DE102014215718A1 - Hochdruckgasbehälter für ein Kraftfahrzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Hochdruckgasbehälters - Google Patents

Hochdruckgasbehälter für ein Kraftfahrzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Hochdruckgasbehälters Download PDF

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Abstract

Hochdruckgasbehälter für ein Kraftfahrzeug, mit einem Liner 20 zur Aufnahme des zu speichernden Gases sowie mindestens einer faserverstärkte Materialschicht 30. Die faserverstärkte Materialschicht 30 weist zumindest einen ersten Faserbereich 32, in dem erste Verstärkungsfasern 34 angeordnet sind. Die faserverstärkte Materialschicht 30 weist zudem zumindest einen zweiten Faserbereich 36 auf, in dem zweite Verstärkungsfasern 38 angeordnet sind. Der erste Faserbereich 32 weist einen höheren Faservolumengehalt als der zweite Faserbereich 36 auf.

Description

  • Die vorliegende Anmeldung betrifft Hochdruckgasbehälter, die allgemein auch Composit-Behälter, Verbundwerkstoffbehälter oder Faserverbundbehälter genannt werden. Sie umfassen in der Regel ganz oder teilweise faserverstärkte Materialschichten, die einen (Innen) Liner umgeben. Als faserverstärkte Kunststoffe (FVK) kommen bspw. kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) und glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) zum Einsatz. Der Liner ist oft aus Aluminium oder Stahl gebildet und beherbergt die komprimierten Gase, wie bspw. Druckluft, Sauerstoff, Methan, Wasserstoff, Kohlensäure etc. Auch Kunststoffliner (Vollcomposite-Behälter) sind bekannt. Hochdruckgasbehälter werden beispielsweise in Fahrzeuge eingesetzt, die mit komprimiertem Erdgas, oft als compressed natural gas (CNG) bezeichnet, oder mit Wasserstoff betrieben werden. Hochdruckgasbehälter sind beispielsweise in der Richtlinie EN13445 definiert. Typ-III bzw. Typ-IV Druckbehälter haben beispielsweise einen Innenliner aus Aluminium bzw. aus Kunststoff und eine faserverstärkte Schicht oder Ummantelung aus faserverstärktem Kunststoff (FVK).
  • Die faserverstärkte Schicht bzw. Ummantelung wird in der Regel in einem Wickelprozess hergestellt. Die Fertigung der faserverstärkten Schicht ist aufwendig und kostenintensiv und entscheidend für die Herstellungskosten und Güte des Hochdruckgasbehälters. Es werden drei Wickelverfahren unterschieden.
  • Beim Nasswickelverfahren durchlaufen die Fasern zunächst eine Imprägniereinheit, beispielsweise ein Harz-Bad. Die nass-imprägnierten Fasern werden dann um den Liner gewickelt.
  • Gemäß einem weiteren Verfahren können Hochdruckgasbehälter ohne Harz mit trockenen Fasern gewickelt werden (Trockenwickelverfahren). Das Wickeln der Hochdruckgasbehälter hat sich in der Praxis als schwierig herausgestellt. Unter anderem bereitet beispielsweise das Rutschen der Fasern Probleme. Die Fasern müssen daher um den Wickelkern genau appliziert werden. Außerdem müssen die Fasern an ihren Positionen bleiben, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften haben zu können Als drittes Wickelverfahren hat sich in den letzten Jahren das Wickeln von pre-imprägnierten Fasern (Towpreg-Verfahren) etabliert. Dieses Verfahren benötigt pre-imprägnierte Fasern (Towpregs), die vor dem eigentlichen Herstellen der faserverstärkten Schicht (d. h. vor dem Wickeln) oft beim Hersteller oder beim Zulieferer der Verstärkungsfasern bzw. Rovings imprägniert wurden. Beim Wickeln des Hochdruckgasbehälters wird dabei keine zusätzliche Imprägnierung mit der Imprägniereinheit aufgebracht. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der WO 2013/142178 A1 offenbart.
