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Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Seileinlage, z. B. Stahlseileinlage, mit zumindest
- a) einer Seilabwickelstation mit mehreren Seilspulen, von denen die in den Fördergurt einzubettenden Seile mit einem gewünschten Seildurchmesser in einer Seillaufrichtung abgewickelt werden,
- b) einer Zusammenführvorrichtung bzw. Belegevorrichtung, in welcher die unter Zugspannung stehenden und in Gurtlängsrichtung parallel zueinander verlaufenden Seile mit einer oder mehreren Rohgummibahnen zu einem Rohgurt in einer Arbeitshöhe der Seile zusammengeführt werden,
- c) einer Vulkanisierpresse, in welcher der Rohgurt mittels Druck und/oder Wärme unter Bildung des Fördergurtes vulkanisiert, und
- d) einer Ausrichtvorrichtung zwischen der Seilabwickelstation und der Zusammenführvorrichtung mit zumindest einer den Seilabstand verändernden und den Produktionsabstand der Seile definierenden Kammwalze, einem Arbeitshöhenvorgabeelement und einer Vorrichtung zur Einstellung des Umschlingungswinkels der Seile um die Kammwalze.
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Seile meint im Rahmen der Erfindung strangförmige Zugträger, die als Verstärkungen in die Fördergurte eingebettet werden bzw. eingebettet sind und die in der Regel aus zusammengedrehten bzw. verdrillten Drähten oder Fasern bestehen. Sie verlaufen in Fördergurtlängsrichtung. Bevorzugt handelt es sich um Stahlseile. Die Erfindung umfasst aber auch andere Seilarten, z. B. Seile aus Kunstfasern bzw. polymeren Fasern (z. B. Aramidfasern oder Polypropylenfasern), aus Kohlenstofffasern oder auch aus mineralischen Fasern.
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Als Seildurchmesser wird der Wert bezeichnet, den man mit einer angesetzten Schieblehre ermitteln kann. Da die Seile - wie gesagt - in der Regel aus mehreren zusammengedrehten bzw. verdrillten Strängen bestehen, ergibt sich kein kreisrunder Querschnitt, so dass für die Definition Durchmesser auf einen gemittelten Wert zurückgegriffen werden muss.
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Unter einem Arbeitshöhenvorgabeelement ist ein Element zu verstehen, das die Abgabehöhe der Seile von der Ausrichtstation vorgibt. Das Seil muss nämlich in vorgegebener Höhe anschließend den Kontakt mit den Rohgummibahnen aufnehmen und in einer bestimmten Höhe zwischen den Pressenwerkzeugen in die Vulkanisierpresse einlaufen.
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Im Zuge der Herstellung von Fördergurten bzw. Förderbändern aus Gummi mit Seileinlage bzw. Stahlseileinlage werden eine Vielzahl von Seilen bzw. Stahlseilen in der Seilabwickelstation, die auch als Spulengatter bezeichnet wird, von den einzelnen Seilspulen abgewickelt und die einzelnen Seile werden anschließend in Gurtlängsrichtung verlaufend und parallel zueinander unter Bildung eines „Seilteppichs“ ausgerichtet, welcher dann in der Zusammenführvorrichtung bzw. Belegevorrichtung mit den Rohgummibahnen zusammengeführt wird. Während des Zusammenführens, und auch während des anschließenden Pressens bzw. Vulkanisierens, stehen die Seile unter einer vorgegebenen Zugspannung.
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Bei einer aus der
DE 30 37 611 C1 bekannten Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Stahlseileinlage der eingangs beschriebenen Art, ist zwischen der Seilabwickelstation und der Zusammenführvorrichtung, die dort als Belegestation bezeichnet wird, eine Seilspannvorrichtung mit Seilklemmvorrichtung angeordnet. Hinter der Vulkanisierpresse ist eine Klemmdurchzugsvorrichtung vorgesehen. Die Vulkanisierpresse ist als Taktpresse ausgebildet und auch die Belegevorrichtung arbeitet taktweise. Die erforderliche Zugspannung der Stahlseile wird bei der bekannten Vorrichtung mit Hilfe der Seilspannvorrichtung bei „stehender Anlage“ erzeugt.
