • the conditions are similar in the case of light-sensitive electronic elements.
  • Methods for producing the thin barrier layer are ALD (Atomic Layer Deposition), which is carried out under vacuum conditions or under protective gas at ambient pressure, target sputtering or PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition).
  • ALD Atomic Layer Deposition
  • PECVD Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition
  • the flexible supports on rigid glass plates with a smooth surface are temporarily fixed in US 2004/01 35503 A1.
  • fixation thickness variations of the layers to be applied should be avoided.
  • a sheet provided with adhesive layers on both sides is mentioned, wherein the two adhesive layers should have different levels of adhesion.
  • the glass plate is bonded to the more adhesive layer and the flexible base to the weaker layer.
  • film forming step the detached flexible support from the glass plates and returned the glass plates for re-use in the process.
  • the thin barrier layer it is mentioned that it can be applied in a roll-to-roll process.
  • the invention has as its object to provide a roll material of the type mentioned, by which an improved protection of the existing Submik- rometertik is obtained, which offers more favorable conditions for the application and the quality of an applied Submikrometer für in roll-to-roll process and which in such processes without removing an intermediate layer and supplying a further intermediate layer manages.
  • This object is achieved by a roll material according to claim 1.
  • the roll material according to the invention is accordingly characterized in that the intermediate layer comprises an auxiliary carrier web which is provided on its one side with a first adhesive layer and on its other side with a second adhesive layer, wherein the first adhesive layer with the back or a back coating of the carrier web not in permanent contact with the second adhesive layer is non-permanently in contact with the front or a front side coating of the carrier web or with an already existing submicrometer layer, and wherein the second adhesive layer for cushioning one or the sub-micron layer has a lower hardness as the carrier web has.
  • the object of the invention is to remove any contamination of the carrier web under at least one layer of its front or back coating, in particular under a Submikrometer harsh to avoid. This is achieved by the features of claim 1 1.
  • this roll material is therefore used in a roll-to-roll process, wherein the roll material is unrolled from a first roll, wherein the carrier sheet of the rolled roll material is in common passage with the auxiliary carrier sheet through at least one processing station having a front and / or back coating and / or a Submikrometer für and / or provided with transverse perforations and / or with laterally projecting tabs or indentations, and wherein the thus processed roll material is then rolled up again on a second roll.
  • a submicrometer layer which may already be present on the carrier web, is covered by the second adhesive layer without gap and thus optimally protected against external influences.
  • the inventive roll material can be stored and transported without further protective measures for its further processing.
  • the sub-micron layer on the harder carrier web is also padded.
  • a speck of dust on the surface of the submicrometer layer which would be capable of damaging the submicrometer layer under the pressure prevailing on the roll, can be resiliently received by the softer second adhesive layer, thus avoiding damage to the submicrometer layer.
  • the roll material according to the invention offers the advantage that during unrolling and subsequent detachment of the second adhesive layer from the surface to be coated, it is cleaned , Any impurities, especially again dust grains, adhere to the second adhesive layer usually namely stronger than on the surface to be coated and are taken along with the detachment of the second adhesive layer of this and removed.
  • the submicrometer layer still to be applied is not applied via the impurities, which in the case of dust grains can certainly have dimensions several times greater than the thickness of the submicrometer layer to be applied.
  • the fact that the same impurities then come into contact with the freshly applied submicrometer layer during rewinding is still less critical because they are then padded by the softer second adhesive layer as described.
  • the carrier web and the auxiliary carrier web are themselves connected to each other as they pass through a processing station for applying, for example, a sub-micron layer. Removal of a first auxiliary carrier web and the supply of a second auxiliary carrier web as an intermediate layer as in the prior art is eliminated.
  • the integrated carrying the auxiliary carrier web is only possible through their bonding with the carrier web and would not be possible with only loosely-lanes for non ⁇ avoidable, to wrinkles on the second roll leading Lssensverschiebun ⁇ gen.
  • the roll material according to the invention can be used in a simple embodiment with only the carrier web, the auxiliary carrier web, the two adhesive layers and a barrier layer as sub-micron layer, for example as starting material for a process according to US 2004/01 35503 A1.
  • flexible auxiliary carrier web already connected, eliminates an optionally difficult to perform, separate handling for connecting portions of the carrier and the auxiliary carrier web.
  • the carrier web may be a plastic film, in particular a polyester film, or a film of PEN (Polyethlennaphthalat) or a polycarbonate film. Also suitable would be a nanopaper.
  • the carrier web is preferably transparent and / or light-scattering.
  • nanopapers are of the kind as in Zhiqiang Fang et al. "Novel Nanostructured Paper with Ultra-High Transparency and Ultra-High Haze for Solar Cells", Nano Letters, Just Accepted Manuscript, Publication Date (Web): 27 Dec. 201 3 describe a particularly high transparency of about 96% with simultaneously high haze of about 60%.
  • the thickness of the carrier web can be selected in the range 50-200 ⁇ m, preferably in the range 75-1 25 ⁇ .
  • the auxiliary carrier web can be: a plastic film, in particular again a polyester film, or a fleece or a woven fabric, in particular each of carbon fibers, or a metal foil, in particular of aluminum or strip steel, and / or a thickness in the range 1 2 m-1 00 m exhibit.
  • the materials used for the carrier web and the auxiliary carrier web should be capable of being subjected to a temperature of at least 90 ° C.
  • the adhesive forces of both adhesive layers should each be less than in relation to the auxiliary carrier web and set so that a 50 mm wide strip of the carrier web with a peel force of 0.05 N - 1 0 N, preferably of 0. 1 N - 5 N and further preferably from 1 - 2 N, at an angle of 1 80 ° detach from them.
  • the adhesive forces of both adhesive layers with respect to the carrier web or its at least one coating can be substantially the same size.
  • the same adhesive can be used with advantage, which also allows the use of a nonwoven or fabric embedded in the adhesive as an auxiliary carrier web.
  • the roll material according to the invention can be used as a flexible support, for example in a process according to US 2004/01 35503 A1, wherein the flexible support after the "film-forming step", as has surprisingly been found, nevertheless of the second adhesive layer can detach without causing a detachment of the first adhesive layer of the glass plate. Thereafter, the remaining on the glass plate portion of the auxiliary carrier web can be deducted from this, wherein the surface of the glass plate for a subsequent reuse with advantage at the same time still cleaned.
  • the same adhesive forces even facilitate the maximization of the fixation of the flexible support on the glass plate, since at different adhesive forces the weaker would determine the maximum possible bond strength. With the same adhesive forces one gains thereby leeway with regard to the adjustment of the adhesive forces.
  • the second adhesive layer may further have at least one of the following properties: a hardness which is lower than the carrier web by a factor of at least 1 .5 times, preferably at least 2.0 times lower; a thickness of 5 - 20 ⁇ ; it is a PSA (Pressure Sensitive Adhesive) adhesive; it forms without the use of aqueous or organic solvents, chemically, in particular by UV or electron beam, fully cured solid state system; it is temperature resistant up to at least 90 ° C; is made of a hotmelt PSA coatable at temperatures below 50 ° C; it is an extruded plastic film made by blending with sticky tacky or blended resins; it is mixed with adsorbers such as activated carbon; It is mixed with water- and / or oil-binding absorbers.
  • PSA Pressure Sensitive Adhesive
  • hardness used above for the characterization of the carrier web and at least the second adhesive layer is to be understood in the sense of the following, so-called “Hardness Identification " test derived from ISO NF 281 5-2005: In this test, a hardened, disk-shaped steel knife is involved a diameter of 50 mm, whose outer edge as a cutting edge with a trapped by the two cutting edges cutting angle of 65 ° under load of 800g weight for 5 sec at right angles to the surface of the material one whose hardness is to be determined. The Length of the resulting in the surface Eindringspur is then used as a measure of hardness. The longer the indenting track, the softer the material or its surface.
  • a high softness or low hardness is favorable for the described padding effect.
  • a high softness or low hardness can be achieved inter alia by a relatively large thickness of the adhesive layer.
  • adhesive layers regularly but also develop increasing adhesive forces, which according to the above information should be rather low in order to ensure the detachability described.
  • the adhesive forces must also be lower than the cohesion within the adhesive layers, so that the detachment takes place without residue.
  • Thick adhesive layers also show a certain flow behavior, which would also be rather disadvantageous here.
  • At least up to an adhesive layer thickness of 20 ⁇ relevant to the invention properties can be realized.
  • at least one of the two adhesive layers must be repositionable at least once.
  • the first and / or the second adhesive layer could also be layers made simultaneously with the auxiliary carrier web in a coextrusion process.
  • auxiliary carrier web Suitable as an intermediate layer and thus the function of the auxiliary carrier web and the two adhesive layers is more than taking, where appropriate, a so-called ⁇ Clingfolie.
  • ⁇ Clingfolie there is thus no auxiliary carrier web which is still delimited as a discrete layer with respect to two outer adhesive layers.
  • auxiliary carrier web which is still delimited as a discrete layer with respect to two outer adhesive layers.
  • a nonwoven or woven fabric embedded in an adhesive instead of two discrete adhesive layers, effectively only a single adhesive layer is present.
  • both adhesive layers are extruded plastic films and of the same material and also for the auxiliary carrier web of this material is used, the intermediate layer consists of only one material.
  • the extrusion for producing the two adhesive layers could be carried out simultaneously with the auxiliary carrier web by "simple" extrusion. It did not need co-extrusion.
  • Extrusion is a versatile basic operation of process engineering, distinguishing different types of extrusion, especially with regard to toughness of the material to be extruded, temperature and applied pressure.
  • Suitable for film production for use in the present invention could be extrusion processes in which a relatively liquid mass is poured from a slot die more than is pressed. In this case, for example, a falling curtain could be produced, which solidifies by cooling and / or by independent or externally, in particular by UV light-initiated, crosslinking of reactive components.
