DE102014112293A1

DE102014112293A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke

Info

Publication number: DE102014112293A1
Application number: DE102014112293.3A
Authority: DE
Inventors: Tobias Hanhart
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-08-27
Filing date: 2014-08-27
Publication date: 2016-03-03
Anticipated expiration: 2034-08-28
Also published as: DE102014112293B4

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke (1) aus einer mit auf einer Außenseite mit einer Deckschicht (2) beschichteten ebenen Trägerplatte (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) von der der Deckschicht (2) entgegengesetzten Unterseite mit Formfräsungen bis unter oder bis in die Deckschicht (1) hinein versehen wird, von denen eine Formfräsung aus einer Gehrung (4) mit einem Winkel der späteren Möbelecke (1) besteht und eine andere Formfräsung einer Faltkontur (5) mit einer zur Deckschicht (2) hin etwa tellerförmigen Querschnittsform entspricht, die von einem Tellerprofil-Unterschnittfräser (7) erzeugt wird, mit Radien 'r' eines unteren Tellerrandes, die dem Radius 'R' der späteren Möbelecke (1) abzüglich der Dicke der verbleibenden Restschicht (6) unter der Formfräsung entsprechen, woraufhin die gefrästen Oberflächen mit Kleber versehen und die seitlichen Unterseiten der Trägerplatte (3) um die Formfräsungen zueinander gefaltet und bis zum Aushärten des Klebers in dieser Position fixiert werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke aus einer mit auf einer Außenseite mit einer Deckschicht beschichteten ebenen Trägerplatte gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 12.
Es ist ein Beschichtungsmaterial, ein Verfahren zur Herstellung eines mit abgerundeten Ecken ausgestatteten beschichteten Werkstückes und ein beschichtetes Werkstück bekannt, DE 10 2009 036 985 B4 , bei denen zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke mit einem ununterbrochenen flächigen Beschichtungsmaterial zunächst von der Oberseite einer Trägerplatte eine Faltkontur eingefräst wird, die anschließend mit einer ebenen Deckschicht überspannt wird, woraufhin von der Unterseite der Trägerplatte her, durch das Einbringen einer Formfräsung in Form einer Gehrung, die Erzeugung einer abgerundeten Möbelecke durch ein Zusammenfalten der seitlich der Formfräsung verbliebenen Teile der Trägerplatte möglich gemacht wird.
Dieses sehr vorteilhafte Herstellungsverfahren führt zu sehr hochwertigen Werkstücken mit abgerundeten Möbelecken, jedoch erfordert es die Bearbeitung der Trägerplatte von zwei Seiten, worunter die Wirtschaftlichkeit des Verfahren leidet, ebenso wie das umgekehrte Einlegen in ein Bearbeitungszentrum erhöhter Aufmerksamkeit bedarf, sodass hier eine unnötige Fehlerquelle bei der Herstellung solcher Möbelbauteile mit gerundeten Ecken geschaffen wurde.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von abgerundeten Möbelecken an Trägerplatten zur Verfügung zu stellen, welche solche Fehlerquellen bei höchster Fertigungspräzision weitgehend ausschließen und zu einem sehr viel wirtschaftlicheren Verfahren und damit zu noch wettbewerbsfähigeren Erzeugnissen führen.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in Verbindung mit den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 12 im Zusammenhang mit den technischen Merkmalen deren kennzeichnender Teile.
Dadurch, dass die Trägerplatte von der der Deckschicht entgegengesetzten Unterseite, bzw. der späteren Innenseite, mit Formfräsungen bis unter oder je nach Stärke der Deckschicht bis in diese hinein versehen wird, von denen eine Formfräsung aus einer Gehrung mit einem Winkel der späteren Möbeldecke besteht, der bis zu 135° betragen kann, und eine andere Formfräsung eine Faltkontur mit einer zur Deckschicht hin etwa tellerförmigen Querschnittsform aufweist, die von einem Tellerprofil-Unterschnittfräser dort eingefräst wird, der mit Radien 'r' eines unteren Tellerrandes versehen ist, die dem Radius 'R' der späteren Möbelecke, abzüglich der Dicke der verbleibenden Restschicht über der Formfräsung entsprechen, lassen sich ohne dass die zu bearbeitende Trägerplatte nach einmaligem Verspannen in einem Bearbeitungszentrum erneut entnommen werden müsste, in einer einzigen Einspannung alle erforderlichen Fräsungen durchführen, wobei diese gefrästen Oberflächen zusätzlich in der gleichen Einspannung mit Kleber versehen und sogar die seitlichen Unterseiten der Trägerplatte um die Formfräsungen herum zusammengefaltet werden können, woraufhin sie sich in diesem zusammengefalteten Zustand fixiert aus dem Bearbeitungszentrum herausnehmen lassen, um anschließend in Ruhe aushärten zu können.