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Bei diesen aus der
DE 30 37 611 C1 bekannten, in der Praxis betriebenen Anlagen, bei denen zwischen der Seilabwickelstation und der Zusammenführvorrichtung bzw. Konfektionierstation in der Regel eine separate Spannvorrichtung vorgesehen ist, dient der unmittelbar vor der Konfektionierstation angeordnete Spreizkamm bzw. die Ausrichtvorrichtung der Einstellung der benötigten Seilabstände. Da die Produktionsbreiten der Fördergurte zumeist geringer als die Breiten der Spannvorrichtungen und im Übrigen auch die Breiten der Seilabwickelstationen sind, ist eine „Verengung des Seilteppichs bzw. Stahlseilteppichs“ erforderlich. Diese Funktion erfüllt der Spreizkamm. Bei dieser Verengung werden die äußeren Seile bzw. Stahlseile stärker umgelenkt als die inneren Seite. Da die aus der Praxis bekannten Spreizkämme in der Regel als feste Stahlleisten mit aufgeschweißten Zinken ausgeführt sind, treten an den Umlenkungen erhebliche Reibungskräfte auf. Gleiches gilt bei „Aufweitungen des Seilteppichs bzw. Stahlseilteppichs“.
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Da dieses zu einer Beschädigung der Oberflächen der Seile, z. B. der verzinkten Oberflächen der Stahlseile führte, wurden von der Anmelderin weitere Entwicklungen eingeleitet, die ihren Niederschlag in der
DE 10 2010 008 528 A1 , der
DE 10 2010 008 529 A1 , der
DE 10 2010 008 530 A1 und der
DE 10 2010 008 531 A1 fanden. Die besagten Beschädigungen konnten weitgehend vermieden werden. Insbesondere wird auf die
DE 10 2010 008 528 A1 verwiesen, in der die Kammwalze im Mittelpunkt steht. Mit dieser Kammwalze wurde bereits eine erhebliche Reduzierung der Reibung erzielt.
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Obwohl sich diese neuentwickelten Anlagen in der Praxis bewährt haben, gibt es weitere kleinere Probleme, die es mit dieser Erfindung zu beseitigen gilt. Die Seilführung im Direktspannungskonzept (die Seilspannung wird im Seilspeicher hergestellt) muss ungünstigerweise durch formschlüssige Zwangsführung mittels Lochblechen sichergestellt werden, die in Arbeitsrichtung vor einer Führungsrolle angeordnet sind, auf die wiederum die Kammwalze folgt. Die Führungsrolle stellt heutzutage eine Zwischenhöhe der Seile her, welche in unterschiedlichen Winkeln in horizontaler und vertikaler Richtung auf die glatte Rolle treffen. Sie ist quasi die Auflaufstelle aller Seile in nahezu gleicher Höhe.
