DE102014218716A1

DE102014218716A1 - Geberwelle für Höhenstandssensor eingepresst ins Gehäuse

Info

Publication number: DE102014218716A1
Application number: DE102014218716.8A
Authority: DE
Inventors: Thomas Krohn
Original assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Current assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Priority date: 2014-09-17
Filing date: 2014-09-17
Publication date: 2016-03-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Lagers (74) für eine Welle (48) mit einer um die Welle (48) umfänglich umlaufenden und zu einem Wellenende (54) der Welle gerichteten Schulter (56) und mit einer sich an die Schulter (56) anschließenden um die Welle (48) umlaufenden Nut (58), umfassend: – Formen eines Grundkörpers (76) für das Lager (74) aus einem Material, das oberhalb einer vorbestimmten Temperatur plastisch verformbar ist, – Aufwärmen wenigstens eines Bereichs des Grundkörpers (74) über die vorbestimmte Temperatur – Einführen der Welle (48) in den aufgewärmten Bereich des Grundkörpers (74) mit dem Wellenende (54) voran, und – Abkühlen des Grundkörpers (76) unterhalb der Temperatur.

Description

Die Erfindung betrifft einen Winkelsensor und ein Verfahren zum Herstellen des Winkelsensors.
Aus der DE 10 2009 021 648 A1 ist ein Höhenstandssensor zum Erfassen einer relativen Lage eines Rades gegenüber einem Chassis in einem Fahrzeug bekannt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, den bekannten Höhenstandssensor zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen eines Lagers für eine Welle mit einer um die Welle umfänglich umlaufenden und zu einem Wellenende der Welle gerichteten Schulter und einer sich an die Schulter anschließenden um die Welle umlaufenden Nut, die vorzugsweise wenigstens einen axialen und um die Welle umlaufenden Hinterschitt aufweist, die Schritte:

– Formen eines Grundkörpers für das Lager aus einem Material, das oberhalb einer vorbestimmten Temperatur plastisch verformbar ist,
– Aufwärmen des Grundkörpers über die vorbestimmte Temperatur
– Einführen der Welle in den Grundkörper mit dem Wellenende voran, und
– Abkühlen des Grundkörpers unterhalb der Temperatur.

Dem angegebenen Verfahren liegt die Überlegung zugrunde, dass eine Welle in einem Lager exakt ausgerichtet werden sollte, damit sie sich ohne Versatz im Lager präzise drehen kann. Diesem Ziel stehen in der Regel jedoch Toleranzen entgegen, die der Welle in einem Lager ein gewisses Spiel einräumen, so dass der Präzision bei der Ausrichtung der Welle bestimmte Grenzen gesetzt sind.
Hier greift das angegebene Verfahren mit dem Vorschlag an, die Aufnahme für die Welle am Lager mit der Welle selbst herzustellen. Auf diese Weise kann ein Spiel der Welle in dem Lager aufgrund von fertigungsbedingten Toleranzen vermieden oder zumindest reduziert werden, weil die Welle selbst ihre Aufnahme im Lager formt.
Weil die Welle eine umlaufende Nut besitzt presst sich das Material des Grundkörpers, aus dem das Lager gefertigt wird, in diese beim Einsetzen der Welle in den Grundkörper hinein und bildet so gleichzeitig eine Axiallagerung der Welle. Dazu sollte die Welle in den Grundkörper hineingepresst werden. Weil auch diese Axiallagerung durch die Welle selbst gefertigt wird, ist auch ihre Präzision sehr hoch.
Die Nut in der Welle und das sich in die Nut hineinpressende Material des Grundkörpers bilden dabei eine axiale Labyrinthdichtung. In das Lager eindringende Flüssigkeit hat somit einen vergleichsweise langen Weg zurückzulegen, so dass neben der hohen Präzision durch Anwendung des angegeben Verfahren auch eine hohe Dichtwirkung erreicht werden kann.
Schließlich können sowohl die hohe Präzision als auch die hohe Dichtwirkung ohne Drittelemente wie eine Dichtung oder eine Lagerbuchse erreicht werden, weshalb durch die Anwendung des angegebenen Verfahrens bei der Herstellung des Lagers Herstellungskosten eingespart werden können.
In einer Weiterbildung umfasst das angegebene Verfahren den Schritt Ausbilden des Grundkörpers mit einer Ausnehmung, in die die Welle mit dem Wellenende voran eingepresst wird. Durch die vorab gefertigte Ausnehmung muss beim eigentlichen Einpressvorgang in den Grundkörper weniger Material verdrängt werden, wodurch zum Einpressen der Welle in den Grundkörper der Energieaufwand reduziert werden kann.