  • the mass could also be applied to a rotating roller or even directly onto the carrier web for producing a roll material according to the invention. On the roller or the carrier web, the mass could possibly still be doctored off before it solidifies.
  • the roller material according to the invention is provided with additional layers compared to its simplest embodiment with only the carrier web, the auxiliary carrier web and the two adhesive layers.
  • a front-side coating of the carrier web comprises, in particular, a planarization layer which at least partially compensates its roughness.
  • the natural surface roughness of plastic films may be a multiple of the layer thickness of sub-micron layers, such as the barrier layer in particular.
  • the planarization layer should therefore have a thickness in the range 1 0-50 ⁇ . At least for large thickness, it can also be applied only part of the area. Corresponding planarization layers are described, for example, in US 201 1/0250392 A1.
  • the carrier web may comprise at the front side at regular intervals on the barrier layer already partially applied electrode layers and / or light-active or light-sensitive polymer layers up to fully formed stacks of OLEDs, OPVs or the like.
  • the carrier web On the back side, the carrier web may be provided with a light-outcoupling layer and / or a layer which increases its mechanical resistance, such as its scratch-resistance.
  • a suitable photocoagulating layer one may be mentioned from the Mate PixCire TM from Pixelligent Technologies, Baltimore, Maryland, USA.
  • the roll material according to the invention can be provided with transverse perforations at regular intervals.
  • laterally projecting tabs or notches may also be provided in the register with the transverse perforations.
  • a backside coating can be done in the same way as a front side coating on a roll material according to the invention in a roll-to-roll process by the material from the first roll simply with detachment of the first adhesive layer from the back of the carrier web or one on this already existing coating is unrolled.
  • the described cleaning effect results with respect to the surface to be coated.
  • the uses according to the invention at least under clean-room conditions or under protective gas. If individual layers according to the prior art have to be applied under vacuum conditions, it is preferable to carry out the entire process according to the invention, including unwinding and unwinding in a vacuum chamber. If a roll material according to the invention is to be produced with transverse perforations and associated grip tabs, it is preferred to punch the transverse perforations and the grip tabs in the same pass from roll-to-roll with the same punching tool. In this way, a possibly advantageous tolerance for the subsequent further processing of the roll material according to the invention between the position of the transverse perforations and the grip tabs can be achieved.
  • FIG. 2 shows upper, carrier web-side layers of a section of a rolling material according to the invention with a special design of the front-side coating
  • FIG. 3 shows upper, carrier web-side layers of a section of a rolling material according to the invention with a special design of the rear-side coating
  • Fig. 4 a portion of a roll material according to the invention glued on a glass plate
  • FIG. 5 shows a section of a roll material according to the invention in a plan view with transverse perforations
  • FIG. 6 shows a method for applying a barrier layer during the production of a roll material according to the invention
  • Fig. 7 shows a method for applying a back coating of
  • Fig. 8 shows a method for applying a front and a back
  • FIG. 9 shows a method for applying an electrode layer to a roll material according to the invention.
  • Fig. 1 shows a roll material according to the invention according to a first embodiment. It is multi-layered with a transparent carrier sheet 1, a first adhesive layer 2, an auxiliary carrier sheet 3, and a second adhesive layer 4 in this order. On its front side facing away from the first adhesive layer 2, the carrier web 1 is already provided with a coating 5.
  • the coating 5 is a Submikrometer Mrs in the form of a barrier layer against the passage of moisture and oxygen or comprises such a barrier layer, in particular as the uppermost layer.
  • the roll material is rolled up in itself flexibly and without an intermediate layer on itself.
  • the second adhesive layer 4 is characterized in adhesive contact with the front coating 5.
  • the second adhesive ⁇ layer 4 is non-permanent adhesive with respect to the coating 5 so that it can be removed without residue from this and the roll material as shown in Fig. 1 from the roll is unrolled.
  • the second adhesive layer 2 non-permanently adherent to the back of the carrier web 1, so that, as will be explained later, the carrier web 1 can be detached from this adhesive layer 2 without residue.
  • the adhesion of the two Klebschichen 2 and 4 with respect to the surfaces mentioned is relatively weak and beyond repositionable bar, so that they can be made several times after a replacement, if necessary.
  • the front-side coating 5 is therefore preferably constructed multilayered for this application, as shown in FIG. 2.
  • a transparent planarization layer 5.2 is present here. Through this layer, the surface roughness of the carrier web 1 is at least partially compensated and created a smoother pad for the barrier layer 5. 1.
  • a further improvement of the barrier effect is achieved by a second barrier layer 5.3 below the planarization layer 5.2, as shown in the right half of FIG.
  • the second barrier layer 5.3 is coated directly on the rough surface of the carrier web, which is not so favorable for their tightness. Nevertheless, together with the first barrier layer 5.sub.1, the second barrier layer 5.3 contributes to the overall tightness of the layer 5, since any imperfections in the barrier layers 5. 1 and 5.3 are at least statistically significant. shear distribution are usually not in the same place in mutual overlap.
  • the back side of the carrier web 1 is uncoated, but here too a coating, which will be referred to below as 6 in its entirety, may be present.
  • 3 shows two examples of advantageous backcoats, wherein the coating 6. 1 shown in the right half of FIG. 3 is a transparent material by which the mechanical resistance, such as the scratch resistance, of the carrier web 1 is increased.
  • the layer 6.2 shown in the left half of FIG. 3 is a transparent, light coupling-out layer, which reduces the light reflection at the interface formed by the rear side of the carrier web 1 by a suitably selected refractive index and / or effects a certain light scattering by its surface structure.
  • the properties mentioned could also be achieved simultaneously by a suitable coating material if, for example, the material is both scratch-resistant and has the desired refractive index.
  • FIG. 4 shows an example of a possible use of roll material according to the invention with the above-described layers 1-5 (including, if appropriate, again the layers 5. 1, 5, 2, 5.3, 6, 6. 1 and / or 6.2).
  • a light-active electronic element based on organic materials in the form of an OLED stack 1 1 with an anode layer 1 2, a light-active polymer layer 1 3, a cathode layer 1 4th and an encapsulation 1 5 constructed, it does not depend on the nature and design of the electronic element here. It could also be another or a light-sensitive element.
  • the gluing of the roll material 1-5 on the glass plate G serves the purpose of its temporary fixation for register-accurate application of the layers 1 2 - 1 5 of the OLED stack 1 first Tolerances in the ⁇ range must be complied with here as a rule.
  • the means required for this sticking is already integrated in the roll material according to the invention through the auxiliary carrier web 3 and the two adhesive layers 2 and 4.
  • the portion of the carrier web 1 is detached as a flexible carrier of these layers of the first adhesive layer 2, as illustrated in Fig. 4 by the arrow P 1.
  • the detachment is in this case executed ⁇ that the composite of the auxiliary carrier web 3 with the two adhesive layers 2 and 4 remaining on the glass plate G. Only in a second step is this composite also detached from the glass plate G, as is illustrated in FIG. 4 by the arrow P2. Thereafter, the glass plate G is available for further appropriate use.
  • the section 1 0 can also be completely removed with all layers of the glass plate G, after which it is also immediately available for reuse.
  • FIG. 5 shows a longitudinal section of a roll material according to the invention, which is divided by transverse perforations 16 into a plurality of sections designated n-1, n and n + 1.
  • transverse perforations 16 By means of the transverse perforations 16, the individual sections can be easily separated from one another, for example for use according to FIG. 4.
  • Each of the sections of Fig. 5 is, as also shown, preferably additionally provided with laterally protruding tabs (1 7), which can be produced by punching technically at a straightening of the side edges of the roll material.
  • the tabs 1 7 can be used as grip tabs in the method of FIG. 4 for detaching the portion of the carrier web 1 from the composite of the auxiliary carrier web 3 with the two adhesive layers 2 and 4. For this application, it is advantageous if this composite does not extend into the tabs 1 7 inside.
  • the tabs 1 7 could also be used as markers for a sequential driving of several local layers such as the layers 1 2- 1 5 of the OLED stack 1 1 of FIG. 4 in register on the individual sections. A high precision can be achieved if, on the roll material of Fig. 5, the Querperforationen 1 6 and the handles 1 7 have been punched in the same run from oile-to-roll with the same punch.
  • a roll material according to the invention with the already described layers 1-4, ie with a carrier web 1, a first adhesive layer 2, an auxiliary carrier web 3 and a second adhesive layer 4 in this order ,
  • this material is rolled onto itself without interposition in several turns, at least one turn of the second adhesive layer 4 is in contact with the front side of the Trä ⁇ gerbahn 1 an adjacent turn.
  • a submicrometer layer in the form of a bar ⁇ rieretik 5 or such a layer is applied to the front of the carrier web 1 in Fig. 6.
  • impurities such as in particular dust particles are located on the front of the carrier web to be coated 1, they are taken during the rolling of the roller 1 by the adhesive of the second adhesive layer 4 and thus removed from the Trä ⁇ gerbahn. 1
  • the front side of the carrier web 1 becomes in this way indirectly cleaned before coating.
  • the second adhesive layer 4 is shown loaded with individual dust grains, one of which is denoted by 1 8.
  • the coating 5 on the second roller R2 is also well protected against environmental influences such as in particular against exposure to further dust and can thus be stored and transported, for example, for further processing according to FIG. 4 without additional, at least complex protective measures ,
  • Contamination of the surface to be coated between the unwinding of the roll 1 and the rolling up on the roll R2 can be ensured, for example, by clean room conditions. If the mentioned ALD process is used under vacuum for applying the coating 5, it is preferable to use the entire process of FIG. 6 including the unrolling of the Roll R 1 and rolling on the roll R2 perform in the same vacuum vessel, whereby contamination between the rollers can also be avoided.