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Ebenso wird durch vertikales Verstellen der Führungsrolle der Umschlingungswinkel des Seils auf der anschließenden Kammwalze hergestellt. Die Kammwalze soll die Seile in eine definierte Richtung und Arbeitshöhe führen und somit die Querkräfte egalisieren. Sie entspricht demnach in dem besagten Stand der Technik auch dem Arbeitshöhenvorgabeelement. Des Weiteren wird der definierte Abstand der Seile untereinander hergestellt. Nachteilig wirken sich bei dieser Anordnung die Reibungsverluste zwischen Seil und Buchse in den Lochblechen aus, sowie der daraus resultierende Verschleiß. Der Verschleiß respektive die Reibung und somit die Reduktion der Seilkräfte gilt es zu minimieren, da sonst die Güte des Förderbandes beeinträchtigt werden kann. Das heutzutage genutzte Lochblech hat sich aber bislang als notwendig erwiesen, denn ohne Zwangsführung durch das Lochblech wandert das Seil bedingt durch den Relativwinkel zur Arbeitsrichtung, begünstigt durch seine Verdrillung, auf der glatten Rolle nach außen und somit wird der Winkel des Seils zwischen profilierter Kammwalze und Führungsrolle zu groß. Ab einem bestimmten Verhältnis aus Seildurchmesser, Geometrie der Nut, Abstand zueinander, Seilumschlingungswinkel und Winkel zwischen Führungsrolle und profiliertem Rollenkamm besteht die Gefahr, dass das Seil aus der Nut herausspringt. Ein Einsatz der Zwangsführung ist somit zurzeit notwendig. Würde diese nicht eingesetzt, würden die Seile, unterstützt durch ihre Verdrillung von Einzelsträngen, auf der Führungsrolle zudem so weit zur Seite wandern, dass die Umlenkungen der Seile im Bereich der Nuten der Kammwalze durch die auftretenden Reibungskräfte die Spannkräfte verändern, wobei diese Veränderung von der jeweiligen Umlenkung abhängt. Je größer die Umlenkung am Zinken des Kamms ist, desto größer ist die Veränderung der Zugkraft bzw. Spannkraft. Auch diese Veränderungen wären bzw. sind unerwünscht, da diese die Qualität der Fördergurte beeinträchtigen.
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Aus der
DE 33 068 67 A1 ist eine Vorrichtung zum Zusammenführen von mehreren synthetischen Faserkabeln bekannt, wobei zum Lenken des jeweiligen Kabels in eine neue Ablaufrichtung eine horizontal verschwenkbar und drehbar gelagerte Auslenkwalze dient.
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Die
DE 22 64 614 A beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Förderbändern, wobei Seile aus unterschiedlichen Ebenen aus einer Seilabwickelstation zugeführt werden und dann zunächst in einer separaten Spannvorrichtung gespannt werden. In der Spannvorrichtung werden elektromagnetische Rollen bzw. elektromagnetische Bremsen eingesetzt, die zur Einstellung der Seilspannung dienen.
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Weitere Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbändern bzw. -gurten mit Seilverstärkung sind aus der
JP 2011-767 A und der
US 1,742,777 A bekannt.
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Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen reibungsfreieren und sicheren Lauf der Seile zu erreichen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Seileinlage, z. B. Stahlseileinlage, mit den Merkmalen des Anspruches 1. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Arbeitshöhenvorgabeelement in Seillaufrichtung hinter der Kammwalze angeordnet ist, und die Seile von der Seilabwickelstation aus unterschiedlichen Ebenen auf die Kammwalze laufen.
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Bei Versuchen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass man die Seile von der Seilabwickelstation durchaus direkt auf die Kammwalze laufen lassen kann, ohne sie vorher über eine eine Zwischenhöhe einstellende Führungsrolle laufen zu lassen. Die Führungsrolle wurde stattdessen in Seillaufrichtung hinter der Kammwalze angeordnet und übernimmt nun mit einer vorzugsweise festen Lagerhöhe auch die Funktion des Arbeitshöhenvorgabeelements. Da die Seile parallel von der Kammwalze auf die Führungsrolle bzw. das Arbeitshöhenvorgabeelement auflaufen, gibt es keine Abdriftungen mehr zur Seite. Auch die Reibung der Seile innerhalb der Nuten der Kammwalze ist minimal. Die in der Regel große Entfernung zur Seilabwickelstation erlaubt es, die Seile in einem horizontalen und vertikalen Winkelbereich zu halten, der keine Gefahr des Herausspringens des Seils aus der Nut ermöglicht und zudem eine Reibung des Seils an der Nutflanke wesentlich reduziert. Das unmittelbare Egalisieren der vertikalen und horizontalen Winkel der eintreffenden Seile durch direkten Einlauf in eine Nut der Kammwalze nimmt unmittelbar die Querkräfte aus den Seilen, vermindert auf diesem Weg die Reibung der Seile und stellt somit einen sicheren Betrieb her.
