DE102015111966A1

DE102015111966A1 - Bohrungsbrücken-Kühlkanal

Info

Publication number: DE102015111966A1
Application number: DE102015111966.8A
Authority: DE
Inventors: Theodore Beyer; Antony George Schepak; Mathew Leonard Hintzen; Jody Michael Slike; Venkat Nara
Original assignee: Ford Global Technologies LLC
Current assignee: Ford Global Technologies LLC
Priority date: 2014-08-11
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2016-02-11
Also published as: MX366933B; US9528464B2; US20160040621A1; CN105364046A; MX2015010235A

Abstract

Es werden ein Werkzeug und ein Verfahren unter Verwendung des Werkzeugs zum Bilden einer Kraftmaschinenkomponente bereitgestellt. Die Kraftmaschine weist einen Block auf, der einen ersten Zylinder und einen zweiten Zylinder definiert, die durch eine Bohrungsbrücke beabstandet sind. Die Bohrungsbrücke definiert einen ersten Kühlkanal, der von einer Deckfläche beabstandet ist und quer verläuft, und einen zweiten Kühlkanal, der zwischen dem ersten Kanal und der Deckfläche positioniert ist und quer verläuft. Der erste und der zweite Kanal sind durch eine Gusshaut ausgebildet. Beim Bilden der Kraftmaschinenkomponente wird eine Druckgießform bereitgestellt, die eine Positionierungsaussparung und wenigstens einen Kern definiert. Ein Einsatz ist in der Aussparung in der Druckgießform positioniert. Der Einsatz weist eine Gussschale auf, die einen Verlustkern umgibt. Die Komponente wird mit der Druckgießform und dem Einsatz druckgegossen, um einen Kühlmantel zu bilden. Der Einsatz ist dafür ausgelegt, die Kühlkanäle für die Bohrungsbrücke zu bilden.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Verschiedene Ausführungsformen beziehen sich auf ein System und ein Verfahren zum Bilden eines Kühlkanals in einer Bohrungsbrücke einer Brennkraftmaschine.
HINTERGRUND
Während des Kraftmaschinenbetriebs können ein Kraftmaschinenblock und ein Zylinderkopf Kühlung erfordern, wobei ein Wassermantelsystem mit einer wassergekühlten Kraftmaschinenbauform bereitgestellt sein kann. Die Bohrungsbrücke in dem Zylinderblock und/oder dem Zylinderkopf ist ein beanspruchter Bereich mit wenig Montageraum. Der Bohrungsbrückenbereich erwärmt sich während des Kraftmaschinenbetriebs basierend auf den kleinen Abmessungen der Brücke und der Position der Brücke zwischen benachbarten Zylindern.
ZUSAMMENFASSUNG
Gemäß einer Ausführungsform wird ein Werkzeug zum Bilden eines Kraftmaschinenblocks bereitgestellt. Eine Druckgießform weist ein Stützelement auf, das eine erste und eine zweite Positionierungsaussparung definiert, die zwischen einem ersten und einem zweiten Kern positioniert sind, die dafür ausgelegt sind, einen Zylinderkühlmantel zu bilden. Ein Einsatz weist einen Verlustkern auf, der im Allgemeinen durch eine Gussschale eingekapselt ist. Der Einsatz weist einen ersten und einen zweiten Positionierungsvorsprung auf, die dimensioniert sind, um durch die erste bzw. zweite Positionierungsaussparung aufgenommen zu werden. Der Einsatz ist dafür ausgelegt, einen Kühlkanal für eine Bohrungsbrücke des Kraftmaschinenblocks zwischen benachbarten Zylindern zu bilden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein Verfahren zum Bilden einer Kraftmaschinenkomponente bereitgestellt. Es wird eine Druckgießform bereitgestellt, die eine Positionierungsaussparung und wenigstens einen Kern definiert. Ein Einsatz wird in der Aussparung in der Druckgießform positioniert. Der Einsatz weist eine Gussschale auf, die einen Verlustkern umgibt. Die Komponente wird mit der Druckgießform und dem Einsatz druckgegossen, um einen Kühlmantel mit einer Gusshaut um den Einsatz für einen Bohrungsbrücken-Kühlkanal zu bilden.
Gemäß einer noch weiteren Ausführungsform wird eine Kraftmaschine mit einem Block bereitgestellt, der einen ersten Zylinder und einen zweiten Zylinder definiert, die entlang einer Längsachse der Kraftmaschine durch eine Bohrungsbrücke beabstandet sind. Die Bohrungsbrücke definiert einen ersten Kanal, der von der Deckfläche beabstandet ist und quer verläuft, und einen zweiten Kanal, der zwischen dem ersten Kanal und der Deckfläche positioniert ist und quer verläuft. Der erste und der zweite Kanal sind durch eine Gusshaut ausgebildet.
Verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung weisen zugeordnete, nicht einschränkende Vorteile auf. Die Druckgussblöcke mit schmalen Brücken können z. B. schwierig zu kühlen sein und/oder die Buchsen- und Dichtungsverbindung kann unzureichend gekühlt sein, insbesondere für Kraftmaschinen mit kleiner Bohrung und hoher Ausgabe, wie z. B. Aluminiumblock-Kraftmaschinen. Der Kraftmaschinenblock wird unter Verwendung eines Verlustkerns, der in einen Druckgießform-Schieber geladen wird, druckgegossen. Wenn der Druckgießform-Schieber und der Verlustkern entfernt werden, ist der Bohrungsbrücken-Kanal (sind die Bohrungsbrücken-Kühlkanäle) in der Bohrungsbrücke bereitgestellt. Diese Kanäle können basierend auf den Kühlungsanforderungen in verschiedenen Querschnittsgeometrien ausgebildet sein.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 veranschaulicht ein Schema einer Kraftmaschine, die konfiguriert ist, die offenbarten Ausführungsformen zu implementieren;
2 veranschaulicht eine teilweise Schnittansicht eines Kraftmaschinenblocks, die durch eine Bohrungsbrücke gemäß einer Ausführungsform genommen ist;
3 veranschaulicht eine perspektivische Ansicht einer Deckfläche eines Zylinderblocks gemäß einer Ausführungsform;
4 veranschaulicht eine Teilansicht einer Druckgießform und eines Einsatzes eines Werkzeugs zum Bilden des Kraftmaschinenblocks nach 2 gemäß einer Ausführungsform;
5 veranschaulicht eine perspektivische Ansicht des Einsatzes nach 4;
6 veranschaulicht eine teilweise Schnittansicht des Kraftmaschinenblocks nach 2 nach der Entfernung von dem Werkzeug und vor der Endbearbeitung nach dem Gießen; und
7 veranschaulicht ein Verfahren zum Bilden des Kraftmaschinenblocks nach 2 gemäß einer Ausführungsform.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Wie erforderlich werden die ausführlichen Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung hier bereitgestellt; es ist jedoch selbstverständlich, dass die offenbarten Ausführungsformen für die Erfindung lediglich Beispiele sind, die in verschiedenen und alternativen Formen verkörpert sein können. Die Figuren sind nicht notwendigerweise maßstabsgerecht; wobei einige Merkmale übertrieben oder minimiert sein können, um die Einzelheiten spezieller Komponenten zu zeigen. Deshalb sind die hier offenbarten spezifischen strukturellen und funktionalen Einzelheiten nicht als einschränkend zu interpretieren, sondern lediglich als eine repräsentative Grundlage, um einem Fachmann auf dem Gebiet zu lehren, die vorliegende Erfindung verschieden zu verwenden.
