DE102015006644A1 - Verbundscheibe für Schutzverglasung mit Funktionsbeschichtung - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für eine Bild-, Vitrinen- oder Schaufensterverglasung mit einer ersten und eine zweiten mineralische Glasscheibe und zumindest einer organischen UV-absorbierenden Schicht A, welche zwischen der ersten und der zweiten mineralische Glasscheibe angeordnet ist. Im Sinne der Gewichtsreduzierung einer solchen Verbundscheibe weist ihr Flächengewicht eine untere Grenze von 0,6 kg/m2 und eine obere Grenze von 7,5 kg/m2 auf, der Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe beträgt 0,1 bis 31 und die Gesamtdicke aller organischen Schichten beträgt kleiner gleich 3,1 mm. Die Verbundscheibe weist eine interferenzoptische Beschichtung auf und umfasst eine Beschichtung und/oder Folie, die eine Filterwirkung und/oder Absorption für elektromagnetische Strahlung im Wellenlängenbereich kleiner 380 nm aufweist. Die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe bei einer Wellenlänge von 380 bis 300 nm beträgt kleiner gleich 3% und der allgemeine Farbwiedergabeindex der Verbundscheibe beträgt größer gleich 98%.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für eine Schutzverglasung insbesondere für eine Bild-, Vitrinen- oder Schaufensterverglasung oder als Verwendung als Vorsatzscheibe für eine Anzeigeeinrichtung mit einer interferenzoptischen Beschichtung und einer Beschichtung oder Folie zur Verminderung der UV-Durchlässigkeit bei einer Wellenlänge unterhalb von 380 nm.
  • Bilder, Kunstobjekte oder Auslagen werden gerne hinter einer Glasscheibe zur Schau gestellt. Bei dieser Verglasung ist es wichtig, diese Objekte weitestgehend ohne optisch störende Einflüsse durch die Verglasung sichtbar zu machen und sie gleichzeitig vor schädlichen elektromagnetischen Wellen wie Infrarot- und UV-Strahlung zu schützen. Somit sollte die Verglasung eine möglichst hohe Transparenz und geringe Reflexion haben und eine getreue, unverfälschte Farbwiedergabe der Objekte ermöglichen. Weiterhin sollen diese Objekte auch vor Glassplittern geschützt werden, wenn die Glasscheibe zu Bruch gehen sollte. Hierbei wird die Dicke der Glasscheibe begrenzt durch Gewichtsvorgaben und Vorgaben im Zusammenhang mit der Verwendung üblicher und damit preiswerter Baumodule, wie beispielsweise Rahmen. So soll eine Schutzverglasung möglichst leicht sein und auch von der Dicke her z. B. in Standardbilderrahmen oder Standardvitrinenrahmen oder Standardeinfassungen passen. Üblicherweise ist die Standarddicke für Bilderverglasungen, entsprechend den Standardnuten in den Bilderrahmen, kleiner gleich 3 mm. Gleichzeitig soll die Verglasung stabil und bruchsicher genug sein, um den Gebrauchsanforderungen zu genügen. Könnten die Verglasungen dünner und leichter ausgeführt werden ohne Einbußen in den Schutzaspekten in Kauf nehmen zu müssen, könnten die Baumodule ebenfalls leichter, dünner und preiswerter hergestellt werden, was hinsichtlich der Statik, Platzbedarf und der Kosten gute Einsparungsmöglichkeiten bringen würde.
  • Aus der DE 10 2010 037 150 ist ein transparentes Verbundmaterial als Mehrschichtverbund für eine Sicherheitsverglasung, beispielsweise für eine Verglasung von Bearbeitungsmaschinen bekannt geworden. Als Innenschicht wird eine 3 bis 9 mm dicke Polycarbonatplatte vorgeschlagen. Als Außenschichten werden Glasscheiben vorgeschlagen, wobei die Summe der Dicke der Außenschichten kleiner als die Dicke der Innenschicht ist. Als Glasdicken werden Dicken zwischen 0,5 und 4 mm angegeben. Zur Reduzierung von UV-Strahlung wird eine transparente Befilmung vorgeschlagen. Ein solches Verbundmaterial ist jedoch für eine Bild-, Vitrinen- oder Schaufensterverglasung ungeeignet, da allein schon aufgrund des hohen Kunststoffanteils die Transparenz und die Qualität der Farbwiedergabe der zur Schau gestellten Objekte nicht den hohen Anforderungen entspricht. Auch die Gesamtdicke der Verglasung ist unpassend beispielsweise für einen Standardbilderrahmen.
  • Aus der US 2010/0151210 ist eine Verbundscheibe für Automobil- oder Gebäudescheiben bekannt geworden, welche auch für Vitrinen vorgeschlagen wird. Der Verbund besteht aus einer Vielzahl, d. h. 4 bis 10 Glasscheiben, welche mit einem Verbundpolymer zu einem Laminatglas verbunden sind. Diese Verbundscheibe sollte gegenüber einer monolithischen Glasscheibe einen höheren Widerstand gegen einen mechanischen Stoß oder Schlag besitzen, indem sie die Energie elastisch absorbiert. Eine Lösung für eine hochwertige Bild-, Objekt- oder Farbwiedergabe mit gleichzeitig hohem UV-Schutz wird jedoch nicht angegeben.
  • Aus der WO 2015/058885 A1 ist ein Verbundglas mit mindestens einer chemisch vorgespannten Scheibe bekannt geworden, wobei die Dicke der vorgespannten Scheibe 2,1 mm oder weniger ist. Die Zwischenschicht umfasst mindestens eine thermoplastische Verbindungsschicht und eine thermoplastische Trägerschicht, wobei die Trägerschicht eine funktionelle Beschichtung oder funktionelle Einlagerungen aufweist.
  • Die funktionelle Beschichtung gemäß der WO 2015/058885 A1 im im gefertigten Verbundglas zwischen der Trägerschicht und einer Verbindungsschicht angeordnet. Die funktionelle Beschichtung kann prinzipiell jede, dem Fachmann bekannte funktionelle Beschichtung sein, die geeignet ist, auf eine Trägerfolie aufgebracht zu werden. Die funktionelle Beschichtung kann beispielsweise eine IR-reflektierende oder absorbierende Beschichtung, eine UV-reflektierende oder absorbierende Beschichtung, eine farbgebende Beschichtung, eine Beschichtung niedriger Emissivität (sogenannte Low-E-Beschichtung), eine heizbare Beschichtung, eine Beschichtung mit Antennenfunktion, eine Beschichtung mit splitterbindender Wirkung (splitterbindende Beschichtung) oder eine Beschichtung zur Abschirmung von elektromagnetischer Strahlung, beispielsweise Radarstrahlung, sein.
  • Aus der WO 2015/058885 A1 nicht bekannt sind Verbundscheiben, die zwei mineralische Glasscheiben mit einem Flächengewicht zwischen 0,6 kg/m2 und 7,5 kg/m2 aufweisen und eine Dicke von maxmimal 3,1 mm für die organischen Schichten fordert.
  • Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine Verglasung, insbesondere eine Bild-, Vitrinen, Schaufensterverglasung oder Verglasung als Vorsatzscheibe für eine Anzeigeeinrichtung, insbesondere ein Display zur Verfügung zu stellen welche, neben einer Gewichtsreduktion gegenüber einer monolithischen Verglasung und den Eigenschaften eines hohen UV-Schutzes und einer geringen Reflektivität im sichtbaren Wellenlängenbereich, eine möglichst unverfälschte Farbwiedergabe der zur Schau gestellten Objekte ermöglicht.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Gemäß der Erfindung umfasst die Verbundscheibe für eine Schutzverglasung insbsondere für eine Bild-, Vitrinen-Schaufensterverglasung, oder als Vorsatzscheibe für Anzeigeeinrichtungen eine erste und eine zweite mineralische Glasscheibe und zumindest eine organische UV-absorbierende Schicht A, welche zwischen der ersten und der zweiten mineralischen Glasscheibe angeordnet ist. Die erfinderische Verbundscheibe zeichnet sich dadurch aus, dass ihr Flächengewicht eine untere Grenze von 0,6 kg/m2 und eine obere Grenze von 7,5 kg/m2 aufweist. In bevorzugten Ausführungsformen weist das Flächengewicht eine untere Grenze von größer gleich 1,0 kg/m2, bevorzugt von größer gleich 2,2 kg/m2, insbesondere von größer gleich 4,3 kg/m2, insbesondere von größer gleich 5,2 kg/m2 und eine obere Grenze von kleiner gleich 7,1 kg/m2, bevorzugt von kleiner gleich 6,5 kg/m2 auf.
  • Hierbei beträgt der Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe 0,1 bis 31. In bevorzugten Ausführungsformen beträgt der Quotient 0,1 bis 20, bevorzugt 0,1 bis 8, insbesondere 0,1 bis 4, insbesondere 0,1 bis 1, insbesondere 0,15 bis 0,4. Die Auswahl richtet sich insbesondere nach der gewünschten Gewichtsersparnis in Verbindung mit einer je nach Anwendung notwendigen Mindeststeifigkeit der Verbundscheibe. Beispielsweise kann bei einer Verglasung für kleinere Bilder ein Verbundglas mit einem größeren Quotienten und einem kleinerem Flächengewicht verwendet werden und damit eine höhere Gewichtsersparnis erzielt werden.
  • Hierbei beträgt weiterhin die Gesamtdicke aller organischen Schichten kleiner gleich 3,1 mm. In bevorzugten Ausführungsformen beträgt die Gesamtdicke aller organischen Schichten kleiner gleich 2 mm, insbesondere kleiner gleich 0,8 mm
  • Die Verbundscheibe weist eine interferenzoptische Beschichtung auf, welche die Reflexion der Scheibe für Wellenlängen im sichtbaren Wellenlängenbereich reduziert und somit eine freie und ungestörte Sicht durch die Scheibe auf die Bilder, Kunstobjekte oder Auslagen für den Betrachter ermöglicht. Die Reflektivität im sichtbaren Wellenlängenbereich wird definiert als die mit der Augenempfindlichkeit und einer Normbeleuchtung (D65) gewichtete spektrale Reflektivität einer Glasscheibe. Diese ist im Sinne der Erfindung kleiner 2%, insbesondere kleiner 1%. Die Verbundscheibe umfasst weiterhin eine Beschichtung und/oder Folie, die eine Filterwirkung und/oder Absorption für elektromagnetische Strahlung im Wellenlängenbereich kleiner 420 nm, insbesondere im Bereich kleiner 380 nm aufweist. Bevorzugt ist dies die organische UV-absorbierende Schicht A. Die Dicke dieser Schicht ist kleiner gleich 3,1 mm, bevorzugt kleiner gleich 1,9 mm, bevorzugt kleiner gleich 0,8 mm, bevorzugt kleiner gleich 0,76 mm. Über die Schichtdicke kann die Höhe der UV-Durchlässigkeit bzw. der UV-Transmission eingestellt werden, d. h. je dicker diese Schicht desto geringer ist die UV-Durchlässigkeit und desto höher der UV-Schutz für die zur Schau gestellten Bilder, Kunstobjekte oder Auslagen. Gleichzeitig mit der Dicke der organischen Schicht die Gewichtsersparnis der Verbundscheibe. Solch eine Schicht kann aus einer oder mehreren Folien aufgebaut sein und besteht aus einem Schmelzklebstoff, insbesondere aus einem Polyvinylbutyral (PVB) oder einem thermoplastischen Elastomer auf Urethanbasis (TPE-U) oder einem Ionomer oder einem Polyolefin,, oder einem Polyethylen (PE) oder einem Polyethylenacrylat (EA) oder einem Cyclo-Olefin-Copolymere (COC) als Klebefilm oder einem thermoplastischen Silkon. Bevorzugt sind die Polymere mit einer UV-absorbierenden Dotierung versehen.
  • Die erfindungsgemäße Verbundscheibe soll im Falle eines Bruches einen hohen Splitterschutz gewährleisten, d. h. es sollen keine Splitter an die Umgebung abgegeben werden und die ausgestellten Bilder oder Objekte sollten vor einer Beschädigung durch Splitter geschützt werden. Deshalb wird die eine erste und zweite mineralische Glasscheibe, mit zumindest einer organischen Schicht kombiniert. Diese Schicht weist vorteilhaft eine hohe Haftung gegenüber den Glasscheiben auf, so dass diese im Falle eines Bruches die Bruchteile der Glasscheibe zusammenhält bzw. festhält und welche außerdem die Elastizität und Zuverlässigkeit der Verbundscheibe erhöht.
