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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Finishbearbeitung von Werkstückoberflächen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Hauptanspruches. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Planfinishen von Werkstückoberflächen mit einer rotierenden Topfschleifscheibe.
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Unter Finishbearbeitung, nachfolgend kurz Finishen genannt, wird ein spanendes Bearbeitungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide verstanden. Dabei wird ein vielschneidiges Finishwerkzeug mit einer Andruckkraft gegen die zu bearbeitende Werkstückoberfläche gedrückt und zwischen dem Finishwerkzeug und der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche eine Schnittbewegung realisiert. Der bei der Finishbearbeitung erzielte Materialabtrag ist neben spezifischen Eigenschaften des Finishwerkzeuges, wie dem Schleifkorn, der Bindung sowie der Pore, materialspezifischen Eigenschaften des Werkstückes, wie der Härte und der Zähigkeit, dem Zerspanungshilfsstoff sowie den geometrischen Gegebenheiten des Finishwerkzeuges und des Werkstückes im Einzelfall abhängig von der Andruckkraft zwischen dem Finishwerkzeug und dem Werkstück und der Relativgeschwindigkeit zwischen der im Eingriff mit der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche stehenden Fläche des Finishwerkzeuges und der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche. Technologisch betrachtet ergeben sich diese Parameter Andruckkraft und Relativgeschwindigkeit aus den technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit vf, Schnittgeschwindigkeit vc und Werkstückgeschwindigkeit vws, wobei anstelle der Vorschubgeschwindigkeit vf auch der Vorschub verwendet werden kann. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, entsprechend der konkreten Aufgabe und Werkzeugmaschine die jeweiligen geeigneten technologischen Stellgrößen zu wählen.
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Bekannt sind aus dem Stand der Technik Verfahren und Vorrichtungen zum Schleifen mit konstanten Kraft zwischen dem Schleifwerkzeug und dem Werkstück. Die
DE 10 2005 047 114 A1 offenbart beispielsweise ein solches Verfahren und eine soche Vorrichtung. Derartige Verfahren sind jedoch wenig effizient.
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Aus der
DE 39 30 457 A1 ist ein Verfahren zur materialabhebenden Fein- oder Feinstbearbeitung einer insbesondere bewegten Werkstückoberfläche mittels eines relativ dazu bewegten Werkzeuges mit einer Vielzahl von geometrisch unbestimmten Schneiden bekannt, bei dem die vom Werkstück auf das Werkzeug als Gegenkraft auf den Anpressdruck des Werkzeuges auf die zu bearbeitende Werkstückoberfläche ausgeübte Reaktionskraft kontinuierlich gemessen und der Anpressdruck stufenweise auf einen vorbestimmten maximalen Grenzwert nachgeregelt wird, bei dem ein optimaler Materialabtrag erfolgt. Unter Bezugnahme auf die
DE 35 33 082 A1 wird zu dem Zusammenhang zwischen dem Anpressdruck und dem erzielten Materialabtrag vom Werkstück erläutert, dass bei einem nur geringen Anpressdruck der Materialabtrag ebenfalls nur gering ist und im Wesentlichen nur eine Glättung der Werkstückoberfläche erfolgt. Es kommt zu einem sogenannten „Ausklinkeffekt”. Die glatte Werkstückoberfläche ist nicht mehr in der Lage, stumpfgewordenes Korn aus dem Steingefüge des Werkzeuges auszubrechen. Begünstigt wird dies durch einen sich zwischen dem Werkzeug und der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche ausbildenden Spülmittelfilm, der letztlich das Werkzeug von der Werkstückoberfläche trennt. Wird der Anpressdruck wesentlich erhöht, so wird ein kontinuierlicher Eingriff des Werkzeuges mit dem Werkstück erzwungen. Es kommt zu einer kontinuierlichen „Selbstaufschärfung” des Werkzeuges, indem kontinuierlich stumpfgewordenes Korn aus dem Steingefüge des Werkzeuges ausgebrochen wird. Ein Anpressdruck zwischen den beiden vorgenannten Werten führt zu einem labilen Verhalten, bei dem sich „Ausklinken” und „Selbstaufschärfen” intermittierend abwechseln. Gemäß der Lehre der
DE 39 30 457 A1 wird zur Erzielung eines optimalen Materialabtrages zunächst der Anpressdruck stufenweise auf einen vorbestimmten maximalen Grenzwert erhöht und erst dann nachgeregelt, wenn der Anpressdruck infolge des Materialabtrages auf einen ebenfalls vorbestimmten minimalen Grenzwert abgesunken ist.