In einer zusätzlichen Weiterbildung des angegebenen Verfahrens besitzt die Ausnehmung einen runden Querschnitt und ist mit einer umfänglich umlaufenden Schulter ausgebildet, die beim Einpressen der Welle in den Grundkörper in Richtung der Schulter an der Welle gerichtet wird. Durch den runden Querschnitt ist die Ausnehmung unmittelbar an die Form der Welle angepasst, wobei über das axiale Gegeneinanderpressen der beiden Schultern die oben genannte Axiallagerung geformt werden kann.
In einer besonderen Weiterbildung des angegebenen Verfahrens ist die Ausnehmung ein Sackloch. Dabei können am Boden des Sacklochs Führungselemente angeordnet sein, die das Wellenende der Welle beim Einpressen der Welle in den Grundkörper axial führen. Auf diese Weise wird vermieden, dass die Welle versehentlich mit einem Winkelversatz in den Grundkörper eingeresst wird und so final nicht richtig ausgerichtet ist.
In einer anderen Weiterbildung des angegebenen Verfahrens werden das Aufwärmen des Grundkörpers und das Einpressen der Welle in den Grundkörper zumindest zeitweise gleichzeitig durchgeführt. Auf diese Weise können die Taktzeiten zur Herstellung des mit dem angegebenen Verfahren hergestellten Sensors reduziert werden. Dabei kann die Welle im Grundkörper gedreht werden, um den Grundkörper zumindest teilweise aufzuwärmen. Dies ist möglich, weil die Reibungsenergie beim Drehen der Welle im Grundkörper bereits Wärme erzeugt, die im Idealfall allein bereits ausreichen kann, um den Grundkörper ausreichend aufzuwärmen. Sollte das nicht der Fall sein, kann weitere Wärmeenergie in den Grundkörper geleitet werden, um ihn ausreichend aufzuwärmen. Diese Wärmeenergie kann vorzugsweise ebenfalls über die Welle in den Grundkörper eingeleitet werden, beispielsweise durch Erhitzen dieser eingeleitet werden.
In einer anderen Weiterbildung umfasst das angegebene Verfahren den Schritt Ausrüsten des Grundkörpers mit einem Gleitmittel vor dem Einpressen der Welle in den Grundkörper. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der Grundkörper nach dem Beenden des angegebenen Verfahrens auch wirklich als Lager, und zwar als Gleitlager wirken kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Lager für eine Welle mit einer um die Welle umfänglich umlaufenden und zu einem Wellenende der Welle gerichteten Schulter und mit einer sich an die Schulter anschließenden um die Welle umlaufenden Nut, die vorzugsweise wenigstens einen axialen und um die Welle umlaufenden Hinterschitt aufweist, durch eines der angegebenen Verfahren hergestellt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Winkelsensor zum Messen eines Winkels eines der angegebenen Lager, den Grundkörper, in dem das Lager ausgebildet ist, die Welle als Aufnehmer des zu messenden Winkels mit einem daran gehaltenen Geberelement zum Erregen eines Geberfeldes in Abhängigkeit des zu messenden Winkels, und eine Auswerteschaltung zum Ausgeben eines den zu messenden Winkel qualifizierenden Signals in Abhängigkeit des Geberfeldes.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden, wobei:
1 in einer schematischen Ansicht ein Fahrzeug mit einem Regelkreis zu seiner Niveauregulierung,
2 einen Höhenstandssensor zum Erfassen einer Regelgröße für die Niveauregulierung der 1,
3a eine perspektivische Ansicht einer Welle für den Höhenstandssensor der 2,
3b eine Schnittansicht eines Teils eines Gehäuses des Höhenstandssensors der 2,
4 einen Zwischenschritt zum Herstellen eines Lagers für die Welle der 3a in dem Höhenstandssensor der 2,
5 einen weiteren Zwischenschritt zum Herstellen eines Lagers für die Welle der 3a in dem Höhenstandssensor der 2,
6 einen noch weiteren Zwischenschritt zum Herstellen eines Lagers für die Welle der 3a in dem Höhenstandssensor der 2, und
7 das Lager für die Welle der 3a in dem Höhenstandssensor der 2 zeigen.
In den Figuren werden gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen und nur einmal beschrieben.
Es wird auf 1 Bezug genommen, die in einer schematischen Ansicht ein Fahrzeug 2 mit einer Niveauregulierung 4 zeigt.