  • Alternativ oder ergänzend zu der organischen UV-absorbierenden Schicht A kann auf der nach innen gerichteten Oberfläche der ersten mineralischen Glasscheibe eine UV-absorbierende Beschichtung B und/oder auf der die nach innen gerichteten Oberfläche der zweiten mineralischen Glasscheibe eine UV-absorbierende Beschichtung C angebracht sein. Anstelle einer UV-absorbierenden Beschichtung kann auch eine UV-absorbierende Folie vorgesehen sein.
  • Die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe definiert als gemittelte Transmission im Bereich des Wellenlängenspektrums von 380 bis 300 nm beträgt kleiner gleich 3%.
  • In bevorzugten Ausführungsformen beträgt die UV-Durchlässigkeit kleiner gleich 1%, bevorzugt kleiner gleich 0,8%, besonders bevorzugt kleiner gleich 0,5%, ganz besonders bevorzugt kleiner gleich 0,3%, insbesondere kleiner gleich 0,1%. In besonders schätzenswerten Anwendungen wir der Teil des Schutzes bis in den sichtbaren Spektralbereich ausgedehnt. Hierbei sind dann beispielweise die Absorptionseigenschaften bis 420 nm signifikant merkbar. Ein Beispiel für derartige Folien sind die UV absorbierenden Semasorb Folien der Sema Gesellschaft für Innovationen mbH, Industriestr. 12, 06869 Coswig, bei der die Absorption innerhalb der PVB Schicht durch Dotierung verändert wird.
  • Zur Herstellung der Verbundscheibe mittels eines oben angeführten Polymermaterials wird dieses bzw. die Folie oder Folienschichten durch Druck verflüssigt oder erweicht und mit der ersten und der zweiten mineralischen Glasscheibe verklebt, um den Verbund zu ergeben.
  • Für eine wirklichkeitsgetreue Wiedergabe von zur Schau gestellten Bildern, Kunstobjekten oder Auslagen ist eine unverfälschte Farbwiedergabe sehr wichtig, d. h. die Verbundscheibe darf nicht das Farbspektrum des eingestrahlten Lichts und des von den Objekten reflektierten Lichts verfälschen. So beträgt erfindungsgemäß der allgemeine Farbwiedergabeindex Ra der Verbundscheibe größer gleich 98. In bevorzugten Ausführungsformen beträgt der allgemeine Farbwiedergabeindex Ra größer gleich 99 bis 100.
  • Weiterhin beträgt für eine hochwertige Wiedergabe von zur Schau gestellten Bildern, Kunstobjekten oder Auslagen die Transparenz der Verbundscheibe größer gleich 97%, bevorzugt größer gleich 98%, besonders bevorzugt größer gleich 99%, insbesondere bevorzugt größer gleich 99,5%. Unter Transparenz wird die Transmission des Lichts im sichtbaren Wellenlängenbereich von 380 nm bis 900 nm, insbesondere von 420 nm bis 800 nm verstanden.
  • Weiterhin ist für eine hochwertige Wiedergabe von zur Schau gestellten Bildern, Kunstobjekten oder Auslagen auch eine hervorragende Schlierenfreiheit, geringe Trübung bzw. geringes Streuverhalten (haze) gegeben. Auch hier ist das Verhältnis aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe von Vorteil. So beträgt das optische Streuverhalten (haze) der Leichtgewichtsverbundscheibe kleiner gleich 1,5%, bevorzugt kleiner gleich 1,0%, besonders bevorzugt kleiner gleich 0,5%, gemessen mit einem HazeGard, Messung nach ASTM D1003 D1044.
  • Unter allgemeiner Farbwiedergabeindex Ra wird eine photometrische Größe verstanden, mit der sich die Qualität der Farbwiedergabe von Lichtquellen gleicher korrelierter Farbtemperatur durch die Verbundscheibe hindurch beschreiben lässt. Der Farbwiedergabeindex Ra bezieht nur die Werte der ersten acht Testfarben nach DIN ein. Mit der Farbwiedergabe wird die Beziehung zwischen dem Farbreiz und dem Farbeindruck, also die Qualität der wiedergegebenen Farben bezeichnet, d. h. die Wiedergabe von Farben von zur Schau gestellten Gegenständen, die durch die Verbundscheibe hindurch mit verschiedenen Lichtquellen beleuchtet werden und dann bezüglich einer Referenzlichtquelle verglichen werden. Als Referenz dient zum einen ein schwarzer Strahler mit einer Farbtemperatur bis zu 5.000 Kelvin und zum anderen das Licht mit einem tageslichtähnlichen Spektrum über 5.000 Kelvin.
  • Preiswerte Glasscheiben, wie handelsübliche Kalk-Natrongläser führen üblicherweise aufgrund der enthaltenen Verunreinigungen, vor allem z. B. von Eisen- und Chromionen, zu einem niedrigeren allgemeinen Farbwiedergabeindex. Jedoch kann durch Verwendung einer geringen Dicke einer solchen Glasscheibe der allgemeine Farbwiedergabeindex wieder deutlich angehoben werden. Wird erfindungsgemäß in einer besonderen Ausführungsform ein weitestgehend verunreinigungsfreies Kalk-Natronglas oder Borosilikatglas verwendet, kann mit der Verwendung einer geringen Glasdicke ein sehr hoher allgemeiner Farbwiedergabeindex erreicht werden. Die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe besteht aus einem Lithium-Aluminiumsilikatglas, Kalk-Natron-Silikatglas, Borosilikatglas, Alkali-Aluminosilikatglas, alkalifreien oder alkaliarmen Aluminosilikatglas insbesondere aus einem chemisch und/oder thermisch gehärteten Lithium-Aluminiumsilikatglas, Kalk-Natron-Silikatglas, Borosilikatglas, Alkali-Aluminosilikatglas, alkalifreien oder alkaliarmen Aluminosilikatglas. Solche Gläser werden beispielsweise mittels Ziehverfahren, wie ein Downdraw-Ziehverfahren, Overflow-Fusion oder mittels Float-Technologie gewonnen.
  • Vorteilhaft kann ein eisenarmes oder eisenfreies Glas, insbesondere mit einem Fe2O3-Gehalt kleiner 0,05 Gew.-%, vorzugsweise kleiner 0,03 Gew.-%, insbesondere bevorzugt kleiner gleich 0,01 Gew.-% verwendet werden, da dieses eine erhöhte Transparenz und insbesondere einen hohen allgemeinen Farbwiedergabeindex ermöglicht. Es kann auch ein optisches Glas verwendet werden, wie beispielsweise ein Schwerflintglas, Lanthanschwerflintglas, Flintglas, Leichtflintglas, Kronglas, Borosilikat-Kronglas, Barium-Kronglas, Schwerkronglas oder Fluorkronglas.
  • Bevorzugt werden Lithium-Aluminiumsilikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 55–69
    Al2O3 19–25
    Li2O 3–5
    Summe Na2O + K2O 0–3
    Summe MgO + CaO + SrO + BaO 0–5
    ZnO 0–4
    TiO2 0–5
    ZrO2 0–3
    Summe TiO2 + ZrO2 + SnO2 2–6
    P2O5 0–8
    F 0–1
    B2O3 0–2,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–1 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden weiterhin Kalk-Natron-Silikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 40–80
    Al2O3 0–6
    B2O3 0–5
    Summe Li2O + Na2O + K2O 5–30
    Summe MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO: 5–30
    Summe TiO2 + ZrO2 0–7
    P2O5 0–2,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–5 Gew.-% bzw. für „Schwarzes Glas” von 0–15 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden weiterhin Borosilikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 60–85
    Al2O3 1–10
    B2O3 5–20
    Summe Li2O + Na2O + K2O 2–16
    Summe MgO + CaO +SrO + BaO + ZnO: 0–15
    Summe TiO2 + ZrO2 0–5
    P2O5 0–2,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–5 Gew.-% bzw. für „Schwarzes Glas” von 0–15 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden weiterhin Alkali-Alumosilikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 40–75
    Al2O3 10–30
    B2O3 0–20
    Summe Li2O + Na2O + K2O 4–30
    Summe MgO + CaO +SrO + BaO + ZnO: 0–15
    Summe TiO2 + ZrO2 0–15
    P2O5 0–10,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–5 Gew.-% bzw. für „Schwarzes Glas” von 0–15 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden weiterhin alkalifreie Aluminosilikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 50–75
    Al2O3 7–25
    B2O3 0–20
    Summe Li2O + Na2O + K2O 0–0,1
    Summe MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO: 5–25
    Summe TiO2 + ZrO2 0–10
    P2O5 0–5,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–5 Gew.-% bzw. für „Schwarzes Glas” von 0–15 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Bevorzugt werden weiterhin alkaliarme Aluminosilikatgläser folgender Glaszusammensetzungen für die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe verwendet, bestehend aus (in Gew.-%)
    SiO2 50–75
    Al2O3 7–25
    B2O3 0–20
    Summe Li2O + Na2O + K2O 0–4
    Summe MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO: 5–25
    Summe TiO2 + ZrO2 0–10
    P2O5 0–5,
    sowie ggf. Zusätzen von färbenden Oxiden, wie z. B. Nd2O3, Fe2O3, CoO, NiO, V2O5, Nd2O3, MnO2, TiO2, CuO, CeO2, Cr2O3, Selten-Erd-Oxide in Gehalten von 0–5 Gew.-% bzw. für „Schwarzes Glas” von 0–15 Gew.-%, sowie Läutermittel wie As2O3, Sb2O3, SnO2, SO3, Cl, F, CeO2 von 0–2 Gew.-%.
  • Besonders bevorzugt sind beispielsweise dünne Gläser wie sie die Schott AG, Mainz unter den Bezeichnungen D263, D263 eco, B270, B270 eco, B270i, Borofloat, Xensation Cover, Xensation cover 3D, AF45, AF37, AF32 oder AF32 eco vertreibt. Alternative dünne Gläser werden von der r Firma Pilkington unter dem Namen Optiwhite oder Optifloat, von der Firma Corning unter dem Namen Gorilla Glas, sowie die Firma Asahi unter dem Markennamen „Dragontail” vertrieben.
  • Die Dicke der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe beträgt erfindungsgemäß kleiner gleich 3 mm, bevorzugt kleiner gleich 1,3 mm, besonders bevorzugt kleiner gleich 1,1 mm und größer gleich 50 μm, insbesondere größer gleich 100 μm, bevorzugt größer gleich 250 μm, besonders bevorzugt größer gleich 450 μm insbesondere bevorzugt größer gleich 700 μm, wobei die Summe der Dicke der ersten und der zweiten mineralischen Glasscheibe kleiner gleich 3,1 mm beträgt. Vorteilhafte Dicken betragen 0,2 mm, 0,21 mm, 0,3 mm, 0,4 mm, 0,55 mm, 0,7 mm, 0,9 mm 1,0 mm oder 1,1 mm.
  • Zur Verbesserung vor allem der Bruchfestigkeit und der Kratzfestigkeit der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe wird diese in einer Ausführung der Erfindung thermisch und/oder chemisch vorgespannt. Hierdurch wird eine erhöhte Festigkeit gegenüber dem nicht vorgespannten Grundglas erreicht. Bekannt sind thermische und chemische Vorspannprozesse. Bei thermischen Vorspannprozessen wird der gesamte Glasgegenstand erhitzt und dann die Glasoberfläche durch Anblasen mit kalter Luft schnell abgeschreckt. Dadurch erstarrt die Oberfläche sofort, während das Glasinnere sich weiter zusammenzieht. So entsteht im Inneren eine Zugspannung und entsprechend an der Oberfläche eine Druckspannung. Thermische Vorspannprozesse eignen sich allerdings in der Regel weniger für dünne Gläser mit einer Dicke unterhalb von 1 mm oder 0,5 mm.
  • In einer Ausführung der Erfindung ist die erste und/oder zweite mineralische Glasscheibe vorteilhaft vor einem chemischen Vorspannen thermisch vorgespannt.