  • the method of FIG. 6 may be carried out several times in succession, for example, to apply only one barrier layer 5, for example, to apply the layers 5.1 - 5.2 according to FIG. 2. This results in each time with advantage the cleaning effect when rolling from the roll R 1 and the protective effect when rolling on the roll R2. It could be provided for the order of several front-side layers in the same pass also several processing station in series one behind the other between the two rollers R 1 and R2 has this Fig. Shows. Also, several layers could be successively applied by reversing the direction of passage between the rollers R 1 and R 2 without staggering the rollers R 1 and R 2.
  • Fig. 7 is located on the roll R 1, an inventive roll material with layers 1-5 corresponding to the material on the roll R2 of Fig. 6. However, this material is now handled so that the back of the carrier web 1 detached from the adhesive layer 2 and is exposed. Only the expressed Win ⁇ tion with the layers 2, 3 and 4 falls in this type of settlement as waste.
  • the back of the carrier web can then be coated, for example, with one of the layers 6. 1 or 6. 2 of FIG. 3.
  • the method of Fig. 8 allows the application of a front and a back coating on the carrier web 1 of a roll material corresponding to that on the roll R 1 of Fig. 6 in a single pass. For this purpose, as in FIG.
  • the material is unrolled from the roll R 1, exposing the front side of the carrier web 1, and thereafter provided, for example, with a barrier layer 5 on the front in the passage through a processing station S 1.
  • the auxiliary carrier web 3 is separated together with the two adhesive layers 2 and 4 with detachment of the first adhesive layer 2 from the back of the carrier web 1 and guided in a loop around the roller R 1. He is then connected to the already on the front side of the carrier web 1 barrier layer 5 with the second adhesive layer 4 at a lamination position L upstream in the direction of passage of Delaminierposition D.
  • the exposed after Delaminierposition D back of the carrier web 1 is then provided in a processing station S2 with a back coating, for example, according to the coating 6. 1 or 6.2 of Fig. 3.
  • the roll material coated on both sides is rolled up again on a roll R2.
  • FIG. 9 also shows how, on a barrier layer 5 of a roll material according to the invention located on the roll R 1, at least one further layer, in particular an electrode layer corresponding to the electrode layer 1 2 of FIG. 4, could be applied over part of its area as it passes through a processing station S3.
  • a further layer in particular an electrode layer corresponding to the electrode layer 1 2 of FIG. 4
  • the invention is insofar not limited to roll material for light-active or light-sensitive, electronic elements based on organic materials but may also include such elements.
  • auxiliary carrier web 3 may have a dimensionally stable material than a plastic film use. Suitable for this purpose would be, for example, a metal foil, in particular made of aluminum or strip steel.

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Abstract

Das Rollenmaterial ist geeignet für oder ist bereits versehen mit einer Submikrometerschicht (5) auf einem flexiblen Träger und umfasst eine den Träger bildenden Trägerbahn (1), welche mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist. Die Zwischenlage umfasst eine Hilfsträgerbahn (3), welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht (2) und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht (4) versehen ist. Die erste Klebschicht (2) ist mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung der Trägerbahn (1) nicht-permanent haftend in Kontakt. Die zweite Klebschicht (4) ist mit der Vorderseite oder einer vorderseitigen Beschichtung oder einer auf diesen bereits vorhandenen Submikrometerschicht (5) nicht-permanent haftend in Kontakt und weist zur Abpolsterung einer oder der Submikrometerschicht eine geringere Härte als die Trägerbahn (1) auf. Verwendbar ist das Rollenmaterial insbesondere in Rolle-zu-Rolle Verfahren.

Description

Rollenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht auf einem flexiblen Träger und Verwendungen davon
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Roüenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht auf einem flexiblen Träger mit einer den Träger bildenden Trägerbahn, wobei die Trägerbahn mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist.
Bei der Submikrometerschicht kann es sich insbesondere um eine oder mehrere der Schichten handeln, wie sie zum Aufbau von lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elementen Basis von organischen Werkstoffen eingesetzt werden einschliesslich von Barriereschichten zum Schutz des organischen Materials gegen Sauerstoff und Feuchtigkeit. Zu den lichtaktiven elektronischen Elementen zählen Leuchtdioden wie OLEDs (Organic Light Emitting Diodes) und zu den lichtsensitiven elektronischen Elementen fotovoltaische Zellen wie OPVs (Organic Photovol- taic Cells) .
Die Erfindung betrifft auch Verwendungen eines solchen Rollenmaterials. Stand der Technik
Lichtaktive elektronische Elemente auf flexiblen Trägern ("light emitting display panels") und Verfahren zu ihrer Herstellung sind beispielsweise bekannt aus US 2004/01 35503 A1 . Als flexible Träger werden transparente Kunststofffolien unter anderem aus Polyester erwähnt, die mit einer Barriereschicht zum Schutz der organischen Werkstoffe vor Feuchtigkeit und Sauerstoff versehen sind. Die Barriereschicht besteht dabei beispielsweise aus SiN und ist äusserst dünn mit einer typischen Dicke von 5 - 50 nm.
Die lichtaktiven Elemente sind in mehreren, ebenfalls sehr dünnen Schichten mit Dicken im Nanometerbereich in Form sogenannter Stacks auf der Barriereschicht aufgebaut und umfassen neben den lichtaktiven organischen Schichten noch Elektrodenschichten sowie eine äussere Verkapselung. Die Verhältnisse sind bei lichtsensitiven elektronischen Elementen ähnlich.
Verfahren zur Herstellung der dünnen Barriereschicht sind ALD (Atomic Layer Deposition), das unter Vakuumbedingungen oder auch unter Schutzgas bei Umgebungsdruck ausgeführt wird, Target-Sputtering oder PECVD ( Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition).
Zum Aufbau der Stacks werden in US 2004/01 35503 A1 die flexiblen Träger auf starren Glasplatten mit glatter Oberfläche vorübergehend fixiert. Durch diese Fixierung sollen Dickenvariationen der aufzutragenden Schichten vermieden werden. Als Mittel zur lösbaren Verbindung mit den Glasplatten wird unter anderem ein beidseitig mit Klebschichten versehenes Blatt erwähnt, wobei die beiden Klebschichten unterschiedlich hohe Haftstärken aufweisen sollen. Die Glasplatte wird mit der stärker haftenden Klebschicht und der flexible Träger mit der schwächer haftenden Klebschicht verbunden. Nach dem Aufbau der Stacks oder zumindest einzelner Schichten davon in einem sogenannten "film forming step" werden die flexiblen Träger von den Glasplatten abgelöst und die Glasplatten zur erneuten Verwendung in den Prozess zurückgeführt. Hinsichtlich der dünnen Barriereschicht wird erwähnt, dass diese in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren aufgebracht werden kann.
In einer Veröffentlichung der Frauenhofer Research Institution For Organics, Materials and Electronic Devices COM EDD mit dem Titel Roll-to-Roll Line For Organic LED And Solar Cells -
(http: //www.comedd.fraunhofer.de/de/comedd/ jcr content/contentPar/lin klist/linklistPar/download/file.res/r2 r-e.pdf) - wird ebenfalls ein Rolle-zu-Rolle Verfahren zum Aufbringen von Submikrometerschichten solcher Zellen auf eine Trägerbahnen beschrieben, bei welchem die Trägerbahn von einer ersten Rolle abgerollt wird, auf der sie zusammen mit einer als Interleave oder Liner bezeich¬ neten Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist. Die Zwischenlage wird vor dem Aufbringen der Submikrometerschichten auf die Trägerbahn entfernt und für sich separat aufgerollt. Nach dem Aufbringen der Submikrometerschichten wird die Trägerbahn wohl zum Schutz dieser Schichten mit einer von einer weiteren Rolle abgerollten und ihr zugeführten Zwischenlage auf einer zweiten Rolle auf sich selbst aufgerollt.
In der Veröffentlichung werden auch Verfahren unter Vakuumbedingungen sowie unter Schutzgasatmosphären zum Aufbringen der Submikrometerschichten erwähnt. Darstellung der Erfindung
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Rollenmaterial der eingangs genannten Art anzugeben, durch welches ein verbesserter Schutz der vorhandenen Submik- rometerschicht erhalten wird, welches in Rolle-zu-Rolle Verfahren günstigere Voraussetzungen für das Aufbringen und die Qualität einer aufzubringenden Submikrometerschicht bietet und welches in solchen Verfahren ohne Wegführen einer Zwischenlage und Zuführen einer weiteren Zwischenlage auskommt. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Rollenmaterial gemäss Patentanspruch 1 .
Das erfindungsgemässe Rollenmaterial ist demnach dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine Hilfsträgerbahn umfasst, welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht versehen ist, wobei die erste Klebschicht mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung der Trägerbahn nicht-permanent haftend in Kontakt ist, wobei die zweite Klebschicht mit der Vorderseite oder einer vorderseitigen Beschichtung der Trägerbahn oder mit einer auf dieser bereits vorhandenen Submikrometerschicht nicht-permanent haftend in Kontakt ist, und wobei die zweite Klebschicht zur Abpolsterung einer oder der Submikrometerschicht eine geringere Härte als die Trägerbahn aufweist.
Hinsichtlich der Verwendungen des erfindungsgemässen Rollenmaterials stellt sich die Erfindung die Aufgabe, allfällige Verunreinigungen der Trägerbahn unter zumindest einer Schicht ihrer vorder- oder rückseitigen Beschichtung, insbeson- dere unter einer Submikrometerschicht zu vermeiden. Erreicht wird dies durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 1 .