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Es ist von Vorteil, wenn das Arbeitshöhenvorgabeelement eine glatte Führungsrolle ist. Die Reibung an diesen Walzen ist deutlich geringer als bei einer genuteten Kammwalze. Da in dieser Position die Seile durch die vorgeschaltete Kammwalze bereits parallel verlaufen, wird ein Abdriften der Seile an der glatten Oberfläche nahezu ausgeschlossen.
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Bevorzugt ist das Arbeitshöhenvorgabeelement als Vorrichtung zur Einstellung des Umschlingungswinkels der Seile um die Kammwalze einsetzbar. Dem Arbeitshöhenvorgabeelement wird damit eine zweite Funktion zugeteilt, für die ansonsten ein weiteres reibungsbehaftetes Bauteil notwendig wäre. Die Reibung an der Kammwalze lässt sich dadurch auf ein Minimum reduzieren. Allerdings sollte - wie sich in Versuchen herausgestellt hat - der Umschlingungswinkel des Seils um die Kammwalze aus Sicherheitsgründen wenigstens den doppelten Wert haben wie der horizontale Seilwinkel im Zulauf des Seils von der Seilstation.
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Vorzugsweise ist das Arbeitshöhenvorgabeelement horizontal verfahrbar. Wenn durch die horizontale Verfahrbarkeit des Arbeitshöhenvorgabeelements der Umschlingungswinkel und damit die Reibung um die Kammwalze einstellbar ist, hat das den Vorteil, dass die Arbeitshöhe während des Einstellvorgangs konstant vorgegeben bleibt.
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Mit Vorteil ist vorgesehen, dass Seile, von der Seilstation kommend, über einen Weg von mindestens 3 Metern vor der Kammwalze frei geführt sind. Es hat sich in Versuchen herausgestellt, dass eine Entfernung von mindestens 3 Metern ausreicht, den Seilwinkel zwischen der jeweiligen Seillaufrichtung und der Gurtlängsrichtung so gering zu halten, dass die Seile ohne große Seitenkräfte auf die Kammwalze auflaufen können. Bei dieser Ausführungsform erfolgt die Einstellung der gewünschten Seilspannung bereits in der Seilabwickelstation, die dann als kombinierte Seilabwickel- und Spannstation ausgebildet ist. Aus dieser Seilabwickel- und Spannstation treten die Seile dann z. B. aus mehreren unterschiedlichen Ebenen in den Bereich der Kammwalze ein. Dabei besteht die Möglichkeit, die Seilspannung gezielt in der Seilabwickel- und Spannstation oder auch in einer separaten Spannstation mit der Maßgabe einzustellen oder zu regeln, dass unter Berücksichtigung der Änderung der Seilspannung in den Nuten der Kammwalze hinter der Kammwalze die gewünschten Produktionsspannungen gegeben sind. Es liegt folglich im Rahmen der Erfindung, die Seilspannung der einzelnen Seile zu messen und unter Berücksichtigung der Messergebnisse in der Spannvorrichtung auf einen gewünschten Sollwert bzw. gewünschte Sollwerte zu regeln. Die Einstellung bzw. Regelung der Seilspannungen erfolgt dann bevorzugt unter Berücksichtigung der anschließend gegebenenfalls auftretenden Spannungsveränderungen in der Ausrichtvorrichtung bzw. an der Kammwalze.
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Bevorzugt weist ein Öffnungswinkel, den die beiden Nutflanken über mehr als die Hälfte der radialen Nuttiefe bilden, einen Wert zwischen 27° und 33° auf. Die Erfinder haben erkannt, dass dadurch Querkräfte des Seils in Wechselwirkung mit dem Umschlingungswinkel des Seils um die Kammwalze an der Nutflanke egalisiert werden.