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Zur Optimierung der Finishbearbeitung von Werkstückoberflächen, und zwar sowohl im Hinblick auf die zu erzielende Oberflächenqualität als auch im Hinblick auf einen hohen Materialabtrag, hat sich die Andruckkraft als eine wichtige Größe herauskristallisiert. Sie ist während der Finishbearbeitung mit vertretbarem Aufwand und hinreichender Genauigkeit messbar und über die Vorschubgeschwindigkeit gut stell- bzw. regelbar. Problematisch ist jedoch die Bestimmung einer geeigneten Andruckkraft, mit der im Einzelfall für eine konkrete Bearbeitungsaufgabe das gewünschte Bearbeitungergebnis erzielt werden kann. Dabei spielt im industriellen Fertigungsprozess eine kurze Bearbeitungszeit eine wichtige Rolle, d. h. es wird bei Einhaltung der gewünschten Oberflächenqualität (Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit, Rauheit) ein möglichst großer Materialabtrag angestrebt. Andererseits ist es natürlich von ebenso großer Bedeutung, trotz des angestrebten großen Materialabtrages einen möglichst geringen Werkzeugverschleiß zu realisieren.
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Stand der Technik zur Bestimmung einer geeigneten Andruckkraft für eine konkrete Bearbeitungsaufgabe sind nach wie vor Vorversuche, die je nach Erfahrung des Maschinenbedieners mehr oder weniger umfangreich und aufwendig sind. So wird in der
DE 690 09 890 T2 auf die Notwendigkeit der Durchführung von Vorversuchen zur Ermittlung der Maximal- und Minimalwerte für einen Korridor der Anpresskraft, der eine Finishbearbeitung zwischen „Ausklinken” und „Selbstaufschärfen” ermöglicht, verwiesen. Auch in der
DE 199 52 805 A1 wird darauf hingewiesen, dass der Kraftvorgabewert zur Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Finishbearbeitung von Werkstücken im Hinblick auf die Erreichung der erforderlichen Oberflächengüte bei kürzest möglicher Bearbeitungszeit anhand orientierender Vorversuche zu bestimmen ist. In der
DE 10 2006 011 304 A1 wird ebenfalls beschrieben, dass die Vorgabewerte für die Schnittkraft anhand weniger orientierender Vorversuche ermittelt werden. Dabei impliziert der Hinweis auf „wenige” Vorversuche immer, dass der Bearbeiter über umfangreiche Erfahrungen bei der Ermittlung geeigneter Parameter zur Finishbearbeitung eines Werkstückes verfügt. Sind solche umfangreichen Erfahrungen nichtvorhanden, sind meist für jede konkrete Aufgabe zur Finishbearbeitung eine Vielzahl von Vorversuchen erforderlich.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es das Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Finishbearbeitung von Werkstückoberflächen mit einem relativ zur Werkstückoberfläche bewegten Werkzeug mit einer Vielzahl geometrisch unbestimmter Schneiden bereitzustellen, bei dem bei der Bestimmung der Bearbeitungsparameter für die Erreichung einer definierten Oberfläche bezüglich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Rauheit bei einem möglichst großen Materialabtrag und bei einem möglichst geringen Werkzeugverschleiß auf umfangreiche Erfahrungen des Bearbeiters weitgehend verzichtet werden kann. Dazu besteht die Aufgabe, ein gattungsgemäßes Verfahren zu entwickeln, bei dem die Bestimmung der Bearbeitungsparameter auf der Grundlage weniger systematischer Vorversuche erfolgt, deren Durchführung keine umfangreichen Erfahrungen des Bearbeiters erfordern.
