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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reibkupplung zum Festklemmen einer Kupplungsscheibe zwischen einer Druckplatte und einer Anpressplatte für einen Kraftfahrzeugantriebsstrang, mit einem Hebel, der schwenkbar gelagert ist, um die Anpressplatte zum Festklemmen der Kupplungsscheibe axial zu verlagern, und mit einem axial zwischen der Anpressplatte und dem Hebel angeordneten Rampenring, an dem zumindest eine Rampe zum Ausgleichen eines Verschleißes zweier Reibpartner im Klemmbereich der Reibkupplung vorhanden ist.
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Ein Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs hat üblicherweise eine Verbrennungskraftmaschine zum Erzeugen von Antriebsleistung, ein Getriebe zum Wandeln der Antriebsleistung und zumindest ein mit dem Getriebe verbundenes Rad zum Erzeugen von Vortrieb mittels der Antriebsleistung. Um die Verbrennungskraftmaschine zu starten oder um einen Gang des Getriebes zu wechseln ist üblicherweise eine schaltbare Kupplung vorgesehen. Eine solche Kupplung hat üblicherweise eine axial festgelegte und mit der Verbrennungskraftmaschine drehfest verbundene Druckplatte, eine axial verlagerbare Anpressplatte und eine zwischen der Druckplatte und der Anpressplatte klemmbare und mit dem Getriebe drehfest verbundene Kupplungsscheibe. Die Anpressplatte wird üblicherweise mittels eines Hebels, wie einer Tellerfeder, die Kupplungsscheibe klemmend gegen die Druckplatte gedrückt und/oder die Kupplungsscheibe entklemmend nicht gegen die Druckplatte gedrückt. Auch eine gezogene Betätigung der Reibkupplung/Kupplung soll mit bedacht sein. Beim In-Kontakt-Gelangen der Druckplatte, der Kupplungsscheibe und der Anpressplatte unter Relativdrehzahl tritt in einem Klemmbereich der Kupplung Verschleiß auf. Der Klemmbereich wird hauptsächlich durch die Druckplatte, die Kupplungsscheibe und die Anpressplatte gebildet. Der Verschleiß führt üblicherweise zu einer Veränderung des Hebelwegs und damit zu einem geänderten Kraftverlauf bei Betätigen des Hebels. Dieser geänderte Kraftverlauf kann durch einen Fahrer des Kraftfahrzeugs wahrgenommen und als unangenehm empfunden werden. Daher ist man bestrebt, eine Verschleißausgleichsvorrichtung vorzusehen.
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Die
DE 10 2010 045 791 A1 lehrt beispielsweise eine Reibungskupplung zumindest bestehend aus einem Gehäuse mit einer drehfest und axial begrenzt zu dieser verlagerbar angeordneten Anpressplatte, die von einem sich am Gehäuse abstützenden Hebelsystem gegenüber einer gehäusefest angeordneten Gegendruckplatte unter Verspannung von Reibbelägen einer Kupplungsscheibe axial verlagerbar ist, wobei bei Unterschreiten eines bei verspannten Reibbelägen gebildeten Abstands zwischen Anpressplatte und Gegendruckplatte ein Formschluss zwischen einem mit einer Spindel eines an der Anpressplatte angeordneten Spindeltriebs zum Drehantrieb eines zwischen Anpressplatte und Hebelsystem angeordneten Verstellrings verbundenen Ritzel und einer am Gehäuse befestigten Antriebsklinke gebildet wird und während einer Betätigungsbewegung der Anpressplatte gegenüber dem Gehäuse nach einem Verdrehen des Ritzels mittels der Antriebsklinke gelöst wird, wobei die Antriebsklinke aus einem mit dem Gehäuse elastisch verbundenen, außerhalb des Gehäuses radial angeordneten Befestigungsteil und einem den Formschluss mit dem Ritzel bildenden, das Gehäuse axial durchgreifenden Antriebsteil gebildet ist. Dabei weist der Verstellring in Umfangsrichtung Rampen auf und kann mit seinen in Umfangsrichtung angeordneten und an komplementär zu diesen ausgebildeten Gegenrampen der Anpressplatte anliegenden Rampen verdreht werden, so dass ein durch den Verschleiß von Reibbelägen verringerter Abstand zwischen dem Hebel (Tellerfeder) und der Gegendruckplatte verringert werden kann. Diese Art des Verschleißausgleichs ist als TAC-Kupplung bzw. als „travel adjusted clutch“ bekannt. Der Rampenring kann auch als Drahtring bezeichnet werden.