  • Bevorzugt ist die erste und/oder zweite mineralische Glasscheibe in einer Ausführung chemisch vorgespannt. Das chemische Vorspannen kann einstufig oder auch mehrstufig erfolgen. Insbesondere werden alkali- oder lithiumhaltige Gläser verwendet bei denen Natrium-Ionen gegen Kalium-Ionen bzw. Lithium-Ionen gegen Natrium-Ionen ausgetauscht werden. Durch den Austausch kleinerer Ionen gegen größere Ionen wird auf diese Weise in der Oberfläche der Glasscheibe eine Druckspannung erzeugt. Der Ionenaustausch erfolgt beispielsweise in einem entsprechenden Salzbad, wie KNO3 oder NaNO3 oder AgNO3 oder einer beliebigen Mischung aus den Salzen oder in einem mehrstufigen Verfahren unter Verwendung von KNO3 und/oder NaNO3 und/oder AgNO3. Die Vorspanntemperaturen liegen hier im Bereich von 350°C bis 490°C mit einer Temperzeit von 1 bis 16 Stunden. Der Ionenaustausch in einem AgNO3-Salzbad erfolgt insbesondere, um durch Einlagerung von Silberionen die Oberfläche antibakteriell auszugestalten.
  • In der Ausführung der Erfindung mit einer einstufig vorgespannten Glasscheibe aus Aluminosilikatglas beträgt die Druckspannung an der Oberfläche mindestens 600 MPa, vorzugsweise mindestens 800 MPa bei einer Eindringtiefe der ausgetauschten Ionen von größer gleich 30 μm, insbesondere größer gleich 40 μm. In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem vorgespannten Glas um ein Kalk-Natron-Glas. Die Druckspannung an der Oberfläche des vorgespannten Kalk-Natron-Glases beträgt mindestens 200 MPa, vorzugsweise 400 MPa bei eine Eindringtiefeder ausgetauschten Ionen von größer gleich 10 μm.
  • Im Zusammenhang mit den chemischen Härten durch Ionentausch wie zuvor beschrieben ist es vorteilhaft, wenn die mit einer anti-reflektiven Schicht beschichteten Gläser diffunsionsoffen für einen Ionentausch sind. Dies trifft insbesondere auf die weiter hinten in der Anmeldung beschriebene antireflektierende Schicht zu, die kurz auch als AR-Schicht bezeichnet wird und mittels Sol-Gel-Verfahrens auf die Glasscheibe aufgebracht wird.
  • In der Ausführung der Erfindung mit einer mehrstufig chemisch vorgespannten Glasscheibe kann die Druckspannung an der Oberfläche geringer sein, wobei beim mehrstufigen Vorspannen jedoch die Eindringtiefe der ausgetauschten Ionen erhöht wird, sodass die Festigkeit des vorgespannten Glases insgesamt höher sein kann. Insbesondere beträgt die Druckspannung an der Oberfläche der Glasscheibe mindestens 500 MPa bei einer Eindringtiefe von größer gleich 50 μm, insbesondere größer gleich 80 μm. Mit mehrstufigem Vorspannen kann die Eindringtiefe auch über 100 μm betragen.
  • Die Ionenaustauschtiefe einer chemischen Härtung für eine Glasscheibe in einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe beträgt größer gleich 30 μm, bevorzugt größer gleich 40 μm, besonders bevorzugt größer gleich 50 μm, insbesondere bevorzugt größer gleich 80 μm und die Oberflächendruckspannung beträgt größer gleich 500 MPa, bevorzugt größer gleich 600 MPa, bevorzugt größer gleich 700 MPa, besonders bevorzugt größer gleich 800 MPa, insbesondere bevorzugt größer gleich 900 MPa.
  • Aber auch bei Float- oder Ziehgläsern auf Basis von Kalk-Natrongläsern kann durch die chemische Vorspannung eine signifikante Steigerung der Glasfestigkeit erreicht werden. Kennzeichnend für diese Gläser ist beispielsweise eine geringere Ionenaustauschtiefe von ca. 10 μm für Floatglas wie Optifloat oder Optiwhite von der Firma Pilkington und ca. 20 μm für ein Glas B270 der Firma SCHOTT AG.
  • Die Eindringtiefe der ausgetauschten Ionen und damit die Oberflächenzonen einer höheren Druckspannung in der Glasscheibe erhöhen die Festigkeit der Glasscheibe. Sie ist jedoch jeweils auf die Gesamtdicke der Glasscheibe abzustimmen, denn wenn die Zugspannung, welche im Inneren der Glasscheibe beim chemischen Härten erzeugt wird zu hoch wird, würde die Glasscheibe brechen. Bei einer Beanspruchung der Glasscheibe auf Biegung durch Einwirken einer äußeren Kraft reagiert die Scheibe empfindlicher aufgrund ihrer inneren Zugspannung. Die innere Zugspannung beträgt bei der Glas- oder Glaskeramikscheibe deshalb kleiner gleich 50 MPa, bevorzugt kleiner gleich 30 MPa, besonders bevorzugt kleiner gleich 20 MPa, insbesondere bevorzugt kleiner gleich 15 MPa. Die Oberflächendruckspannung der Glasscheibe ist größer gleich 500 MPa, bevorzugt größer gleich 600 MPa, besonders bevorzugt größer gleich 700 MPa, insbesondere bevorzugt größer gleich 800 MPa, insbesondere größer gleich 900 MPa.
  • Die 4-Punkt-Biegezugfestigkeit nach DIN EN 843-1 bzw. DIN EN 1288-3 der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe beträgt größer gleich 550 MPa, bevorzugt größer gleich 650 MPa, besonders bevorzugt größer gleich 800 MPa.
  • Der Young Modul bzw. Elastizitätsmodul der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe beträgt größer gleich 68 GPa, bevorzugt größer gleich 73 GPa, besonders bevorzugt größer gleich 74 GPa, insbesondere bevorzugt größer gleich 80 GPa.
  • Der Schubmodul der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe beträgt größer gleich 25 GPa, bevorzugt größer gleich 29 GPa, besonders bevorzugt größer gleich 30 GPa, insbesondere bevorzugt größer gleich 33 GPa.
  • Vor allem eine vorgespannte Glasscheibe hat eine hohe Oberflächenhärte und bietet einen hohen Widerstand gegen Verkratzen und Einritzen durch Krafteinwirkung von außen. Die Vickershärte einer nicht vorgespannten ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe in einem nicht vorgespannten Zustand nach DIN EN 843-4 bzw. EN ISO 6507-1 ist größer gleich 500 HV 2/20, bevorzugt größer gleich 560 HV 2/20, besonders bevorzugt größer gleich 610 HV 2/20 ist oder die Vickershärte der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe in einem vorgespannten Zustand ist größer gleich 550 HV 2/20, bevorzugt größer gleich 600 HV 2/20, besonders bevorzugt größer gleich 650 HV 2/20, insbesondere bevorzugt größer gleich 680 HV 2/20 bei einer Prüfkraft von 2 N (entsprechend einer Masse von 200 g).
  • Um ein unerwünschtes Verbiegen oder Aufwölben der Verbundscheibe zu vermeiden, werden die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der ersten und zweiten Glasscheibe aufeinander abgestimmt. Die Differenz des thermischen Ausdehnungskoeffizienten der ersten und zweiten Glasscheibe ist kleiner gleich 10 × 10–6 K–1, bevorzugt kleiner gleich 7 × 10–6 K–1 bevorzugt kleiner gleich 5 × 10–6 K–1, bevorzugt kleiner gleich 3 × 10–6 K–1, bevorzugt kleiner gleich 2,5 × 10–6 K–1, bevorzugt kleiner gleich 2 × 10–6 K–1, besonders bevorzugt kleiner gleich 1 × 10–6 K–1, insbesondere bevorzugt sind sie gleich.
  • Um die guten optischen Eigenschaften der Verbundscheibe sicherzustellen, sind in einer bevorzugten Ausführungsform die Brechwerte aller Materialien einer Verbundscheibe aufeinander abgestimmt. Der Unterschied des Brechungsindex der jeweils in einer Ausführung einer Verbundscheibe angeordneten Materialien beträgt kleiner gleich 0,3, bevorzugt kleiner gleich 0,25, bevorzugt kleiner gleich 0,2, besonders bevorzugt von kleiner gleich 0,15, insbesondere bevorzugt kleiner gleich 0,09. So sind beispielsweise typische Brechungsindizes bzw. Brechwerte für die erste und/oder zweite Glasscheibe 1,50 bis 1,53 (bei 588 oder 633 nm) für ein Aluminosilikatglas, bzw. in seiner Druckspannungsschicht nach einem chemischen Vorspannen 1,51 bis 1,54 (bei 588 oder 633 nm) oder für ein Borosilikatglas 1,523 (bei 588 nm) oder für ein alkalifreies Aluminosilikatglas 1,510 (bei 588 nm) oder für ein Kalk-Natronglas 1,52 (bei 588 nm). Der Brechungsindex der organischen Schicht A in der Ausführung mit PVB ist 1,48. Die angegebenen Brechungsindices beziehen sich auf die Verbundglasscheibe und explizit nicht auf die Multilayer Schicht bzw. Vielfach-Schicht zur Entspiegelung, die gesondert betrachtet wird. Diese Vielfach-Schicht bzw. Multilayer Schicht muss im Aufbau, den Schichtdicken und Brechungsindices gesondert an das beschriebene Laminat angepasst sein, um eine gute Entspiegelung zu ermöglichen.
  • Für die Bestimmung der Dicke der einzelnen Schichten in einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe unter Einhaltung des Verhältnisses der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe sowie dem Flächengewicht werden beispielhaft folgende Richtwerte angegeben: Für ein Aluminosilikatglas eine Dichte von 2,39 bis 2,48 g/cm3, für ein Borosilikatglas eine Dichte von 2,51 g/cm3, für ein alkalifreies Aluminosilikatglas eine Dichte von 2,43 g/cm3, für ein Kalk-Natronglas eine Dichte von 2,5 g/cm3, für eine Lithium-Alumino-Silikat-Glaskeramik eine Dichte von 2,5 g/cm3, für eine organische Schicht A in der Ausführung mit PVB eine Dichte von 1,07 g/cm3.
  • Um die hohen optischen Anforderungen für eine wirklichkeitsgetreue Wiedergabe von zur Schau gestellten Bildern, Kunstobjekten oder Auslagen zu genügen, weist die Verbundscheibe an der nach außen gerichteten Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe eine interferenzoptische Beschichtung mit antireflektiven Eigenschaften auf, welche durch eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten auf der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe verwirklicht ist.
  • Durch das Beschichten wenigstens einer Oberfläche der Verbundscheibe mit einer Entspiegelungsbeschichtung bzw. Antireflexbeschichtung wird insbesondere die Reflexion im sichtbaren Wellenlängenbereich von 350 nm bis 780 nm deutlich vermindert, sodass die zur Schau gestellten Objekte ohne störende Reflexionen wahrgenommen werden können. Bevorzugt wird der Reflexionsgrad Rvis durch die Entspiegelungsbeschichtung um Faktor 4 bis 50 gegenüber einer nicht mit einer Entspiegelungsbeschichtung versehenen Verbundscheibe verringert. Beträgt der Reflexionsgrad Rvis der Verbundscheibe ohne Entspiegelungsbeschichtung beispielsweise 8%, so kann durch die Entspiegelungsbeschichtung der Reflexionsgrad Rvis auf 0,1% bis 6%, bevorzugt auf 0,2% bis 4% reduziert werden. Bei dem zuvor genannten Reflexionsgrad Rvis handelt es sich um einen Reflexionsgrad bei Normlicht D65 (künstlichem Tageslicht), gefaltet mit der Augenempfindlichkeit. Obwohl die Reflexion für einzelne Wellenlängen größer als beispielsweise 2% sein kann, kann sich für das Normlicht D65 ein Wert Rvis von 1% oder geringer ergeben.
  • Unter Entspiegelungsschicht wird in erfindungsgemäßem Sinne eine Schicht verstanden, welche zumindest in einem Teil des sichtbaren, ultravioletten und/oder infraroten Spektrums elektromagnetischer Wellen eine Verminderung des Reflexionsvermögens an der Oberfläche eines mit dieser Schicht beschichteten Trägermaterials bewirkt. Es soll hierdurch insbesondere verhindert werden, dass an der Oberfläche des Verbundglases reflektierte Strahlung von Lichtquellen im Raum den Bildeindruck überlagern und damit ein störungsfreies Betrachten erschwert wird.