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Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. In den Ansprüchen 2 und 3 sind vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens beschrieben.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Finishbearbeitung von Werkstückoberflächen mit einem relativ zur Werkstückoberfläche bewegten Werkzeug mit einer Vielzahl geometrisch unbestimmter Schneiden wird unter Verwendung einer Werkzeugmaschine durchgeführt, die mindestens Mittel zur Aufnahme und zur Bewegung des Werkzeuges und mindestens eine Werkstückspanneinrichtung zur Aufnahme des Werkstückes sowie Mittel zur Bewegung der Werkstückspanneinrichtung und somit zur Bewegung des Werkstückes aufweist, wobei das Werkzeug relativ zu der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche bewegbar ist, wobei mindestens drei technologische Stellgrößen, wie Vorschubgeschwindigkeit vf, Schnittgeschwindigkeit vc und Werkstückgeschwindigkeit vws, erzeugbar und steuerbar sind und bei der mindestens eine Erfassung der Andruckkraft FA zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück erfolgt. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Finishbearbeitung mit einer konstanten Andruckkraft FA erfolgt, die über technologische Stellgrößen, wie Vorschubgeschwindigkeit vf, Schnittgeschwindigkeit vc und Schnitttiefe ap, realisiert wird. Die Werte der technologischen Stellgrößen zur Realisierung der konstanten Andruckkraft FA werden anhand von Vorversuchen wie folgt ermittelt:
- a) Ausgehend von der konkreten Bearbeitungaufgabe werden die Schleifkorngröße des Werkzeuges und Wertebereiche für die technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit vfmin ≤ vf ≤ vfmax, Schnittgeschwindigkeit vcmin ≤ vc ≤ vcmax und Werkstückgeschwindigkeit vwsmin ≤ vws ≤ vwsmax vorgewählt.
- b) Eine erste und eine zweite der technologischen Stellgrößen werden als konstant mit jeweils einem Wert aus dem im Schritt a) vorgewählten jeweiligen Wertebereich, gewählt.
- c) Aus dem vorgewählten Wertebereich der dritten technologischen Stellgröße werden eine Anzahl n gleichmäßig über den vorgewählten Wertebereich verteilte konstante Werte für die dritte technologische Stellgröße mit 5 ≤ n ≤ 20 bestimmt.
- d) Danach wird ein Vorversuch mit den gemäß den Schritten b) und c) gewählten bzw. bestimmten Werten für die genannten technologischen Stellgrößen durchgeführt, wobei die gemäß dem Schritt c) bestimmten Werte für die dritte technologische Stellgröße nacheinander erzeugt und gesteuert jeweils für einen Zeitabschnitt Δt konstant gehalten werden und derart die Andruckkraft FA als Funktion der Zeit und den gemäß dem Schritt c) bestimmten Werten für die dritte technologische Stellgröße als Parameter ermittelt wird.
- e) Aus der gemäß dem Schritt d) ermittelten Funktion wird der oder die Werte für die dritte technologische Stellgröße ermittelt, für die der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA während des zugehörigen Zeitabschnittes Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist. Für den Fall, dass anhand der gemäß dem Schritt d) ermittelten Funktion kein Wert für die dritte technologische Stellgröße ermittelbar ist, für den der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA während des zugehörigen Zeitabschnittes Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist, wird der gemäß dem Schritt b) gewählte Wert für die erste oder die zweite technologische Stellgröße derart neu gewählt, dass er sich innerhalb des gemäß dem Schritt a) vorgewählten Wertebereiches für diese technologische Stellgröße von dem zuvor gewählten Wert unterscheidet und der Schritt d) wiederholt. Die beschriebene Wahl eines neuen Wertes für die erste oder die zweite technologische Stellgröße, gefolgt von einer erneuten Durchführung des Schrittes d) wird so oft wiederholt, bis aus der ermittelten Funktion für die Andruckkraft FA ein Wert für die dritte technologische Stellgröße ermittelbar ist, bei dem der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA während des zugehörigen Zeitabschnittes Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist. Für den Fall, dass anhand der gemäß dem Schritt d) ermittelten Funktion mehrere Werte für die dritte technologische Stellgröße ermittelt werden, für die der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA während der entsprechenden zugehörigen Zeitabschnitte Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist, wird aus den ermittelten Werten derjenige Wert für die dritte technologische Stellgröße gewählt, für den die Andruckkraft FA den kleinsten Wert während des konstanten zeitlichen Verlaufes aufweist. Der ermittelte Wert für die dritte technologische Stellgröße wird gespeichert.
