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Die Erfindung betrifft eine Trockenwalze, welche zumindest aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln sowie aus zwei indirekt über eine mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen besteht, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Trockenwalze.
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Entsprechende Trockenwalzen sind beispielsweise aus der
WO 2008/105005 A1 oder auch aus der
US 4,320,582 bekannt, wobei entsprechend der
WO 2008/105005 A1 die Deckel mit den Zylindermantel verschweißt sind, während nach den
US 4,320,582 zunächst Flanschringe an den Zylindermantel angeschweißt und dann die Deckel an die Flanschringe angeschraubt werden. Alternativ ist es denkbar, ein entsprechend dickes Mantelblech für den Zylindermantel vorzusehen und dann ggf. entsprechende Flanschmöglichkeiten hierin auszuarbeiten.
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Derartigen Trockenwalzen werden in der Regel – je nach Anwendungsfall – Yankee-Walze bei der Fertigung von Tissue-Papieren beziehungsweise bei Hygienepapieren oder weichen Papieren, MG-Walzen (machine glazed) bei der Fertigung maschinenglatter Papiere oder Trockenzylinder bei der Fertigung von Kartonpapieren oder graphischen Papieren genannt. Die Trockenwalzen werden in der Regel erwärmt, was beispielsweise durch in die Trockenwalze eingeleiteten Wasserdampf geschehen kann. Es versteht sich, dass – je nach konkreter Umsetzung – auch andere diesbezügliche Energiequellen genutzt werden können.
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Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, eine zuverlässige aber mit wenig Aufwand verbundene Verbindung zwischen den Deckeln und dem Zylindermantel einer Trockenwalze bereit zu stellen.
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Als Lösung werden eine Trockenwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Trockenwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 9 vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung.
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So kann sich eine Trockenwalze zumindest bestehend aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln sowie aus zwei indirekt über eine mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehenen Zapfen dadurch auszeichnen, dass der Zylindermantel auf wenigstens einen der Deckel aufgeschrumpft ist. Kumulativ bzw. alternativ hierzu kann sich ein Verfahren zum Herstellen einer Trockenwalze, welche zumindest aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln sowie aus zwei indirekt über eine mit dem Deckel verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen besteht, dadurch auszeichnen, dass wenigstens eine der Seiten des Zylindermantels und wenigstens einer der Deckel durch Aufschrumpfen des Zylindermantels auf den Deckel mit einander verbunden werden.
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Durch das Aufschrumpfen kann schnell und betriebssicher eine Verbindung zwischen dem Zylindermantel und den Deckeln bereitgestellt werden. Insbesondere können ggf. Schweißarbeiten mit den einhergehenden Änderungen, welche einerseits ein Nachglühen und andererseits eine mechanische Nachbearbeitung nahezu erzwingen, ggf. vermieden werden. Auch das komplizierte Bereitstellen einer durch Schrauben bewirkten Flanschverbindung, welches ggf. das Ausarbeiten eines entsprechenden Flansches einschließlich von Bohr- und Schraubanschlüssen und ähnliches umfasst, kann ebenfalls entfallen bzw. auf ein Minimum reduziert werden. Etwaige Überarbeitungsvorgänge, welche für eine gute Schrumpfverbindung zwischen dem Deckel und dem Zylindermantel möglicherweise notwendig sind, können mit verhältnismäßig wenig Aufwand bereitgestellt werden, da in der Regel sowohl der Zylindermantel als auch die Deckel mechanisch bearbeitet werden, um beispielsweise Unrundungen zu beseitigen oder Strukturen, beispielsweise Nuten im Inneren des Zylindermantels, bereit zu stellen. Während dieser mechanischen Bearbeitungsschritte können die entsprechenden Kontaktflächen, welche dann für eine Verbindung zwischen aufgeschrumpften Zylindermantel und Deckel sorgen, mit aufbereitet bzw. ausgearbeitet werden.
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Das Aufschrumpfen kann in verschiedenster Weise realisiert werden. Beispielsweise ist es denkbar, den Zylindermantel durch Druck aufzuweiten. Besonders bevorzugt erfolgt das Aufschrumpfen dadurch, dass zwischen dem Zylindermantel und dem Deckel oder aber zwischen der Seite des Zylindermantels, die mit dem Deckel verbunden werden soll, und dem entsprechenden Deckel ein Temperaturgradient erzeugt, dann der Deckel an dem Zylindermantel positioniert und anschließend der Temperaturgradient gelöst, also die Temperaturen des Zylindermantels bzw. der erwärmten Seite des Zylindermantels angeglichen, werden.