Mit der Niveauregulierung 4 wird ein Chassis 6 des Fahrzeuges 2 gegenüber auf einer nicht weiter gezeigten Straße rollenden Rädern 8 des Fahrzeuges 2 in seiner Lage in der Hochachse 10 geregelt. Die Niveauregulierung 4 kann beispielsweise eingesetzt werden, um bei wechselnden Beladungszuständen des Fahrzeuges 2 die optimale Bodenfreiheit und waagerechte Lage des Fahrzeuges 2 zu erhalten. Dies dient der Erhaltung der Fahrsicherheit, insbesondere wenn das Fahrzeug 2 mit einem Anhänger betrieben wird. Aber auch zum Passieren von Hindernissen kann die Niveauregulierung 4 verwendet werden, um beispielsweise das Fahrzeug 2 bei Bordsteinkanten, Tiefgarageneinfahrten, ... anzuheben oder bei Brücken, höhenbeschränkten Zufahrten, ... abzusenken.
Dazu weist das Fahrwerksregelsystem in einer beispielsweise aus der DE 10 2005 060 173 A1 bekannten Weise eine Steuervorrichtung 14 auf, die in der vorliegenden Ausführung aus an jedem Rad 8 angeordneten Höhenstandssensoren 16 in Form von Winkelsensoren einen Höhenstand 18 empfängt, die eine relative Lage des entsprechenden Rades 8 gegenüber dem Chassis 6 beschreiben.
Basierend auf den Differenzen dieser Höhenstände 18 erfasst die Steuervorrichtung 14, eine Lage des Chassis 6 in der Hochachse 10. Weicht die erfasste Lage in der Hochachse 10 von einer Solllage 22 ab, dann steuert die Steuervorrichtung 14 in Form von aktiven Federbeinen 24 ausgeführte Aktoren an, um das Chassis 6 in diese Solllage 22 zu überführen. Als aktive Federbeine 24 können beispielsweise die aus der DE 101 22 542 B4 bekannten Federbeine verwendet werden.
Die Verwendung der Höhenstandssensoren 16 in der Niveauregulierung ist jedoch nur beispielhaft und nicht darauf beschränkt. Die Höhenstandssensoren 16 können in dem Fahrzeug 2 für jede beliebige Funktion, wie beispielsweise zur Leuchtweitenregulierung verwendet werden.
Es wird auf 2 Bezug genommen, in der ein Beispiel für einen der Höhenstandssensoren 16 aus 1 gezeigt ist.
Der Höhenstandssensor 16 umfasst ein Drehgelenk 26 mit einem ersten Gelenkarm 28 und einem zweiten Gelenkarm 30, die beide an einem ersten Gelenkpunkt 32 verdrehbar zueinander verbunden sind. Ein zweiter Gelenkpunkt 34 befindet sich in 2 nicht sichtbar hinter einem noch zu beschreibenden Gehäuse 36, an einer Klammer 38, an der der erste Gelenkarm 28 verdrehbar zum Chassis 6 gelagert ist. Ein dritter Gelenkpunkt 40 befindet sich an einem ortsfest zum Rad 8 befestigbaren Lagerschuh 42, an dem der zweite Gelenkarm 30 verdrehbar zum Lagerschuh 42 gelagert ist.
Verändert sich die relative Lage zwischen dem Chassis 6 und dem Rad 8, so werden der zweite Gelenkpunkt 34 und der dritte Gelenkpunkt 40 relativ zueinander bewegt. Weil die beiden Gelenkarme 28, 30 an den einzelnen Gelenkpunkten 32, 34, 40 drehbar gelagert sind, werden die beiden Gelenkarme 28, 30 bei einer Lageänderung des Rades 8 gegenüber dem Chassis 6 zueinander verdreht, so dass sich die beiden Gelenkarme 28, 30 um die einzelnen Gelenkpunkte 32, 34, 40 drehen. Wird die Drehung an einem der Gelenkpunkte 32, 34, 40 erfasst, kann auf die relative Lage zwischen dem Chassis 6 und dem Rad 8 zurückgeschlossen werden.
In dem Gehäuse 36 ist eine angedeutete Auswerteschaltung 37 aufgenommen. Die Auswerteschaltung 37 erzeugt den Höhenstand 18 in Form eines Signals und gibt diesen über eine Schnittstelle 44 an die Steuervorrichtung 14 aus. Zur Erzeugung des Höhenstandes 18 erfasst die Auswerteschaltung 37 einen Drehwinkel 46 des ersten Gelenkarmes 28 gegenüber der ortsfest mit dem Chassis 6 befestigten Klammer 38. Der Drehwinkel 30 kann dabei basierend auf jedem beliebigen Messprinzip erfasst werden.