- f) Nach der Ermittlung und Speicherung eines Wertes für die dritte technologische Stellgröße gemäß Schritt e) wird zu Schritt b) zurückgekehrt, jedoch mit der Maßgabe, dass die dritte technologische Stellgröße, deren ermittelter Wert gespeicherte wurde, und die erste oder die zweite technologische Stellgröße als konstant gewählt werden, wobei als Wert für die dritte technologische Stellgröße der gespeicherte ermittelte Wert und für die erste oder die zweite technologische Stellgröße die bereits zuvor gewählten Werte gewählt werden und dann im Schritt c) gemäß der Vorgabe von Schritt c) eine Anzahl n Werte für diejenige technologische Stellgröße bestimmt werden, die vorstehend nicht gewählt wurde. Dann werden die Schritte d) und e) mit den Werten für die, wie vorstehend erläutert, gewählten konstanten technologischen Stellgrößen und den gemäß der Vorgabe von Schritt c) bestimmten Werten für die andere technologische Stellgröße durchgeführt. Der gemäß dem Schritt e) ermittelte Wert für die andere technologische Stellgröße, für den der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA während des zugehörigen Zeitabschnittes Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist, wird als ermittelter Wert für die andere technologische Stellgröße gespeichert.
- g) Danach wird erneut zu Schritt b) zurückgekehrt, jedoch diesmal mit der Maßgabe, dass die beiden technologischen Stellgrößen, deren ermittelte Werte gespeicherte wurden, als konstant gewählt werden, wobei als Wert für diese beiden technologischen Stellgrößen die gespeicherten ermittelten Werte gewählt werden. Nachfolgend werden im Schritt c) gemäß der Vorgabe von Schritt c) eine Anazhl n Werte für die verbliebene technologische Stellgröße bestimmt und die Schritte d) und e) mit den ermittelten Werten für die, wie vorstehend erläutert, gewählten konstanten technologischen Stellgrößen und den gemäß der Vorgabe von Schritt c) bestimmten Werten für die verbliebene technologische Stellgröße durchgeführt und der ermittelte Wert für die verbliebene technologische Stellgröße, für den die Andruckkraft FA während des zugehörigen Zeitabschnittes Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist, als ermittelter Wert für diese verbliebene technologische Stellgröße gespeichert.
- h) Schließlich wird die Finishbearbeitung der Werkstückoberfläche mit den ermittelten Werten für die technologischen Stellgrößen durchgeführt.
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Der Zeitabschnitt Δt, während dessen eine technologische Stellgröße jeweils konstant gehalten wird, beträgt 2 s bis 20 s, bevorzugt 5 s bis 10 s.
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Wird das Verfahren unter Verwendung einer Werkzeugmaschine, die zusätzlich Mittel zur Regelung der Andruckkraft FA umfasst, durchgeführt, so wird bei den Vorversuchen der Wert der konstanten Andruckkraft FA, die durch die ermittelten und gespeicherten technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit vf, Schnittgeschwindigkeit vc und Werstückgeschwindigkeit vws realisiert wird, ebenfalls ermittelt und gespeichert. Das ist jener Wert der Andruckkraft FA, der sich bei der Ermittlung der letzten Stellgröße als zu dieser Stellgröße zugehörige Andruckkraft FA ergibt, das heißt, der während des Zeitabschnittes Δt über den die Stellgröße konstant gehalten wird, mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant ist. Die Finishbearbeitung der Werkstückoberfläche erfolgt dann zunächst kraftgeregelt mit dem gespeicherten Wert der Andruckkraft FA als Führungsgröße und nach Erreichen des gespeicherten Wertes der Andruckkraft FA gesteuert mit den ermittelten und gespeicherten Werten für die technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit vf, Schnittgeschwindigkeit vc und Werstückgeschwindigkeit vws als Stellgrößen.
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Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in
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1: eine Prinzipdarstellung der Werkzeug-Werstückanordnung zum Planfinishen einer Werkstückoberfläche mit einer rotierenden Topfschleifscheibe, in
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2: einen zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf, in
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3: einen zweiten zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf, in
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4: einen dritten zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf, in
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5: einen zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Schnittgeschwindigkeit vc, in
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6: einen zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Werstückgeschwindigkeit vws und in
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7: einen zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA bei der Finishbearbeitung der Werkstückoberfläche.