1 veranschaulicht ein Schema einer Brennkraftmaschine 20. Die Kraftmaschine 20 weist mehrere Zylinder 22 auf, wobei ein Zylinder veranschaulicht ist. In einem Beispiel ist die Kraftmaschine 20 eine Vierzylinder-Reihenkraftmaschine, wobei sie in anderen Beispielen andere Anordnungen und andere Anzahlen von Zylindern aufweist. Der Block der Kraftmaschine 20 und der Zylinderkopf können aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung oder einem anderen Metall gegossen sein. Die Kraftmaschine 20 weist eine Verbrennungskammer 24 auf, die jedem Zylinder 22 zugeordnet ist. Der Zylinder 22 ist durch die Zylinderwände 32 und den Kolben 34 ausgebildet. Der Kolben 34 ist mit einer Kurbelwelle 36 verbunden. Die Verbrennungskammer 24 steht mit dem Einlasskrümmer 38 und dem Auslasskrümmer 40 in Fluidverbindung. Ein Einlassventil 42 steuert die Strömung vom Einlasskrümmer 38 in die Verbrennungskammer 30. Ein Auslassventil 44 steuert die Strömung von der Verbrennungskammer 30 zum Auslasskrümmer 40. Die Einlass- und Auslassventile 42, 44 können in verschiedenen Weisen betrieben werden, wie es in der Technik bekannt ist, um den Kraftmaschinenbetrieb zu steuern.
Eine Kraftstoffeinspritzdüse 46 führt Kraftstoff von einem Kraftstoffsystem direkt in die Verbrennungskammer 30 zu, so dass die Kraftmaschine eine Direkteinspritz-Kraftmaschine ist. Es kann ein Niederdruck- oder ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzsystem mit der Kraftmaschine 20 verwendet werden oder es kann in anderen Beispielen ein Kanaleinspritzsystem verwendet werden. Ein Zündsystem enthält eine Zündkerze 48, die gesteuert ist, um Energie in der Form eines Funkens bereitzustellen, um ein Kraftstoff-Luft-Gemisch in der Verbrennungskammer 30 zu zünden. In anderen Ausführungsformen können andere Kraftstoffzufuhrsysteme und andere Zündsysteme oder -techniken verwendet werden, einschließlich der Kompressionszündung.
Die Kraftmaschine 20 enthält einen Controller und verschiedene Sensoren, die konfiguriert sind, dem Controller Signale für die Verwendung beim Steuern der Luft- und Kraftstoffzufuhr zu der Kraftmaschine, der Zündzeitsteuerung, der Leistungs- und Drehmomentausgabe aus der Kraftmaschine und dergleichen bereitzustellen. Die Kraftmaschinensensoren können einen Sauerstoffsensor im Auslasskrümmer 40, eine Kraftmaschinen-Kühlmitteltemperatur, einen Fahrpedal-Positionssensor, einen Kraftmaschinen-Krümmerdrucksensor (MAP-Sensor), einen Kraftmaschinenpositionssensor für die Kurbelwellenposition, einen Luftmassensensor im Einlasskrümmer 38, einen Drosselklappenpositionssensor und dergleichen enthalten, sind aber nicht darauf eingeschränkt.
In einigen Ausführungsformen wird die Kraftmaschine 20 als die einzige Antriebsmaschine in einem Fahrzeug, wie z. B. einem herkömmlichen Fahrzeug oder einem Stopp-Start-Fahrzeug, verwendet. In anderen Ausführungsformen kann die Kraftmaschine in einem Hybridfahrzeug verwendet werden, in dem eine zusätzliche Antriebsmaschine, wie z. B. eine elektrische Arbeitsmaschine, verfügbar ist, um zusätzliche Leistung bereitzustellen, um das Fahrzeug anzutreiben.
Jeder Zylinder 22 kann gemäß einem Viertaktzyklus arbeiten, der einen Einlasstakt, einen Verdichtungstakt, einen Verbrennungstakt und einen Ausstoßtakt enthält. In anderen Ausführungsformen kann die Kraftmaschine mit einem Zweitaktzyklus arbeiten. Während des Einlasstakts ist das Einlassventil 42 offen und ist das Auslassventil 44 geschlossen, während sich der Kolben 34 vom Oberteil des Zylinders 22 zum Boden des Zylinders 22 bewegt, um Luft vom Einlasskrümmer in die Verbrennungskammer einzuleiten. Die Position des Kolbens 34 am Oberteil des Zylinders 22 ist im Allgemeinen als oberer Totpunkt (OTP) bekannt. Die Position des Kolbens 34 am Boden des Zylinders ist im Allgemeinen als unterer Totpunkt (UTP) bekannt.
Während des Verdichtungstakts sind das Einlass- und das Auslassventil 42, 44 geschlossen. Der Kolben 34 bewegt sich vom Boden zum Oberteil des Zylinders 22, um die Luft innerhalb der Verbrennungskammer 24 zu verdichten.
Dann wird Kraftstoff in die Verbrennungskammer 24 eingeleitet und gezündet. In der gezeigten Kraftmaschine 20 wird der Kraftstoff in die Kammer 24 eingespritzt und dann unter Verwendung der Zündkerze 48 gezündet. In anderen Beispielen kann der Kraftstoff unter Verwendung der Kompressionszündung gezündet werden.
Während des Arbeitstakts dehnt sich das gezündete Kraftstoff-Luft-Gemisch in der Verbrennungskammer 24 aus und verursacht dadurch, dass sich der Kolben 34 vom Oberteil des Zylinders 22 zum Boden des Zylinders 22 bewegt. Die Bewegung des Kolbens 34 verursacht eine entsprechende Bewegung der Kurbelwelle 36 und stellt eine mechanische Drehmomentausgabe von der Kraftmaschine 20 bereit.