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Die
WO 2012/103866 A1 lehrt eine Reibkupplung mit einem Spindeltrieb zum Antreiben eines Rampenrings, und die
EP 1 568 905 A1 lehrt eine Reibkupplung mit einem relativ zu einem Deckel verdrehbaren Hebel zum Ausgleichen eines Verschleißes im Klemmbereich.
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Die Gegenrampen sind dabei an der Anpressplatte vorgesehen. Jedoch ist die Anpressplatte ein Gussteil und/oder ein Drehteil und/oder ein Frästeil, und es ist sehr arbeitsintensiv und teuer, die Gegenrampen in der benötigten Qualität an der Anpressplatte zu fertigen.
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Daher ist es die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder zumindest zu mildern, und insbesondere die Gegenrampen anpressplattenunabhängig fertigbar zu halten. Weitere Aufgaben der Erfindung sind Kosten einzusparen, eine konstruktiv einfache Lösung vorzusehen und eine möglichst hohe Teilegleichheit mit neuen oder bestehenden Lösungen zu erreichen, um Folgekosten zu vermeiden und Modullösungen zu ermöglichen. Des Weiteren ist eine Eignung zum Begrenzen einer übermäßigen Nachstellung wünschenswert.
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Die Aufgabe der Erfindung wird bei einer gattungsgemäßen Reibkupplung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine zu der zumindest einen Rampe gegengleiche Gegenrampe an dem Hebel vorhanden ist. Hierdurch kann in vorteilhafter Weise vermieden werden, die Gegenrampen an der Anpressplatte zu fertigen. Hierdurch kann der vorhandene Rampenring weiter verwendet werden, er muss lediglich um 180° verdreht werden. Auch die übrigen Elemente einer bekannten Verschleißausgleichsvorrichtung können im Wesentlichen weiter verwendet werden.
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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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Wenn die Rampe axial orientiert ist, d.h., dass die die Rampenfläche ausformende Erhabenheit in Axialrichtung ausgerichtet ist und die Rampenoberfläche quer, vorzugsweise schräg dazu ausgerichtet ist, erleichtert dies ein Nachstellen im Zuge einer axialen Betätigung der Anpressplatte. Gleichfalls erleichtert es ein Nachstellen durch Betätigen der axial verlagerbaren Anpressplatte, wenn zusätzlich oder alternativ dazu die Gegenrampe axial orientiert ist, d.h., dass die die Gegenrampenfläche ausformende Erhabenheit in Axialrichtung ausgerichtet ist und die Gegenrampenoberfläche quer, vorzugsweise schräg dazu ausgerichtet ist.
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Um die Teileanzahl bzw. die Lagerhaltung zu reduzieren und somit Kosten zu sparen, ist es von Vorteil, wenn die Gegenrampe in den Hebel integriert ist. Heute sind einstückige Hebel üblich, und dementsprechend vorteilhaft ist es, falls auch die Gegenrampe mit dem Hebel einstückig ausgebildet ist.
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Ist der Hebel eine Tellerfeder, so kann auf bewährte Fertigungstechniken zurückgegriffen werden, um Kosten zu sparen.
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Weiterbildend kann vorgesehen werden, dass der Hebel drehfest mit einem Deckel der Reibkupplung verbunden ist. Damit kann erreicht werden, dass eine Verdrehbewegung des Rampenrings zuverlässig zu einer Verdrehung zwischen der Rampe und der Gegenrampe führt.