Erfindungsgemäss verwendet wird dieses Rollenmaterial demnach in einem Rolle- zu-Rolle Verfahren, wobei das Rollenmaterial von einer ersten Rolle abgerollt wird, wobei die Trägerbahn des abgerollten Rollenmaterials im gemeinsamen Durchlauf mit der Hilfsträgerbahn durch wenigstens eine Bearbeitungsstation mit einer vorder- und/oder rückseitigen Beschichtung und/oder einer Submikrometerschicht und/oder mit Querperforationen und/oder mit seitlich überstehenden Laschen oder Einkerbungen versehen wird, und wobei das so bearbeitete Rollenmaterial anschliessend auf einer zweiten Rolle wieder aufgerollt wird.
Bei dem erfindungsgemässen Rollenmaterial ist eine auf der Trägerbahn gegebenenfalls bereits vorhandene Submikrometerschicht durch die zweite Klebschicht ohne Zwischenraum abgedeckt und dadurch optimal gegen äussere Einflüsse geschützt. Das erfindungsgemässe Rollenmaterial kann dadurch ohne weitere besondere Schutzmassnahmen für seine Weiterverarbeitung gelagert und transportiert werden.
Durch die weichere, zweite Klebschicht ist die Submikrometerschicht auf der härteren Trägerbahn auch abgepolstert. Dadurch kann beispielsweise ein Staubkorn auf der Oberfläche der Submikrometerschicht, das unter dem auf der Rolle vorherrschenden Druck geeignet wäre, die Submikrometerschicht zu verletzen, von der weicheren, zweiten Kleberschicht nachgiebig aufgenommen werden, so dass eine Beschädigung der Submikrometerschicht vermieden wird. Im Hinblick auf eine im Rahmen einer erfindungsgemässen Verwendung von Rol- le-zu-Rolle auf der Trägerschicht noch aufzubringende Submikrometerschicht bietet das erfindungsgemässe Rollenmaterial den Vorteil, dass beim Abrollen und der dabei erfolgenden Ablösung der zweiten Klebschicht von der zu beschichtenden Oberfläche, diese gereinigt wird. Allfällige Verunreinigungen, insbesondere wieder Staubkörner, haften an der zweiten Klebschicht in der Regel nämlich stärker als an der zu beschichtenden Oberfläche und werden beim Ablösen der zweiten Klebschicht von dieser mitgenommen und entfernt. Die noch aufzubringende Submikrometerschicht wird dadurch nicht über die Verunreinigungen appliziert, die im Falle von Staubkörnern durchaus Dimensionen aufweisen können, die ein Mehrfaches grösser als die Dicke der aufzubringende Submikrometerschicht sind. Dass die gleichen Verunreinigungen beim erneuten Aufwickeln mit der frisch aufgebrachten Submikrometerschicht dann doch wieder in Kontakt kommen, ist demgegenüber weiter weniger kritisch, weil sie dann wie beschrieben von der weicheren zweiten Klebschicht abgepolstert sind.
Bei der erfindungsgemässen Verwendung sind die Trägerbahn und die Hilfsträgerbahn selbst im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation zum Aufbringen beispielsweise einer Submikrometerschicht miteinander verbunden. Ein Wegführen einer ersten Hilfsträgerbahn und das Zuführen einer zweiten Hilfsträgerbahn als Zwischenlage wie beim Stand der Technik entfällt. Das durchgängige Mitführen der Hilfsträgerbahn ist auch nur möglich durch ihre Verklebung mit der Trägerbahn und wäre bei lediglich lose aufeinanderliegenden Bahnen wegen unver¬ meidbaren, zur Faltenbildung auf der zweiten Rolle führenden Längsverschiebun¬ gen gar nicht möglich. Das erfindungsgemässe Rollenmaterial kann in einer einfachen Ausbildung mit lediglich der Trägerbahn, der Hilfsträgerbahn, den beiden Klebschichten und einer Barriereschicht als Submikrometerschicht beispielsweise als Ausgangsmaterial für ein Verfahren gemäss US 2004/01 35503 A 1 eingesetzt werden. Indem es die die flexiblen Träger bildende, transparente Trägerbahn und die mit den Klebschichten versehene, flexible Hilfsträgerbahn bereits miteinander verbunden enthält, entfällt ein gegebenenfalls schwierig auszuführendes, separates Handling zum Verbinden von Abschnitten der Träger- und der Hilfsträgerbahn.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Rollenmaterials sind in den Patentansprüchen 2 - 1 1 und der erfindungsgemässen Verwendungen in den Ansprüchen 1 3- 1 5angegeben.
Danach kann die Trägerbahn eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie, oder eine Folie aus PEN (Polyethlennaphthalat) oder eine Polycarbonatfolie sein. Geeignet wäre auch ein Nanopapier.
Vor allem für Anwendungen in OLEDs oder OPVs ist die Trägerbahn vorzugsweise transparent und/oder lichtstreuend. Dabei zeichnen sich Nanopapiere von der Art wie in Zhiqiang Fang et al. "Novel Nanostructured Paper with Ultra-High Transpa- rency and Ultra-High Haze for Solar Cells", Nano Letters, Just Accepted Manusc- ript, Publication Date (Web): 27 Dec. 201 3 beschreiben durch eine besonders hohe Transparenz von ungefähr 96% bei gleichzeitig hoher Streuung (haze) von ungefähr 60% aus. Die Dicke der Trägerbahn kann im Bereich 50 - 200 pm , vorzugsweise im Bereich 75 - 1 25 μΐΎΊ, gewählt sein.
Die Hilfsträgerbahn kann: eine Kunststofffolie, insbesondere wieder eine Polyesterfolie, oder ein Vliess oder ein Gewebe, insbesondere jeweils aus Karbonfasern, oder eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl, sein, und/oder eine Dicke im Bereich 1 2 m - 1 00 m aufweisen.
Im Hinblick auf die weiteren Schichten und der Aufbringung sollten die für die Trägerbahn und die Hilfsträgerbahn eingesetzten Materialien mit einer Temperatur von wenigstens 90°C belastbar sein.
Gegenüber der Trägerbahn oder ihrer wenigstens einen Beschichtung sollten die Haftkräfte beider Klebschichten jeweils geringer als gegenüber der Hilfsträgerbahn und so eingestellt sein, dass sich ein 50 mm breiter Streifen der Trägerbahn mit einer Abzugskraft von 0.05 N - 1 0 N, vorzugsweise von 0. 1 N - 5 N und weiter vorzugweise von 1 - 2 N, unter einem Winkel von 1 80° von ihnen ablösen lässt.
Grundsätzlich können die Haftkräfte beider Klebschichten gegenüber der Trägerbahn oder ihrer wenigstens einen Beschichtung im wesentlich gleich gross sein. Für beide Klebschichten kann dadurch mit Vorteil derselbe Klebstoff verwendet werden, was auch den Einsatz eines in dem Klebstoff eingebetteten Vliess oder Gewebes als Hilfsträgerbahn ermöglicht.
Auch bei gleichen Haftkräften kann das erfindungsgemässe Rollenmaterial als flexibler Träger beispielsweise in einem Verfahren gemäss US 2004/01 35503 A 1 eingesetzt werden, wobei sich der flexible Träger nach dem "film forming step", wie sich überraschenderweise gezeigt hat, dennoch von der zweiten Klebschicht ablösen lässt, ohne dass es dabei zu einer Ablösung der ersten Klebschicht von der Glasplatte kommt. Danach kann der auf der Glasplatte zurückgebliebene Abschnitt der Hilfsträgerbahn von dieser abgezogen werden, wobei die Oberfläche der Glasplatte für einen nachfolgenden erneuten Einsatz mit Vorteil gleichzeitig noch gereinigt wird. Gleiche Haftkräfte erleichtern sogar die Maximierung der Fixierung des flexiblen Trägers auf der Glasplatte, da bei unterschiedlichen Haftkräften die schwächere die maximal mögliche Klebkraft bestimmen würde. Bei gleichen Haftkräften gewinnt man dadurch an Spielraum hinsichtlich der Einstellung der Haftkräfte.
Die zweite Klebschicht, vorzugsweise aber auch die erste Klebschicht, kann weiter wenigstens eine der folgenden Eigenschaften aufweisen: eine um einen Faktor von mindestens 1 .5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach geringere Härte als die Trägerbahn; eine Dicke von 5 - 20 μιη; sie ist ein PSA-Kleber ( Pressure Sensitive Adhesice) ; sie bildet ein ohne den Einsatz von wässrigen oder organischen Lösungsmitteln, chemisch, insbesondere mittels UV- oder Elektronenstrahl, vollständig ausgehärtetes Festkörpersystem; sie ist bis wenigstens 90°C temperaturbeständig; ist aus einem bei Temperaturen unter 50°C beschichtbaren Schmelzhaftkleber hergestellt; sie ist eine extrudierte, durch Abmischen mit klebrig- oder stumpf machenden Harzen mit eingestellter Klebrigkeit versehene Kunststofffolie; sie ist mit Adsorbern wie Aktivkohle versetzt; sie ist mit wasser- und/oder ölbindenden Absorbern versetzt.
Der vorstehend für die Charakterisierung der Trägerbahn und zumindest der zweiten Klebschicht verwendete Begriff "Härte" soll im Sinne des folgenden, von ISO NF 281 5-2005 abgeleiteten sogenannten "Hardness Identation" Tests verstanden werden: Bei diesem Test wirkt ein gehärtetes, scheibenförmiges Stahlmesser mit einem Durchmesser von 50 mm, dessen äussere Kante als Schneide mit einem von den beiden Schnittkanten eingeschlossenen Schneidenwinkel von 65° unter Belastung von 800g Gewicht während 5 sec im rechten Winkel auf die Oberfläche des Materials ein, deren bzw. dessen Härte bestimmt werden soll. Die Länge der dabei in der Oberfläche entstehenden Eindringspur wird dann als Mass für die Härte verwendet. Je länger die Eindringspur ist, desto weicher ist das Material bzw. dessen Oberfläche.