Während des Ausstoßtakts bleibt das Einlassventil 42 geschlossen, wobei das Auslassventil 44 offen ist. Der Kolben 34 bewegt sich vom Boden des Zylinders zum Oberteil des Zylinders 22, um die Abgase und die Verbrennungsprodukte durch das Verringern des Volumens der Kammer 24 aus der Verbrennungskammer 24 zu entfernen. Die Abgase strömen vom Verbrennungszylinder 22 zum Auslasskrümmer 40 und zu einem Nachbehandlungssystem, wie z. B. einem Katalysator.
Sowohl die Positionen und die Zeitsteuerung der Einlass- und Auslassventile 42, 44 als auch die Zeitsteuerung der Kraftstoffeinspritzung und die Zündzeitsteuerung können für die verschiedenen Kraftmaschinentakte variiert werden.
Die Kraftmaschine 20 enthält ein Kühlsystem 70, um Wärme von der Kraftmaschine 20 zu entfernen. Die von der Kraftmaschine 20 entfernte Wärmemenge kann durch einen Kühlsystem-Controller oder den Kraftmaschinen-Controller gesteuert sein. Das Kühlsystem 70 kann als ein Kühlmantel in die Kraftmaschine 20 integriert sein. Das Kühlsystem 70 weist einen oder mehrere Kühlkreisläufe 72 auf, die Wasser oder ein anderes Kühlmittel als das Arbeitsfluid enthalten können. Das Kühlsystem 70 weist eine oder mehrere Pumpen 74 auf, die das Fluid in dem Kreislauf 72 den Kühlkanälen im Zylinderblock 76 und im Zylinderkopf 80 bereitstellen. Das Kühlmittel kann vom Zylinderblock 76 zum Zylinderkopf 80 oder umgekehrt strömen. Das Kühlsystem 70 kann außerdem (nicht gezeigte) Ventile enthalten, um die Strömung oder den Druck des Kühlmittels zu steuern oder um das Kühlmittel innerhalb des Systems 70 zu leiten.
Die Kühlkanäle in dem Zylinderblock 76 können den Verbrennungskammern 24 und den Zylindern 22 und/oder den Bohrungsbrücken, die zwischen den Zylindern 22 ausgebildet sind, benachbart sein. Ähnlich können die Kühlkanäle in dem Zylinderkopf 80 den Verbrennungskammern 24 und den Zylindern 22 und/oder den Bohrungsbrücken, die zwischen den Verbrennungskammern 24 ausgebildet sind, benachbart sein.
Der Zylinderkopf 80 ist mit dem Zylinderblock 76 verbunden, um die Zylinder 22 und die Verbrennungskammern 24 zu bilden. Eine Kopfdichtung 78 ist zwischen dem Zylinderblock 76 und dem Zylinderkopf 80 angeordnet, um die Zylinder 22 abzudichten. Die Dichtung 78 kann außerdem einen Schlitz, Öffnungen oder dergleichen aufweisen, um mit den Mänteln 84, 86 fluidtechnisch verbunden zu sein. Das Kühlmittel strömt vom Zylinderkopf 80 und aus der Kraftmaschine 20 zu einem Kühler 82 oder einem anderen Wärmetauscher, wo die Wärme vom Kühlmittel zur Umgebung übertragen wird.
Die 2–3 veranschaulichen ein Beispiel der vorliegenden Offenbarung. 2 veranschaulicht eine Schnittansicht eines Kraftmaschinenblocks durch eine Bohrungsbrücke gemäß einem Beispiel der vorliegenden Offenbarung. 3 veranschaulicht eine perspektivische Ansicht der Deckfläche des Zylinderblocks.
Das Kühlsystem nach den 2–3 kann in der Kraftmaschine, die in 1 veranschaulicht ist, implementiert sein. 2 veranschaulicht die Kühlwege durch die Zylinderblock-Bohrungsbrücke. In anderen Ausführungsformen kann ein ähnlicher Kühlweg in der Zylinderkopfbrücke bereitgestellt sein. Der Zylinderblock 100 der Kraftmaschine ist unter Verwendung einer Kopfdichtung mit einem Zylinderkopf verbunden, um eine Verbrennungskammer in der Kraftmaschine zu bilden. Der Zylinderblock 100 weist eine Deckfläche 102 auf, die dafür ausgelegt ist, sich mit der Kopfdichtung in Kontakt zu befinden.
Zwischen benachbarten Zylindern 104 in dem Block 100 befinden sich die Bohrungsbrücken 106. Die Zylinder 104 arbeiten mit dem Kopf zusammen, um die Verbrennungskammern für die Kraftmaschine zu bilden.
Das Kühlmittel in dem Blockkühlmantel 108 strömt in einen Abschnitt 110 des Mantels, der jeden Zylinder umgibt. Das Kühlmittel kann von einem Kanal 110 auf der Einlassseite in die Kühlkanäle 112 in der Bohrungsbrücke zu einem Kanal auf der Auslassseite des Blocks und/oder zu einem Kühlmantel im Zylinderkopf strömen. In der gezeigten Ausführungsform strömt das Kühlmittel vom Kanal 110 durch die Bohrungsbrückenkanäle 112 und zum Zylinderkopfmantel. In anderen Ausführungsformen kann das Kühlmittel in der anderen Richtung von der Einlassseite zur Auslassseite oder von dem Kopf zu dem Block strömen.
Die Brückenkanäle 112 enthalten mehrerer Kanäle oder Abschnitte. Ein Kanal 114 kann mit dem Abschnitt 110 des Mantels verbunden sein und mit dem Abschnitt 110 des Mantels in Fluidverbindung stehen. In alternativen Ausführungsformen sind der Kanal 116 und/oder der Kanal 114 direkt mit dem Abschnitt 110 des Mantels verbunden. In dem gezeigten Beispiel ist der Kanal 116 von dem Abschnitt 110 des Mantels beabstandet, so dass der Kanal 116 Fluid vom Kanal 114 empfängt und einem Kopfmantel Fluid bereitstellt, ohne mit dem Abschnitt 110 des Zylindermantels in direkter Fluidverbindung zu stehen.
Der Kanal 116 ist mit dem Kanal 114 durch wenigstens einen Querkanal verbunden. In dem gezeigten Beispiel verbinden der Kanal 118 und der Kanal 120 die Kanäle 114, 116. Die Kanäle 118 und 120 können entlang einer Querachse 122 des Kraftmaschinenblocks verlaufen, so dass sie im Allgemeinen zur Längsachse 124 der Kraftmaschine senkrecht sind.