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Je nach Material kann der Zylindermantel beispielsweise auf eine Temperatur von 200°C bis 500°C aufgeheizt werden. Das Aufheizen kann in einem Ofen erfolgen, in welchem der Zylindermantel komplett hineinpasst. Vorzuziehen ist jedoch ein lokales Erhitzen der entsprechenden Seite des Zylindermantels, beispielsweise mittels Heizschläuchen oder Heizdecken. Letzteres hat insbesondere den Vorteil, dass die Energiezufuhr auch während des Einsetzens des Deckels bestehen bleiben kann.
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Beispielsweise erweitert sich ein Stahlzylindermantel mit einem Ausdehnungskoeffizienten von 13 μm/(mm·K) und mit einem Durchmesser von 4.800 mm bei einem Temperaturunterschied von 400 K um ungefähr 25 mm.
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Gegebenenfalls kann, um den Temperaturgradient noch zu erhöhen, der entsprechende Deckel auch ergänzend gekühlt werden.
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Hierbei hat sich herausgestellt, dass ein durch einen derartigen Temperaturgradienten bedingter Verzug an sich unkritisch ist. Insbesondere kann ein mechanisches Nacharbeiten nachfolgend unterbleiben. Da keine Gefügeänderungen vorliegen, die erst durch höhere Temperaturen initiiert werden, kann vorzugsweise auch ein Glühen entfallen.
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Insbesondere ist es bei geeigneter Ausgestaltung auch denkbar, den Zylindermantel und den Deckel aus unterschiedlichen Materialien, beispielsweise den Deckel aus Guss und den Zylindermantel aus Stahlblech, bereit zu stellen und auf diese Weise zu verbinden.
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Je nach konkreter Ausgestaltung können die Zapfen auch einstückig an der Innen- oder Hohlwelle bzw. an den Deckeln ausgebildet sein.
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Vorzugsweise umgreift der Zylindermantel wenigstens einen der Deckel in axialer Richtung formschlüssig bzw. werden die Seite des Zylindermantels und der Deckel in axialer Richtung formschlüssig durch ein Umgreifen des Deckels durch den Zylindermantel verbunden. Auf diese Weise kann in axialer Richtung die Verbindung stärkeren Kräften widerstehen, wobei eine Flanke des Formschlusses vorzugsweise über 2 mm betragen sollte, um ausreichend Axialkräften entgegenwirken zu können. Vorzugsweise sind mehrere derartige Flanken vorgesehen – oder aber lediglich eine Flanke mit einer radialen Erstreckung von zumindest 4 mm bzw. 4,5 mm. Gegebenenfalls kann bei lediglich einer Flanke deren radiale Erstreckung auch bis zu 10 mm oder darüber betragen. Wie bereits vorstehend erläutert, kann bereits durch einen Temperaturunterschied von 400 K eine Erweiterung um ungefähr 25 mm realisiert werden, was auch für derartig hohe Flanken noch ein ausreichendes Fügeübermaß, welches vorzugsweise 5 mm bis 7 mm betragen sollte, gewährleistet.
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In der Praxis wird in umlaufender Richtung ein Reibschluss zwischen Zylindermantel und Deckel ausreichend sein, so dass die einander wechselwirkenden Flächen zwischen Zylindermantel und Deckel rotationssymmetrisch um die Längsachse der Trockenwalze ausgebildet sein können. Es versteht sich, dass ggf. auch in umlaufender Richtung ein Formschluss vorgesehen sein kann, was jedoch fertigungstechnisch einen höheren Aufwand bedeutet.
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Vorzugsweise umfasst der Formschluss wenigstens eine Ausnehmung und wenigstens eine korrespondierenden Einsprung in die Ausnehmung, so dass in beiden axialen Richtungen eine gute Verbindung zwischen Deckel und Zylindermantel gewährleistet ist. Hierbei versteht es sich, dass – je nach konkreter Umsetzung – die Ausnehmung in dem Zylindermantel und der korrespondierende Einsprung in dem Deckel vorgesehen sein können. Ebenso können – ggf. auch lediglich an anderer Stelle – die Ausnehmung in dem Deckel und der korrespondierende Einsprung in dem Mantel vorgesehen sein.
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Baulich besonders einfach lässt sich die Ausnehmung bereitstellen, wenn diese eine Nut umfasst. Selbiges gilt für den Einsprung, wenn dieser eine an- bzw. ausgearbeitete Feder umfasst. Vorzugsweise sind die Nut und/oder die Feder umlaufend ausgebildet, was entsprechend einfach fertigungstechnisch bereitzustellen ist. Hierfür können an sich ohnehin vorhandene maschinelle Einrichtungen für die rotatorische Bearbeitung des Zylindermantels bzw. der Deckel genutzt werden, wobei die entsprechenden Verfahrensschritte ggf. unmittelbar mit anderen rotatorischen Bearbeitungsschritten, wie beispielsweise mit einem Runddrehen oder einem Ausarbeiten von Strukturen, kombiniert werden können, so dass der verfahrenstechnische Aufwand zum Bereitstellen des Formschlusses bzw. der Ausnehmung und des Einsprungs auf ein Minimum begrenzt werden kann.