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Besonders leicht lässt sich die Gegenrampe bilden, falls der Hebel ein Stanzteil ist, da dann in demselben Herstellungsschritt der Hebel gestanzt und die Gegenrampe gebildet werden kann.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass ein Kraftrand an dem Hebel zum In-Kontakt-Gelangen mit dem Rampenring vorbereitet ist. Damit wird in vorteilhafter Weise eine Betätigung über den Rampenring ermöglicht, so dass der Rampenring direkt in der kinematischen Kette der Betätigung, einen Verschleiß ausgleichend angeordnet sein kann.
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An der Anpressplatte kann eine Anlagefläche für den Rampenring ausgebildet sein. Auch damit wird ermöglicht, dass der Rampenring direkt in der kinematischen Kette der Betätigung, einen Verschleiß ausgleichend angeordnet sein kann.
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Ferner kann an der Anpressplatte eine Nut zum In-Kontakt-Gelangen mit dem Rampenring ausgebildet sein. Dadurch kann der Rampenring an der Anpressplatte radial geführt werden, so dass die Zuverlässigkeit der Reibkupplung erhöht ist.
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Ist die Anlagefläche vollständig umlaufend, und/oder ist die Nut vollständig umlaufend, so kann eine in Umfangsrichtung um eine Längsachse der Reibkupplung, welche die Betätigungsrichtung der axial verlagerbaren Anpressplatte ist, gleichmäßige Kraftverteilung erreicht werden, welche wiederum die Zuverlässigkeit der Reibkupplung erhöht.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass an der Anpressplatte ein Verstellmechanismus mit einem Ritzel angeordnet ist, wobei das Ritzel zum Verdrehtwerden mittels einer Klinke vorbereitet ist. Hierdurch wird ein Verwenden einer bewährten Nachstelleinrichtung ermöglicht, so dass näherungsweise keine weiteren Entwicklungskosten anfallen.
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Der Rampenring kann eine Aussparung aufweisen, die formschlüssig von einer Mutter ausgefüllt ist. Somit kann der Rampenring durch die Mutter in einer Verstellrichtung bzw. in einer Verschleißausgleichsrichtung betätigt / verstellt werden.
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Mit anderen Worten wird eine Reibkupplung nach dem TAC-Prinzip, aber ohne an der Anpressplatte gebildete Gegenrampe vorgeschlagen. Dabei kann ein aktueller Rampenring / Drahtring verwendet werden, welcher lediglich axial in die entgegen gesetzte Richtung orientiert wird, also umgedreht wird. Die Rampe des Rampenrings ist nicht mit der Anpressplatte, sondern mit dem Hebel / der Tellerfeder in Wirkbeziehung. Die Gegenrampe wird an dem Hebel gebildet. Vorzugsweise wird die Gegenrampe an einem Kraftrand des Hebels gebildet. Die Montage kann dann wie gewohnt erfolgen, wobei die Rampen von der Anpressplatte weg orientiert sind. Dann liegt der Hebel / die Tellerfeder an den Rampen des Rampenrings an, und sobald ein Verschleiß detektiert wird, kann der Rampenring durch die Mutter bewegt werden. Somit kann eine Einbaulage des Hebels trotz des Verschleißes erhalten werden / kann ein Verschleiß kompensiert werden. Somit kann eine Komfort-Verbesserung für den Fahrer des Kraftfahrzeugs erzielt werden.