Die Kanäle 114, 116 können im Allgemeinen parallel zueinander sein und/oder können im Allgemeinen entlang einer Achse verlaufen, die zu der Zylinderachse parallel oder zu den Längs- und Querachsen der Kraftmaschine senkrecht ist, d. h., einer dritten orthogonalen Achse 127. In anderen Beispielen können sich die Kanäle 114, 116 in einem Winkel mit der dritten orthogonalen Achse befinden. In anderen Beispielen kann einer der Kanäle 114, 116 entlang der Achse 127 verlaufen, während der andere in einem Winkel mit der Achse 127 orientiert sein kann.
Die Kanäle 118, 120 können im Allgemeinen parallel zueinander und zu der Querachse 122 sein oder können in alternativen Ausführungsformen in einem Winkel zueinander oder zu der Achse 122 orientiert sein. In anderen Beispielen können mehr als zwei Kanäle bereitgestellt sein, um eine Kühlung durch die Bohrungsbrücke in der Querrichtung bereitzustellen.
Die Kanäle 118 und 120 können die gleichen Abmessungen aufweisen oder können unterschiedliche Abmessungen aufweisen. Die Kanäle 118, 120 können linear, gekrümmt oder anderweitig geformt sein. Die Kanäle 118, 120 können eine konstante Querschnittsfläche durch die Bohrungsbrücke aufweisen oder können zunehmende oder abnehmende Flächen durch die Bohrungsbrücke aufweisen. Die Längsabmessung jedes Kanals 118, 120 ist durch die Abmessungen der Bohrungsbrücke 106 eingeschränkt. Die Bohrungsbrücke 106 kann etwa 4–5 mm über den Verlauf zwischen benachbarten Zylinderlaufbuchsen 126 aufweisen. Die Kanäle 118, 120 in der Bohrungsbrücke 106 müssen die Unversehrtheit innerhalb jedes Kanals aufrechterhalten, um das Kraftmaschinenkühlmittel zu halten. Falls einem der Kanäle 118, 120 die Unversehrtheit fehlt, so dass das Kühlmittel mit der Zylinderlaufbuchse 126 in Kontakt gelangen kann, können das Kühlmittel und das Öl in der Kraftmaschine 20 imstande sein, sich zu mischen, was zu potentiellen Problemen beim Kraftmaschinenbetrieb führt. Die Steuerung über die Präzision und die Genauigkeit der Dimensionierung und der Positionierung der Kühlkanäle in der engen Bohrbrücke der Kraftmaschine ist als solche notwendig.
Die vorliegende Offenbarung stellt ein System und ein Verfahren bereit, um einer Kraftmaschine Kühlkanäle bereitzustellen, die in die Bohrungsbrücke der Kraftmaschine gegossen sind, wie hier beschrieben ist. Der Kraftmaschinenblock wird in einem Hochdruck-Gießprozess mit Aluminium druckgegossen. Der Hochdruck-Gießprozess spritzt geschmolzenes Aluminium oder eine Legierung z. B. bei 20.000 psi ein. In anderen Beispielen kann das geschmolzene Material bei anderen hohen Drücken bereitgestellt werden.
Früher sind Bohrungsbrücken-Kühlkanäle durch Bearbeitung der Bohrungsbrücke der Kraftmaschine, z. B. durch Bohren oder Querbohren eines oder mehrerer Kanäle, durch Bearbeitung eines Sägeschnitts und dergleichen, bereitgestellt worden. In einem weiteren Beispiel der herkömmlichen Prozesse kann ein Bohrungsbrücken-Kühlkanal unter Verwendung eines Verlustkerns für das Niederdruckgießen bereitgestellt werden. In einem Hochdruck-Gießprozess kann jedoch ein Verlustkern zerstört werden, was unvorhersehbare Gießergebnisse bereitstellt. In einem noch weiteren Beispiel eines herkömmlichen Prozesses kann ein zylinderförmiges Rohr, das einen Salzkern enthält, bereitgestellt sein; die resultierende Kanalgeometrie ist jedoch eingeschränkt.
4 veranschaulicht ein Beispiel eines Werkzeugs, das einen Einsatzkern für die Verwendung mit einer Druckgießform aufweist, um einen Bohrungsbrücken-Kühlkanal gemäß einer Ausführungsform der Offenbarung bereitzustellen. In alternativen Ausführungsformen kann ein Einsatzkern ähnlich zu jenem, der bezüglich 4 beschrieben wird, verwendet werden, um andere Kühlkanäle mit komplexer Geometrie und kleinen Abmessungen oder andere Kanäle, wie z. B. Ölleitungskanäle, bereitzustellen.
In 4 ist ein Werkzeug 150 für die Verwendung mit einer Form für einen Druckgussprozess veranschaulicht. Das Werkzeug 150 enthält eine Druckgießform 152. In einem Beispiel kann die Druckgießform 152 ein Schieber sein, der mit weiteren Schiebern zusammenarbeitet, wenn eine Kraftmaschinenkomponente, wie z. B. ein Kraftmaschinenblock, druckgegossen wird. Die Druckgießform 152 kann einen Abschnitt des Kraftmaschinenblocks, z. B. den Bereich, der einen Zylinder umgibt, bilden, wobei sie mit benachbarten, ähnlichen Druckgießformen zusammenarbeiten kann, um benachbarte Zylinder zu bilden. Die Druckgießform 152 kann aus Werkzeugstahl oder einem anderen geeigneten Material für die wiederholte Verwendung beim Druckgießen ausgebildet sein, um die Kraftmaschinenkomponente bereitzustellen.
Die Druckgießform 152 weist ein Stützelement 154 auf, das eine Basis für verschiedene Kerne und zum Bilden von Formhohlräumen bereitstellt. Das Stützelement 154 stützt einen ersten Formkern 156 und einen zweiten Formkern 158, die sich von einer Oberfläche 160 nach außen erstrecken. Der erste und der zweite Formkern 156, 158 können dafür ausgelegt sein, einen Abschnitt eines Zylinderkühlmantels zu bilden. In dem gezeigten Beispiel sind die Kerne 156, 158 gekrümmte Vorsprünge, wobei jeder dimensioniert ist, einen Bereich, wie z. B. den Bereich 110, des Kühlmantels, der einen Zylinder umgibt, zu bilden. Das Stützelement 154 weist eine Zylinderaussparung auf, die dimensioniert ist, um eine Zylinderlaufbuchse 126 aufzunehmen. Die Zylinderlaufbuchse 126 kann für einen verringerten Verschleiß aus einer Eisenlegierung oder einem anderen Material, das für die Verwendung mit dem Kolben ausgewählt ist, hergestellt sein. Der Druckgussprozess für den Kraftmaschinenblock kann das Gießen des Aluminiumblocks direkt um die Buchse 126 enthalten, wie gezeigt ist.