  • Nach der Wickelung müssen die mittels Nasswickelverfahren oder Towpreg-Verfahren hergestellten faserverstärkten Schichten ausgehärtet werden. Die Bauteile, die nur mit trockenen Fasern gewickelt wurden, werden indes nicht ausgehärtet.
  • Die Hochdruckgasbehälter speichern derzeit Gase beispielsweise mit einem Druck von bis zu 700 bar. Der für die Auslegung relevante Berstdruck wird mit einem Sicherheitsfaktor von 2,25 gegenüber dem Betriebsdruck ausgelegt. Es bedarf relativ dicke faserverstärkte Materialschichten, um diesen Drücken Herr zu werden. Mit den großen Wandstärken der faserverstärkten Materialschichten einher gehen relativ hohe Herstellkosten, beispielsweise verursacht durch teure Fasermaterialien sowie langen Wickel- und Aushärtzeiten. Große Wandstärken verursachen ferner ein hohes Gewicht und ausladende Dimensionen der Hochdruckgasbehälter.
  • Es ist eine Aufgabe der hier offenbarten Technologie, die Nachteile der vorbekannten Lösungen zu verringern bzw. zu beheben. Die Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1. Die abhängigen Patentansprüche stellen bevorzugte Aspekte der offenbarten Technologie dar.
  • Der hier offenbarten Technologie liegt zu Grunde, dass die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der faserverstärkte Schicht u. a. vom Faservolumengehalt abhängig sind. Es lassen sich mit steigendem Faservolumengehalt höhere Festigkeiten erzielen. Nasswickeln und Towpreg-Verfahren erlauben derzeit Faservolumengehalte zwischen ca. 55% bis ca. 65% (Nasswickeln) und ca. 60% bis ca. 70% (Towpreg). Beim Trockenwickeln werden Faservolumengehalte über 70% erzielt. Nasswickeln und Towpreg-Verfahren weisen also im Vergleich zum Trockenwickeln geringere Faservolumengehalte und somit auch geringere Festigkeiten auf. Durch die Kombination beider Verfahren lässt sich somit ein vergleichsweise leichter und kompakter Hochdruckgasbehälter herstellen.
  • Die hier offenbarte Technologie betrifft einen Hochdruckgasbehälter insbesondere für ein Kraftfahrzeug. Der Hochdruckgasbehälter umfasst einen Liner zur Aufnahme eines zu speichernden Gases sowie mindestens eine faserverstärkte Materialschicht bzw. faserverstärkten Ummantelung. Das zu speichernde Gas kann beispielsweise compressed natural gas (CNG) oder Wasserstoff sein. Hochdruckgasbehälter sind beispielsweise auch Airbag-Tanks, Taucherflaschen, Flüssigkeitsbehälter, oder kryogene Druckbehälter. Das Gas kann im flüssigen und/oder gasförmigen Zustand gespeichert sein. Die faserverstärkte Materialschicht kann zumindest einen ersten Faserbereich aufweisen, in dem hauptsächlich oder nur trockenen Verstärkungsfasern angeordnet sind. Die faserverstärkte Materialschicht kann ferner zumindest einen zweiten Faserbereich aufweisen, in dem hauptsächlich oder nur imprägnierte Verstärkungsfasern angeordnet sind. Der erste Faserbereich kann einen höheren Faservolumengehalt als der zweite Faserbereich aufweisen.
  • Der Faservolumengehalt bezeichnet allgemein den Volumenanteil der Verstärkungsfasern am Gesamtvolumen des faserverstärkten Kunststoffes. Der Faservolumengehalt im ersten Faserbereich (trockene Fasern) kann beispielsweise bis zu ca. 91% betragen.
  • Bevorzugte Verstärkungsfasern sind Glasfasern, Karbonfasern, Aramidfasern, und/oder Naturfasern. Geeignete Matrixmaterialien bzw. Imprägniermaterialien sind beispielsweise Duroplaste und Thermoplaste Harze. Die hier angeführten Faservolumengehalte lassen etwaige Unregelmäßigkeiten im Bauteil, beispielsweise verursacht durch Fertigungstoleranzen oder ungewollt Einschlüsse, unberücksichtigt. Es ist von mittleren Volumina auszugehen.