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Zusammenfassend mit nochmals anderen Worten wird eine Reibungskupplung mit einer Verschleißnachstelleinrichtung nach dem Prinzip der TAC-Spindel vorgeschlagen, wobei eine bezüglich des Kupplungsdeckels drehfeste Gegenrampe nicht an/in der Anpressplatte, sondern an/in der Tellerfeder ausgebildet ist. Bevorzugt ist die Gegenrampe an/in einem Kraftrand der Tellerfeder ausgebildet. Dabei ist die Tellerfeder jedoch nicht verdrehbar, sondern drehfest bezüglich des Kupplungsdeckels. Dazu ist der durch den Spindeltrieb angetriebene Rampenring / Verstellring "umgekehrt" eingebaut und drehbar in einer umlaufenden Nut der Anpressplatte gelagert. Die Tellerfeder weist in einem Außenbereich eine Aussparung auf, damit ein Antriebsklinkenanschlag mit dem Verstellring bzw. einem an dem Verstellring angebrachten Vorsprung in Anlage kommen kann, um den möglichen Relativweg zwischen der Antriebsklinke und dem Antriebsritzel des Spindeltriebs zu begrenzen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier Ausführungsformen beschrieben. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Darstellung einer Anpressplatte mit einem Rampenring und einem Teil eines Nachstellgetriebes gemäß einer ersten Ausführungsform,
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2 eine perspektivische Darstellung der Teile der 1 und einer Tellerfeder gemäß der ersten Ausführungsform,
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3 eine entlang einer Längsachse einer Reibkupplung geschnittene Darstellung / Längsschnittdarstellung der erfindungsgemäßen Reibkupplung gemäß der ersten Ausführungsform,
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4 eine Draufsicht auf die Anpressplatte mit einer umlaufenden Nut gemäß der ersten Ausführungsform,
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5 eine perspektivische Darstellung des Rampenrings mit einer Aussparung gemäß der ersten Ausführungsform,
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6 eine Draufsicht auf die Tellerfeder gemäß der ersten Ausführungsform,
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7 einen Schnitt durch die Tellerfeder entlang der Linie VII-VII in 6,
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8 einen Schnitt durch die Tellerfeder entlang der Linie VIII-VIII in 6, und
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9 einen perspektivisch dargestellten Schnitt durch die Tellerfeder entlang der Linie IX-IX in 6
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Gleiche Elemente bzw. vergleichbare Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Elemente der einzelnen Ausführungsformen sind untereinander austauschbar.
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Im Folgenden wird eine erste Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Die 1 zeigt einen Teil der erfindungsgemäßen Reibkupplung 1. Die Reibkupplung 1 hat eine Anpressplatte 2, einen Rampenring 3 und ein Nachstellgetriebe 4. Der Rampenring 3 liegt an/in einer Nut 5, die in der Anpressplatte 2 gebildet ist. Man kann auch sagen, dass der Rampenring 3 in der Nut 5 radial geführt ist.
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Das Nachstellgetriebe 4 hat eine (nicht dargestellte) Klinke, die in an sich bekannter Manier an einem Deckel (nicht dargestellt) gelagert ist, ein Ritzel 6, eine mit dem Ritzel 6 drehfest verbundene Spindel 7 und eine auf die Spindel 7 geschraubte Mutter 8. Zur näheren Beschreibung der Lagerung der Klinke an dem Deckel wird auf die zweite Ausführungsform verwiesen. An der Mutter 8 ist eine Nase 9 gebildet, welche in eine Aussparung 10 des Rampenrings 3 eingreift. Die Aussparung 10 kann auch als Ausnehmung 10 bezeichnet werden. Die Nase 9 ist ein Teil der Mutter 8. Genauer gesagt wird die Aussparung 10 durch die Nase 9 formschlüssig ausgefüllt. Das Nachstellgetriebe 4 ist nicht zwingender Bestandteil der Reibkupplung 1, insbesondere die dargestellte / beschriebe Art an Nachstellgetriebe ist lediglich eine bevorzugte Variante.