  • Als Entspiegelungsbeschichtungen werden bevorzugt Interferenzschichtsysteme eingesetzt. Bei solchen Systemen wird an den Grenzflächen der Entspiegelungsbeschichtung Licht reflektiert. Die an den Grenzflächen reflektierten Wellen können sich durch Interferenz sogar völlig auslöschen, wenn Phasen- als auch Amplitudenbedingung erfüllt sind. Derartige Entspiegelungsbeschichtungen sind beispielsweise in den Produkten MIROGARD der Firma Schott AG realisiert. Betreffend ein Interferenz-Schichtsystem für breitbandige Entspiegelung wird auch auf die EP-A-1248959 verwiesen, deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird.
  • Neben der Verminderung der Reflexion Rvis im optisch sichtbaren Spektralbereich 380 nm bis 780 nm kann durch die Entspiegelungsbeschichtung auch eine Erhöhung der Transmission bevorzugt um bis zu 10% erreicht werden.
  • Als Entspiegelungs- beziehungsweise Antireflexbeschichtungen kommen Schichten, die nach unterschiedlichen Verfahren hergestellt sind, in Betracht. Derartige Schichten können nach einem Sol-Gel-Verfahren, nach Sputterverfahren oder in einem CVD-Verfahren hergestellt werden. Im Einzelnen kann die Entspiegelungsbeschichtung mit einem der nachfolgenden Auftragsverfahren aufgebracht werden:
    • a) Die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe der Flüssigtechnologie aufgebracht, wobei die mit Hilfe der Flüssigtechnologien aufgebrachte Schicht mit Hilfe einer der nachfolgenden Techniken zur Verfügung gestellt wird:
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe der Sol-Gel-Technologie aufgebracht;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird als Einfachinterferenzbeschichtung, insbesondere als poröse Einfachinterferenzbeschichtung aus der Sol-Gel-Technologie hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird als Mehrfach-Interferenzbeschichtung aus der Sol-Gel-Technologie hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird als Dreifach-Interferenz-Beschichtung aus der Sol-Gel-Technologie hergestellt, wobei die erste Schicht eine Brechzahl zwischen 1,6 und 1,8 aufweist, die zweite Schicht eine Brechzahl zwischen 1,9 und 2,5 aufweist und die Brechzahl der dritten Schicht zwischen 1,4 und 1,55 liegt.
    • b) Die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe einer Hochvakuumtechnologie hergestellt, wobei die mit Hilfe der Hochvakuumtechnologie aufgebrachte Schicht mit einer der nachfolgenden Techniken zur Verfügung gestellt wird:
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe einer Hochvakuumtechnologie als Mehrfach-Interferenzschichtsystem hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe einer Hochvakuumtechnologie als Einfachschichtsystem hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird aus einem Sputterprozess unter Hochvakuum hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird aus einem Aufdampfprozess unter Hochvakuum hergestellt.
    • c) die Entspiegelungsbeschichtung wird mit Hilfe eines CVD-Verfahrens hergestellt, wobei die mit Hilfe eines CVD-Verfahrens aufgebrachte Schicht mit einer der nachfolgenden Techniken zur Verfügung gestellt wird:
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird aus einem Online-CVD-Prozess hergestellt;
    • – die Entspiegelungsbeschichtung wird aus einem Offline-CVD-Prozess hergestellt.
  • Solch eine antireflektive Beschichtung besteht in einer Ausführungsform aus einer Schicht, die bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt und einen geringen Brechungsindex im Bereich von 1,22 bis 1,44, noch bevorzugter im Bereich von 1,28 bis 1,44 aufweist.
  • In einer weiteren Ausführungsform besteht die antireflektive Beschichtung aus zwei oder mehr Schichten mit alternierendem hohen und niedrigen Brechungsindex, wobei die oberste Schicht einen niedrigen Brechungsindex aufweist und bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform besteht die antireflektive Beschichtung aus drei oder mehreren Schichten mit alternierendem mittleren, hohen und niedrigen Brechungsindex, wobei die oberste Schicht einen niedrigen Brechungsindex aufweist und bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt. Bei einer antireflektiven Beschichtung, welche aus mehreren Schichten aufgebaut ist und die oberste Schicht eine Haftvermittlerschicht darstellt, weist diese einen geringen Brechungsindex im Bereich von 1,22 bis 1,70, noch bevorzugter im Bereich von 1,28 bis 1,60, insbesondere bevorzugt im Bereich von 1,28 bis 1,56 auf.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die antireflektive Beschichtung in Form mindestens einer Schicht derart ausgestaltet, dass eine unvollständige antireflektive Beschichtung vorliegt, die erst zusammen mit einer Haftvermittlerschicht die vollständige antireflektive Wirkung im spektralen Bereich aufweist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die antireflektive Beschichtung in Form mindestens einer Schicht derart ausgestaltet, dass eine unvollständige antireflektive Beschichtung vorliegt, die erst zusammen mit einer Antifingerprint-Beschichtung, welche auf diese antireflektive Beschichtung aufgetragen wird, die vollständige antireflektive Wirkung im spektralen Bereich aufweist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die antireflektive Beschichtung in Form mindestens einer Schicht derart ausgestaltet, dass eine unvollständige antireflektive Beschichtung vorliegt, die erst zusammen mit einer Haftvermittlerschicht und einer Antifingerprint-Beschichtung die vollständige antireflektive Wirkung im spektralen Bereich aufweist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist mindestens eine Schicht der antireflektiven Beschichtung, bevorzugt die oberste Schicht, die als Haftvermittlerschicht vorliegt, in Unterschichten mit einer oder mehrerer Zwischenschichten unterteilt, wobei die eine oder mehrere Zwischenschichten bevorzugt nahezu denselben Brechungsindex wie die Unterschichten aufweisen.
  • Die Haftvermittlerschicht stellt eine Mischoxidschicht dar, bevorzugt eine Siliziummischoxidschicht, die ein Oxid mindestens eines der Elemente Aluminium, Zink, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Cäsium, Barium, Strontium, Niob, Zinn, Bor und/oder Magnesiumfluorid, bevorzugt mindestens ein Oxid des Elements Aluminium aufweist.
  • Bezüglich solch einer Antireflexbeschichtung als Haftvermittlerschicht oder mit einer Haftvermittlerschicht wird auch auf die WO 2012/163946 verwiesen, deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die nach außen gerichtete Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe eine Beschichtung mit antimikrobiellen und/oder Easy-to clean Eigenschaften auf. Hierbei wird die antimikrobielle Eigenschaft durch Vorhandensein von einem oder mehreren antimikrobiell wirkenden Metallionen, vorzugsweise ausgewählt aus Silber-, Kupfer, Cadmium-, Zink-, Eisen-, Zinn-, Kobalt-, Cer-, Antimon-, Selen-, Chrom-, Magnesium- und/oder Nickelionen in antimikrobiell wirksamer Menge in der Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe und einer vorliegenden antireflektiven Beschichtung verwirklicht. Die Easy-to clean-Eigenschaft bzw. Eigenschaft der leichten Reinigbarkeit wird durch eine Beschichtung aus ein oder mehreren Schichten auf der antireflektiv beschichteten ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe oder direkt auf deren Oberfläche verwirklicht.
  • Unter „Easy-to-clean (ETC) Beschichtung”, wie insbesondere einer „Antifingerprint(AFP)-Beschichtung”, wird eine Beschichtung verstanden, welche eine hohe schmutzabweisende Eigenschaft hat, leicht reinigbar ist und auch eine Anti-graffiti Wirkung zeigen kann. Die Materialoberfläche einer solchen Easy-to-clean Beschichtung zeigt eine Widerstandsfähigkeit gegen Ablagerungen z. B. von Fingerabdrücken, wie Flüssigkeiten, Salzen, Fetten, Schmutz und anderen Materialien. Dies bezieht sich sowohl auf die chemische Beständigkeit gegen solche Ablagerungen als auch auf ein geringes Benetzungsverhalten gegenüber solchen Ablagerungen. Weiterhin bezieht es sich auf die Unterdrückung, Vermeidung oder Verringerung des Entstehens von Fingerabdrücken bei Berührung durch einen Nutzer. Fingerabdrücke enthalten vor allem Salze, Aminosäuren und Fette, Substanzen wie Talk, Schweiß, Rückstände abgestorbener Hautzellen, Kosmetika und Lotionen und unter Umständen Schmutz in Form von Flüssigkeit oder Partikeln verschiedenster Art.
  • Eine solche Easy-to-clean Beschichtung muss daher sowohl gegen Wasser mit Salz als auch gegen Fett- und Ölablagerungen beständig sein und ein geringes Benetzungsverhalten gegenüber beidem haben. Die Benetzungscharakteristik einer Oberfläche mit einer Easy-to-clean Beschichtung muss derart sein, dass sich die Oberfläche sowohl als hydrophob ausweist, d. h. der Kontaktwinkel zwischen Oberfläche und Wasser ist größer 90° als auch als oleophob ausweist, d. h. der Kontaktwinkel zwischen Oberfläche und Öl ist größer 50°.
  • In einer Ausführungsform ist die Haftvermittlerschicht als oberste Lage oder Schicht einer Entspiegelungsbeschichtung eine Flüssigphasenbeschichtung, insbesondere eine thermisch verfestigte Sol-Gel Schicht. Die Haftvermittlerschicht kann aber auch eine CVD-Beschichtung (Schichtauftrag durch plasmaunterstützte chemische Gasphasenabscheidung) sein, welche beispielsweise mittels PECVD, PICVD, Niederdruck-CVD oder chemische Gasphasenabscheidung bei Atmosphärendruck hergestellt wird. Die Haftvermittlerschicht kann aber auch eine PVD-Beschichtung (Schichtauftrag durch plasmaunterstützte physikalische Gasphasenabscheidung) sein, welche beispielsweise mittels Sputtern, thermischen Verdampfen, Laserstrahl, Elektronenstrahl- oder Lichtbogenverdampfen hergestellt wird. Die Haftvermittlerschicht kann aber auch eine Flammpyrolyse-Schicht sein.
  • Insbesondere handelt es sich hierbei um eine Siliziummischoxid-Schicht, wobei die Zumischung bevorzugt ein Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor und/oder Magnesiumfluorid ist, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist.
  • Unter Siliziumoxid im Sinne dieser Erfindung wird jedes Siliziumoxid zwischen Siliziummono- und Siliziumdioxid verstanden. Silizium im Sinne der Erfindung wird als Metall und als Halbmetall verstanden. Siliziummischoxid ist eine Mischung aus einem Siliziumoxid mit einem Oxid zumindest eines anderen Elementes, die homogen oder nicht homogen, stöchiometrisch oder nicht stöchiometrisch sein kann.
  • Solch eine Haftvermittlerschicht hat eine Schichtdicke von größer 1 nm, bevorzugt größer 10 nm, besonders bevorzugt größer 20 nm. Hierbei ist maßgeblich, dass unter Berücksichtigung der Tiefe der Wechselwirkung mit der Easy-to-clean Beschichtung die Haftvermittlerfunktion der Schicht voll ausgeschöpft werden kann. Weiterhin steht die Schichtdicke in Wechselwirkung mit der Dicke der übrigen Schichten der Entspiegelungsbeschichtung, sodass sich eine weitestgehende Verminderung der Reflexion von Licht ergibt. Eine Obergrenze in der Dicke der Haftvermittlerschicht ergibt sich aus der Bedingung, dass sie zumindest als Teil der obersten Schicht einer Entspiegelungsbeschichtung zur Entspiegelungswirkung der Gesamtschicht mitwirkt bzw. zur Entspiegelungswirkung des Gesamtpakets einer Entspiegelungsbeschichtung beiträgt.
  • Solch eine Haftvermittlerschicht weist einen Brechungsindex im Bereich von 1,35 bis 1,7, bevorzugt im Bereich von 1,35 bis 1,6, besonders bevorzugt im Bereich von 1,35 bis 1,56 (bei 588 nm Referenzwellenlänge) auf.