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Die in 1 dargestellte prinzipielle Anordnung zeigt eine mittels einer Werkstückspanneinrichtung 1 gespannte Scheibe 2, deren Oberfläche mittels einer Topfschleifscheibe 3 bearbeitet werden soll. Die Finishbearbeitung, im vorliegenden Beispiel das Planfinishen mit einer rotierenden Topfschleifscheibe 3, erfolgt unter Verwendung einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine, die eine Spindel 4 zur Aufnahme des Werkzeuges 3 und eine Werstückspanneinrichtung 1 zur Aufnahme des Werkstückes 2 sowie Mittel zur Bewegung der Spindel 4 und der Werstückspanneinrichtung 1 umfasst. Sowohl das Werkstück, die Scheibe 2, als auch das Werkzeug, die Topfschleifscheibe 3, sind jeweils in Richtung der Pfeile 5, 6 drehbar um die zugehörigen Drehachsen 7, 8 angeordnet. Die Topfschleifscheibe 3 ist außerdem entlang der Koordinaten x, y und z bewegbar. Die Drehzahl nws der Scheibe 2, die Werkstückdrehzahl, und die Drehzahl nwz der Topfschleifscheibe 3, die Werkzeugdrehzahl, sind steuerbar. Ebenso ist die Bewegung der Topfschleifscheibe 3 entlang der Koordinaten x, y und z steuerbar. Die technologischen Stellgrößen zur Finishbearbeitung der Oberfläche der Scheibe 2 sind die Vorschubgeschwindigkeit vf, die Schnittgeschwindigkeit vc und die Werkstückgeschwindigkeit vws. Sie sind über die Drehzahl nws der Scheibe 2, die Drehzahl nwz der Topfschleifscheibe 3 und die Bewegung der Topfschleifscheibe 3 entlang der Koordinaten x, y und z steuerbar. Die Werkzugmaschine ermöglicht die Erfassung der Andruckkraft FA zwischen den im Eingriff stehenden Flächen der Scheibe 2 und der Topfschleifscheibe 3.
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Die Scheibe 2 besteht aus Chromstahl 100Cr6 mit einer Härte von 60 HRC. Der Durchmesser da der Scheibe beträgt da = 16 mm. Die Oberfläche soll eine gemittelte Rautiefe < 1,0 μm aufweisen. Dazu soll eine Finishbearbeitung durchgeführt werden, wobei die Finishbearbeitung bei einem möglichst großen Materialabtrag und bei einem möglichst geringem Werkzeugverschleiß erfolgen soll.
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Ausgehend vom Material der zu bearbeitenden Scheibe
2 und der im Ergebnis der Finishbearbeitung geforderten gemittelte Rautiefe < 1,0 μm wird als Werkzeug eine Topfschleifscheibe
3 mit Schleifkörnern aus Siliziumkarbid und eine Schleifkorngröße von 600 mesh in keramischer Bindung geschwefelt ausgewählt. Bei dem gegebenen Werkstück, der Scheibe
2 und dem ausgewählten Werkzeug, der Topfschleifscheibe
3 werden die Wertebereiche für die technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit v
f, Schnittgeschwindigkeit v
c und Werkstückgeschwindigkeit v
ws wie folgt gewählt:
Vorschubgeschwindigkeit vf: | 0,30 mm/min ≤ vf ≤ 1,50 mm/min, |
Schnittgeschwindigkeit vc: | 2 m/s ≤ vc ≤ 8 m/s und |
Werkstückgeschwindigkeit vws: | 0,25 m/s ≤ vws ≤ 1,15 m/s. |
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Zur Ermittlung des Wertes für die Vorschubgeschwindigkeit vf für die Finishbearbeitung werden für die technologischen Stellgrößen Schnittgeschwindigkeit vc und Werkstückgeschwindigkeit vws jeweils ein konstanter Wert innerhalb der gewählten Wertebereiche gewählt, und zwar etwa der Mittelwert des gewählten Wertebereiches. Dementsprechend wird für die Schnittgeschwindigkeit vc ein konstanter Wert vc = 5 m/s und für die Werkstückgeschwindigkeit vws ein konstanter Wert vws = 0,7 m/s gewählt. Für die Vorschubgeschwindigkeit vf werden 5 repräsentative Werte aus dem gewählten Wertebereich gewählt. Zweckmäßig wird dazu der gewählte Wertebereich in 4 gleiche Abschnitte