Der Kern 156 weist einen ersten Rand 162 und einen zweiten Rand 164 auf. Der Kern 158 weist einen ersten Rand 166 und einen zweiten Rand 168 auf. Die ersten Ränder 162, 166 sind voneinander beabstandet und definieren einen Bereich dazwischen, um eine Bohrungsbrücke zu bilden. Die zweiten Ränder 164, 168 sind voneinander beabstandet und definieren einen Bereich dazwischen, um eine weitere Bohrungsbrücke auf der anderen Seite der Zylinderlaufbuchse zu bilden. Die ersten Ränder 162, 166 der Kerne zusammen mit einem Rand des Stützelements bilden eine Passfläche 170. Die Passfläche 170 arbeitet mit einer weiteren Passfläche zusammen, die durch die zweiten Ränder und einen Rand eines Stützelements einer weiteren benachbarten Druckgießform gebildet ist.
Das Stützelement 154 definiert eine erste Positionierungsaussparung 180 und eine zweite Positionierungsaussparung 182, die zwischen dem ersten und dem zweiten Kern 156, 158 und der Passfläche 170 benachbart positioniert sind.
Ein Einsatzkern 184 oder ein Einsatz ist bereitgestellt und weist eine komplexe Geometrie auf. Der Einsatz 184 ist dafür ausgelegt, in dem Block Bohrbrücken-Kühlkanäle, wie z. B. die Kanäle 112, bereitzustellen. In einem Beispiel ist der Einsatzkern 184 ein Verlustkern, der im Allgemeinen durch eine Gussschale eingekapselt ist. Der Einsatzkern ist in 5 ausführlich gezeigt. Der Einsatzkern 184 weist einen ersten Pfosten 186 und einen zweiten Pfosten 188 auf, der von dem ersten Pfosten beabstandet ist. Der erste Pfosten 186 weist einen ersten Endbereich und einen zweiten, entgegengesetzten Endbereich auf. Der zweite Endbereich des ersten Pfostens 186 definiert einen ersten Positionierungsvorsprung 190 oder ein erstes Positionierungsmerkmal. Der Vorsprung 190 ist dimensioniert, um innerhalb der ersten Positionierungsaussparung 180 in der Druckgießform 152 aufgenommen zu werden. Der zweite Pfosten 188 weist einen ersten Endbereich und einen zweiten, entgegengesetzten Endbereich auf. Der zweite Endbereich des zweiten Pfostens 188 definiert einen zweiten Positionierungsvorsprung 192 oder ein zweites Positionierungsmerkmal. Der Vorsprung 192 ist dimensioniert, um innerhalb der zweiten Positionierungsaussparung 182 in der Druckgießform 152 aufgenommen zu werden.
Der erste und der zweite Pfosten 186, 188 können im Allgemeinen parallel zueinander sein oder können in einem Winkel relativ zueinander positioniert sein. Die Pfosten 186, 188 können im Allgemeinen eine zylindrische oder eine andere volumetrische Form aufweisen. Die Vorsprünge 190, 192 können einen größeren Durchmesser als ihre jeweiligen Pfosten 186, 188 aufweisen.
Der Einsatz 184 weist außerdem eine erste Schiene 194 und eine zweite Schiene 196 auf. Die erste Schiene 194 erstreckt sich vom ersten Endbereich des ersten Pfostens 186 bis zum ersten Endbereich des zweiten Pfostens 188. Die zweite Schiene 196 erstreckt sich von einem Zwischenbereich des ersten Pfostens 186 bis zu einem Zwischenbereich des zweiten Pfostens 188. Die erste und die zweite Schiene 194, 196 können im Allgemeinen parallel zueinander sein oder können in einem Winkel relativ zueinander positioniert sein. Die Schienen 194, 196 können im Allgemeinen senkrecht zu den Pfosten 186, 188 sein oder können sich in einem Winkel zu den Pfosten 186, 188 und/oder relativ zueinander befinden. Die Schiene 194 und/oder die Schiene 196 können einen kreisförmigen Querschnitt oder einen Querschnitt einer anderen Form, z. B. elliptisch, vierseitig, rechteckig mit abgerundeten Rändern usw., aufweisen. Die Schiene 194 und die Schiene 196 können die gleiche Form oder verschiedene Formen aufweisen und können die gleiche Größe oder verschiedene Größen aufweisen. Obwohl gezeigt ist, dass die Schienen 194, 196 entlang einem linearen Weg zwischen den Pfosten 186, 188 verlaufen, können sie außerdem entlang einem gekrümmten oder nichtlinearen Weg verlaufen.
Die Größe der ersten und der zweiten Schiene 194, 196 ist durch die Abmessungen der Bohrungsbrücke eingeschränkt. In einem Beispiel mit einer Bohrungsbrücke von etwa 4–5 mm muss jede der Schienen 194, 196 eine Größe oder eine Breitenabmessung aufweisen, die kleiner als die Bohrungsbrücke oder kleiner als etwa 4,5 mm ist. Das Grenzmaß x der Bohrungsbrücke ist in 3 veranschaulicht.
Jede Schiene 194, 196 kann basierend auf einer Notwendigkeit für die Kühlung in dem Block positioniert sein. Eine Schiene kann z. B. positioniert sein, wo bekannt ist, dass die Buchse während des Kraftmaschinenbetriebs eine hohe Temperatur aufweist, um die Beanspruchung der Buchse zu verringern. Durch das Verringern der Beanspruchung der Buchse können verschiedene weitere Materialien für die Buchse verwendet werden und/oder kann die Kraftmaschine bei einem höheren Leistungsauslass betrieben werden. Außerdem kann eine Schiene nah bei der Deckfläche für eine gleichmäßigere Belastung der Kopfdichtungsverbindung positioniert sein. In weiteren Ausführungsformen sind mehr als zwei Schienen bereitgestellt oder kann nur eine Schiene bereitgestellt sein.
Um die Kraftmaschinenkomponente, wie z. B. einen Kraftmaschinenblock, zu bilden, sind mehrere Druckgießformen 152 oder Schieber bereitgestellt und zusammengebaut, um das Werkzeug zu bilden, um die Komponente druckzugießen. In einem Beispiel sind sechs Schieber oder Druckgießformen bereitgestellt, obwohl irgendeine Anzahl von Druckgießformen basierend auf der Werkzeugbauform verwendet werden kann.