Zur Erfassung des Drehwinkels 46 wird in dem Gehäuse 36 eine in 3a gezeigte Welle 48 angeordnet, die drehfest mit dem ersten Gelenkarm 28 verbunden wird. Die Welle 48 umfasst einen Wellenschaft 50 mit einem ersten axialen Ende 52 zur drehfesten Anbindung an den ersten Gelenkarm 28 und ein dem ersten axialen Ende 52 gegenüberliegendes zweites axiales Ende 54. Der Wellenschaft 50 sollte auch einem wärmeleitfähigen Material, wie beispielsweise einem Metall ausgebildet sein, worauf an späterer Stelle näher eingegangen wird.
Das zweite axiale Ende 54 ist in der vorliegenden Ausführung gegenüber dem Wellenschaft 50 radial abgestuft ausgebildet, so dass zwischen dem Wellenschaft 50 und dem zweiten axialen Ende 54 eine umfänglich um die Welle 48 verlaufende Schulter 56 ausgebildet ist, die in Richtung des zweiten axialen Endes 54 zeigt. In die Kehle dieser Schulter 56 ist im Rahmen der vorliegenden Ausführung eine umfänglich um die Welle 48 umlaufende Nut 58 ausgebildet, auf die an späterer Stelle näher eingegangen wird. Wie in 6 zu sehen weist die Nut 58 jedoch einen axialen Hinterschnitt 59 auf.
In das zweite axiale Ende 54 ist ferner axial stirnseitig eine Sachlochbohrung 60 eingeformt, in die ortsfest zur Welle 48 ein Geberelement in Form eines Gebermagneten 62 beispielsweise durch Kleben, Schweißen, u.s.w. eingesetzt wird. Der Gebermagnet 62 umfasst, im in die Sacklochbohrung 60 eingesetzten Zustand betrachtet, in einem Axialschnitt gesehen einen Nordpol 64 und einen Südpol 66, die punktsymmetrisch zu einer Rotationsachse 68 der Welle 48 angeordnet sind. Die Rotationsachse 68 ist in 3a der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellte, aber beispielsweise in 4 zu sehende.
Auf diese Weise erregt der Gebermagnet 62 ein Geberfeld in Form eines Magnetfeldes 70, das radial durch die Rotationsachse 68 verläuft und dessen Lage von der Drehstellung des Gebermagneten 62 abhängig ist. Weil der Gebermagnet 62 ortsfest in der Welle 48 gehalten ist, ist die Lage des Magnetfeldes 70 damit von der Drehstellung der Welle 48 und damit vom zu erfassenden Drehwinkel 46 abhängig.
Zur Erfassung des Drehwinkels 46 braucht damit in der ortsfest zum Chassis 6 angeordneten Auswerteschaltung 37 lediglich ein magnetfeldempfindlicher Messaufnehmer, beispielsweise in Form eines Hall-Elementes, eines magentoresisitiven Elementes oder dergleichen angeordnet werden, so dass die Auswerteschaltung ein von der Lage des Magnetfeldes 70 und damit vom zu erfassenden Drehwinkel 46 abhängiges und in 3b angedeutetes Signal 72 ausgeben kann.
Damit die drehfest am ersten Gelenkarm 28 befestigte Welle 48 der 3a im ortsfest zum Chassis 6 befestigten Gehäuse 36 aufgenommen werden kann, muss sie zu dem Gehäuse 36 drehbar gelagert werden. Ein derartiges, in 7 gezeigtes Lager 74 wird im Rahmen der vorliegenden Ausführung in einen Grundkörper eingeformt, für den eine Wand 76 des Gehäuses 36 in einer in 3b gezeigten Weise vorbereitet wird.
Die Wand 76 kann in dem Gehäuse 36 beliebig beispielsweise als Außenwand oder als Zwischenwand ausgeführt sein. In die Wand 76 ist eine Ausnehmung in Form eines gestuften Sackloches 78 eingeformt. Das gestufte Sackloch 78 weist eine erste Stufe 80 und eine zweite Stufe 82 auf, wobei die erste Stufe 80 in das Sackloch hinein betrachtet vor der zweite Stufe 82 ausgebildet ist und einen Durchmesser aufweist, der größer ist, als ein Durchmesser der zweiten Stufe. Auf diese Weise bilden die beiden Stufen 80, 82 analog zur Welle 48 eine Schulter 84 aus, die aus dem Sackloch 78 heraus gerichtet ist. Auf der Schulter 84 ist ein axialer und umfänglich umlaufender Vorsprung 86 ausgebildet, der ebenfalls aus dem Sackloch 78 heraus gerichtet ist.