unterteilt und die jeweiligen Grenzwerte zwischen den Abschnitten als konstante Werte gewählt. Folglich werden für die Vorschubgeschwindigkeit vf die Werte vf1 = 0,3 mm/min, vf2 = 0,6 mm/min, vf3 = 0,9 mm/min, vf4 = 1,2 mm/min und vf5 = 1,5 mm/min gewählt. Ein erster Vorversuch zur Finishbearbeitung wird mit einer Schnittgeschwindigkeit vc = 5 m/s = konstant gesteuert, einer Werkstückgeschwindigkeit vws = 0,7 m/s = konstant gesteuert und mit jeweils über einen Zeitabschnitt Δt = 5 s konstanter gesteuerter Vorschubgeschwindigkeit vf1 = 0,3 mm/min, vf2 = 0,6 mm/min, vf3 = 0,9 mm/min, vf4 = 1,2 mm/min und vf5 = 1,5 mm/min durchgeführt. Die Andruckkraft FA wird als Funktion der Zeit t ermittelt. 2 zeigt den zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über 5 Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf1 bis vf5. Im Verlaufe keines der 5 Zeitabschnitte Δt = 5 s ist der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant. Somit kann anhand dieses Vorversuches kein Wert für die Vorschubgeschwindigkeit vf ermittelt werden. Nachfolgend wird der Wert der als konstant gewählten Stellgröße Schnittgeschwindigkeit vc innerhalb des gewählten Wertebereiches verändert, und zwar auf einen Wert vc = 2 m/s. Die zweite als konstant gewählte Stellgröße, die Werkstückgeschwindigkeit vws, bleibt unverändert. Ebenso bleiben alle anderen Parameter und Werte unverändert. Ein zweiter Vorversuch zur Finishbearbeitung wird mit einer Schnittgeschwindigkeit vc = 2 m/s = konstant gesteuert, einer Werkstückgeschwindigkeit vws = 0,7 m/s = konstant gesteuert und mit jeweils über einen Zeitabschnitt Δt = 5 s konstanter gesteuerter Vorschubgeschwindigkeit vf1 = 0,3 mm/min, vf2 = 0,6 mm/min, vf3 = 0,9 mm/min, vf4 = 1,2 mm/min und vf5 = 1,5 mm/min durchgeführt und der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA ermittelt. 3 zeigt den zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über 5 Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf1 bis vf5. Wiederum ist der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA innerhalb keines der 5 Zeitabschnitte Δt mindestens zusammenhängend während 30% des Zeitabschnittes Δt konstant. Folglich kann auch anhand des zweiten Vorversuches kein Wert für die Vorschubgeschwindigkeit vf ermittelt werden. Der Wert der als konstant gewählten Stellgröße Schnittgeschwindigkeit vc wird innerhalb des gewählten Wertebereiches nochmals verändert, und zwar auf einen Wert vc = 8 m/s. Alle übrigen Parameter und Werte der Stellgrößen bleiben unverändert. Es wird ein dritter Vorversuch zur Finishbearbeitung mit einer Schnittgeschwindigkeit vc = 8 m/s = konstant gesteuert, einer Werkstückgeschwindigkeit vws = 0,7 m/s = konstant gesteuert und mit jeweils über einen Zeitabschnitt Δt = 5 s konstanter gesteuerter Vorschubgeschwindigkeit vf1 = 0,3 mm/min, vf2 = 0,6 mm/min, vf3 = 0,9 mm/min, vf4 = 1,2 mm/min und vf5 = 1,5 mm/min durchgeführt und der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA ermittelt. Den ermittelten zeitlichen Verlauf Andruckkraft FA mit über 5 Zeitabschnitte Δt = 5 s konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf1 bis vf5 zeigt 4. Während des ersten Zeitabschnittes Δt (t = 0 s bis 5 s) ist der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA zusammenhängend während mehr als 30% des Zeitabschnittes Δt konstant, in 4 durch einen senkrecht gerichteten Pfeil gekennzeichnet. Während dieses ersten Zeitabschnittes Δt, t = 0 s bis 5 s betrug die Vorschubgeschwindigkeit vf = 0,30 mm/min. Dieser Wert der Vorschubgeschwindigkeit vf wird als ermittelter Wert der Vorschubgeschwindigkeit vf gespeichert.