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Es ist auch von Vorteil, wenn die Nuttiefe mindestens 85% des Seildurchmessers beträgt. Die Stabilität des Seillaufs in der Nut wird dadurch erhöht.
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Bevorzugt wird zur Erhöhung der Stabilität auch vorgesehen, dass der Nutgrund halbkreisförmig mit einem Radius R1 geformt ist, der zumindest annähernd dem halben Seildurchmesser entspricht.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn zusätzlich oder allein eine Nutflanke einer ersten Nut mit einer Nutflanke einer zweiten Nut an der Kammwalzenoberfläche halbkreisförmig mit einem Radius R2 verbunden ist. Durch diese Gestaltung wird ein Eingriff der Nutkante in die Stränge des in der Regel verdrillten Seils vermieden. Ein solcher Eingriff kann bei einem scharfkantigen Nutauslauf sogar zur Aushebelung des Seils aus der Nut führen.
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Um derartige Unsicherheiten im Führungslauf des Seils vollständig zu vermeiden, ist mit großem Vorteil vorgesehen, wenn der Radius R2, bedingt durch den Seilabstand zwischen den Nuten, die Nuttiefe und den Öffnungswinkeln der Nuten, der größtmögliche Radius ist.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
- 1 schematisch eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten mit Stahlseileinlage in einer Seitenansicht,
- 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus der Anlage nach 1 im Bereich der Ausrichteinrichtung, und
- 3 einen Ausschnitt eines Längsschnitts einer Kammwalze.
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In den Figuren ist eine Anlage zum Herstellen von Fördergurten 1 mit Seileinlage, insbesondere Stahlseileinlage dargestellt. Derartige Fördergurte 1 werden in der Regel aus zumindest zwei Rohgummibahnen 2 hergestellt, zwischen denen ein Seilteppich bzw. Stahlseilteppich aus mehreren in Gurtlängsrichtung parallel zueinander in einer Ebene verlaufenden Seilen bzw. Stahlseilen 3 eingebettet wird. Diese in einer Ebene geführten Stahlseile 3 bilden einen Stahlseilteppich 3'. Die einzelnen Stahlseile 3 werden dabei mit einer vorgegebenen Zugkraft vorgespannt. Sie stehen folglich unter einem vordefinierten Zug.
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Die Anlage weist in ihrem grundsätzlichen Aufbau eine Seilabwickelstation 5, eine Zusammenführvorrichtung 6, eine Vulkanisierpresse 7 und zumindest eine Aufwickelvorrichtung 8 auf.
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Die Seilabwickelstation 5 weist eine Vielzahl von drehbar gelagerten Seilspulen 9 auf, von denen die in den Fördergurt 1 einzubettenden Seile 3 abgewickelt werden.
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In der Zusammenführvorrichtung 6 bzw. Belegestation werden die unter Zugspannung stehenden und in Gurtlängsrichtung parallel zueinander in einer Ebene verlaufenden Stahlseile 3 mit den Rohgummibahnen 2 zu einem Rohgurt 4 zusammengeführt und der Stahlseilteppich 3' folglich beidseitig mit Rohgummi belegt.
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Anschließend wird der Rohgurt 4 in der Vulkanisierpresse 7 mittels Druck und Wärme unter Bildung des Fördergurtes 1 vulkanisiert.
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In den Ausführungsbeispielen wird auf eine separate Spannvorrichtung zwischen Seilabwickelstation 5 und Zusammenführvorrichtung 6 verzichtet. Die Seilabwickelstation ist hier als kombinierte Seilabwickel- und Spannstation 5 ausgebildet. Die Erfindung umfasst jedoch auch Ausführungsformen, bei denen in an sich bekannter Weise zwischen der Seilabwickelstation 5 und der Zusammenführvorrichtung 6 eine separate Spannvorrichtung angeordnet ist.