Der Durchmesser der ersten Stufe 80 des Sackloches 78 sollte kleiner ausgebildet sein, als ein Durchmesser des Wellenschaftes 50 der Welle 48. Der Durchmesser der zweiten Stufe 82 des Sackloches 78 sollte kleiner ausgebildet sein, als ein Durchmesser des zweiten axialen Endes 54 der Welle 48.
Am Boden des gestuften Sackloches 78, also am axialen Ende der zweiten Stufe 82, das der ersten Stufe 80 axial gegenüberliegt, sind in der vorliegenden Ausführung Führungselemente in Form von Rippen 88 angeordnet, die radial zur Wand des Sackloches 78 erstrecken und dort axial weiter in Richtung der ersten Stufe 80 hin verlaufen. Sie enden ungefähr auf einem Drittel der axialen Höhe der zweiten Stufe 82 des gestuften Sackloches 78.
Die gesamte Wand 76 mit allen im gestuften Sackloch 78 erläuterten Elementen kann einstückig beispielsweise durch ein Urformverfahren wie Spritzguss hergestellt werden. Als Material wird im Rahmen der vorliegenden Ausführung ein Material ausgewählt, dass oberhalb einer vorbestimmten Temperatur plastisch verformbar ist. Ein derartiges Material kann beispielsweise ein Thermoplast sein.
Zum Herstellen des Lagers 74 wird die Welle 48 wie in 4 und 5 gezeigt, in das gestufte Sackloch 78 eingesetzt, wobei die Welle 48 während des Einsetzvorgangs in einer Drehrichtung 90 gedreht wird. In 4 und 5 sind der Übersichtlichkeit halber nicht alle Elemente mit einem Bezugseichen versehen, die bereits in den 3a und 3b erläutert wurden. So insbesondere die Rippen 88 und die Teile des Gebermagneten 62.
Da die erste Stufe 80 und die zweite Stufe 82 des gestuften Sackloches 78 in ihrem Durchmesser kleiner sind, als entsprechend der Wellenschaft 50 und das zweite axiale Ende 54 der Welle 48 reiben die beiden Teile durch die Drehbewegung der Welle 48 aneinander und das wird das Material der Wand 76 wird erwärmt. Ist die Erwärmung der Wand 76 im Reibungsbereich so groß, dass es über die oben genannte vorbestimmte Temperatur steigt, bei der sich das Material der Wand 76 plastisch verformt, kann sich das gestufte Sackloch 78 erweitern und die Welle 78 in dieses eingeführt werden. Dabei erweitert sich das gestufte Sackloch 78 in seinen Durchmessern nur um die Differenz zu den Durchmessern der Welle 48, so dass das Sackloch 78 an die Form der Welle 48 angepasst wird und diese präzise lagert. Durch die Drehung der Welle 48 werden dabei Fertigungstoleranzen wie kleinere Unwuchten in der Welle 48 ausgeglichen.
Zweckmäßigerweise sollte das Material der Welle 48 dabei so gewählt werden, dass es sich bei der Erwärmung durch die Reibung nicht verformt. Diese Anforderung erfüllt beispielsweise das oben genannte Metall. Reicht die durch die Reibung entstehende Wärme nicht aus, um das Material der Wand 76 auf eine Temperatur über der vorbestimmten Temperatur zu erwärmen, so kann selbstverständlich Hilfswärmeenergie zugeführt werden. Hierzu eignet sich die Welle 48 als Wärmeübertrager am besten, weil sie einen unmittelbaren Kontakt zu den Bereichen im Sackloch 78 der Wand 76 hat, die sich plastisch verformen sollen.
Das Einführen der Welle 48 in das Sackloch 78 der Wand 76 wird solange fortgesetzt, bis die Schulter 56 der Welle 48 wie in 6 gezeigt, auf die Schulter 84 der Wand 76 im Sackloch 78 trifft. Ab diesem Moment schmilzt die Wärmeenergie den Vorsprung der Schulter 84 der Wand 76 im Sackloch 78 und das so plastische Material beginnt in die umlaufende Nut 58 zu fließen und füllt diese aus. Dabei führen die Rippen 88 die Welle 48 exakt mittig im gestuften Sackloch 78 und stellen sicher, dass die Welle 48 nicht verkippt.