  • Der erste Faserbereich ist bevorzugt proximal zum Liner angeordnet. Der zweite Faserbereich kann bevorzugt distal zum Liner angeordnet sein. In den Bereichen unmittelbar benachbart bzw. proximal zum Liner treten die höchsten Spannungen auf. Daher ist es für die Bauteilauslegung vorteilhaft, wenn hier ein Faserbereich mit hohem bzw. höchstem Faservolumenanteil bzw. Faservolumengehalt vorgesehen ist. Somit lassen sich vorteilhaft die Dimensionen des Hochdruckbehälters und/oder der Materialeinsatz reduzieren.
  • Der Liner selbst kann aus Aluminium, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material hergestellt sein. Ferner können noch weitere Schichten, beispielsweise Isolationsschichten oder andere Schutzschichten vorgesehen sein. Bevorzugt befindet sich jedoch zwischen dem ersten und zweiten Faserbereich der faserverstärkten Materialschicht keine weitere Schicht. Ferner bevorzugt ist im ersten Faserbereich kein Matrixmaterial angeordnet.
  • Der erste Faserbereich kann den Liner zumindest teilweise umgeben. Beispielsweise kann der erste Faserbereich lediglich auf der Umfangsfläche U des Hochdruckgasbehälters angeordnet sein. Mit anderen Worten erstreckt sich der erste Faserbereich bevorzugt nicht oder kaum in den Dombereichen. Bevorzugt sind die ersten Verstärkungsfasern parallel zueinander, besonders bevorzugt in Umfangsrichtung des Hochdruckgasbehälters, angeordnet.
  • Der zweite Faserbereich kann den ersten Faserbereich umgeben. Der distal angeordnete zweite Faserbereich wird also durch den im Vergleich zum zweiten Faserbereich proximal angeordneten ersten Faserbereich zum Liner hin zumindest teilweise abgeschirmt. Bevorzugt umgibt der zweite Faserbereich den ersten Faserbereich vollständig. D. h., der erste Faserbereich ist nach außen durch den zweiten Faserbereich zur Umgebung hin abgeschirmt bzw. abgedeckt. Der erste Faserbereich grenzt also zur Außenseite bevorzugt an den zweiten Faserbereich an. An der Innenseite des ersten Faserbereiches grenzt der Faserbereich bevorzugt an den Liner an. Nach innen hin kann der Liner den ersten Faserbereich abschirmen. Der Liner und/oder der zweite Faserbereich kann/können beispielsweise den ersten Faserbereich fixieren, bevorzugt derart, dass die Verstärkungsfasern des ersten Faserbereiches nicht verrutschen können. Bevorzugt weist/weisen der erste und/oder zweite Faserbereich eine im Wesentlichen konstante Bereichsdicke auf. Vorteilhaft sind der erste und zweite Faserbereich konzentrisch angeordnet, bevorzugt zumindest im Umfangsbereich. Bevorzugt weist der erste Faserbereich eine mittlere Dicke von 1 mm bis 15 mm, ferner bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, und besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm. Bevorzugt beträgt die Gesamtdicke der faserverstärkten Materialschicht 1 mm bis 40 mm, ferner bevorzugt 1 mm bis 30 mm, und besonders bevorzugt von 1 mm bis 20 mm.
  • Die ersten Verstärkungsfasern sind bevorzugt nicht imprägnierte Verstärkungsfasern. Die zweiten Verstärkungsfasern sind bevorzugt imprägnierte Verstärkungsfasern. Imprägnierte Verstärkungsfasern können hier pre-imprägnierte Verstärkungsfasern (z. B. Towpregs) oder während des Wickelprozess imprägnierte Verstärkungsfasern sein.