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Im Ausführungsbeispiel mit kombinierter Seilabwickel- und Spannvorrichtung 5 sind die einzelnen Seilspulen 9 jeweils mit einem separaten (nicht dargestellten) Spannantrieb ausgerüstet, welcher nun jedoch nicht nur dazu dient, einen Durchhang des Seils beim Abwickeln zu vermeiden, sondern mit diesen Spannantrieben lässt sich das zur Erzeugung der erforderlichen Produktionsspannung des Seils erforderliche Spannmoment einstellen. Diese Spannantriebe können als elektrische Synchronmotoren ausgebildet sein, die jeweils mit einem Frequenzumrichter ausgerüstet oder verbunden sind. Einzelheiten sind nicht dargestellt.
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Um die gewünschten Seilspannungen der Einzelseile nicht nur einstellen, sondern auch überwachen zu können, kann eine Seilzugmessvorrichtung 10 mit einer Vielzahl von einzelnen Messstellen zur Messung sämtlicher Einzelseilspannungen vorgesehen sein. Diese kann in die Seilabwickel- und Spannvorrichtung 5 bzw. deren Gestell 33 integriert sein. Jedem Seil ist eine separate Messstelle zugeordnet. Einzelheiten sind nicht dargestellt.
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Da die Breite der Seilabwickel- und Spannvorrichtung 5 (und im Übrigen auch die Breite herkömmlicher separater Spannvorrichtungen) in der Praxis größer als die Breite des herzustellenden Fördergurtes 1 ist und folglich auch größer als die Breite des erforderlichen Seilteppichs, ist zwischen der Seilabwickel- und Spannstation 5 und der Zusammenführvorrichtung 6 eine Ausrichtvorrichtung 14 angeordnet, welche einen den Seilabstand verändernden und eine den Produktionsabstand der Seile definierende Kammwalze 15 aufweist. Aufbau und Funktionsweise einer solchen Kammwalze 15 ergeben sich aus einer vergleichenden Betrachtung der 2 und 3.
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Die Kammwalze 15 ist drehbar gelagert ausgebildet, wobei sie über den Außenumfang parallel zueinander umlaufende Führungsnuten 16, 16' aufweist, die einen (etwa) dem Produktionsabstand entsprechenden Nutenabstand aufweisen. Der Kammwalze 15 ist eine Führungsrolle 17 nachgeordnet, welche als Arbeitshöhenvorgabeelement für eine einwandfreie gleiche Höhe der Seile zur Zuführung der aus unterschiedlichen Ebenen aus der Seilabwickelstation 5 anlaufenden Seile sorgt. Die Kammwalze 15 mit den im Rollenmantel eingearbeiteten Führungsnuten ist an beiden Enden mit einem Vierkantzapfen 34 ausgeführt, welche es ermöglichen, die Kammwalze 15 in zwei Klapplager 35 einzulegen. Durch die Kammwalze wird erreicht, dass Reibungskräfte zwischen den Stahlseilen 3 und der Rollenoberfläche minimiert werden, so dass die Verfälschung der Zugspannung im Bereich der Kammwalze 15 eliminiert oder zumindest minimiert wird. Außerdem werden Beschädigungen der Stahlseile 3 vermieden. Die Anordnung aus Kammwalze 15 und Klapplager 35 ermöglichst es, die Kammwalze oder eine aufgeschobene Hülse zur Anpassung der Kammwalze 15 an den jeweiligen Produktionsabstand der Stahlseile 3 austauschbar zu machen. Folglich kann auf einfache Weise eine Anpassung der Kammwalze 15 an unterschiedliche Fördergurttypen erfolgen.
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In den 1 und 2 ist erkennbar, dass die Stahlseile 3 aus unterschiedlichen Ebenen der Seilabwickelstation 5 zugeführt werden. Die Entfernung zwischen Seilabwickelstation und Ausrichtvorrichtung 14 sollte dabei mindestens 3 Meter betragen. Einige Stahlseile verlassen die Seilabwickelstation 5 auf einem Niveau, welches unterhalb des Niveaus der Kammwalze 15 liegt und einige Stahlseile verlassen die Seilabwickelstation 5 auf einem Niveau, welches oberhalb des Niveaus der Kammwalze 15 liegt. Dennoch können alle Seile direkt der Kammwalze zugeführt werden und jeweils eine Nut 16, 16' in Anspruch nehmen.