Bei einem solchen Test ergab sich beispielsweise für eine Polyesterfolie mit 1 00 μιτι Dicke, wie sie als Trägerschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet wäre, eine Länge der Eindringspur von 1 mm. In einer weicheren Klebschicht mit 1 0 μιτι Dicke auf einer Polyesterfolie mit 50 μιτι Dicke, wie sie zumindest für die zweite Klebschicht und die Hilfsträgerbahn im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet wären, betrug die Länge der Eindringspur demgegenüber 2.25 mm. Im Rahmen der Erfindung verwendet hätte demnach die getestete Klebschicht eine 2.25-fach geringere Härte als die getestete 1 00 Mm Polyesterfolie.
Eine hohe Weichheit bzw. geringe Härte ist günstig für den beschriebenen Ab- polsterungseffekt. Eine hohe Weichheit bzw. geringe Härte lässt sich unter anderem durch eine relativ grosse Dicke der Klebschicht erreichen. Mit zunehmender Dicke entwickeln Klebschichten regelmässig aber auch grösser werdende Haftkräfte, wobei diese nach den vorstehenden Angaben zur Sicherstellung der beschriebenen Ablösbarkeit eher niedrig sein sollten. Die Haftkräfte müssen zudem niedriger als die Kohäsion innerhalb der Klebschichten sein, damit die Ablösung rückstandfrei erfolgt. Dicke Klebschichten zeigen zudem ein gewisses Fliessverhalten, was hier ebenfalls eher nachteilig wäre. Zumindest bis zu einer Klebschichtdicke von 20 μιτι können die für die Erfindung relevanten Eigenschaften aber realisiert werden. Für die erfindungsgemässe Rolle-zu-Rolle Verwendung muss zumindest eine der beiden Klebschichten mindestens einmal repositionierbar sein. Bei den erwähnten geringen Haftkräften weisen nicht-permanent haftende Klebschichten der betrachteten Art diese Eigenschaft in der Regel auf. Eine darüber hinausgehende mehrfache Repositionierbarkeit beider Klebschichten ist im Hinblick auf das Aufbringen mehrere Schichten in mehren Durchläufen sowie generell auf eine Wiederverwendbarkeit der Zwischenlage aus Hilfsträgerbahn und den beiden Klebschichten darüber hinaus bevorzugt.
Die erste und/oder die zweite Klebschicht könnten auch Schichten sein, die gleichzeitig mit der Hilfsträgerbahn in einem Co-Extrusionsverfahren hergestellt worden sind.
Für die erste und/oder die zweite Klebschicht könnten auch Technologien eingesetzt werden, wie in Mengüg Y et al. "Staying sticky: contact self-cleaning of ge- cko-inspired adhesives", J . R. Soc. Interface 201 3 1 205 beschrieben sind.
Als Zwischenlage geeignet und damit die Funktion der Hilfsträgerbahn und der beiden Klebeschichten insgesamt übernehmend ist gegebenenfalls auch eine so¬ genannte Clingfolie. Bei dieser Ausführungsform ist damit keine Hilfsträgerbahn vorhanden, die sich als diskrete Schicht gegenüber zwei äusseren Klebschichten noch abgrenzen Hesse. Bei der Ausführungsform eines in einen Klebstoff eingebetteten Vlieses oder Gewebes ist andererseits statt zwei diskreten Klebstoffschichten effektiv nur eine einzige Klebstoffschicht vorhanden.
Sofern beide Klebschichten extrudierte Kunststofffolien und aus demselben Material sind und auch für die Hilfsträgerbahn dieses Material verwendet wird, besteht die Zwischenlage nur aus einem Material. In diesem Fall könnte die Extrusion zur Herstellung der beiden Klebschichten gleichzeitig mit der Hilfsträgerbahn durch "einfaches" Extrudieren ausgeführt werden. Es brauchte keine Co-Extrusion.
Die Extrusion ist eine vielseitige Grundoperation der Verfahrenstechnik, wobei unterschiedliche Extrusionstypen vor allem hinsichtlich Zähigkeit des zu extrudie- renden Materials, Temperatur und angewendetem Druck unterschieden werden. Für die Folienherstellung zur Verwendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet könnten Extrusionsverfahren sein, bei welchen eine relativ flüssige Masse aus einer Breitschlitzdüse mehr gegossen als gepresst wird. Hierbei könnte beispielsweise ein fallender Vorhang erzeugt werden, der sich durch Abkühlung und/oder durch selbstständiges oder von aussen, insbesondere durch UV-Licht initiiertes Vernetzten reaktiver Komponenten verfestigt. Die Masse könnte auch auf eine rotierende Walze appliziert werden oder zur Herstellung eines erfin- dungsgemässen Rollenmaterials sogar direkt auf die Trägerbahn. Auf der Walze oder der Trägerbahn könnte die Masse vor ihrer Verfestigung gegebenenfalls noch abgerakelt werden. Sollte doch eine Differenzierung zwischen den Schichten erwünscht sein, liesse sich das mit einer relativ flüssigen Masse und den vorgenannten Technik ebenfalls erreichen, wobei beispielsweise mittels einer Breitschlitzdüse gleichzeitig verschiedene Materialien so zugeführt werden, dass sie sich gegenseitig möglichst nicht vermischen. Durch Einsatz sogenannter Kaskadendüsen lässt sich das sogar noch besser erreichen.
Wie dies weiter bevorzugt ist, ist das erfindungsgemässe Rollenmaterial gegenüber seiner einfachsten Ausbildung mit lediglich der Trägerbahn, der Hilfsträger- bahn und den beiden Klebschichten mit zusätzlichen Schichten versehen.
So umfasst eine vorderseitige Beschichtung der Trägerbahn insbesondere eine ihre Rauheit zumindest teilweise ausgleichende Planarisierungsschicht. Die natürliche Oberflächenrauheit von Kunststofffolien kann nämlich ein Mehrfaches der Schichtdicke von Submikrometerschichten wie der hier insbesondere betrachten Barriereschicht betragen. Die Planarisierungsschicht sollte deshalb eine Dicke im Bereich 1 0- 50 μιη aufweisen. Zumindest bei grosser Dicke kann sie auch nur teilflächig aufgetragen sein. Entsprechende Planarisierungsschichten sind beispielsweise beschrieben in US 201 1 /0250392 A1 .
Ausser einer Barriereschicht als Submikrometerschicht kann die Trägerbahn vorderseitig in regelmässigen Abständen auf der Barriereschicht auch schon teilflächig aufgebrachte Elektrodenschichten und/oder lichtaktive oder lichtsensitive Polymerschichten bis hin zu vollständig ausgebildeten Stacks von OLEDs, OPVs oder dergleichen umfassen. Rückseitig kann die Trägerbahn mit einer Licht auskoppelnden Schicht und /oder einer ihre mechanische Beständigkeit wie ihre Kratzfestigkeit erhöhenden Schicht versehen sein. Als Beispiel für eine geeignete lichtauskoppelnde Schicht kann eine solche aus dem Mate PixCIearTM der Firma Pixelligent Technologies, Baltimore, Maryland, U.S.A. genannt werden.
Schliesslich kann das erfindungsgemässe Rollenmaterial zur Erleichterung seiner Unterteilung in einzelne Abschnitte oder Bögen in regelmässigen Abständen mit Querperforationen versehen sein. Zur Erleichterung der Unterteilung oder einer noch nachträglichen Einsteuerung teilflächiger Schichten auf die einzelnen Abschnitte oder Bögen können im Register mit den Querperforationen auch noch seitlich überstehende Laschen oder Einkerbungen nach innen vorgesehen sein.
Die Applikation einer rückseitigen Beschichtung kann in gleicher Weise wie eine vorderseitige Beschichtung an einem erfindungsgemässen Rollenmaterial in einem Rolle-zu-Rolle Verfahren vorgenommen werden, indem das Material von der ersten Rolle einfach mit Ablösen der ersten Klebschicht von der Rückseite der Trägerbahn oder einer auf dieser bereits vorhandenen Beschichtung abgerollt wird. Auch hierbei ergibt sich der beschriebene Reinigungseffekt bezüglich der zu beschichtenden Oberfläche.
Bei mehreren Schichten können diese nacheinander in mehreren Rolle-zu-Rolle Durchläufen appliziert werden, wobei jeweils die Zielrolle des vorangehenden Durchlaufs unmittelbar als Ausgangsrolle für den nachfolgenden Durchlauf verwendet werden kann. Sofern die eingesetzte Vorrichtung die Umkehr der Durch- laufrichtung erlaubt müssen die Rollen zwischen zwei Durchläufen nicht einmal umgesetzt werden.
Durch den Aufbau des erfindungsgemässen Rollenmaterial ist es sogar möglich, eine vorder- und rückseitige Bearbeitung der Trägerbahn in demselben Durchlauf von Rolle-zu-Rolle auszuführen. Dies kann einfach durch folgende, zusätzliche Schritte erreicht werden:
- Delaminieren der Hilfsträgerbahn von der Trägerbahn durch Ablösen einer der Klebschichten von einer Seite der Trägerbahn an einer Delaminierposition,
- Führen der Hilfsträgerbahn in einer Schlaufe um eine der Rollen herum, und
- Laminieren der Hilfsträgerbahn mit der Trägerbahn unter Verbinden der anderen Klebschicht mit der anderen Seite der Trägerbahn an einer der Delaminierposition in Durchlaufrichtung vorgeordneten Laminierposition.