  • Bevorzugt werden die Verstärkungsfasern des ersten Faserbereichs also weder vor dem Wickeln noch während des Wickelns imprägniert. Ferner bevorzugt kommt ferner kein dem Wickeln nachgelagertes Verfahren zum Einsatz, bei dem der Faservolumengehalt der ersten Faserschicht nachträglich verändert wird. Ein nachträgliches Imprägnieren bzw. Fixieren der Fasern durch Matrixmaterial, beispielsweise mittels Resin Transfer Molding, ist vorzugweise nicht vorgesehen.
  • Das hier offenbarte Verfahren kann folgende Schritte umfassen: Bereitstellen eines Liners, der zur Aufnahme eines zu speichernden Gases geeignet ist; Zumindest teilweises Umwickeln des Liners mit ersten Verstärkungsfasern, so dass ein erster Faserbereich ausgebildet wird; und/oder Umwickeln des ersten Faserbereichs mit zweiten Verstärkungsfasern, so dass ein zweiter Faserbereich ausgebildet wird, wobei der erste Faserbereich einen höheren Faservolumengehalt als der zweite Faserbereich aufweist.
  • Bevorzugt sind die ersten und zweiten Verstärkungsfasern aus demselben Material hergestellt. Ferner bevorzugt kommt ein Garn bzw. Roving zum Einsatz. Neben einzelnen Verstärkungsfasern kann auch ein flächig ausgebildetes Band umfassend die zu wickelnden Verstärkungsfasern mittels einer Wickelmaschine auf den Liner aufgebracht werden. Bevorzugt werden für die beiden Faserbereiche identische Garne bzw. Bänder eingesetzt. Vorzugsweise werden beim Wickeln die ersten Verstärkungsfasern nicht imprägniert (d. h. „trocken gewickelt”). Die zweiten Verstärkungsfasern können indes während des Wickelns imprägniert werden und/oder werden bevorzugt pre-imprägniert gewickelt. Insbesondere kann das Verfahren derart sein, das die ersten Verstärkungsfasern und die zweiten Verstärkungsfasern aus demselben Material sind. Es können auch verschiedene Fasern aus verschiedenen Werkstoffen eingesetzt werden, z. B. Karbon- und Glasfasern. Während der Wicklung des zweiten Faserbereichs kann eine Imprägniereinheit zugeschaltet sein, die die Verstärkungsfasern imprägniert.
  • Die für das hier offenbarte Verfahren verwendete Wickelmaschine(n) können bevorzugt nicht imprägnierte Verstärkungsfasern wickeln (d. h. trocken wickeln). Bevorzugt ist die Wickelmaschine auch in der Lage, pre-imprägnierte und/oder durch eine Imprägniereinheit imprägnierte Verstärkungsfasern zu wickeln. Der Aufbau der Wickelmaschinen entspricht im Wesentlichen dem prinzipiellen Aufbau von vorbekannten Wickelmaschinen.
  • Die hier offenbarte Technologie wird nun anhand der folgenden Figuren beispielhaft beschrieben, wobei 1 eine Querschnittszeichnung eines Hochdruckgasbehälters 10 zeigt.
  • In der 1 ist lediglich der obere vordere Bereich eines Hochdruckbehälters 10 dargestellt. Der Liner 20 bildet die innerste Schicht des Hochdruckbehälters 10. Ventilseitig schließt sich der Boss 24 und das Ventil oder Adapter 22 an. Für das zweite Ende des Hochdruckbehälters 10 kann beispielsweise ein Blindboss verwendet werden, wobei hier keine Öffnung und kein Ventil vorgesehen sind. Der Liner 20 ist von der faserverstärkten Materialschicht 30 umgeben. Die faserverstärkte Materialschicht 30 weist hier zwei Faserbereiche bzw. Faserschichten 32, 36 auf. In diesen Faserbereichen 32, 36 sind Verstärkungsfasern 34, 38 angeordnet. Die Verstärkungsfasern 34, 38 sind hier gleich aufgebaut. Es können aber auch verschiedene Fasern aus verschiedenen Werkstoffen, beispielsweise Karbon- und Glasfasern, eingesetzt werden. Zumindest im Umfangsbereich U des Hochdruckbehälters 10 weisen der erste Faserbereich 32 und der zweite Faserbereich 36 im Wesentlichen konstante Schichtdicken auf. Bevorzugt beträgt die mittlere Schichtdicke des ersten Faserbereichs 32 hier ca. 1 mm bis ca. 10 mm. Bevorzugt beträgt die mittlere Schichtdicke des zweiten Faserbereichs 36 hier ca. 5 mm bis ca. 20 mm.