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Weiterlaufend umschlingen die Seile parallel nebeneinander eine Führungsrolle 17 und werden in gleicher geodätischer Höhe den nachgeordneten Anlagenteilen zugeführt. Die Führungsrolle übernimmt damit die Funktion eines Arbeitshöhenvorgabeelements.
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In 1 ist ferner dargestellt, dass der Vulkanisierpresse 7 eine Durchzugsvorrichtung 18 nachgeordnet ist, welche die Stahlseile 3 und den fertigen Fördergurt 1 durch die gesamte Anlage zieht, bevor der fertige Fördergurt 1 dann auf den nachgeordneten Fertiggurt-Aufwickler 8 aufgewickelt wird. Zwischen Durchzugsvorrichtung 18 und Fertiggurt-Aufwickler 8 kann eine Trennvorrichtung 19 vorgesehen sein.
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1 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Vulkanisierpresse 7 als Taktpresse ausgebildet ist, die Zusammenführstation 6 arbeitet jedoch kontinuierlich. Das bedeutet, dass in der Zusammenführstation die Rohgummibahnen 2 während des Transportes der Stahlseile 7 mit den sich bewegenden Stahlseilen 3 zusammengeführt werden. Die gewünschte Seilspannung wird zwischen der Seilabwickel- und Spannstation 5 einerseits und der Durchzugsvorrichtung 18 andererseits bei geöffneter Taktpresse 7 eingestellt, z. B. geregelt. Die Zuführvorrichtung 6 weist eine oberhalb der Stahlseile 3 angeordnete ortsfeste Abwickeleinrichtung 20 für die obere Rohgummibahn 2 und eine unterhalb der Stahlseile 3 angeordnete ortsfeste Abwickelvorrichtung 21 für die untere Rohgummibahn 2 auf. Diesen Abwickelvorrichtungen 20, 21 nachgeordnet ist zumindest eine Andrückvorrichtung 22, mit welcher die Stahlseile 3 an bzw. in die Rohgummibahnen 2 gegeneinander gedrückt werden. Im Ausführungsbeispiel ist die Andrückvorrichtung 22 als kalanderartige Walzenvorrichtung mit Oberwalze 23 und Unterwalze 24 ausgebildet. Da die Rohgummibahnen 2 in der Regel mit einer Trennfolie 25 belegt und aufgewickelt sind, ist die Zusammenführeinrichtung 6 im Ausführungsbeispiel mit Aufwickeleinrichtung 26 für diese Trennfolie 25 ausgerüstet. Diese Aufwickeleinrichtungen 26 sind lediglich angedeutet. Sie sind in Transportrichtung hinter der Andrückvorrichtung 22 angeordnet. Im Übrigen arbeitet die Anlage gemäß 7 so wie die Anlage gemäß 1. Zwischen Belegevorrichtung 6 und Presse 7 kann eine Besäumvorrichtung 32 angeordnet sein.
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In einer abgewandelten Ausführungsform, wie in der
DE 10 2010 008 528 A1 beschrieben, kann die Vulkanisierpresse
7 auch als kontinuierlich arbeitende Presse ausgebildet sein. Es handelt sich dann um eine Doppelbandpresse mit im Pressenoberteil und im Pressenunterteil endlos umlaufenden Pressbändern welche z. B. als Stahlbänder ausgeführt sind und über Umlenkwalzen geführt sind. Ferner sind im Pressenoberteil und im Pressenunterteil jeweils beheizbare Pressenplatten angeordnet, wobei die obere Pressenplatte und/oder die untere Pressenplatte mit hydraulischen Zylinderkolbenanordnungen beaufschlagt ist.