Ein Einsatz 184 wird vor der Verwendung mit dem Werkzeug, um die Komponente druckzugießen, gebildet. Der Einsatz 184 enthält eine Verlustkernmitte 200, die in der Schnittansicht nach 6 veranschaulicht ist und die im Folgenden ausführlicher erklärt wird. Eine Schale 202 umgibt die Verlustkernmitte 200 oder kapselt die Verlustkernmitte 200 ein. Die Verlustkernmitte kann ein Salzkern, ein Sandkern, ein Glaskern, ein Schaumkern oder ein anderes Verlustkernmaterial sein. Die Kernmitte 200 ist im Allgemeinen in der gewünschten Form und Größe eines Abschnitts des Kanals 112 oder im Wesentlichen des ganzen Kanals 112 bereitgestellt.
Um den Einsatz zu bilden, wird der Verlustkern 200 in der gewünschten Form und Größe gebildet. Die Schale 202 wird dann um den Kern 200 bereitgestellt. In einem Beispiel wird ein Druckguss- oder Gussprozess verwendet, um die Schale 202 zu bilden, während die Unversehrtheit des Kerns 200 aufrechterhalten wird. Eine Druckgießform, eine Form oder ein Werkzeug kann mit der Form des Einsatzes 184 bereitgestellt werden. Der Kern 200 wird innerhalb der Druckgießform positioniert, wobei die Schale 202 um den Kern 200 gegossen oder anderweitig gebildet wird. Die Schale 202 kann durch einen Niederdruck-Gießprozess durch das Einspritzen von geschmolzenem Metall oder einem anderen Material in die Form gebildet werden. Das geschmolzene Material kann bei einem niedrigen Druck zwischen 2–10 psi, 2–5 psi unter Verwendung einer Schwerkraftzuführung oder einem weiteren ähnlichen Niederdruckbereich eingespritzt werden. Das zum Bilden der Schale 202 verwendete Material kann das gleiche Metall oder die gleiche Metalllegierung sein, wie es bzw. sie verwendet wird, um die Kraftmaschinenkomponente druckzugießen. Durch das Bereitstellen des geschmolzenen Metalls bei einem niedrigen Druck wird der Verlustkern 200 innerhalb der Schale 202 gehalten. Nachdem die Schale 202 abgekühlt ist, wird der Einsatz 184 von dem Werkzeug ausgestoßen, wobei er bereit für die Verwendung mit der Druckgießform 154 ist.
Der geformte Einsatz 184 wird mit jedem Positionierungsvorsprung, der innerhalb einer jeweiligen Positionierungsaussparung in der Druckgießform 152 aufgenommen ist, positioniert. Der Einsatz 184 wird unter Verwendung eines Haltemechanismus an die Druckgießform gekoppelt. In einem Beispiel enthält der Haltemechanismus einen Positionierungsstift(e), der (die) durch ein Solenoid angetrieben ist (sind), um den Einsatz 184 durch das Zusammenarbeiten mit einem oder beiden der Positionierungsvorsprünge 190, 192 in den jeweiligen Aussparungen 180, 182 an der Stelle zu halten. Die Druckgießform 152 kann gebohrte Zugangsöffnungen für die Stifte in einer oder beiden Aussparungen 180, 182 enthalten.
Nachdem der Einsatz 184 in der Druckgießform 152 positioniert worden ist, wie in 4 gezeigt ist, wird das Werkzeug 150 geschlossen, wobei die Kraftmaschinenkomponente durch das Einspritzen geschmolzenen Metalls in das Werkzeug 150 druckgegossen wird. Die Druckgießform 152 kann eine Abdeckungs-Druckgießform oder eine Auswerfer-Druckgießform sein, die mit der anderen Komponente zusammenarbeitet, um einen Formhohlraum zu bilden, um die Kraftmaschinenkomponente zu bilden. Das geschmolzene Metall kann Aluminium, eine Aluminiumlegierung oder ein anderes geeignetes Material sein. Das geschmolzene Material wird bei einem hohen Druck, d. h., 20.000 psi, eingespritzt, um die Kraftmaschinenkomponente zu bilden. Das geschmolzene Material kann bei einem Druck eingespritzt werden, der größer als oder kleiner als 20.000 psi ist, z. B. im Bereich von 15.000–30.000 psi, wobei er auf dem benutzten Metall oder der benutzten Metalllegierung, der Form des Formhohlraums und anderen Überlegungen basieren kann.
Das geschmolzene Metall strömt um den Einsatz 184 und bildet eine Gusshaut um den Einsatz. Die Schale 202 des Einsatzes kann teilweise geschmolzen werden, um mit dem eingespritzten Metall zu verschmelzen. Die Gusshaut und die Schale bilden die Wände des Kanals 112 in der Bohrungsbrücke. Ohne die Schale 202 würde das eingespritzte geschmolzene Metall den Verlustkern 200 auflösen. Durch das Bereitstellen der Schale 202 bleibt der Verlustkern für eine spätere Verarbeitung, um die Kanäle 112 in der Bohrungsbrücke zu bilden, intakt.
Das geschmolzene Metall kühlt in dem Werkzeug 150 ab, um die Kraftmaschinenkomponente, wie z. B. einen Kraftmaschinenblock, zu bilden. Das eingespritzte Metall stößt an die Zylinderlaufbuchse 126 an und bildet einen Kraftmaschinen-Kühlmantel, der die Kühlkanäle aufweist, die durch die Kerne 156, 158 und die anderen Merkmale der Druckgießform 152 definiert sind. Die Kraftmaschinenkomponente wird dann von dem Werkzeug 150 entfernt, wobei sich eine unfertige Komponente 210 ergibt, wie in 6 gezeigt ist. 6 ist eine quer durch eine Bohrungsbrücke 106 genommene Schnittansicht.
Wie in 6 gesehen werden kann, ist der Kühlmantel 108 teilweise unter Verwendung der Kerne 156, 158 und anderer fester Kerne der Druckgießform 152 und des Werkzeugs 150 gebildet worden. Der Einsatz 184 bleibt nach der Entfernung von dem Werkzeug 150 in der unfertigen Komponente 210. In 6 ist gezeigt, dass die Gusshaut 212 den Verlustkern 200 umgibt. Die Gusshaut 212 kann wenigstens einen Abschnitt der Schale 202 enthalten. Wie in 6 gesehen werden kann, erstreckt sich der Verlustkern durch die Pfosten und die Schienen des Einsatzes.