  • Als Entspiegelungsbeschichtung können grundsätzlich alle bekannten Beschichtungen eingesetzt werden. Erfindungsgemäß ist die oberste Schicht modifiziert. Solch eine Entspiegelungsbeschichtung kann mittels Drucktechnik, Sprühtechnik oder Aufdampfen, bevorzugt mittels einer Flüssigphasenbeschichtung, besonders bevorzugt mittels eines Sol-Gel Verfahrens aufgetragen werden. Die Entspiegelungsbeschichtung kann auch mittels einer CVD-Beschichtung aufgetragen werden, welche beispielsweise eine PECVD, PICVD, Niederdruck-CVD oder chemische Gasphasenabscheidung bei Atmosphärendruck sein kann. Die Entspiegelungsbeschichtung kann auch mittels einer PVD-Beschichtung aufgetragen werden, welche beispielsweise ein Sputtern, ein thermischen Verdampfen, Laserstrahl-, Elektronenstrahl- oder Lichtbogenverdampfen sein kann.
  • Die Haftvermittlerschicht und die übrigen Schichten der Entspiegelungsbeschichtung können auch mittels einer Kombination verschiedener Verfahren hergestellt ist. So ist eine bevorzugte Ausführung, dass die Entspiegelungsschichten, gegebenenfalls ohne die oberste, der Luftseite zugewandte Schicht im Schichtpaket, durch Sputtern aufgetragen werden, die Haftvermittlerschicht als oberste Schicht im Beschichtungsdesign mittels eines Sol-Gel Verfahrens aufgetragen wird.
  • Die Schichten der Entspiegelungsbeschichtung können ein beliebiges Design haben. Besonders bevorzugt sind Wechselschichten aus mittel-, hoch- und niedrigbrechenden Schichten, insbesondere mit drei Schichten, wobei die oberste Haftvermittlerschicht eine niedrigbrechende Schicht ist. Weiterhin bevorzugt sind auch Wechselschichten aus hoch- und niedrigbrechenden Schichten, insbesondere mit vier oder sechs Schichten, wobei die oberste Haftvermittlerschicht wieder eine niedrigbrechende Schicht ist. Weitere Ausführungsformen sind Einschichtentspiegelungssysteme oder auch Schichtdesigns, wo eine oder mehrere Schichten mit einer optisch nicht wirksamen sehr dünnen Zwischenschicht unterbrochen sind. Die erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht, die zumindest an der zur Luft zugewandten Seite die Hafteigenschaft aufweist; kann gegenüber der darunterliegenden Schicht auch eine abweichende Zusammensetzung bei näherungsweise gleichem Brechungsindex aufweisen, um insgesamt eine optisch reflexionsmindernde Deckschicht eines Entspiegelungssystems zu erzeugen.
  • Im Gesamtdesign kann die Entspiegelungsbeschichtung zunächst auch als unvollständiges Entspiegelungsschichtpaket ausgeführt sein, welches derart angepasst ist, dass durch eine ergänzende Beschichtung mit einer Haftvermittlerschicht und gegebenenfalls später einer Easy-to-clean Beschichtung das Entspiegelungsschichtpaket optisch vervollständigt wird.
  • Auch kann die Entspiegelungsbeschichtung in der Dicke einer Einzelschicht oder mehrerer Einzelschichten derart verändert, bevorzugt verringert ausgeführt sein, dass durch eine spätere nachfolgende Beschichtung des Substratelements mit einer Easy-to-clean Beschichtung die vollständige gewünschte Entspiegelung im Spektralbereich erreicht wird. Hierbei wird die optische Wirkung der ETC-Schicht als Teil des Gesamtbeschichtungspakets mit berücksichtigt.
  • Eine Ausführungsform ist eine Entspiegelungsbeschichtung in Form einer thermisch verfestigen Sol-Gel Beschichtung, wobei die oberste Schicht die Haftvermittlerschicht bildet.
  • Eine weitere Ausführungsform ist auch eine erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht, welche als optisch nicht oder nahezu nicht wirksame Schicht über ein Entspiegelungsschichtsystem von einer oder mehreren Schichten gelegt wird. Die Schichtdicke dieser Haftvermittlerschicht ist üblicherweise kleiner 10 nm, bevorzugt kleiner 8 nm, besonders bevorzugt kleiner 6 nm.
  • In einer weiteren Ausführungsform bildet auch die erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht selber als Einzelschicht oder als eine, mit einer oder mehreren Zwischenschichten unterbrochenen Schicht, die Entspiegelungsschicht. Dies ist der Fall, wenn der Brechungsindex der Haftvermittlerschicht kleiner ist als der Brechungsindex des Oberflächenmaterials des Trägersubstrats, wie z. B. entsprechende Gläser mit höherem Brechungsindex oder mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung, wie z. B. ITO (Indium-Zinnoxid) beschichtete Gläser.
  • Die erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht kann bevorzugt mit einem Sol-Gel Verfahren aufgetragen werden oder auch durch ein Verfahren mit chemischer oder physikalischer Gasphasenabscheidung, insbesondere durch Sputtern.
  • Eine Entspiegelungsbeschichtung kann aus mehreren Einzelschichten bestehen, welche unterschiedliche Brechzahlen aufweisen. Eine solche Beschichtung wirkt vor allem als Entspiegelungsschicht, wobei die oberste Schicht eine niedrig brechende Schicht ist und die erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht bildet.
  • In einer Ausführungsform besteht die Entspiegelungsbeschichtung aus einem Wechsel von hoch- und niedrigbrechenden Schichten. Das Schichtsystem hat zumindest zwei, aber auch vier, sechs und mehr Schichten. Im Fall eines Zweischichtsystems grenzt eine erste hochbrechende Schicht T an das Trägermaterial an und eine darauf aufgebrachte niedrigbrechende Schicht S bildet die erfindungsgemäße Haftvermittlerschicht. Die hochbrechende Schicht T umfasst meistens Titanoxid TiO2, aber auch Nioboxid Nb2O5, Tantaloxid Ta2O5, Ceroxid CeO2, Hafniumoxid HfO2 sowie deren Mischungen mit Titanoxid oder untereinander. Die niedrigbrechende Schicht S umfasst bevorzugt ein Siliziummischoxid, insbesondere ein mit einem Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor oder mit Magnesiumfluorid gemischtes Siliziumoxid, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist. Die Brechzahlen solcher Einzelschichten liegen bei einer Referenzwellenlänge von 588 nm in folgendem Bereich: Die hochbrechende Schicht T bei 1,7 bis 2,3, vorzugsweise bei 2,05 bis 2,15 und die niedrigbrechende Schicht S bei 1,35 bis 1,7, vorzugsweise bei 1,38 bis 1,60, besonders bevorzugt bei 1,38 bis 1,58, insbesondere bei 1,38 bis 1,56.
  • In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Entspiegelungsbeschichtung aus einem Wechsel von mittel-, hoch- und niedrigbrechenden Schichten. Das Schichtsystem hat zumindest drei, aber auch fünf und mehr Schichten. Im Fall eines Dreischichtsystems umfasst eine solche Beschichtung eine Entspiegelungsschicht für den sichtbaren Spektralbereich. Hierbei handelt es sich um Interferenzfilter aus drei Schichten mit folgendem Aufbau von Einzelschichten:
    Trägermaterial/M/T/S, wobei M eine Schicht mit mittlerem Brechungsindex, T eine Schicht mit hohem Brechungsindex und S eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex bezeichnet. Die mittelbrechende Schicht M umfasst meistens eine Mischoxidschicht aus Siliziumoxid und Titanoxid, aber es wird auch Aluminiumoxid verwendet. Die hochbrechende Schicht T umfasst meistens Titanoxid und die niedrigbrechende Schicht S umfasst ein Siliziummischoxid, insbesondere ein mit einem Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor oder mit Magnesiumfluorid gemischtes Siliziumoxid, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist. Die Brechzahlen solcher Einzelschichten liegen bei einer Referenzwellenlänge von 588 nm in folgendem Bereich: Die mittelbrechende Schicht M bei 1,6 bis 1,8, vorzugsweise bei 1,65 bis 1,75, die hochbrechende Schicht T bei 1,9 bis 2,3, vorzugsweise bei 2,05 bis 2,15 und die niedrigbrechende Schicht S bei 1,38 bis 1,56, vorzugsweise bei 1,42 bis 1,50. Die Dicke solcher Einzelschichten betragen üblicherweise für eine mittelbrechende Schicht M 30 bis 60 nm, vorzugsweise 35 bis 50 nm besonders bevorzugt 40 bis 46 nm, für eine hochbrechende Schicht T 90 bis 125 nm, vorzugsweise 100 bis 115 nm besonders bevorzugt 105 bis 111 nm und für eine niedrigbrechende Schicht S 70 bis 105 nm, vorzugsweise 80 bis 100 nm besonders bevorzugt 85 bis 91 nm.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung mit einem Aufbau der Beschichtung aus mehreren Einzelschichten mit unterschiedlichem Brechungsindex umfassen die Einzelschichten der Entspiegelungsbeschichtung UV- und temperaturstabile anorganische Materialien und eine oder mehrere Materialien oder Mischungen aus der nachfolgenden Gruppe von anorganischen Oxiden: Titanoxid, Nioboxid, Tantaloxid, Ceroxid, Hafniumoxid, Siliziumoxid, Magnesiumfluorid, Aluminiumoxid, Zirkonoxid. Insbesondere weist solch eine Beschichtung ein Interferenzschichtsystem mit mindestens vier Einzelschichten auf.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst eine solche Beschichtung ein Interferenzschichtsystem mit mindestens fünf Einzelschichten mit folgendem Schichtaufbau:
    Trägermaterial/M1/T1/M2/T2/S, wobei M1 und M2 jeweils eine Schicht mit mittlerem Brechungsindex, T1 und T2 eine Schicht mit hohem Brechungsindex und S eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex bezeichnet. Die mittelbrechende Schicht M umfasst meistens eine Mischoxidschicht aus Siliziumoxid und Titanoxid, aber es wird auch Aluminiumoxid oder Zirkonoxid verwendet. Die hochbrechende Schicht T umfasst meistens Titanoxid, aber auch Nioboxid, Tantaloxid, Ceroxid, Hafniumoxid sowie deren Mischungen mit Titanoxid oder untereinander. Die niedrigbrechende Schicht S umfasst ein Siliziummischoxid, insbesondere ein mit einem Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor oder mit Magnesiumfluorid gemischtes Siliziumoxid, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist. Die Brechzahlen solcher Einzelschichten liegen üblicherweise bei einer Referenzwellenlänge von 588 nm für die mittelbrechenden Schichten M1, M2 im Bereich von 1,6 bis 1,8, für die hochbrechenden Schichten T1, T2 im Bereich größer oder gleich 1,9 und für die niedrigbrechende Schicht S im Bereich kleiner oder gleich 1,58. Die Dicke solcher Schichten liegt üblicherweise für Schicht M1 bei 70 bis 100 nm, für Schicht T1 bei 30 bis 70 nm, für Schicht M2 bei 20 bis 40 nm, für Schicht T2 bei 30 bis 50 nm und für Schicht S bei 90 bis 110 nm.
  • Solche Beschichtungen aus mindestens vier Einzelschichten, insbesondere aus fünf Einzelschichten sind in der EP 1 248 959 B1 „UV-reflektierendes Interferenzschichtsystem” beschrieben, auf deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich Bezug genommen wird und deren Offenbarung Bestandteil dieser Anmeldung ist.
  • Bestandteil der Erfindung sind weitere Schichtsysteme, die durch Kombination unterschiedlicher M-, T- und S-Schichten Entspiegelungssysteme realisieren können, die von den hier vorgestellten Systemen abweichen. Im Sinne der Erfindung sollen alle reflexionsmindernden Schichtsysteme zugelassen sein, die eine Verminderung der optischen Reflexion, zumindest in spektralen Bereichen, gegenüber dem Substratmaterial erzielen mit der Eigenschaft, dass die der Luftseite zugewandte Schicht immer die erfindungsgemäße Haftvermittlungsschicht darstellt, und die Bindungswirkung gegenüber ETC Materialien von dieser Schicht beeinflusst wird.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst zumindest eine Oberfläche eines Substratelements eine Entspiegelungsbeschichtung aus einer Einzelschicht, welche mit einer Haftvermittlerschicht überdeckt wird, die bevorzugt dann sehr dünn und optisch nicht oder nahezu nicht wirksam ist. Die Entspiegelungsbeschichtung, welche in dieser Ausführung aus einer Schicht besteht, ist eine niedrig brechende Schicht, die gegebenenfalls noch durch sehr dünne, optisch nahezu nicht wirksame Zwischenschichten unterbrochen sein kann. Die Dicke einer solchen Zwischenschicht beträgt 0,3 bis 10 nm, vorzugsweise 1 bis 3 nm, besonders bevorzugt 1,5 bis 2,5 nm. Die Haftvermittlerschicht ist bei dieser Ausführung eine niedrig brechende Schicht mit einer Schichtstärke von kleiner 10 nm, bevorzugt kleiner 8 nm, besonders bevorzugt von kleiner 6 nm. Sie besteht aus einem Siliziummischoxid, insbesondere aus einem mit einem Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor oder mit Magnesiumfluorid gemischten Siliziumoxid, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist.