Im Anschluss wird das geschmolzene Material der Wand 76 wieder abgekühlt, wodurch es sich verfestigt. Auf diese Weise entsteht zwischen der Welle 48 und der Wand 76 ein in Umfangsrichtung betrachteter Formschluss, der die Welle 48 in der Wand 76 axial und radial lagert, weil wie Wandbereiche des Sackloches 78 die Welle 48 in radialer Richtung halten und die Schultern 56, 84 sowie der Hinterschnitt 59 in axialer Richtung. Der Formschluss stellt daher das Lager 74 dar.
Das Lager 74 stellt ein Gleitlager dar, dessen Reibung reduziert werden kann, wenn das Material der Wand 76 mit einem Gleitmittel ausgerüstet wird. Als Gleitmittel kann beispielsweise Polytetrafluorethylen, auch unter dem Handelsnamen Teflon bekannt, verwendet werden.
Die Durchmesser der Welle 48 müssen nicht zwangsläufig in der oben genannten Weise kleiner als die Durchmesser des Sacklochs 78 ausgeführt sein, denn der eigentliche Formschluss und damit das beschriebene Lager 74 entsteht im Bereich der Schultern 56, 84. Die beschriebenen Durchmesser führen jedoch zu einer größeren Reibungsfläche und damit zu einer effektiveren Erwärmung im Sackloch 78.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102009021648 A1 [0002]
DE 102005060173 A1 [0030]
DE 10122542 B4 [0031]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Lagers (74) für eine Welle (48) mit einer um die Welle (48) umfänglich umlaufenden und zu einem Wellenende (54) der Welle gerichteten Schulter (56) und mit einer sich an die Schulter (56) anschließenden um die Welle (48) umlaufenden Nut (58), umfassend: – Formen eines Grundkörpers (76) für das Lager (74) aus einem Material, das oberhalb einer vorbestimmten Temperatur plastisch verformbar ist, – Aufwärmen wenigstens eines Bereichs des Grundkörpers (74) über die vorbestimmte Temperatur – Einführen der Welle (48) in den aufgewärmten Bereich des Grundkörpers (74) mit dem Wellenende (54) voran, und – Abkühlen des Grundkörpers (76) unterhalb der Temperatur.
Verfahren nach Anspruch 1, umfassend: – Ausbilden des Grundkörpers (76) mit einer Ausnehmung (78) im aufzuwärmenden Bereich, in die die Welle (48) mit dem Wellenende (54) voran eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Ausnehmung (78) einen runden Querschnitt besitzt und mit einer umfänglich umlaufenden Schulter (84) ausgebildet ist, die beim Einpressen der Welle (48) in den Grundkörper (76) in Richtung der Schulter (56) an der Welle (48) gerichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Ausnehmung (78) ein Sackloch ist.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei am Boden des Sacklochs (78) Führungselemente (88) angeordnet sind, die das Wellenende (54) der Welle (48) beim Einsetzen der Welle (48) in den Grundkörper axial führen.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Aufwärmen des Grundkörpers (76) und das Einsetzen der Welle (48) in den Grundkörper (76) zumindest zeitweise gleichzeitig durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Welle (48) im Grundkörper (76) gedreht wird, um den Grundkörper (76) zumindest teilweise aufzuwärmen.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend Ausrüsten des Grundkörpers (76) mit einem Gleitmittel vor dem Einsetzen der Welle (48) in den Grundkörper (76).
Lager (74) für eine Welle (48) mit einer um die Welle (48) umfänglich umlaufenden und zu einem Wellenende (54) der Welle (48) gerichteten Schulter (56) und mit einer sich an die Schulter (56) anschließenden um die Welle (48) umlaufenden Nut (58), das durch ein Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche hergestellt ist.
Winkelsensor (16) zum Messen eines Winkels (46), umfassend: – ein Lager (54) nach Anspruch 9, – den Grundkörper (76), in dem das Lager (54) ausgebildet ist, – die Welle (48) als Aufnehmer des zu messenden Winkels (46) mit einem daran gehaltenen Geberelement (62) zum Erregen eines Geberfeldes (70) in Abhängigkeit des zu messenden Winkels (46), und – eine Auswerteschaltung (37) zum Ausgeben eines den zu messenden Winkel (46) qualifizierenden Signals (72) in Abhängigkeit des Geberfeldes (70).