Im Hinblick auf die gegen Verschmutzungen empfindlichen Submikrometer- schicht/en ist es bevorzugt, die erfindungsgemässen Verwendungen zumindest unter Reinraumbedingungen oder unter Schutzgas auszuführen. Sofern einzelne Schichten nach dem Stand der Technik unter Vakuumbedingungen aufgebracht werden müssen, ist es bevorzugt, das gesamte erfindungsgemässe Verfahren inklusive Ab- und Aufrollung in einer Vakuumkammer auszuführen. Sofern ein erfindungsgemässes Rollenmaterial mit Querperforationen und zugehörigen Grifflaschen hergestellt werden soll, ist es bevorzugt, die Querperforationen und die Grifflaschen in demselben Durchlauf von Rolle-zu-Rolle mit demselben Stanzwerkzeug zu stanzen. Auf diese Weise kann eine für die spätere Weiter- Verarbeitung des erfindungsgemässen Rollenmaterials ggf. vorteilhafte Toleranzfreiheit zwischen der Position der Querperforationen und der Grifflaschen erreicht werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Mit Bezug auf die Zeichnungen werden nachstehend Ausführungsbeispiele für erfindungsgemässes Rollenmaterial sowie Herstellungsverfahren nach der Erfindung erläutert. In den sämtlich schematischen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Rolle eines erfindungsgemässen Rollematerials;
Fig. 2 obere, trägerbahnseitige Schichten eines Abschnitts eines erfindungsgemässen Rollematerials mit besonderer Ausbildung der vorderseitigen Be- schichtung;
Fig. 3 obere, trägerbahnseitige Schichten eines Abschnitts eines erfindungsgemässen Rollematerials mit besonderer Ausbildung der rückseitigen Be- schichtung;
Fig. 4 einen Abschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials aufgeklebt auf einer Glasplatte
Fig. 5 einen Abschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials in Aufsicht mit Querperforationen;
Fig. 6 ein Verfahren zum Aufbringen einer Barriereschicht bei der Herstellung eines erfindungsgemässen Rollenmaterials; Fig. 7 ein Verfahren zum Aufbringen einer rückseitigen Beschichtung der
Trägerbahn eines erfindungsgemässen Rollenmaterials;
Fig. 8 ein Verfahren zum Aufbringen einer vorder- und einer rückseitigen
Beschichtungen auf die Trägerbahn eines erfindungsgemässen Rollenmaterials im gleichen Durchlauf; und
Fig. 9 ein Verfahren zum Aufbringen einer Elektrodenschicht auf ein erfin- dungsgemässes Rollenmaterial.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemässes Rollenmaterial gemäss einer ersten Ausführungsform. Es ist mehrschichtig mit einer transparenten Trägerbahn 1 , einer ersten Klebschicht 2, einer Hilfsträgerbahn 3 und einer zweiten Klebschicht 4 in dieser Reihenfolge. Auf ihrer von der ersten Klebschicht 2 abgewandten Vorderseite ist die Trägerbahn 1 auch schon mit einer Beschichtung 5 versehen. Die Beschichtung 5 ist eine Submikrometerschicht in Form einer Barriereschicht gegen den Durchtritt von Feuchtigkeit und von Sauerstoff oder umfasst eine solche Barriereschicht insbesondere als oberste Schicht. Das Rollenmaterial ist in sich flexibel und ohne Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt. Die zweite Klebschicht 4 ist dadurch in klebendem Kontakt mit der vorderseitigen Beschichtung 5. Die zweite Kleb¬ schicht 4 ist gegenüber der Beschichtung 5 jedoch nicht-permanent haftend, so dass sie sich von dieser rückstandsfrei ablösen lässt und das Rollenmaterial wie in Fig. 1 dargestellt von der Rolle abrollbar ist. Ebenso ist die zweite Klebschicht 2 gegenüber der Rückseite der Trägerbahn 1 nicht-permanent haftend, so dass sich auch, wie noch erläutert wird, die Trägerbahn 1 von dieser Klebschicht 2 rückstandsfrei ablösen lässt. Die Haftung der beiden Klebschichen 2 und 4 gegenüber den genannten Oberflächen ist relativ schwach und darüber hinaus repositionier- bar, sodass sie nach einer Ablösung gegebenenfalls mehrfach wieder hergestellt werden kann. Hinsichtlich der Materialien der verschiedenen Schichten, ihrer Eigenschaften sowie Dicken kann auf die oben dafür bereits angegeben Werte und Eigenschaften verwiesen werden.
Wie bereits ausgeführt, ist für die Lebensdauer von lichtaktiven oder lichtsensitiven, elektronischen Elementen auf Basis von organischen Werkstoffen die Dichtigkeit der Barriereschicht von entscheidender Bedeutung. Selbst kleinste Fehlstellen in der Barriereschicht können zum frühzeitigen Ausfall der Elemente führen. Die vorderseitige Beschichtung 5 ist deshalb für diesen Anwendungszweck vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut, wie dies Fig. 2 zeigt. Unterhalb einer Barriereschicht 5. 1 ist hier eine transparente Planarisierungsschicht 5.2 vorhanden. Durch diese Schicht wird die Oberflächenrauheit der Trägerbahn 1 zumindest teilweise ausgeglichen und eine glattere Unterlage für die Barriereschicht 5. 1 geschaffen. Eine weitere Verbesserung der Barrierewirkung wird erreicht durch eine zweite Barriereschicht 5.3 unterhalb der Planarisierungsschicht 5.2, wie dies in der rechten Hälfte von Fig. 2 dargestellt ist. Die zweite Barriereschicht 5.3 ist direkt auf der rauen Oberfläche der Trägerbahn beschichtet , was für ihre Dichtigkeit nicht so günstig ist. Zusammen mit der ersten Barriereschicht 5. 1 trägt die zweite Barriereschicht 5.3 dennoch zur gesamten Dichtigkeit der Schicht 5 bei, da allfällige Fehlstellen in den Barriereschichten 5. 1 und 5.3 zumindest bei statisti- scher Verteilung in der Regel nicht am gleichen Ort in gegenseitiger Überdeckung sind.
Bei dem Rollenmaterial von Fig. 2 ist die Rückseite der Trägerbahn 1 unbeschichtet, wobei jedoch auch hier eine Beschichtung, die im Folgenden gesamthaft mit 6 bezeichnet wird, vorhanden sein kann. Fig. 3 zeigt zwei Beispiele für vorteilhafte rückseitige Beschichtungen, wobei die in der rechten Hälfte von Fig. 3 dargestellte Beschichtung 6. 1 ein transparentes Material ist, durch welches die mechanische Beständigkeit wie die Kratzfestigkeit der Trägerbahn 1 erhöht wird. Die in der linken Hälfte von Fig. 3 dargestellte Schicht 6.2 ist eine transparente, Licht auskoppelnde Schicht, welche durch einen geeignet gewählten Brechungsindex die Lichtreflexion an der durch die Rückseite der Trägerbahn 1 gebildeten Grenzfläche reduziert und/oder durch ihre Oberflächenstruktur eine gewisse Lichtstreuung bewirkt. Die genannten Eigenschaften könnten durch ein geeignetes Beschich- tungsmaterial auch gleichzeitig erreicht werden, wenn das Material beispielsweise sowohl kratzfest ist als auch den gewünschten Brechungsindex aufweist.
Auf die Darstellung einer besonderen Ausbildung der Vorderseite der Trägerbahn 1 sowie auf die Darstellung von Rauheiten ist in Fig. 3 verzichtet. Tatsächlich könnten die anhand von Fig. 2 erläuterten Ausbildungen jedoch auch hier vorliegen.
Fig. 4 zeigt als Beispiel für eine mögliche Verwendung von erfindungsgemässem Rollenmaterial mit den vorstehend beschriebenen Schichten 1 - 5 (inklusive gegebenenfalls wieder den Schichten 5. 1 , 5, 2, 5.3 , 6, 6. 1 und/oder 6.2 ) einen Ab- schnitt 1 0 eines solchen Rollenmaterials aufgeklebt auf einer Glasplatte G. Auf der Barriereschicht 5 ist ein lichtaktives elektronisches Element auf Basis von organischen Werkstoffen in Form eines OLED-Stacks 1 1 mit einer Anodenschicht 1 2, einer lichtaktiven Polymerschicht 1 3, einer Kathodenschicht 1 4 sowie einer Ver- kapselung 1 5 aufgebaut, wobei es auf die Art und die Ausbildung des elektronischen Elements hier an sich nicht ankommt. Es könnte sich auch um ein anderes oder ein lichtsensitives Element handeln.
Das Aufkleben des Rollenmaterials 1 - 5 auf der Glasplatte G dient dem Zweck seiner vorübergehenden Fixierung zur registergenauen Applikation der Schichten 1 2 - 1 5 des OLED-Stacks 1 1 . Toleranzen im μηη Bereich müssen hier in der Regel eingehalten werden. Das für dieses Aufkleben erforderliche Mittel ist in dem er- findungsgemässen Rollenmaterial durch die Hilfsträgerbahn 3 und die beiden Klebschichten 2 und 4 bereits integriert vorhanden.
Nach dem Aufbringen der Schichten 1 2 - 1 5 wird der Abschnitt der Trägerbahn 1 als flexibler Träger dieser Schichten von der ersten Klebschicht 2 abgelöst, wie dies in Fig. 4 durch den Pfeil P 1 verdeutlicht ist. Das Ablösen wird dabei so ausge¬ führt, dass der Verbund aus der Hilfsträgerbahn 3 mit den beiden Klebschichten 2 und 4 auf der Glasplatte G zurückbleibt. Erst in einem zweiten Schritt wird auch dieser Verbund von der Glasplatte G abgelöst, wie dies in Fig. 4 durch den Pfeil P2 verdeutlicht ist. Danach steht die Glasplatte G für eine weitere, entsprechende Verwendung zur Verfügung. Möglich ist diese sequentielle Ablösung auch, wenn für die beiden Klebeschichten 2 und 4 derselbe Kleber verwendet und die Haft- kraft der K!ebschicht 2 gegenüber der Rückseite des Trägers 1 etwa gleich gross ist wie die Haftkraft des Klebschicht 4 gegenüber der Glasplatte G .