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An dem Rampenring 3 sind Rampen 11 gebildet. Ein Klemmbereich der Reibkupplung 1 kann definiert werden als ein Bereich um eine (nicht dargestellte) Kupplungsscheibe herum, welcher eine Reibfläche (nicht dargestellt) einer Druckplatte und eine Reibfläche 12 der Anpressplatte 2 einschließt. Wenn es in dem Klemmbereich der Reibkupplung 1 zu einem Verschleiß kommt, und die Anpressplatte 2 dann in eine die Kupplungsscheibe an der Druckplatte klemmende Lage, auch als Klemmlage bezeichnet, gebracht wird, rastet die Klinke in einen Zahn 13 des Ritzels 6 ein. Wird dann bei eingerasteter Klinke die Anpressplatte 2 in eine die Kupplungsscheibe nicht klemmende Lage, auch als Abhublage bezeichnet, gebracht, so wirkt zwischen der Klinke und dem Zahn 13 des Ritzels 6 ein Formschluss, welcher das Ritzel 6 dreht. Die Klinke treibt somit das Nachstellgetriebe 4 an, insbesondere treibt die Klinke das Ritzel 6 an. Die Klinke wird auch als Antriebsklinke bezeichnet. Da die Spindel 7 mit dem Ritzel 6 drehfest verbunden ist, wird auch die Spindel 7 gedreht. Die Mutter 8 ist über die Nase 9 jedoch in einer Umfangsrichtung der Spindel 7 an dem Rampenring 3 festgehalten, so dass sich die Mutter 8 in Längsrichtung der Spindel 7 bewegt. Da die Nase 9 auch in einer Umfangsrichtung der Reibkupplung 1, das heißt um eine Längsachse 14 der Reibkupplung 1 herum, an dem Rampenring 3 festgelegt ist, dreht sich der Rampenring 3 in Umfangsrichtung um die Längsachse 14 der Reibkupplung 1.
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In der 2 sind die in 1 gezeigten Elemente sowie eine Tellerfeder 15 gezeigt. Die Tellerfeder 15 kann auch als ein Hebel 15 bezeichnet werden. Gemäß einer lediglich bevorzugten Variante hat die Tellerfeder 15 einen radial außen liegenden Kraftrand 16 und vom dem Kraftrand 16 nach radial innen auskragende Tellerfederzungen (nicht dargestellt). Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Variante beschränkt, und es sollen auch Tellerfedern ohne Kraftrand oder mit nicht radial außen liegendem Kraftrand, ohne Tellerfederzungen oder mit nicht nach radial innen auskragenden Tellerfederzungen bedacht sein. Der Kraftrand 16 ist dabei zum In-Kontakt-Gelangen mit dem Rampenring 3 vorgesehen, um die Reibkupplung 1 zu öffnen und/oder zu schließen. Die Tellerfeder 15 ist mittels zumindest eines Stanz- und/oder Umform-Schritts aus Blech gebildet. Dabei sind Gegenrampen 17 einstückig und integral an der Tellerfeder 15 gebildet. Es sind gleich viele Gegenrampen 17 an der Tellerfeder 15 gebildet, wie Rampen 11 an dem Rampenring 3 gebildet sind. Die Rampen 11 und die Gegenrampen 17 sind gegengleich bzw. komplementär gebildet, so dass bei axial zueinander weisenden / axial orientierten Rampen 11 und Gegenrampen 17 (und bei entsprechender Winkellage des Rampenrings 3 zu der Tellerfeder 15) die Rampen 11 auf den Gegenrampen 17 liegen. Somit sind die Gegenrampen 17 anpressplattenunabhängig fertigbar.
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Wird nun der Rampenring 3 wie vorstehend beschrieben um die Längsachse 14 der Kupplung gedreht, dann gleiten die Rampen 11 an den Gegenrampen 17 und ein Abstand 18 zwischen der Tellerfeder 15 und der Anpressplatte 3 vergrößert sich. Somit wird der Verschleiß im Klemmbereich der Reibkupplung 1 ausgeglichen.
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In der 3 sind weitere, auch optionale Elemente der Reibkupplung 1 gezeigt. Diese sind ein Deckel 19, welcher fest mit der Druckplatte verbunden ist, und welcher über einen Bolzen 20 und eine Sensorfeder 21 die Tellerfeder 15 an einem Drahtring 22 lagert. Dabei bilden die Sensorfeder 21 und der Drahtring 22 ein Schwenklager 23, um welches herum die Tellerfeder 15 verschwenkbar ist. Der Drahtring 22 ist nicht mit der für den Rampenring 3 alternativ gebräuchlichen Bezeichnung „Drahtring“ zu verwechseln. An dem Deckel 19 ist auch die Anpressplatte 2 gelagert, nämlich mittels einer Rückstellfeder 24, welche der Tellerfeder 15 entgegen wirkt. Dabei führt ein weiterer Bolzen 25 die Anpressplatte 2 drehfest zu dem Deckel 19.