  • In dem dargestellten Beispiel umgibt der zweite Faserbereich 36 den ersten Faserbereich 32 vollständig und vorteilhaft derart, dass die Verstärkungsfasern 34 des ersten Faserbereiches 32 sich nicht bewegen können. Die Verstärkungsfasern 34 sind vor äußeren Einflüssen geschützt. Der Faservolumengehalt des ersten Faserbereichs 32 ist höher als der Faservolumengehalt des zweiten Faserbereichs 36. Der erste Faserbereich 32 ist hier hauptsächlich im Umfangsbereich U des Hochdruckbehälters 10 angeordnet. Der zweite Faserbereich 36 erstreckt sich indes bis zum Ventil 24 des Hochdruckbehälters.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2013/142178 A1 [0004]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • Richtlinie EN13445 [0001]

Claims (9)

  1. Hochdruckgasbehälter (10), umfassend: einen Liner (20) zur Aufnahme des zu speichernden Gases sowie mindestens eine faserverstärkte Materialschicht (30), dadurch gekennzeichnet, dass die faserverstärkte Materialschicht (30) zumindest einen ersten Faserbereich (32) aufweist, in dem erste Verstärkungsfasern (34) angeordnet sind, dass die faserverstärkte Materialschicht (30) zumindest einen zweiten Faserbereich (36) aufweist, in dem zweite Verstärkungsfasern (38) angeordnet sind, und dass der erste Faserbereich (32) einen höheren Faservolumengehalt als der zweite Faserbereich (36) aufweist.
  2. Hochdruckgasbehälter (10) nach Anspruch 1, wobei der erste Faserbereich (32) proximal zum Liner (20) angeordnet ist, und wobei der zweite Faserbereich (36) distal zum Liner (20) angeordnet ist.
  3. Hochdruckgasbehälter (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der erste Faserbereich (32) den Liner (20) zumindest teilweise umgibt, und wobei der zweite Faserbereich (36) den ersten Faserbereich (32) umgibt.
  4. Hochdruckgasbehälter (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die ersten Verstärkungsfasern (34) nicht imprägnierte Verstärkungsfasern sind, und wobei die zweiten Verstärkungsfasern (38) imprägnierte Verstärkungsfasern sind.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Hochdruckgasbehälters (10), umfassend die Schritte: – Bereitstellen eines Liners (20); – Zumindest teilweises Umwickeln des Liners (20) mit ersten Verstärkungsfasern (34), so dass ein erster Faserbereich (32) ausgebildet wird; und – Umwickeln des ersten Faserbereichs (32) mit zweiten Verstärkungsfasern (38), so dass ein zweiter Faserbereich (36) ausgebildet wird, wobei der erste Faserbereich (32) einen höheren Faservolumengehalt als der zweite Faserbereich (36) aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der erste Faserbereich (32) proximal zum Liner (20) angeordnet wird, und wobei der zweite Faserbereich (36) distal zum Liner (20) angeordnet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei der erste Faserbereich (32) den Liner (20) zumindest teilweise umgibt, und wobei der zweite Faserbereich (36) den ersten Faserbereich (32) umgibt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die ersten Verstärkungsfasern (34) nicht imprägniert bzw. trocken gewickelt werden, und wobei die zweiten Verstärkungsfasern (38) während des Wickelns imprägniert werden und/oder pre-imprägniert gewickelt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die erste Verstärkungsfasern (34) und die zweite Verstärkungsfasern (38) aus demselben Material sind, und wobei während der Wicklung des zweiten Faserbereichs (36) eine Imprägniereinheit (40) zugeschaltet ist, die die Verstärkungsfasern (38) imprägniert.
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