  • Die Entspiegelungsschicht kann aus einer porösen Einschichtentspiegelung, einer Magnesiumfluorit-Schicht oder einer Magnesiumfluorit-Siliziummischoxidschicht bestehen. Insbesondere kann die Einschichtentspiegelung eine poröse Sol-Gel-Schicht sein. Besonders gute Entspiegelungseigenschaften sind insbesondere bei Einschicht-Entspiegelungsschichten zu erhalten, wenn der Volumenanteil der Poren 10% bis 60% des Gesamtvolumens der Entspiegelungsschicht beträgt. Solch eine poröse Entspiegelungs-Einzelschicht, weist einen Brechungsindex im Bereich von 1,2 bis 1,38, bevorzugt 1,2 bis 1,35, bevorzugt 1,2 bis 1,30, bevorzugt 1,25 bis 1,38, bevorzugt 1,28 bis 1,38 (bei 588 nm Referenzwellenlänge) auf. Der Brechungsindex ist unter anderem von der Porosität abhängig. Diese poröse Einzelschicht-Entspiegelungsbeschichtung kann auch direkt als Haftvermittlerschicht dienen. In jedem Fall umfasst sie zumindest in dem der Luftseite zugewandten Oberflächenbereich ein Mischoxid, welches mit einer Easy-to-clean Beschichtung derart in eine Wechselwirkung treten kann, dass eine Langzeitbeständigkeit der Easy-to-clean Beschichtung erreicht wird.
  • In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung umfasst eine Einzelschicht-Entspiegelungsbeschichtung ein Metallmischoxid, bevorzugt ein Siliziummischoxid, insbesondere ein mit einem Oxid zumindest eines der Elemente Aluminium, Zinn, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Caesium, Barium, Strontium, Niob, Zink, Bor oder mit Magnesiumfluorid gemischtes Siliziumoxid, wobei bevorzugt zumindest ein Oxid des Elements Aluminium enthalten ist. Diese Einzelschicht-Entspiegelungsbeschichtung ist gleichzeitig die Haftvermittlerschicht. Im Falle einer Silizium-Aluminium-Mischoxidschicht liegt das Molverhältnis von Aluminium zu Silizium im Mischoxid zwischen etwa 3% bis etwa 30%, bevorzugt zwischen etwa 5% und etwa 20%, besonders bevorzugt zwischen etwa 7% und etwa 12%. Diese Entspiegelungs-Einzelschicht weist einen Brechungsindex im Bereich von 1,35 bis 1,7, bevorzugt im Bereich von 1,35 bis 1,6, besonders bevorzugt im Bereich von 1,35 bis 1,56 (bei 588 nm Referenzwellenlänge) auf.
  • Diese Ausführungen einer Entspiegelungsbeschichtung aus einer Einzelschicht, beschränkt sich auf Anwendungen, bei denen die erste und/oder zweite Glasscheibe als Trägermaterial einen entsprechend höheren Brechungsindex aufweist, damit sich die Entspiegelungswirkung der Einzelschicht entfalten kann. Die Entspiegelungsbeschichtung besteht als Einzelschicht aus einer Schicht, welche die Haftvermittlerschicht ist und einen Brechungsindex aufweist, der der Quadratwurzel des Brechungsindex des Trägermaterials bzw. der Trägermaterialoberfläche ±10%, bevorzugt ±5%, besonders bevorzugt ±2% entspricht. Die Entspiegelungsbeschichtung kann alternativ mit einer optisch nahezu unwirksamen Haftvermittlerschicht überdeckt sein.
  • Es ist von Vorteil, wenn eine Entspiegelungsschicht, insbesondere in der obersten, der Luft zugewandten Schicht, poröse Nanopartikel mit einer Korngrösse von etwa 2 nm bis etwa 20 nm, bevorzugt etwa 5 nm bis etwa 10 nm, besonders bevorzugt von etwa 8 nm, enthält. Poröse Nanopartikel umfassen vorteilhafterweise Siliziumoxid und Aluminiumoxid.
  • Wenn das Molverhältnis von Aluminium zu Silizium im Mischoxid der keramischen Nanopartikel von etwa 1:4,0 bis etwa 1:20, besonders bevorzugt etwa 1:6,6 beträgt, wenn somit das Silizium-Aluminium-Mischoxid eine Zusammensetzung (SiO2)1-x(Al2O3)x/2 mit x = 0,05 bis 0,25, bevorzugt 0,15 umfasst, weist die Beschichtung eine besonders hohe mechanische und chemische Widerstandsfähigkeit auf. Auch die Haftvermittlerschicht kann poröse Nanopartikel enthalten. Mit porösen Nanopartikeln, die eine Korngrösse von etwa 2 nm bis etwa 20 nm, bevorzugt etwa 5 nm bis etwa 10 nm, besonders bevorzugt etwa 8 nm aufweisen, wird vorteilhaft erreicht, dass die Transmissions- und Reflexionseigenschaften einer Schicht oder eines Schichtsystems durch Streuung nur wenig verschlechtert werden.
  • Bestandteil der Erfindung sind weiterhin Schichtsysteme, in welchen eine oder mehrere Schichten durch eine oder mehrere sehr dünne, optisch nicht oder kaum wirksame Zwischenschichten voneinander getrennt sind. Dies dient vor allem der Stressvermeidung innerhalb einer Schicht. Beispielsweise kann insbesondere die oberste niedrigbrechende Mischoxidschicht, die als Haftvermittlerschicht dient, durch eine oder mehrere reine Siliziumoxid-Zwischenschichten geteilt sein. Es kann jedoch auch ein hoch- oder mittelbrechende Schicht geteilt werden. In jedem Fall wird die Brechzahl so angepasst ist, dass die Teilschichten und die eine oder mehrere Zwischenschichten nahezu die gleiche Brechzahl aufweisen. Die Dicke einer solchen Zwischenschicht beträgt 0,3 bis 10 nm, vorzugsweise 1 bis 3 nm, besonders bevorzugt 1,5 bis 2,5 nm.
  • In einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist die nach innen gerichtete Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe eine Beschichtung mit einer wärmereflektierenden Schicht mit einem Flächenwiderstand von kleiner gleich 20 Ω auf, sodass sich eine Wärmeschutzverbundscheibe ergibt.
  • Die Ausbildung einer IR-reflektierenden Beschichtung, insbesondere einer low-E Beschichtung auf der Basis von Silberschichten ist in Hans-Joachim Gläser, „Dünnfilmtechnologie auf Flachglas", S. 167–171, deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen wird, eingehend beschrieben. Während auch andere Metalle wie Gold oder Aluminium als IR-reflektierende Beschichtungen möglich sind, wird Silber wegen seiner guten Farbwirkung bevorzugt.
  • Wärmeschutzgläser beruhen auf dem Prinzip der Reflexion der infraroten Wärmestrahlung durch eine dünne, im Sichtbaren überwiegend transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung. Als wärmereflektierende Beschichtung werden im wesentlichen Zinnoxid und Silber-basierende Schichten diskutiert.
  • Zinnoxid kann sofort nach der Glasherstellung, z. B. der Floatglasherstellung – und Applikation einer diffusionshemmenden SiOx-Vorbeschichtung – in der Abkühlphase bei etwa 600°C mit Hilfe eines Sprühprozesses aufgetragen werden. Durch Dotierung mit Fluor oder Antimon erreicht man Flächenwiderstände bei ca. 300 nm Schichtdicke bis zu 15 Ohm, wodurch ein über die Verteilung von 300 K-Wärmestrahlung gemittelter Infrarot-Reflexionsgrad von mehr als 80% erreicht wird.
  • Als Bild-, Vitrinen- oder Schaufensterverglasung spiegelt dieses Glas also den überwiegenden Teil der Wärmestrahlung zurück, wodurch die zur Schau gestellten Objekte davor geschützt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Wärmeschutzschicht so aufgebaut ist,, dass die Schicht eine niedrige Reflexion aufweist, wenn sie beidseitig in eine Folie/Glas eingebettet ist. Typischerweise liegt die Brechzahl dieser Materialien zwischen 1,45 und 1,55, und die Sonnenschutzschicnt muss daran angepasst sein; Mit angepasster Schicht erreicht man Reflxionsgrade besser als 4%, bevorzugt besser 3% besonders 2%.
  • Anstelle von dotiertem Zinnoxid SnO2:F, Sb können auch die transparenten Halbleitermaterialien Zinkoxid ZnO:Al (Aluminium-dotiert) und Indiumoxid In203:Sn (Zinn-dotiert, ”ITO”) verwendet werden.
  • Die Abscheidung der hinsichtlich Wärmereflexion günstigeren Silberschichten muss allerdings nach der Glasherstellung recht aufwendig mittels Vakuum-Beschichtungsverfahren vorgenommen werden, wobei außerdem noch weitere, die Silberschicht beidseitig umschließende dielektrische Schichten und eventuell auch metallische Schichten zwecks Erhöhung von Transmission und Langzeitstabilität erforderlich sind.
  • Durch Aufbringen eines erfindungsgemäßen Interferenzschichtsystems kann eine Wärmeschutzverbundscheibe mit sehr niedriger Transmission im UV-Bereich und hoher Transmission im sichtbaren Bereich, sogenannte UV-filternde Wärmeschutzverbundscheiben, erhalten werden.
  • Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung einer solchen Verbundscheibe, in einer der Ausführungsformen oder einer Kombination davon, als Schutzverglasung mit einer Halterung zur Fixierung eines Objektes. Dies ist insbesondere eine Bildverglasung mit einer Verbundscheibe und einer Halterung. Die Halterung ist bevorzugt ein Rahmen oder auch jedwede dem Fachmann bekannte Fixierung einer Scheibe mit dem zu schützenden Bild. Die Verwendung umfasst aber auch die Verbundscheibe als Schutzverglasung für ein beleuchtetes oder ein selbstleuchtendes Objekt. Ein beleuchtetes Objekt ist ein angeleuchtetes Bild oder ein beleuchteter Gegenstand in einer Vitrine oder Auslage, welches von der Verbundscheibe geschützt wird. Ein selbstleuchtendes Objekt kann eine organische Leuchtdiode sein, eine beleuchtete Anzeige oder ein leuchtender Körper in einer Auslage oder Vitrine.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele und Figuren näher erläutert, welche die Erfindung nicht beschränken sollen.
  • Es zeigen:
  • 1 den prinzipiellen Aufbau einer erfindungsgemäßen Scheibe;
  • 2 den Verlauf der Transmission/Reflexion einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe im Wellenlängenbereich 300 nm bis 800 nm.
  • 1 und zeigt eine erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 mit einer ersten mineralischen Glasscheibe 11 und einer zweiten mineralischen Glasscheibe 12. Beide Glasscheiben haben eine Dicke von 1,1 mm und bestehen aus einem eisenarmen Kalk-Natron Glas mit einem Gehalt an Fe2O3 von kleiner 0,03 Gew.-%. Sie sind mittels Laminierverfahren mit einer 0,76 dicken PVB-Folie als UV-absorbierenden Schicht 13 zu einer Verbundscheibe 1 verbunden. Mit einer 0,76 mm dicken PVB-Folie wird ein UV-Schutz von 99,9% erreicht. Dünnere PVB-Folien, beispielsweise von 0,38 mm sind auch möglich. Hier ist jedoch der UV-Schutz geringer. Solch eine PVB-Folie wird beispielsweise von der Fa. Eastman Chem. Corp. unter dem Handelsnamen Saflex® angeboten.