Dieses erfinderische Verfahren beschleunigt zusammen mit dem ebenfalls erfinderischen Tellerprofil-Unterschnittfräser die Herstellung einer nur schwach abgerundeten Möbelecke sehr wesentlich, wobei mögliche Fehlerquellen weitestgehend ausgeräumt sind und problemlos Radien von 25 mm bis etwa 100 mm verwirklicht werden können.
Vorteilhafte Ausführungsvarianten des erfinderischen Verfahrens und ebensolche Ausführungsformen des Unterschnittwerkzeuges ergeben sich mit und in Kombination aus den nachfolgenden Unteransprüchen der Ansprüche 1 und 12.
Eine weitere Beschleunigung des Verfahrensablaufes zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke erfolgt erfindungsgemäß dadurch, dass gleichzeitig mit der Formfräsung der Gehrung in beide Seiten der Gehrungsflächen jeweils eine zusätzliche Einfräsung als Aufnahmenut für eine später darin einzulegende Positionierhilfe eingebracht wird, wobei diese zusätzliche Einfräsung bevorzugt die Querschnittsform eines gleichschenkligen rechtwinkligen Dreieckes und die Positionierhilfe die Querschnittsform eines Kreises mit dem Durchmesser der Länge der Schenkel des Dreieckes aufweist und die Positionierhilfe als Rundstab ausgebildet ist und mittels Holzleim in die Aufnahmenut eingeklebt wird.
Entsprechend einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens erfolgt das Verkleben der Faltkontur und der Positionierhilfe mit unterschiedlichen, bzw. für ihre Aufgaben optimierten Klebern, wobei als Kleber für die Faltkontur ein leicht expandierender PU-Kleber verwandt werden kann, der nach der Verklebung alle verbleibenden Hohlräume ausfüllt und formstabil darin erstarrt, sodass beispielsweise auf das Einlegen zusätzlicher Profilstäbe in verbliebende Hohlräume unter der Restschicht der Möbelecke vollständig verzichtet werden kann, was sich weiterhin vorteilhaft auf die Wirtschaftlichkeit des erfinderischen Verfahrens auswirkt.
Die neuerungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke besteht im Wesentlichen aus einem speziell entwickelten Tellerprofil-Unterschnittfräser, der Schneidplatten aufweist, die mit den geforderten Radien 'r' unter der Restschicht ausgestattet sind. Zur gleichzeitigen Erzeugung eines parallelen Nutabschnittes zwischen der Gehrung und der Faltkontur ist bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfinderischen Tellerprofil-Unterschnittfräsers der Schafft zusätzlich mit axial angeordneten Schneiden versehen, sodass der vierte Verfahrensschritt entfallen, bzw. gleichzeitig mit dem fünften Verfahrensschritt durchgeführt werden kann.
Nachfolgend werden die Verfahrensschritte des erfinderischen Verfahrens anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
1 eine Trägerplatte mit einer von der späteren Innenseite her eingebrachten 90°-Gehrung als erste Formfräsung,
2 eine anschließend eingebrachten Fräsung in Form einer rechtwinkligen Nut bis in die Tiefe einer verbleibenden Restschicht,
3 eine weitere Fräsung mit einer Faltkontur, ebenfalls bis auf die Tiefe der Restschicht,
4 eine um 90° zusammengefaltete Möbelecke,
5 eine Seitenansicht eines Tellerprofil-Unterschnittfräsers, und
6 eine Teilansicht von unten auf das Fräswerkzeug gemäß 5.