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Zur Ermittlung des Wertes für die Schnittgeschwindigkeit vc wird für die technologische Stellgröße Vorschubgeschwindigkeit vf der ermittelte und gespeicherte Wert vf = 0,30 mm/min angesetzt und für die technologische Stellgröße Werkstückgeschwindigkeit vws ein konstanter Wert innerhalb des gewählten Wertebereiches gewählt und zwar etwa der Mittelwert des gewählten Wertebereiches, also ein konstanter Wert vws = 0,7 m/s gewählt. Für die Schnittgeschwindigkeit vc werden 7 repräsentative Werte aus dem gewählten Wertebereich gewählt. Dazu wird der gewählte Wertebereich in 6 gleiche Abschnitte unterteilt und die jeweiligen Grenzwerte zwischen den Abschnitten als konstante Werte gewählt. Es werden für die Schnittgeschwindigkeit vc die Werte vc1 = 2 m/s, vc2 = 3 m/s, vc3 = 4 m/s, vc4 = 5 m/s, vc5 = 6 m/s, vc6 = 7 m/s und vc7 = 8 m/s gewählt. Ein vierter Vorversuch zur Finishbearbeitung wird mit einer Vorschubgeschwindigkeit vf = 0,30 mm/min = konstant gesteuert, einer Werkstückgeschwindigkeit vws = 0,7 m/s = konstant gesteuert und mit jeweils über einen Zeitabschnitt Δt = 10 s konstanter gesteuerter Schnittgeschwindigkeit vc1 = 2 m/s, vc2 = 3 m/s, vc3 = 4 m/s, vc4 = 5 m/s, vc5 = 6 m/s, vc6 = 7 m/s und vc7 = 8 m/s durchgeführt. Die Andruckkraft FA wird als Funktion der Zeit t ermittelt. 5 zeigt den zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über 7 Zeitabschnitte Δt = 10 s konstanter Schnittgeschwindigkeit vc1 bis vc7. Während des dritten bis siebenten Zeitabschnittes Δt (t = 20 s bis 30 s, t = 30 s bis 40 s, t = 40 s bis 50 s, t = 50 s bis 60 s und t = 60 s bis 70 s) ist der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA zusammenhängend während mehr als 30% des Zeitabschnittes Δt konstant. Den kleinsten Wert während des konstanten zeitlichen Verlaufes von mehr als 30% des Zeitabschnittes Δt weist die Andruckkraft FA während des letzten Zeitabschnittes Δt, t = 60 s bis 70 s, auf, in 5 durch einen senkrecht gerichteten Pfeil gekennzeichnet. Während dieses letzten Zeitabschnittes Δt, t = 60 s bis 70 s, betrug die Schnittgeschwindigkeit vc = 8 m/s. Dieser Wert der Schnittgeschwindigkeit vc wird als ermittelter Wert der Schnittgeschwindigkeit vc gespeichert.
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Schließlich wird zur Ermittlung des Wertes für die dritte technologische Stellgröße, die Werkstückgeschwindigkeit vws, für die technologische Stellgröße Vorschubgeschwindigkeit vf der ermittelte und gespeicherte Wert vf = 0,30 mm/min und für die technologische Stellgröße Schnittgeschwindigkeit vc der ermittelte und gespeicherte Wert vc = 8 m/s angesetzt. Für die Werkstückgeschwindigkeit vws werden wiederum 7 repräsentative Werte aus dem gewählten Wertebereich gewählt. Der gewählte Wertebereich wird in 6 gleiche Abschnitte unterteilt und die jeweiligen Grenzwerte zwischen den Abschnitten werden als konstante Werte gewählt. Es werden für die Werkstückgeschwindigkeit vws die Werte vws1 = 0,25 m/s, vws2 = 0,40 m/s, vws3 = 0,55 m/s, vws4 = 0,70 m/s, vws5 = 0,85 m/s, vws6 = 1,00 m/s und vws7 = 1,15 m/s gewählt. Ein fünfter Vorversuch zur Finishbearbeitung wird mit einer Vorschubgeschwindigkeit vf = 0,30 mm/min = konstant gesteuert, einer Schnittgeschwindigkeit vc = 8 m/s = konstant gesteuert und mit jeweils über einen Zeitabschnitt Δt = 10 s konstanter gesteuerter Werkstückgeschwindigkeit vws1 = 0,25 m/s, vws2 = 0,40 m/s, vws3 = 0,55 m/s, vws4 = 0,70 m/s, vws5 = 0,85 m/s, vws6 = 1,00 m/s und vws7 = 1,15 m/s durchgeführt. Die Andruckkraft FA wird als Funktion der Zeit t ermittelt. 