Die Stirnfläche 214 der Komponente 210 wird bearbeitet, um die Deckfläche 102 des Blocks 100, z. B. durch Fräsen, zu bilden. Der Bearbeitungsprozess entfernt ein Ende jedes der Positionierungsmerkmale 190, 192 des Einsatzes 184. Nach der Verarbeitung ist der Verlustkern 200 an der Schnittstelle der Deckfläche 102 freigelegt.
Dann wird der Verlustkern 200 von der Komponente 210 entfernt, um die Kanäle 112 zu bilden. Der Verlustkern 200 kann unter Verwendung eines unter Druck gesetzten Fluids, wie z. B. eines Hochdruck-Wasserstrahls, entfernt werden. In anderen Beispielen kann der Verlustkern 200 unter Verwendung anderer Techniken entfernt werden, wie in der Technik bekannt ist. Der Verlustkern 200 wird in der vorliegenden Offenbarung basierend auf der Fähigkeit, den Kern in einem Prozess nach dem Druckgießen zu entfernen, als ein Verlustkern bezeichnet. Der Verlustkern in der vorliegenden Offenbarung bleibt aufgrund der Schale, die ihn umgibt, während des Druckgussprozesses intakt.
Die Bohrungsbrückenkanäle können in einigen Ausführungsformen nach dem Druckgießen durch zusätzliche Nachbearbeitung oder Bearbeitung bereitgestellt werden. Einer der Kanäle, wie z. B. der Kanal 114, kann z. B. gebohrt oder anderweitig bearbeitet werden, um den durch den Pfostenabschnitt des Verlustkerns 200 gebildeten Kanal mit dem Kühlmantel 108 zu verbinden, wie in 2 gezeigt ist.
Es wird angegeben, dass ein Abschnitt des Kühlmantels des Kraftmaschinenblocks unter Verwendung fester Kerne in der Druckgießform 152 gebildet wird und dass ein weiterer Abschnitt des Kühlmantels unter Verwendung des Einsatzes und des Verlustkerns gebildet wird, um den Bohrungsbrücken-Kühlkanal mit einem engen Kühlkanal und eine dünne Wand, die die Bohrungsbrücken-Kühlkanäle von den Zylindereinsätzen trennt, um die Unversehrtheit des Kühlsystems aufrechtzuerhalten und zu verhindern, dass sich das Kühlmittel und das Schmierfluid mischen, bereitzustellen.
In 7 ist ein Ablaufplan veranschaulicht, der ein Verfahren 220 zum Bilden der Kraftmaschinenkomponente zeigt, wie oben beschrieben worden ist.
Verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung weisen zugeordnete, nicht einschränkende Vorteile auf. Die Druckgussblöcke mit schmalen Brücken können z. B. schwierig zu kühlen sein und/oder die Buchse und die Dichtungsverbindung können unzureichend gekühlt sein, insbesondere für Kraftmaschinen mit kleiner Bohrung und hoher Ausgabe, wie z. B. Aluminiumblock-Kraftmaschinen. Der Kraftmaschinenblock wird unter Verwendung eines Verlustkerns, der in einen Druckgießform-Schieber geladen wird, druckgegossen. Wenn der Druckgießform-Schieber und der Verlustkern entfernt werden, wird der Bohrungsbrücken-Kühlungskanal (die Bohrungsbrücken-Kühlungskanäle) in der Bohrungsbrücke bereitgestellt. Diese Kanäle können basierend auf den Kühlanforderungen in verschiedenen Querschnittsgeometrien gebildet werden.
Während oben beispielhafte Ausführungsformen beschrieben worden sind, ist nicht vorgesehen, dass diese Ausführungsformen alle möglichen Formen der Erfindung beschreiben. Stattdessen sind die in der Beschreibung verwendeten Wörter Wörter der Beschreibung anstatt der Einschränkung, wobei es selbstverständlich ist, das verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne vom Erfindungsgedanken und Schutzumfang der Offenbarung abzuweichen. Außerdem können die Merkmale der verschiedenen implementierenden Ausführungsformen kombiniert werden, um weitere Ausführungsformen zu bilden.

Claims

Werkzeug zum Bilden einer Kraftmaschinenkomponente, wobei das Werkzeug Folgendes umfasst: eine Druckgießform, die ein Stützelement aufweist, das eine erste und eine zweite Positionierungsaussparung definiert, die zwischen einem ersten und einem zweiten Kern positioniert sind, die dafür ausgelegt sind, einen Zylinderkühlmantel zu bilden; und einen Einsatz, der einen Verlustkern aufweist, der im Allgemeinen durch eine Gussschale eingekapselt ist, wobei der Einsatz einen ersten und einen zweiten Positionierungsvorsprung aufweist, die dimensioniert sind, um durch die erste bzw. die zweite Positionierungsaussparung aufgenommen zu werden, und der Einsatz dafür ausgelegt ist, einen Kühlkanal für eine Bohrungsbrücke der Kraftmaschinenkomponente zwischen benachbarten Zylindern zu bilden.
Werkzeug nach Anspruch 1, wobei die Druckgießform eine erste Druckgießform ist, die eine erste Passfläche definiert, die der ersten und der zweiten Positionierungsaussparung benachbart ist; wobei das Werkzeug ferner Folgendes umfasst: eine zweite Druckgießform, die ein zweites Stützelement aufweist, das eine dritte und eine vierte Positionierungsaussparung definiert, die zwischen einem dritten und einem vierten Kern positioniert sind, die dafür ausgelegt sind, den Zylinder-Kühlmantel zu bilden, wobei die zweite Druckgießform eine zweite Passfläche, die der dritten und der vierten Positionierungsaussparung benachbart ist, und eine dritte Passfläche, die von der zweiten Passfläche beabstandet ist und dafür ausgelegt ist, mit der ersten Passfläche zusammenzuarbeiten, um das Werkzeug zu bilden, aufweist; und einen zweiten Einsatz, der einen zweiten Verlustkern aufweist, der im Allgemeinen durch eine zweite Schale eingekapselt ist, wobei der Einsatzkern einen dritten und einen vierten Positionierungsvorsprung aufweist, die dimensioniert sind, um durch die dritte bzw. die vierte Positionierungsaussparung aufgenommen zu werden, und der zweite Einsatzkern dafür ausgelegt ist, einen zweiten Kühlkanal für eine zweite Bohrungsbrücke des Kraftmaschinenblocks zwischen benachbarten Zylindern zu bilden.