Zu Beginn des Verfahrens wird in einem 1. Verfahrensschritt die Trägerplatte 3 mit der Deckschicht 2 nach unten in einem zeichnerisch nicht dargestellten Bearbeitungszentrum eingespannt, in einem 2. Verfahrensschritt die Formfräsung der V-förmigen 90°-Gehrung 4 als spätere Klebekontaktfläche eingebracht und in einem 3. Verfahrensschritt die Formfräsung der Aufnahmenut 8 für die Positionierhilfe 9 in die Seiten der Gehrung 4 eingebracht, wobei diese beiden Formfräsungen in 1 dargestellt sind und auch gleichzeitig mittels einem entsprechenden Fräskopf durchgeführt werden können. Die Trägerplatte 3 kann dabei aus einem fast beliebigen Ausgangsmaterial bestehen, etwa aus homogenem MDF, Spanplatte oder auch aus einem gemischten Schichtaufbau unterschiedlicher Materialien, ggf. kann sie auch mit einem massiven Einleger im Bereich der anzufertigenden Möbelecke 1 ausgestattet sein.
In einem 4. Verfahrensschritt folgt eine Formfräsung in Form einer rechtwinkligen Nut 12 für den Werkzeugschafft 14 eines nachfolgenden Tellerprofils-Unterschnittfräsers 7, bis auf die Dicke der verbleibenden Restschicht 6, wie dies in 2 dargestellt ist.
Anschließend erfolgt in einem 5. Verfahrensschritt eine Formfräsung des Tellerprofil-Unterschnittfräsers 7 mit der Faltkontur 5 mit Radien 'r', bis kurz unter oder in die Deckschicht 2 hinein, wie dies in 3 dargestellt ist, wobei die beiden Verfahrensschritte 4 und 5 auch mit einem entsprechenden Fräswerkzeug, welches nicht nur Schneidplatten 13 mit dem geforderten Radius 'R' aufweist, sondern zur Erzeugung des parallelen Abschnittes der rechtwinkligen Nut 12 am Schafft 14 zusätzlich mit axial angeordneten Schneiden zwischen der Gehrung 4 und der Faltkontur 5 ausgestattet sein kann, auch in einem einzigen Arbeitsgang ausgeführt werden können.
In einem nachfolgenden 6. Verfahrensschritt erfolgt die Beleimung der Faltkontur 5 mit einem PU-Kleber und in einem 7. Verfahrensschritt die Beleimung der Aufnahmenut 8 für die als runden Profilstab ausgebildete Positionierhilfe 9 mit Holzleim, wobei auch hier die beiden 6. und 7. Verfahrensschritte in einem Arbeitsschritt in dem Bearbeitungszentrum durchgeführt werden können.
In einem 8. Verfahrensschritt erfolgt das Einlegen der als Rundstab ausgebildeten Positionierhilfe 9 in die Aufnahmenut 8, woraufhin in einem 9. Verfahrensschritt die Trägerplatte 3 im Bearbeitungszentrum gefaltet wird und in einem 10. Verfahrensschritt die gefaltete Trägerplatte 3 fixiert, aus dem Bearbeitungszentrum entnommen und bis zum Aushärten des oder der Kleber abgelegt wird.
Das Verfahren zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke 1 ermöglicht die Herstellung von Möbelecken mit bis zu 135° und einem Radius von bis zu 100 mm, wobei durch die Erzeugung einer möglichst dünnen Restschicht 7 sichergestellt werden kann, dass die Deckschicht 2 keine mechanische Verformung erfährt, sodass ggf. darauf aufgedruckte Muster nicht verfälscht werden. Die Deckschicht 2 kann dabei beispielsweise aus einer dünnen Papierbahn bestehen, die auf einer Kontaktschicht aus einem Lederfaserstoff aufgebracht ist, die beide zusammen die Restschicht 6 bilden, wobei die Fräsung der rechtwinkligen Nut 12 und/oder die Fräsung der Faltkontur 5 von der späteren Innenseite der Trägerplatte 3 her bis zu dieser Kontaktschicht oder sogar bis in diese Kontaktschicht hinein reichen kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102009036985 B4 [0002]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke (1) aus einer mit auf einer Außenseite mit einer Deckschicht (2) beschichteten ebenen Trägerplatte (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) von der der Deckschicht (2) entgegengesetzten Unterseite mit Formfräsungen bis unter oder bis in die Deckschicht (1) hinein versehen wird, von denen eine Formfräsung aus einer Gehrung (4) mit einem Winkel der späteren Möbelecke (1) besteht und eine andere Formfräsung einer Faltkontur (5) mit einer zur Deckschicht (2) hin etwa tellerförmigen Querschnittsform