Im Falle einer Fehlbeschichtung kann der Abschnitt 1 0 auch komplett mit allen Schichten von der Glasplatte G entfernt werden, wonach diese ebenfalls sofort wieder für eine erneute Verwendung zur Verfügung steht.
Fig. 5 zeigt einen Längenabschnitt eines erfindungsgemässen Rollenmaterials, welches durch Querperforationen 1 6 in mehrere mit n- 1 , n und n+ 1 bezeichnete Abschnitte unterteilt ist. Durch die Querperforationen 1 6 lassen sich die einzelnen Abschnitte beispielsweise für eine Verwendung gemäss Fig. 4 einfach voneinander trennen.
Jeder der Abschnitte von Fig. 5 ist, wie auch dargestellt, vorzugsweise zusätzlich noch mit seitlich abstehenden Laschen ( 1 7) versehen, die stanztechnisch bei einer Begradigung der Seitenränder des Rollenmaterials hergestellt sein können. Die Laschen 1 7 können als Grifflaschen beim Verfahren von Fig. 4 zum Ablösen des Abschnitts der Trägerbahn 1 vom Verbund aus der Hilfsträgerbahn 3 mit den beiden Klebschichten 2 und 4 verwendet werden. Für diese Anwendung ist es vorteilhaft, wenn sich dieser Verbund nicht in die Laschen 1 7 hinein erstreckt. Die Laschen 1 7 könnten auch als Markierungen verwendet werden für ein sequentielles Einsteuern von mehreren lokalen Schichten wie den Schichten 1 2- 1 5 des OLED-Stacks 1 1 von Fig. 4 im Register auf die einzelnen Abschnitte. Eine hohe Präzision lässt sich dabei erzielen, wenn an dem Rollenmaterial von Fig. 5 die Querperforationen 1 6 und die Grifflaschen 1 7 in demselben Durchlauf von oile- zu-Rolle mit demselben Stanzwerkzeug gestanzt worden sind.
Mit Bezug auf die Figuren 6 - 9 werden nun noch weitere Verwendungen von erfindungsgemässem Rollenmaterial erläutert. Dabei handelt es sich um sogenannte Rolle-zu-Rolle-Verfahren, bei welchem eine Endlosbahn von einer ersten Rolle R 1 abgerollt, auf einer zweiten Rolle R2 wieder aufgerollt und dazwischen bearbeitet wird. Auf beiden Rollen R 1 und R2 ist die Endlosbahn jeweils ohne Zwischenlage ( Interleave) auf sich selbst aufgerollt.
Beim Verfahren von Fig. 6 befindet sich auf der ersten Rolle 1 ein erfindungsge- mässes Rollenmaterial mit den bereits beschriebenen Schichten 1 - 4, das heisst mit einer Trägerbahn 1 , einer ersten Klebschicht 2, einer Hilfsträgerbahn 3 und einer zweiten Klebschicht 4 in dieser Reihenfolge. Indem dieses Material ohne Zwischenlage in mehreren Windungen auf sich selbst aufgerollt ist, befindet sich wenigstens eine Windung der zweiten Klebeschicht 4 mit der Vorderseite der Trä¬ gerbahn 1 einer angrenzenden Windung in Kontakt. Im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S 1 wird in Fig. 6 eine Submikrometerschicht in Form einer Bar¬ riereschicht 5 oder eine solche Schicht umfassend auf die Vorderseite der Trägerbahn 1 aufgebracht.
Sofern sich Verunreinigungen wie insbesondere Staubkörner auf der zu beschichtenden Vorderseite der Trägerbahn 1 befinden, werden sie beim Abrollen der Rolle 1 vom Klebstoff der zweiten Klebschicht 4 mitgenommen und so von der Trä¬ gerbahn 1 entfernt. Die Vorderseite der Trägerbahn 1 wird auf diese Weise un- mittelbar vor ihrer Beschichtung gereinigt. In Fig. 6 ist die zweite Klebschicht 4 mit einzelnen Staubkörnern belastet dargestellt, von denen eines mit 1 8 bezeichnet ist.
Indem die Endlosbahn beim Verfahren von Fig. 6 ohne Zwischenlage in mehreren Windungen auf der Rolle R2 wieder auf sich selbst aufgerollt wird, kommen die Staubkörner 1 8 dort mit der frisch aufgebrachten, vorderseitigen Beschichtung 5 zwar in Kontakt, nun allerdings auf deren Oberseite. Dabei sind sie eingebettet in und/oder abgestützt durch den im Verhältnis zur Trägerbahn 1 und der Beschichtung 5 wesentlich weicheren, und im Verhältnis zur der Beschichtung 5 auch wesentlich dickeren Klebstoff der zweiten Klebstoffschicht 4 und können dadurch der durch die Beschichtung 5 gebildeten oder in ihr enthaltenen Barriereschicht keinen Schaden zufügen.
In Kontakt mit der zweiten Klebschicht 4 befindet sich die Beschichtung 5 auf der zweiten Rolle R2 auch gut geschützt gegen Umgebungseinflüsse wie insbesondere gegen Belastung mit weiterem Staub und kann dadurch beispielsweise für eine Weiterverarbeitung gemäss Fig. 4 ohne zusätzliche, zumindest aufwendige Schutzmassnahmen gelagert und transportiert werden.
Eine Verunreinigung der zu beschichtenden Oberfläche zwischen dem Abrollen von der Rolle 1 und dem Aufrollen auf der Rolle R2 kann beispielsweise durch Reinraumbedingungen sichergestellt werden. Sofern zum Aufbringen der Beschichtung 5 das erwähnte ALD-Verfahren unter Vakuum eingesetzt wird, ist es bevorzugt, das gesamte Verfahren von Fig. 6 einschliesslich dem Abrollen von der Rolle R 1 und dem Aufrollen auf der Rolle R2 im gleichen Vakuumgefäss auszuführen, wodurch Verunreinigung zwischen den Rollen ebenfalls vermieden werden können.
Das Verfahren von Fig. 6 kann ausser zum Auftrag nur einer Barriereschicht 5 auch mehrfach nacheinander beispielsweise zum Auftrag der Schichten 5.1 - 5.2 gemäss Fig. 2 ausgeführt werden. Dabei ergibt sich jedes Mal mit Vorteil der Reinigungseffekt beim Abrollen von der Rolle R 1 und der Schutzeffekt beim Aufrollen auf die Rolle R2. Es könnten zum Auftrag mehrerer vorderseitiger Schichten im gleichen Durchlauf auch mehrere Bearbeitungsstation in Reihe hintereinander zwischen den beiden Rollen R 1 und R2 vorgesehen sein wies dies Fig. zeigt. Auch könnten mehrere Schichten nacheinander per Umkehr der Durchlaufrichtung zwischen den Rollen R 1 und R2 ohne Versetzten der Rollen R 1 und R2 aufgebracht werden.
In Fig. 7 befindet sich auf der Rolle R 1 ein erfindungsgemässes Rollenmaterial mit Schichten 1 - 5 entsprechend dem Material auf der Rolle R2 von Fig. 6. Dieses Material wird nun allerdings so abgewickelt, dass die Rückseite der Trägerbahn 1 von der Klebeschicht 2 abgelöst und freigelegt wird. Lediglich die äusserte Win¬ dung mit den Schichten 2, 3 und 4 fällt bei dieser Art der Abwicklung als Abfall an. Im Durchlauf durch mindestens eine Bearbeitungsstation S2 kann danach die Rückseite der Trägerbahn beispielsweise mit einer der Schichten 6. 1 oder 6.2 von Fig. 3 beschichtet werden. Das Verfahren von Fig. 8 ermöglicht das Aufbringen einer vorder- und einer rückseitigen Beschichtung auf die Trägerbahn 1 eines Rollenmaterials entsprechend dem auf der Rolle R 1 von Fig. 6 in nur einem Durchlauf. Dazu wird das Material wie bei Fig. 6 von der Rolle R 1 unter Freilegung der Vorderseite der Trägerbahn 1 abgerollt und danach im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S 1 zunächst vorderseitig beispielsweise mit einer Barriereschicht 5 versehen. An einer nachgeordneten Delaminierposition D wird die Hilfsträgerbahn 3 zusammen mit den beiden Klebschichten 2 und 4 unter Ablösen der ersten Klebschicht 2 von der Rückseite der Trägerbahn 1 abgetrennt und in einer Schlaufe um die Rolle R 1 herumgeführt. An einer in Durchlaufrichtung der Delaminierposition D vorgeordneten Laminierposition L wird er sodann mit der auf der Vorseite der Trägerbahn 1 bereits befindlichen Barriereschicht 5 mit der zweiten Klebschicht 4 verbunden. Die nach der Delaminierposition D freigelegte Rückseite der Trägerbahn 1 wird dann in einer Bearbeitungsstation S2 mit einer rückseitigen Beschichtung beispielsweise entsprechend der Beschichtung 6. 1 oder 6.2 von Fig. 3 versehen. Schliesslich wird das beidseitig beschichtete Rollenmaterial auf einer Rolle R2 wieder aufgerollt.