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Anhand der 4 wird die Lage der Nut 5 an der Anpressplatte 2 verdeutlicht. Die Nut 5 liegt nicht zwingend an einem Randbereich der Anpressplatte 2, vorliegend liegt die Nut 5 näherungsweise mittig zwischen einem Innendurchmesser 26 und einem Außendurchmesser 27 der Anpressplatte 2. Die Nut kann auch außermittig zwischen den Durchmessern 26, 27 liegen, beispielsweise 75%, 66% oder bevorzugt 33% der Strecke von dem Innendurchmesser 26 zu dem Außendurchmesser 27. Es ist bevorzugt, wenn die Nut 5 radial innerhalb und/oder radial außerhalb durch Erhebungen 28, die gegenüber einem Grund 29 der Nut 5 erhaben sind, in Umfangsrichtung zumindest abschnittsweise begrenzt wird, da diese Gestaltung den Rampenring 3 in radialer Richtung führt. Der Grund 29 der Nut 5 bildet dabei eine Anlagefläche für den Rampenring 3, er dient also dem Übertragen einer Kraft in axialer Richtung von dem Rampenring 3 auf die Anpressplatte 2 und umgekehrt.
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Anhand der 5 wird die Lage der Aussparung 10 gezeigt. Die Aussparung 10 ist ein Durchgangsloch durch den Rampenring 3, so dass die Nase 9 in axialer Richtung und in Umfangsrichtung zu der Längsachse 14 zuverlässig in der Aussparung 10 aufgenommen ist. Aus der 5 wird nochmals deutlich, dass sich die Rampen 11 von dem Rampenring 3 aus axial, das heißt in Richtung der Längsachse 14, erstrecken. Aus der 5 wird auch deutlich, dass die Beschreibung der Aussparung 10 als ein „Durchgangsloch durch den Rampenring 3“ als an zumindest oder lediglich einer Stelle den Rampenring 3 durchsetzend zu verstehen ist.
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Die 6 ist eine Draufsicht auf die Tellerfeder 15 und zeigt neben der Lage des Kraftrands 16 auch die Lage der Tellerfederzungen 30. Die 7, 8 und 9 zeigen verschiedene Schnittdarstellungen der Tellerfeder 15, um die einfach herzustellende Gestaltung der Gegenrampen 17 nochmals zu verdeutlichen. Insbesondere aus der 8 wird dabei deutlich, dass sich die Gegenrampen 17 axial, also in Richtung der Längsachse 14 erstrecken. An einem Außenumfang der Tellerfeder 15 ist eine Aussparung 31 vorgesehen, um Bauraum für die Klinke und/oder für einen Klinkenanschlag vorzuhalten. Die Aussparung 31 ist insbesondere in dem Kraftrand 16 der Tellerfeder 15 gebildet. Die Aussparung 31 kann als Durchgangsloch durch die Tellerfeder 15 oder, wie in 6 gezeigt, als Einbuchtung an einem Rand der Tellerfeder 15 gebildet sein. Der Klinkenanschlag kann auch als Anschlag oder als Antriebsklinkenanschlag bezeichnet sein.
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Im Folgenden wird eine zweite Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Die zweite Ausführungsform der Erfindung ist eine Weiterentwicklung der ersten Ausführungsform und weist alle Merkmale der ersten Ausführungsform auf.