entspricht, die von einem Tellerprofil-Unterschnittfräser (7) erzeugt wird, mit Radien 'r' eines unteren Tellerrandes, die dem Radius 'R' der späteren Möbelecke (1) abzüglich der Dicke der verbleibenden Restschicht (6) unter der Formfräsung entsprechen, woraufhin die gefrästen Oberflächen mit Kleber versehen und die seitlichen Unterseiten der Trägerplatte (3) um die Formfräsungen zueinander gefaltet und bis zum Aushärten des Klebers in dieser Position fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit der Formfräsung der Gehrung (4) in beide Gehrungsseiten eine zusätzliche Einfräsung als Aufnahmenut (8) für eine später darin einzulegenden Positionierhilfe (9) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Einfräsung der Aufnahmenut (8) die Querschnittsform eines gleichschenkligen rechtwinkligen Dreieckes und die Positionierhilfe (9) die Querschnittsform eines Kreises mit dem Durchmesser der Länge der Schenkel des gleichschenkligen Dreieckes aufweist und dass die Positionierhilfe (9) stabförmig ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleben der Faltkontur (5) und der Positionierhilfe (9) mit unterschiedlichen Klebern erfolgt.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Formfräsungen, das Versehen mit Kleber und das Falten sowie, falls vorhanden, das vorherige Einlegen der Positionierhilfe (9) in einer einzigen Einspannung in einem Bearbeitungszentrum erfolgen.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber für die Faltkontur (5) ein leicht expandierender PU-Kleber verwandt wird, der nach erfolgter Faltung alle verbleibenden Hohlräume (10; 11) ausfüllt und formstabil darin erstarrt.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem 1. Verfahrensschritt die Trägerplatte (3) in einem Bearbeitungszentrum eingespannt wird, in einem 2. Verfahrensschritt die Formfräsung der V-förmigen Gehrung (4) als spätere Klebekontaktflächen erfolgt, in einem 3. Verfahrensschritt die Formfräsung der zusätzlichen Einfräsung in die Flächen der Gehrung (4) als spätere Aufnahmenut (8) der Positionierhilfe (9) erfolgt, in einem 4. Verfahrensschritt eine Formfräsung in Form einer rechtwinkligen Nut (12) für den Werkzeugschafft (14) eines nachfolgenden Tellerprofil-Unterschnittfräsers (7) bis auf die Dicke der Restschicht (6) erfolgt, in einem 5. Verfahrensschritt eine Formfräsung des Tellerprofil-Unterschnittfräsers (7) mit der Faltkontur (5) mit Radien 'r' bis kurz unter oder in die Deckschicht (2) hinein erfolgt, in einem 6. Verfahrensschritt die Beleimung der Faltkontur 5 mit PU-Kleber erfolgt, in einem 7. Verfahrensschritt die Beleimung der Aufnahmenut (8) mit Holzleim erfolgt, in einem 8. Verfahrensschritt ein Rundstab als Positionierhilfe (9) in die Aufnahmenut (8) eingelegt wird, in einem 9. Verfahrensschritt die Trägerplatte (3) im Bearbeitungszentrum gefaltet wird, in einem 10. Verfahrensschritt die gefaltete Trägerplatte (3) fixiert, aus dem Bearbeitungszentrum entnommen und bis zum Aushärten der Kleber abgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der 2. und 3. Verfahrensschritt gleichzeitig von einem Fräswerkzeug durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der 2. und der 4. Verfahrensschritt vertauscht sind.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der 4. und 5. Verfahrensschritt gleichzeitig von einem kombinierten Unterschnittfräser durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der 6. und 7. Verfahrensschritt gleichzeitig erfolgen.
Vorrichtung zur Herstellung einer abgerundeten Möbelecke (1), mit einer Faltkontur, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Tellerprofil-Unterschnittfräser besteht, der Schneidplatten aufweist, die mit den geforderten Radien 'r' unter der Restschicht (6) ausgestattet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Tellerprofil-Unterschnittfräser (7) zur Erzeugung eines parallelen Nutabschnittes der Nut (12) zwischen der Gehrung (4) und der Faltkontur (5) am Schaft (14) zusätzlich mit axial angeordneten Schneiden ausgestattet ist.