6 zeigt den zeitlichen Verlauf der Andruckkraft FA mit über 7 Zeitabschnitte Δt = 10 s konstanter Werstückgeschwindigkeit vws1 bis vws7. Während des dritten bis siebenten Zeitabschnittes Δt (t = 20 s bis 30 s, t = 30 s bis 40 s, t = 40 s bis 50 s, t = 50 s bis 60 s und t = 60 s bis 70 s) ist der zeitliche Verlauf der Andruckkraft FA zusammenhängend während mehr als 30% des Zeitabschnittes Δt konstant. Den kleinsten Wert während des konstanten zeitlichen Verlaufes von mehr als 30% des Zeitabschnittes Δt weist die Andruckkraft FA während des letzten Zeitabschnittes Δt, t = 60 s bis 70 s, auf, in 6 durch einen senkrecht gerichteten Pfeil gekennzeichnet. Während dieses letzten Zeitabschnittes Δt, t = 60 s bis 70 s, betrug die Werkstückgeschwindigkeit vws = 1,15 m/s. Dieser Wert der Werkstückgeschwindigkeit vws wird als ermittelter Wert der Werkstückgeschwindigkeit vws gespeichert. Der Wert der Andruckkraft FA, die während mehr als 30% dieses Zeitabschnittes Δt, t = 60 s bis 70 s, einen konstanten zeitlichen Verlauf aufwies, betrug FA = 77 N. Dieser Wert wird als konstante Andruckkraft FA gespeichert. Die Ermittlung der technologischen Parameter zur Finishbearbeitung der Scheibe 2 mit der ausgewählten Topfschleifscheibe 3 ist damit abgeschlossen. Nachfolgend erfolgt die Finischbearbeitung. 7 zeigt den zeitlichen Verlauf der Andruckkraft während der Finishbearbeitung. Nach dem Anfunken erfolgt während der ersten Bearbeitungsphase 0,5 s bis 1,5 s die Finishbearbeitung kraftgeregelt, bis die Andruckkraft FA den gespeicherten Wert der konstanten Andruckkraft FA = 77 N erreicht hat. Danach wird die Finshbearbeitung mit den gespeicherten technologischen Stellgrößen Vorschubgeschwindigkeit vf = 0,30 mm/min, Schnittgeschwindigkeit vc = 8 m/s und Werkstückgeschwindigkeit vws = 1,15 m/s konstant gesteuert weitergeführt. Die Andruckkraft FA nimmt während dieser Bearbeitungsphase etwa den zuvor ermittelten Wert FA ≈ 77 N an. Schließlich wird nach 10,4 s die Finishbearbeitung beendet. Während der letzten Bearbeitungsphase werden die technologischen Stellgrößen sukzessive auf Null zurückgefahren. Eine wie vorstehend beschrieben durchgeführte Finishbearbeitung mit den erfindungsgemäß ermittelten Werten für die technologischen Stellgrößen erbringt die geforderte Rautiefe der gefinishten Werkstückoberfläche mit hoher Maßhaltigkeit und Formgenauigkeit des Werkstückes und bei einem geringen Werkzeugverschleiß in einer optimal kurzen Bearbeitungszeit. Es erfolgt eine kontinuierliche „Selbstaufschärfung” der Topfschleifscheibe, so dass ein gleichbleibend hoher Materialabtrag erfolgt. Es ist selbstverständlich, dass eine Serie gleicher Werkstücke 2 mit den einmal ermittelten technologischen Stellgrößen bearbeitet werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Werkstückspanneinrichtung
- 2
- Werkstück, Scheibe
- 3
- Werkzeug, Topfschleifscheibe
- 4
- Spindel
- 5
- Pfeil, Drehrichtung der Scheibe
- 6
- Pfeil, Drehrichtung der Topfschleifscheibe
- 7
- Drehachse der Scheibe
- 8
- Drehachse der Topfschleifscheibe
- n
- Anzahl von Werten
- nws
- Werkstückdrehzahl
- nwz
- Werkzeugdrehzahl
- FA
- Andruckkraft
- t
- Zeit
- Δt
- Zeitabschnitt
- vc
- Schnittgeschwindigkeit
- vf
- Vorschubgeschwindigkeit
- vws
- Werkstückgeschwindigkeit