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In 2 ist erkennbar, dass die Kammwalze 15 und die Führungsrolle 17 in einem Gestell 13 gelagert sind. Die Führungsrolle 17 ist zudem über eine Verstelleinrichtung 11 mit einem Handrad 12 horizontal verstellbar und definiert damit den Umschlingungswinkel der Seile 3 um die Kammwalze 15. Selbstverständlich wäre auch eine motorische Verstellung von der Erfindung mit umfasst. Ohne eine notwendige Vertikalverstellung stellt die in Seillaufrichtung hinter der Kammwalze 15 angeordnete Führungsrolle 17 somit auch ein Arbeitshöhenvorgabeelement 27 dar. Die Führungsrolle 17 sollte eine glatte Oberfläche haben, damit die Reibung der Stahlseile an dieser Walze auf ein Minimum reduziert wird.
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3 zeigt einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch die Kammwalze 15, um die Form der Nuten 16, 16' besser veranschaulichen zu können. Denn auch mit einer besonderen Ausgestaltung dieser Nutformen ist eine Reduzierung von Reibung an den Seilen 3 zu bewirken und die Sicherheit gegen Herausspringen der Seile 3 zu erhöhen.
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Das Ausführungsbeispiel spiegelt die in Versuchen als optimal anzusehenden geometrischen Formen wider. Die Nuten 16 und die Nachbarnut 16' haben einen Abstand, der dem Abstand der Seile in dem späteren Gurt entspricht. Die Nutflanken 28, 28' einer Nut bilden dabei einen Öffnungswinkel von 27° bis 33°. Im Nutgrund 29 weist die Nut 16, 16' einen Radius R1 auf der in etwa dem halben Seildurchmesser entspricht. Die Gesamttiefe der Nut 16, 16' sollte mindestens 85% des Seildurchmessers betragen. Die Verbindung der einzelnen Nutflanken 28, 28' an der Oberfläche der Kammwalze 15 ist ebenfalls durch einen Radius, den Radius R2, gekennzeichnet. Der Radius R2 sollte dabei möglichst groß sein. Dadurch können die verdrillten Seilstränge nicht von der Einlaufkannte in die Nut erfasst und dadurch das Seil 3 wieder herausgehebelt werden.
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Die in den Figuren dargestellte Ausführungsform wurde am Beispiel der Herstellung von Fördergurten mit Stahlseileinlage erläutert. Die Erläuterungen gelten jedoch gleichermaßen für Fördergurte mit anderen Seileinlagen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fördergurt
- 2
- Rohgummibahn
- 3
- Stahlseil
- 3'
- Stahlseilteppich
- 4
- Rohgurt
- 5
- Seilabwickelstation
- 6
- Zusammenführvorrichtung
- 7
- Vulkanisierpresse
- 8
- Aufwickelvorrichtung
- 9
- Seilspulen
- 10
- Seilzugmessvorrichtung
- 11
- Verstelleinrichtung, Vorrichtung zur Einstellung des Umschlingungswinkels
- 12
- Handrad
- 13
- Gestell
- 14
- Ausrichtvorrichtung
- 15
- Kammwalze
- 16, 16'
- Führungsnut, Nut
- 17
- Führungsrolle
- 18
- Durchzugsvorrichtung
- 19
- Trennvorrichtung
- 20
- Abwickelvorrichtung
- 21
- Abwickelvorrichtung
- 22
- Andrückvorrichtung
- 23
- Oberwalze
- 24
- Unterwalze
- 25
- Trennfolie
- 26
- Aufwickeleinrichtung für Trennfolie
- 27
- Arbeitshöhenvorgabeelement
- 28, 28'
- Nutflanke
- 29
- Nutgrund
- 32
- Besäumvorrichtung
- 33
- Gestell
- 34
- Vierkantzapfen
- 35
- Klapplager
- R1, R2
- Radien
- α
- Öffnungswinkel