Werkzeug nach Anspruch 1, wobei der Einsatz einen ersten Pfosten und einen zweiten Pfosten, der von dem ersten Pfosten beabstandet ist, eine erste Schiene, die sich von einem Ende des ersten Pfostens bis zu einem Ende des zweiten Pfostens erstreckt, und eine zweite Schiene, die sich von einem Zwischenbereich des ersten Pfostens bis zu einem Zwischenbereich des zweiten Pfostens erstreckt, aufweist, wobei sich der erste Positionierungsvorsprung von einem anderen Ende des ersten Pfostens erstreckt und sich der zweite Positionierungsvorsprung von einem anderen Ende des zweiten Pfostens erstreckt.
Werkzeug nach Anspruch 3, wobei ein Durchmesser jedes Positionierungsmerkmals größer als ein Durchmesser eines zugeordneten Pfostens ist.
Werkzeug nach Anspruch 3, wobei die erste und die zweite Schiene im Allgemeinen parallel zueinander sind; und wobei die erste und die zweite Schiene im Allgemeinen zu dem ersten und dem zweiten Pfosten senkrecht sind.
Werkzeug nach Anspruch 3, wobei sowohl die erste als auch die zweite Schiene eine Breite von weniger als 4,5 mm aufweisen.
Kraftmaschinenkomponente, die unter Verwendung des Werkzeugs nach Anspruch 3 gebildet wird, wobei die Kraftmaschinenkomponente ein Element umfasst, das einen ersten Zylinder und einen zweiten Zylinder definiert, die entlang einer Längsachse der Kraftmaschine durch eine Bohrungsbrücke beabstandet sind, wobei die Bohrungsbrücke einen ersten Kühlkanal, der quer verläuft und von einer Deckfläche des Blocks beabstandet ist, aufweist und die Bohrungsbrücke einen zweiten Kühlkanal, der quer verläuft und zwischen dem ersten Kühlkanal und der Deckfläche positioniert ist, aufweist, wobei der erste und der zweite Kühlkanal durch eine Gusshaut ausgebildet sind.
Verfahren zum Bilden einer Kraftmaschinenkomponente, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Bereitstellen einer Druckgießform, die eine Positionierungsaussparung und wenigstens einen Kern definiert; Positionieren eines Einsatzes in der Aussparung in der Druckgießform, wobei der Einsatz eine Gussschale aufweist, die einen Verlustkern umgibt; und Druckgießen der Komponente mit der Druckgießform und dem Einsatz, um einen Fluidmantel mit einer Gusshaut um den Einsatz für einen Fluidkanal zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Druckgießen der Komponente das Einspritzen geschmolzenen Metalls bei einem Druck von wenigstens 20000 psi umfasst, wobei das geschmolzene Metall Aluminium umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, das ferner das Bilden eines Einsatzes durch Gießen der Schale um den Verlustkern umfasst; wobei der Einsatz gebildet wird, bevor er in der Druckgießform positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Bilden des Einsatzes ferner das Bilden des Einsatzes mit einem ersten Pfosten, einem zweiten Pfosten und einer Schiene, die dazwischen verläuft, umfasst, wobei sowohl der erste Pfosten, der zweite Pfosten als auch die Schiene einen Abschnitt des Verlustkerns enthalten; und wobei der erste Pfosten dimensioniert ist, um innerhalb der Positionierungsaussparung aufgenommen zu werden.
Verfahren nach Anspruch 11, das ferner das Bearbeiten der Komponente nach dem Druckgießen umfasst, um einen Endbereich des ersten Pfostens zu entfernen und eine Deckfläche der Kraftmaschinenkomponente zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Gießen der Schale das Druckgießen durch Einspritzen geschmolzenen Metalls bei einem Druck von weniger als 10 psi umfasst, wobei das geschmolzene Metall Aluminium umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, das ferner nach dem Druckgießen der Komponente das Entfernen des Verlustkerns umfasst, um den Fluidkanal bereitzustellen.
Verfahren nach Anspruch 8, das ferner das Halten des Einsatzes in der Druckgießform während des Druckgießens unter Verwendung von Stiften, die mit einem Solenoid verbunden sind, umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, das ferner das Bilden wenigstens eines Kerns der Druckgießform mit einem ersten gekrümmten Kern und einem zweiten gekrümmten Kern, die sich weg von einem Stützelement erstrecken, umfasst, wobei der erste und der zweite gekrümmte Kern dafür ausgelegt sind, einen Abschnitt des Fluidmantels um eine Zylinderlaufbuchse zu bilden, wobei jeder gekrümmte Kern einen ersten Rand und einen zweiten entgegengesetzten Rand aufweist, wobei der erste Rand des ersten Kerns und der erste Rand des zweiten Kerns voneinander beabstandet sind und dafür ausgelegt sind, eine Bohrungsbrücke zwischen benachbarten Zylinderlaufbuchsen zu bilden, wobei der Fluidkanal ein Bohrungsbrücken-Kühlkanal ist.
Verfahren nach Anspruch 16, das ferner vor dem Druckgießen der Komponente das Einsetzen der Zylinderlaufbuchse zwischen dem ersten und dem zweiten gekrümmten Kern umfasst; wobei eine Außenfläche der Zylinderlaufbuchse dem Einsatz direkt benachbart ist.
Komponente, die Folgendes umfasst: einen Block, der einen ersten Zylinder und einen zweiten Zylinder definiert, die entlang einer Längsachse der Kraftmaschine durch eine Bohrungsbrücke beabstandet sind, wobei die Bohrungsbrücke einen ersten Kanal, der von einer Deckfläche beabstandet ist und quer verläuft, und einen zweiten Kanal, der zwischen dem ersten Kanal und der Deckfläche positioniert ist und quer verläuft, definiert, wobei der erste und der zweite Kanal durch eine Gusshaut ausgebildet sind.
Kraftmaschine nach Anspruch 18, wobei die Bohrungsbrücke einen dritten Kanal, der den ersten und den zweiten Kanal auf einer Seite der Bohrungsbrücke fluidtechnisch verbindet, und einen vierten Kanal, der den ersten und den zweiten Kanal auf einer anderen Seite der Bohrungsbrücke fluidtechnisch verbindet, definiert; und wobei der dritte und der vierte Kanal durch die Gusshaut ausgebildet sind.
Kraftmaschine nach Anspruch 19, wobei der dritte Kanal einen Zylinder-Kühlmantel und die Deckfläche schneidet; und wobei der vierte Kanal die Deckfläche schneidet und von dem Zylinder-Kühlmantel beabstandet ist.