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An dem Deckel 19 ist mittels eines Klinkenbefestigungsmittels die Klinke befestigt. Das Klinkenbefestigungsmittel kann ein Niet, ein Bolzen, eine Schraube, eine Schweißung oder ein sonstiges Befestigungsmittel sein. Die Klinke ist dabei vorzugsweise an einer von dem Ritzel 6 abgewandten Seite des Deckels 19, beispielsweise an einer Außenseite des Deckels 19, angebracht. Die Klinke kragt durch eine in dem Deckel 19 gebildete Ausnehmung. An der Klinke ist der Klinkenanschlag gebildet. Der Klinkenanschlag kann einstückig mit der Klinke gebildet sein. Der Klinkenanschlag kann auch ein an der Klinke befestigtes Teil, wie eine Schraube, ein Bolzen, ein Niet oder dergleichen sein. Der Klinkenanschlag hat an einer dem Rampenring 3 zugewandten Seite eine Klinkenanschlagfläche. An dem Rampenring 3 ist eine Rampenringanschlagfläche gebildet. Die Rampenringanschlagfläche ist vorzugsweise einstückig an dem Rampenring 3 gebildet, beispielsweise in Umfangsrichtung um die Längsachse 14 herum zwischen zwei Rampen 11. Die Rampenringanschlagfläche kann auch zweistückig an dem Rampenring 3 gebildet sein. Bevorzugt sind die Rampenringanschlagfläche und die Klinkenanschlagfläche axial orientiert und/oder zueinander ausgerichtet. Besonders bevorzugt sind die Rampenringanschlagfläche und die Klinkenanschlagfläche in allen Verdrehstellungen des Rampenrings 3 um die Längsachse 14 axial zueinander ausgerichtet, beispielsweise indem die Rampenringanschlagfläche sich über einen entsprechend dimensionierten Bereich in der Umfangsrichtung erstreckt.
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Wenn es zu Verschleiß im Klemmbereich der Reibkupplung 1 in wenigstens einem vorab festgelegten Maß kommt, rastet die Klinke, wie voranstehend beschrieben, in einen der Zähne 13 des Ritzels 6 ein. Wenn dann die Anpressplatte 2 entlang der Längsachse 14 auf den Deckel 19 zu in eine Abhublage um zumindest ein vorab festgelegtes Maß verlagert wird, rotiert die Klinke, wie vorab beschrieben, das Ritzel 6 um höchstens ein vorab festgelegtes Maß, ehe die Rampenringanschlagfläche axial, d.h. in Abhubrichtung, mit der Klinkenanschlagfläche in Anlage kommt. Wenn die Anpressplatte 2 dann weiter in Abhubrichtung verlagert wird, ist durch die Anlage der Rampenringanschlagfläche an der Klinkenanschlagfläche eine Relativbewegung zwischen der Klinke und der Anpressplatte 2 und folglich zwischen der Klinke und dem Ritzel 6 verhindert. Daher kann die Klinke das Ritzel 6 bei dieser Abhubbewegung nicht weiter bewegen. Somit ist kann eine übermäßige Nachstellung begrenzt oder verhindert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Reibkupplung
- 2
- Anpressplatte
- 3
- Rampenring
- 4
- Nachstellgetriebe
- 5
- Nut
- 6
- Ritzel
- 7
- Spindel
- 8
- Mutter
- 9
- Nase
- 10
- Aussparung
- 11
- Rampe
- 12
- Reibfläche
- 13
- Zahn des Ritzels
- 14
- Längsachse der Reibkupplung
- 15
- Tellerfeder
- 16
- Kraftrand
- 17
- Gegenrampe
- 18
- Abstand zwischen Anpressplatte und Tellerfeder
- 19
- Deckel
- 20
- Bolzen
- 21
- Sensorfeder
- 22
- Drahtring
- 23
- Schwenklager
- 24
- Blattfeder
- 25
- Bolzen
- 26
- Innendurchmesser
- 27
- Außendurchmesser
- 28
- Erhebung
- 29
- Grund der Nut
- 30
- Tellerfederzunge
- 31
- Aussparung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010045791 A1 [0003]
- WO 2012/103866 A1 [0004]
- EP 1568905 A1 [0004]