Fig. 9 zeigt noch, wie auf einer Barriereschicht 5 eines sich auf der Rolle R 1 befindenden, erfindungsgemässen Rollenmaterials zumindest eine weitere Schicht wie insbesondere eine Elektrodenschicht entsprechend der Elektrodenschicht 1 2 von Fig. 4 im Durchlauf durch eine Bearbeitungsstation S3 teilflächig aufgebracht werden könnte. Per mehrmaligem Durchlauf oder bei Vorhandensein von weiteren Bearbeitungsstationen in Reihe könnten auch noch weitere, in Fig. 8 nicht dargestellte Schichten bis hin zum kompletten Stack eines lichtaktiven oder lichtsensitiven, elektronischen Elements auf Basis von organischen Werkstoffen auf- gebracht werden. Die Erfindung ist insofern nicht auf Rollenmaterial für lichtaktive oder lichtsensitive, elektronische Elemente auf Basis von organischen Werkstoffen beschränkt sondern kann solche Elemente auch umfassen.
Um die einzelnen Schichten dieser Elemente in einem solchen Prozess ohne Fixie- rung auf einer Glasplatte gemäss Fig. 4 mit den erforderlich geringen Toleranzen relativ zueinander aufbringen zu können, kann es günstig sein, für die Hilfsträger- bahn 3 ein formstabileres Material als eine Kunststofffolie zu verwenden. Geeignet wäre hierzu beispielsweise eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl.
LISTE DER BEZUGSZEICHEN
1 Trägerbahn
2 erste Klebschicht
3 Hilfsträgerbahn
4 zweite Klebschicht
5 vorderseitige Beschichtung / Barriereschicht
5.1 Barriereschicht
5.2 Planarisierungsschicht
5.3 zweite Barriereschicht
6 rückseitige Beschichtung
6. 1 kratzfeste Beschichtung
6.2 Licht auskoppelnde Schicht
G Glasplatte
1 0 Rollenmaterial-Abschnitt
1 1 OLED-Stack
1 2 Anodenschicht
1 3 lichtaktive Polymerschicht
1 4 Kathodenschicht
1 5 Verkapselung
1 6 Querperforationen
1 7 Laschen
1 8 Staubkörner
R 1 erste Rolle
R2 zweite Rolle
S 1 , S2, S3 Bearbeitungsstationen
D Delaminierposition
L Laminierposition
P 1 Pfeil
P2 Pfeil

Claims

Patentansprüche
1. Rollenmaterial für eine oder mit einer Submikrometerschicht ( 5) auf einem flexiblen Träger mit einer den Träger bildenden Trägerbahn ( 1 ), wobei die Trägerbahn ( 1 ) mit einer Zwischenlage auf sich selbst aufgerollt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage eine Hilfsträgerbahn (3 ) umfasst, welche auf ihrer einen Seite mit einer ersten Klebschicht (2) und auf ihrer anderen Seite mit einer zweiten Klebschicht (4) versehen ist, wobei die erste Klebschicht ( 2) mit der Rückseite oder einer rückseitigen Beschichtung (6; 6.1 ; 6.2) der Trägerbahn ( 1 ) nicht-permanent haftend in Kontakt ist, wobei die zweite Klebschicht (4) mit der Vorderseite oder einer vorderseiti¬ gen Beschichtung (5.
2 ) der Trägerbahn ( 1 ) oder einer auf diesen bereits vorhandenen Submikrometerschicht ( 5; 5, 1 ; 5.
3; 1 2; 1 3; 1 4; 1 5) nichtpermanent haftend in Kontakt ist, und wobei die zweite Klebschicht (4) zur Abpolsterung einer oder der Submik¬ rometerschicht eine geringere Härte als die Trägerbahn ( 1 ) aufweist. Rollenmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn ( 1 ) eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie, eine Polyethylen- naphthalatfolie oder eine Polycarbonatfolie oder ein Nanopapier, und/oder transparent, und/oder lichtstreuend ist, und/oder eine um einen Faktor von mindestens 1 .5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach, grössere Härte als die zweite Klebeschicht (4), und/oder eine Dicke von 50 - 200 μιη , vorzugsweise von 75 - 1 25 pm, aufweist.
Rollenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsträgerbahn (3 ) eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polyesterfolie oder ein Vliess oder ein Gewebe, insbesondere jeweils aus Karbonfasern, oder eine Metallfolie, insbesondere aus Aluminium oder Bandstahl ist, und/oder eine Dicke von 1 2 - 1 00 μιτι aufweist.
4. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 - 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Haftkräfte beider Klebschichten ( 2, 4) gegenüber der Trägerbahn ( 1 ), einer auf ihrer Vorderseite vorhandenen Submikrometerschicht ( 5 ; 5. 1 ) oder einer auf ihrer Rückseite vorhandenen Beschichtung (6; 6. 1 ; 6.2 ) jeweils geringer als gegenüber der Hilfstragerbahn (3 ) und so eingestellt sind, dass sich ein 50 mm breiter Streifen der Trägerbahn ( 1 ) mit einer Abzugskraft von 0.05 N - 1 0 N, vorzugsweise von 0.1 N - 5 N und weiter vorzugweise von 1 -2 N, unter einem Winkel von 1 80° von ihnen ablösen lässt.
5. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 -4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht aus einem einheitlichen Material besteht. eine um einen Faktor von mindestens 1 .5-fach, vorzugsweise von mindestens 2.0-fach, geringere Härte als die Trägerbahn ( 1 ); eine Dicke von 5 - 20 μηη; sie bildet ein ohne den Einsatz von wässrigen oder organischen Lösungsmitteln, chemisch, insbesondere mittels UV- oder Elektronenstrahl, vollständig ausgehärtetes Festkörpersystem; sie ist bis wenigstens 90° temperaturbeständig; ist aus einem bei Temperaturen unter 50°C beschichtbaren Schmelzhaftkleber hergestellt; sie ist eine extrudierte, durch Abmischen mit klebrig- oder stumpf machenden Harzen mit eingestellter Klebrigkeit versehene Kunststofffolie; sie ist mit Adsobern wie Aktivkohle versehen; sie ist mit wasser- und/oder ölbindenden Absorbern versehen.
Rollenmaterial nach den einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht aus einem Material besteht.
Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite der Trägerbahn ( 1 ) mit einer ihre Rauheit zumindest teilweise ausgleichenden Planarisierungsschicht ( 5.2) versehen ist.
Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn ( 1 ) auf ihrer Vorderseite wenigstens eine Submikrome- terschicht ( 5; 5. 1 ) mit wenigstens einer der folgenden Eigenschaften aufweist: sie ist eine Barriereschicht ( 5 ; 5. 1 ; 5.3 ) zum Schutz lichtaktiver oder lichtsensitiver organischer Werkstoffe vor Feuchtigkeit und Sauerstoff; sie ist eine lichtaktive oder lichtsensitive Schicht ( 1 3 ) auf Basis von organi¬ schen Werkstoffen eines lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elements ( 1 1 ); sie ist eine Elektrodenschicht (12; 14) eines lichtaktiven oder lichtsensitiven elektronischen Elements (11), sie weist eine Dicke von 5 - 120 nm auf.
9. Rollenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Submikrometerschicht (12; 13; 14) in regelmässigen Abständen teilflächig auf der Trägerbahn ( 1 ) aufgebracht ist.
10. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerbahn eine rückseitige Beschichtung (6) aufweist, welche eine Licht auskoppelnde Schicht (6.2) und/oder eine die mechanische Beständigkeit wie die Kratzfestigkeit der Trägerbahn (1 ) erhöhende Schicht (6.1 ) umfasst.
11. Rollenmaterial nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass es in regelmässigen Abständen mit Querperforationen (16) zur Erleichterung seiner Unterteilung in Bögen (n-1, n, n+1) versehen ist und/oder dass es in regelmässigen Abständen seitlich überstehende Laschen (17) oder Einkerbungen aufweist, welche vorzugweise im Register mit den Querperforationen (16) angeordnet sind.
12. Verwendung eines Rollenmaterials nach einem der Ansprüche 1 - 10 in einem Rolle-zu-Rolle Verfahren, wobei das Rollenmaterial von einer ersten Rolle (R1 ) abgerollt wird, wobei die Trägerbahn (1) des abgerollten Rollenmaterials im gemeinsamen Durchlauf mit der Hilfsträgerbahn (3) durch wenigstens eine Bearbeitungsstation (S1 ; S2; S3; ... Sn) mit einer vorder- und/oder rückseitigen Beschich- tung (6; 6.1; 6.2; 5.2)und/oder einer Submikrometerschicht (5.1; 5.2; 12;: 13; 14; 15) und/oder mit Querperforationen (16) und/oder mit seitlich überstehenden Laschen (17) oder Einkerbungen versehen wird, und wobei das so bearbeitete Rollenmaterial anschliessend auf einer zweiten Rolle (R2) wieder aufgerollt wird.
13. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, zur vorder- und rückseitigen Bearbeitung der Trägerbahn (1) in demselben Durchlauf von Rolle der ersten Rolle (R1 ) auf die zweite Rolle (R2) folgende Schritte ausgeführt werden:
Delaminieren der Hilfsträgerbahn (3) von der Trägerbahn (1 ) durch Ablösen einer der Klebschichten (2; 4)) von einer Seite der Trägerbahn (1 ) an einer Delaminierposition (D),
Führen der Hilfsträgerbahn (3) in einer Schlaufe um eine der Rollen (R1 ; R2) herum, und
Laminieren der Hilfsträgerbahn (3) mit der Trägerbahn (1 ) unter Verbinden der anderen Klebschicht (4; 2) mit der anderen Seite der Trägerbahn ( 1 ) an einer der Delaminierposition (D) in Durchlaufrichtung vorgeordneten Lami- nierposition (L).
14. Verwendung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrollung, die Bearbeitung und die Aufrollung des Rollenmaterials unter Reinraum und/oder unter Vakuumbedingungen ausgeführt wird.
15. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass Querperforationen (16) und Laschen (17) oder Einkerbungen in demselben Durchlauf von der ersten Rolle (R1) auf die zweite Rolle (R2) mit demselben Stanzwerkzeug gestanzt werden.
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