  • Die nach außen weisenden Oberflächen der einer ersten mineralischen Glasscheibe 11 und einer zweiten mineralischen Glasscheibe 12 sind mit einer interferenzoptischen Beschichtung 14 als Antireflexbeschichtung oder Entspiegelungsbeschichtung beschichtet. Als Antireflexbeschichtung, kommen bspw. mit Sol-Gel-Verfahren oder Sputterverfahren hergestellte Entspiegelungsbeschichtungen zum Einsatz. Nachfolgend sollen beispielhaft drei Ausführungsbeispiele für derartige Entspiegelungs- beziehungsweise Antireflexbeschichtungen angegeben werden:
  • Beispiel 1:
  • Einseitige Antireflexbeschichtung, hergestellt nach dem Sol-Gel-Verfahren:
    Die Beschichtung besteht aus jeweils drei Einzelschichten und besitzt die Struktur: Substrat + M + T + S. Die mit T gekennzeichnete Einzelschicht enthält Titandioxid TiO2, die mit S gekennzeichnete Einzelschicht enthält Siliziumdioxid SiO2 und die mit M gekennzeichnete Einzelschicht wird jeweils aus S- und T-Mischlösungen gezogen. Das Floatglassubstrat wird vor der Beschichtung sorgfältig gereinigt. Die Tauchlösungen werden jeweils in auf 28°C klimatisierten Räumen bei einer Luftfeuchtigkeit von 5–10 g/m3 aufgetragen, die Ziehgeschwindigkeiten betragen für die Einzelschichten M/T/S ca. 275/330/288 mm/min. Auf das Ziehen einer jeden Gel-Schicht folgt ein Ausheizprozess an Luft. Die Ausheiztemperaturen und Ausheizzeiten betragen 180°C/20 min nach Herstellung der ersten Gel-Schicht sowie 440°C/60 min nach der Herstellung der zweiten und dritten Gel-Schicht. Im Falle der T-Schichten setzt sich die Tauchlösung (pro Liter) zusammen aus: 68 ml Titan-n-Butylat, 918 ml Ethanol (abs.), 5 ml Acetylaceton und 9 ml Ethyl-Butylacetat. Die Tauchlösung zur Herstellung der S-Schicht enthält: 125 ml Kieselsäure Methylester, 400 ml Ethanol (abs.), 75 ml H2O (dest.), 7,5 ml Essigsäure und wird nach einer Ruhezeit von ca. 12 Stunden mit 393 ml Ethanol (abs.) verdünnt. Die Beschichtungslösungen zur Herstellung der Oxide mit mittlerem Brechungsindex werden durch Mischung der S + T-Lösungen präpariert. Die mit M gekennzeichnete Schicht wird aus einer Tauchlösung mit einem Siliziumdioxid-Gehalt von 5,5 g/l und einem Titandioxid-Gehalt von 2,8 g/l gezogen. Der angewandte nasschemische Sol-Gel-Prozess erlaubt als Tauchverfahren die wirtschaftliche Beschichtung großer Flächen, wobei zwei Scheiben vor dem Tauchvorgang miteinander verklebt werden, damit die notwendige einseitige Entspiegelungswirkung erzielt wird. Der Kleber ist so gewählt, dass er bei 440°C innerhalb der oben beschriebenen Einbrennzeit verbrennt, so dass die Scheiben den Prozess getrennt verlassen.
  • Beispiel 2:
  • Einseitige Antireflexbeschichtung, hergestellt nach dem Sputterverfahren:
    Die Beschichtung wird in einer Durchlaufanlage mit einem MF Sputterprozess durch Magnetronsputtern beschichtet, wobei das Substrat auf einem sogenannten Carrier positioniert und auf diesem durch die Sputteranlage transportiert wird. Innerhalb der Beschichtungsanlage wird das Substrat zunächst zur „Entwässerung” der Oberflächen auf ca. 150°C vorerwärmt. Anschließend wird ein Antireflex-System (als Beispiel bestehend aus vier Schichten) wie folgt hergestellt:
    • A) Sputtern einer hochbrechenden Schicht A mit einem Vorschub von 1,7 m/min, wobei der Carrier vor der Sputterquelle pendelt und währenddessen eine Schicht von 30 nm Dicke abgeschieden wird. Die Schichtherstellung erfolgt durch Zugabe von Argon und Reaktivgas unter Regelung des Reaktivgases auf eine Plasmaimpedanz. Der Prozessdruck wird insbesondere durch die Menge an Argon bestimmt, welcher zu typischen Prozessdrücken im Bereich zwischen 1*E-3 und 1*E-2 mbar führt. Die Abscheidung im Plasma erfolgt über eine Pulsung.
    • B) Sputtern einer niedrigbrechenden Schicht B mit einem Vorschub von 2,14 m/min. Hierbei wird eine Schicht der Dicke 30,5 nm hergestellt. Die Schichtherstellung erfolgt entsprechend der Abscheidung unter Schicht 1.
    • C) Sputtern einer hochbrechenden Schicht entsprechend Schicht A. Hier wird bei einem Vorschub von 0,9 m/min eine Schicht der Dicke 54 nm hergestellt.
    • D) Sputtern einer niedrigbrechenden Schicht gemäß Schicht B. Bei einem Vorschub von 0,63 m/min wird eine Schicht der Dicke 103 nm hergestellt. Anschließend wird das beschichtete Substrat mit dem Carrier über eine Transferkammer ausgeschleust.
    • E) Herstellen eines Verbundes aus 2 Scheiben Antireflex System nach Schritt A–D, wobei die beschichtete Seite jeweils nach Außen zeigt, und zwischen die beiden Glasscheiben eine PVB Folie mit 0,38 mm Dicke in einem Rollenverbundverfahren laminiert wird.
  • Eine derart hergestellte Verbundscheibe mit zwei Glasscheiben aus eisenarmem Kalk-Natron-Glas mit einem Fe2O3-Gehalt kleiner 0,03 Gew.-% mit einer Dicke von 1,1 mm sowie einer Lage PVB-Folie mit einer Dicke von 0,38 mm hat ein Flächengewicht von 6,45 kg/m2, einen Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe von 0,17 und eine Gesamtdicke aller organischen Schichten von 0,38 mm. Hierdurch kann eine Gewichtsreduktion gegenüber einer herkömmlichen monolithischen Verglasung von 9% erreicht werden. Der allgemeine Farbwiedergabeindex Ra beträgt größer 99. Die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe bei einer Wellenlänge von 380 bis 300 nm beträgt 2,2%. Bei Verwendung einer 0,76 mm PVB-Folie ergeben wird ein Ra von 100 sowie ein UV-Schutz von 99,9% erreicht. Hiermit kann eine gewichtsreduzierte Verbundscheibe als Bild-, Vitrinen oder Schaufensterverglasung bereitgestellt werden, mit einem hohen UV-Schutz und einer geringen Reflektivität im sichtbaren Wellenlängenbereich, sowie eine unverfälschte Farbwiedergabe der zur Schau gestellten Objekte.
  • Beispiel 3:
  • Einseitige Antireflexbeschichtung, hergestellt nach dem Sputterverfahren:
    • A) Herstellen einer einseitig beschichteten Glasscheibe mit interferenzoptischer Entspiegelung gemäß Beispiel 2, Schritt A–D.
    • B) Herstellen eines Verbundes aus 2 Scheiben Antireflex System nach Schritt A–D, wobei die beschichtete Seite jeweils nach Außen zeigt, und zwischen die beiden Glasscheiben zwei PVB Folie mit jeweils 0,38 mm Dicke in einem Rollenverbundverfahren laminiert wird.
  • Eine derart hergestellte Verbundscheibe mit zwei Glasscheiben aus eisenarmem Kalk-Natron-Glas mit einem Fe2O3-Gehalt kleiner 0,03 Gew.-% mit einer Dicke von 1,1 mm sowie einer Lage PVB-Folie mit einer Dicke von 0,38 mm hat ein Flächengewicht von 6,45 kg/m2, einen Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe von 0,17 und eine Gesamtdicke aller organischen Schichten von 0,76 mm. Hierdurch kann eine Gewichtsreduktion gegenüber einer herkömmlichen monolithischen Verglasung von 9% erreicht werden. Der allgemeine Farbwiedergabeindex Ra beträgt größer 99. Die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe bei einer Wellenlänge von 380 bis 300 nm beträgt 0,11%. Hiermit kann eine gewichtsreduzierte Verbundscheibe als Bild-, Vitrinen oder Schaufensterverglasung bereitgestellt werden, mit einem hohen UV-Schutz und einer geringen Reflektivität im sichtbaren Wellenlängenbereich, sowie eine unverfälschte Farbwiedergabe der zur Schau gestellten Objekte.
  • In 2 ist für eine Verbundscheibe, umfassend zwei 1,1 mm dicke Glasscheiben aus einem eisenarmen Kalk-Natron-Glas und einer PVB-Folie von 0,38 mm zwischen den Glasscheiben der Verlauf der Transmission/Reflexion zwischen 300 nm und 800 nm gezeigt. Sowohl die Außenoberfläche der ersten Scheibe wie der zweiten Scheibe umfasst eine antireflektierende Beschichtung, die bevorzugt als interferenz-optische Beschichtung wie in den Beispielen 1 bis 3 beschrieben, ausgeführt ist. Darüber hinaus umfasst die Verbundscheibe eine Beschichtung und/oder Folie, die eine Filterwirkung und/oder Absorption für elektromagnetische Strahlung im Wellenlängenbereich kleiner 380 nm aufweist. Solch eine PVB-Folie wird beispielsweise von der Fa. Eastman Chem. Corp. unter dem Handelsnamen Saflex® angeboten.
  • Deutlich zu erkennen ist die stark abfallende Transmission für Wellenlängen kleiner 380 nm und die hohe Transmission über 90% für Wellenlängen von 400 nm bis 800 nm. Die Transmissionskurve ist mit 100 bezeichnet. Die mit 200 bezeichnete Reflexionskurve zeigt ebenfalls für den Bereich 400 nm bis 700 nm niedrige Werte und Reflexionen unterhalb 10%. Die Kombination der in 2 vorgeschlagenen Scheibe mit einer Easy to Clean (ETC) Schicht ermöglicht eine weitere Steigerung der Eigenschaften der Scheibe. Die Antrireflexschicht senkt die Reflexion der Scheibe um typischerweise Faktor 10 herab, wie vorstehend beschrieben. Durch diesen Effekt erscheint eine Verschmutzung visuell verstärkt, da die Verschmutzung voll sichtbar bleibt. Diesen Effekt kann man mit einer ETC Schicht begegnen. Die sehr dünne ETC Schicht wird üblicherweise nachträglich auf die Antireflexschicht aufgetragen und bildet einen dünnen Schutzfilm, der üblicherweise deutlich dünner als die gesamte AR Schicht ist. Der Schutz kann sowohl hydrophob als auch oleophob sein. Festkörper und Fette haften auf dieser Schicht deutlich weniger, so dass sie auch weniger sichtbar bleiben. Ein weiterer Vorteil ist wegen der geringen Haftung eine bessere Reinigbarkeit der Scheibe gegenüber unbehandeltem Glas.
  • Die Erfindung kann als Bildverglasung und Vitrinenverglasung Verwendung finden. Bei einer Verwendung als Bildverglasung und Vitrinenverglasung besteht erhöhter Schutz vor mechanischer Einwirkung bei gleichzeitig gesteigertem UV Schutz.
  • Eine andere mögliche Anwendung ist die Bildschirmverglasung für Anzeigevorrichtungen oder Displays. Die Bildschirmverglasung ist so ausgelegt, dass sie bei Zerstörung zusammenhält und die entstandenen Splitter bindet, so dass man sich an der Scheibe nicht verletzen kann. Für diese Ausführung vor einem Bildschirm wird oftmals der Zwischenraum zwischen Scheibe und Bildschirm auch noch mit einem brechzahlangepasstem Kleber aufgefüllt. In der Verwendung als Bildschirmverglasung ist die klebeseitige Glasoberfläche nicht mit einer AR Schicht versehen, um keine unerwünschten Reflexionen zu erzielen. Wird eine Verbundscheibe gemäß der Erfindung als Vorsatzscheibe für Anzeigeeinrichtungen, insbesondere Displays ausgelegt, so ist die rückseitige Glasoberfläche bevorzugt frei von Beschichtungen. Die rückseitige Glasoberfläche kann dann zum optischen Bonden mit Anzeigeeinrichtungen bzw. Displays verwandt werden. Bevorzugt ist es, in einem solchen System in einem gewissen Rahmen UV-Transmission zu ermöglichen um ausreichend UV-Licht zum Bonden beispielsweise der Verbundscheibe mit Displays oder auch Touch-Sensoren mit UV aushärtenden Klebersystemen bereitzustellen. Diese Bildschirme mit der erfindungsgemäßen Bildschirmverglasung können in sicherheitsrelevanten Bereichen wie z. B öffentlich zugänglichen Automaten und Bedienkonsolen eingesetzt werden. Die Erhöhung der Festigkeit durch eine Vorspannung im Glas ist bei diesen Gläsern besonders vorteilhaft. Durch eine Entspiegelung erzielt man auch in hellen Umgebungen einen deutlich erhöhten Kontrast eines Bildschirmes gegenüber unbeschichteten Glasflächen.
  • Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf eine Kombination vorstehend beschriebener Merkmale beschränkt ist, sondern dass der Fachmann sämtliche Merkmale der Erfindung, soweit dies sinnvoll ist, beliebig kombinieren oder in Alleinstellung verwenden wird, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Andere Ausführungsformen sind möglich. Bezugszeichen liste:
    1 Verbundscheibe
    11 erste mineralische Glasscheibe
    12 zweite mineralische Glasscheibe
    13 UV absorbierende Schicht
    14 Interferenzoptische antireflektive Beschichtung
    100 Transmissionskurve
    200 Reflexionskurve
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102010037150 [0003]
    • US 2010/0151210 [0004]
    • WO 2015/058885 A1 [0005, 0006, 0007]
    • EP 1248959 A [0052]
    • WO 2012/163946 [0063]
    • EP 1248959 B1 [0086]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ASTM D1003 D1044 [0021]
    • DIN EN 843-1 [0042]
    • DIN EN 1288-3 [0042]
    • DIN EN 843-4 [0045]
    • EN ISO 6507-1 [0045]
    • Silberschichten ist in Hans-Joachim Gläser, „Dünnfilmtechnologie auf Flachglas”, S. 167–171 [0096]

Claims (27)

  1. Verbundscheibe für eine Schutzverglasung, bevorzugt eine Bild-, Vitrinen-, Schaufenster- oder Displayverglasung, umfassend eine erste und eine zweite mineralische Glasscheibe und zumindest eine organische UV-absorbierende Schicht A, welche zwischen der ersten und der zweiten mineralische Glasscheibe angeordnet ist dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Verbundscheibe eine untere Grenze von 0,6 kg/m2 und eine obere Grenze von 7,5 kg/m2 aufweist, der Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe 0,1 bis 31 beträgt, die Gesamtdicke aller organischen Schichten kleiner gleich 3,1 mm beträgt, die Verbundscheibe eine antireflektierende Beschichtung, insbesondere eine interferenzoptische Beschichtung aufweist, die Verbundscheibe eine Beschichtung und/oder Folie umfasst, die eine Filterwirkung und/oder Absorption für elektromagnetische Strahlung im Wellenlängenbereich kleiner 380 nm aufweist und die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe bei einer Wellenlänge von 300 bis 380 nm bevorzugt kleiner gleich 3% beträgt und der allgemeine Farbwiedergabeindex Ra r Verbundscheibe größer gleich 98% beträgt.
  2. Verbundscheibe nach Anspruch 1, wobei das Flächengewicht eine untere Grenze von größer gleich 1,0 kg/m2, bevorzugt von größer gleich 2,2 kg/m2, insbesondere von größer gleich 4,3 kg/m2, insbesondere von größer gleich 5,2 kg/m2 aufweist und das Flächengewicht eine obere Grenze von kleiner gleich 7,1 kg/m2, bevorzugt von kleiner gleich 6,5 kg/m2 aufweist und der Quotient aus der Gesamtdicke aller organischen Schichten zu der Gesamtdicke der ersten und zweiten mineralischen Glasscheibe 0,1 bis 20, bevorzugt 0,1 bis 8, insbesondere 0,1 bis 4, insbesondere 0,1 bis 1, insbesondere 0,15 bis 0,4 beträgt und die Gesamtdicke aller organischen Schichten kleiner gleich 2 mm, insbesondere kleiner gleich 0,8 mm, insbesondere kleiner gleich 0,4 mm beträgt.
  3. Verbundscheibe nach Anspruch 1 oder 2, wobei die UV-Durchlässigkeit der Verbundscheibe bei einer Wellenlänge von 380 bis 300 nm kleiner gleich 1%, bevorzugt kleiner gleich 0,8%, besonders bevorzugt kleiner gleich 0,5%, ganz besonders bevorzugt kleiner gleich 0,3%, insbesondere kleiner gleich 0,1%.
  4. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der allgemeine Farbwiedergabeindex der Verbundscheibe größer gleich 99% beträgt.
  5. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Transparenz der Verbundscheibe größer gleich 97%, bevorzugt größer gleich 98%, besonders bevorzugt größer gleich 99% beträgt.
  6. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei das optische Streuverhalten der Verbundscheibe kleiner gleich 1,5%, bevorzugt kleiner gleich 1,0%, besonders bevorzugt kleiner gleich 0,5% beträgt.
  7. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die nach innen gerichtete Oberfläche der ersten mineralischen Glasscheibe eine UV-absorbierende Beschichtung B und/oder die nach innen gerichtete Oberfläche der zweiten mineralischen Glasscheibe eine UV-absorbierende Beschichtung C aufweist.
  8. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die antireflektive Beschichtung derart ausgestaltet ist, dass die Reflektivität jeder entspiegelten Oberfläche kleiner 3%, bevorzugt kleiner 2%, insbesondere kleiner 1% für Wellenlängen von 400 nm bis 700 nm ist.
  9. Verbundscheibe nach Anspruch 8, wobei die antireflektive Beschichtung aus zwei oder mehr Schichten besteht mit alternierendem hohen und niedrigen Brechungsindex, wobei die oberste Schicht einen niedrigen Brechungsindex aufweist und bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt; oder – die antireflektive Beschichtung aus drei oder mehreren Schichten mit alternierendem mittleren, hohen und niedrigen Brechungsindex besteht und die oberste Schicht einen niedrigen Brechungsindex aufweist und bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt.
  10. Verbundscheibe nach Anspruch 8 oder 9, wobei – die antireflektive Beschichtung aus einer Schicht besteht, die bevorzugt eine Haftvermittlerschicht darstellt, und einen geringen Brechungsindex im Bereich von 1,22 bis 1,44, noch bevorzugter im Bereich von 1,28 bis 1,44 aufweist; oder – die antireflektive Beschichtung aus mehreren Schichten aufgebaut ist, wobei bevorzugt die oberste Schicht eine Haftvermittlerschicht darstellt und einen geringen Brechungsindex im Bereich von 1,22 bis 1,70, noch bevorzugter im Bereich von 1,28 bis 1,60, insbesondere bevorzugt im Bereich von 1,28 bis 1,56 aufweist.
  11. Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei – die antireflektive Beschichtung in Form mindestens einer Schicht derart ausgestaltet ist, dass eine unvollständige antireflektive Beschichtung vorliegt, die erst zusammen mit einer Antifingerprint-Beschichtung die vollständige antireflektive Wirkung im spektralen Bereich aufweist; oder – die antireflektive Beschichtung in Form mindestens einer Schicht derart ausgestaltet ist, dass eine unvollständige antireflektive Beschichtung vorliegt, die erst zusammen mit einer Haftvermittlerschicht und einer Antifingerprint-Beschichtung die vollständige antireflektive Wirkung im spektralen Bereich aufweist.
  12. Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei mindestens eine Schicht der antireflektiven Beschichtung, bevorzugt die oberste Schicht, die als Haftvermittlerschicht vorliegt, in Unterschichten mit einer oder mehrerer Zwischenschichten unterteilt ist, wobei die eine oder mehrere Zwischenschichten bevorzugt nahezu denselben Brechungsindex wie die Unterschichten aufweisen.
  13. Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei die Haftvermittlerschicht eine Mischoxidschicht darstellt, bevorzugt eine Siliziummischoxidschicht, die ein Oxid mindestens eines der Elemente Aluminium, Zink, Magnesium, Phosphor, Cer, Zirkon, Titan, Cäsium, Barium, Strontium, Niob, Zinn, Bor und/oder Magnesiumfluorid, bevorzugt mindestens ein Oxid des Elements Aluminium aufweist und bevorzugt eine Dicke größer als 1 nm, bevorzugt größer als 10 nm, noch bevorzugter größer als 20 nm aufweist.
  14. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die nach außen gerichtete Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe eine Beschichtung mit antimikrobiellen und/oder Easy-to clean Eigenschaften aufweist.
  15. Verbundscheibe nach Anspruch 14, wobei – die antimikrobielle Eigenschaft durch Vorhandensein von einem oder mehreren antimikrobiell wirkenden Metallionen, vorzugsweise ausgewählt aus Silber-, Kupfer-, Cadmium-, Zink-, Eisen-, Zinn-, Kobalt-, Cer-, Antimon-, Selen-, Chrom-, Magnesium- und/oder Nickelionen in antimikrobiell wirksamer Menge in der Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe und einer vorliegenden antireflektiven Beschichtung verwirklicht ist; – die Easy-to clean Eigenschaft durch eine Beschichtung aus ein oder mehreren Schichten auf der antireflektiv beschichteten ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe oder direkt auf deren Oberfläche verwirklicht ist.
  16. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Dicke der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe kleiner gleich 3 mm, bevorzugt kleiner gleich 1,3 mm, besonders bevorzugt kleiner gleich 1,1 mm und größer gleich 50 μm, insbesondere größer gleich 100 μm, bevorzugt größer gleich 250 μm, besonders bevorzugt größer gleich 450 μm insbesondere bevorzugt größer gleich 700 μm beträgt und die Summe der Dicke der ersten und der zweiten mineralischen Glasscheibe kleiner gleich 3,1 mm beträgt.
  17. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe aus einem Lithium-Aluminiumsilikatglas, Kalk-Natron-Silikatglas, Borosilikatglas, Alkali-Aluminosilikatglas, alkalifreien oder alkaliarmen Aluminosilikatglas insbesondere aus einem chemisch und/oder thermisch gehärteten Lithium-Aluminiumsilikatglas, Kalk-Natron-Silikatglas, Borosilikatglas, Alkali-Aluminosilikatglas, alkalifreien oder alkaliarmen Aluminosilikatglas besteht.
  18. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste und/oder die zweite mineralische Glasscheibe durch eine chemische Vorspannung eine erhöhte Festigkeit gegenüber dem nicht vorgespannten Grundglas aufweist.
  19. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Dicke der zumindest einen organischen UV-absorbierenden Schicht A kleiner gleich 3,1 mm, bevorzugt kleiner gleich 1,9 mm, bevorzugt kleiner gleich 0,8 mm, besonders bevorzugt kleiner gleich 0,4 mm beträgt.
  20. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die zumindest eine organische UV-absorbierende Schicht A aus einem Schmelzklebstoff, insbesondere aus einem Polyvinylbutyral (PVB) oder einem thermoplastischen Elastomer auf Urethanbasis (TPE-U) oder einem Ionomer oder einem Polyolefin, wie einem Ethylenvinylacetat (EVA), oder einem Polyethylen (PE) oder einem Polyethylenacrylat (EA) oder einem Cyclo-Olefin-Copolymere (COC) als Klebefilm oder einem thermoplastischen Silkon besteht.
  21. Verbundscheibe nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die nach innen gerichtete Oberfläche der ersten und/oder der zweiten mineralischen Glasscheibe eine Beschichtung mit einer wärmereflektierenden Schicht mit einem Flächenwiderstand von kleiner gleich 20 Ω aufweist.
  22. Verwendung einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20 als Schutzverglasung mit einer Halterung zur Fixierung eines Objektes.
  23. Verwendung einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20 als Schutzverglasung für ein beleuchtetes oder ein selbstleuchtendes Objekt.
  24. Bildverglasung mit einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
  25. Displayverglasung mit einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
  26. Displayverglasung mit einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20, wobei die Displayverglasung durch eine optisch angepasste Klebeschicht mit dem Display selber ganzflächig im Sichtbaren Bereich verbunden ist.
  27. Verwendung der Anwendung als Displayverglasung mit einer Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20 im Bereich Automobil- oder Avionik Anzeigeinstrumente zur Bindung von Splittern im Zerstörungsfall.
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