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Es versteht sich, dass in einer abgewandelten Ausführungsform die Feder ggf. auch als separate Baugruppe in eine doppelte Nut, also in eine Nut sowohl im Deckel als auch in dem Zylindermantel eingesetzt werden kann. Hierauf wird jedoch in der Regel verzichtet werden, da, wie bereits vorstehend erläutert, eine Feder schnell und einfach bei den entsprechenden Baugruppen an- bzw. ausgearbeitet werden kann. Lediglich wenn die Feder eine Doppelfunktion, wie beispielsweise eine zusätzliche Dichtung oder als ergänzende Klebeverbindung, erfüllen soll, erscheint eine separate Feder unter Umständen sinnvoll.
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Wie bereits weiter vorstehend angedeutet, können für den Formschluss mehrere Flanken, welche den Formschluss bilden, vorgesehen sein. Dementsprechend können auch mehr als eine Ausnehmung und entsprechend korrespondierende Einsprünge in die jeweilige Ausnehmung vorgesehen sein, so dass die Ausnehmungen bzw. Einsprünge nicht zu hoch erstreckt sein müssen und denn noch ausreichende formschließende Kräfte vorliegen.
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Die Ausnehmung und/oder der Einsprung können schräge Flanken aufweisen, welche einerseits ein Einführen der Einsprünge in die Ausnehmung erleichtern und – bei geeigneter Ausgestaltung – auch eine axialen Presssitz zwischen dem jeweiligen Deckel und dem Zylindermantel gewährleisten. Alternativ bzw. kumulativ hierzu können die Ausnehmung und/oder der Einsprung Einführschrägen und Einführradien aufweisen, welche das Positionieren der Deckel im Bezug auf den Mantel erleichtern. Gegebenenfalls kann hierzu auch eine separate Anlage auf der axialen Innenseite des Zylindermantels bzw. auf der axialen Außenseite des Deckels vorgesehen sein.
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Vorzugsweise korrespondieren die Flankenwinkel der jeweils korrespondierenden Ausnehmungen und Einsprünge, um auf diese Weise den Formschluss möglichst stabil auszubilden.
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Gegebenenfalls kann die Pressung im Schrumpfsitz zwischen dem Zylindermantel und dem Deckel, beispielsweise wegen einer geringen Manteldicke des Zylindermantels, nicht ausreichend hoch gewählt werden, so dass möglicherweise keine hinreichende Dichtwirkung der Passung vorliegt. Dementsprechend ist es vorteilhaft, wenn der Zylindermantel und der Deckel über ein separates Dichtungselement miteinander verbunden sind. Dieses Dichtungselement kann ggf. auch innerhalb der Formschlussverbindung, also auf axial gleicher Höhe wie die Formschlussverbindung, vorgesehen sein.
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Das Dichtungselement kann beispielsweise eine Elastomerdichtung sein, die in eine Nut eingebracht bzw. eingespritzt wird und so einen O-Ring bildet. Ebenso kann ein vorgefertigter O-Ring zur Anwendung kommen, wenn er denn in dieser Größe erhältlich ist. Auch kann eine Flüssigdichtung, welche auf den Deckel oder den Zylindermantel vor dem Fügen aufgetragen wird, vorgesehen sein. Gegebenenfalls kann diese Flüssigdichtung auch aushärtend gewählt werden. Auch kann eine Naht aus entsprechendem Material nach dem Fügen aufgetragen werden.
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Kumulativ bzw. alternativ hierzu kann zwischen dem Deckel und dem Zylindermantel ein Klebeelement vorgesehen sein, welches die Verbindung zwischen Deckel und Zylindermantel stärkt. Ein derartiges Klebeelement kann ggf. ebenfalls dichtend wirken. Ebenso kann eine Dichtung klebend wirken und mithin ebenfalls die Schrumpfverbindung stärken.
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Vorzugsweise wird die Dichtung nachträglich angebracht und kann beispielsweise durch einen Ring, vorzugsweise durch einen segmentierten Ring, gesichert werden. Auf diese Weise ist die Dichtung nicht hohen Temperaturbelastungen ausgesetzt. Es versteht sich, dass Dichtmaterialien, welche die Fügetemperatur überstehen und den Fügevorgang nicht zu sehr verkomplizieren, ebenfalls vorteilhaft zur Anwendung kommen können. Insbesondere kann für derartige Dichtungsmaterialien eine vorgedrehte Nut, die möglicherweise innerhalb der Formschlussverbindung vorgesehen ist, bereitgestellt werden.
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Dementsprechend können die Dichtungs- und/oder Klebeelemente aushärtend, flüssig oder fest gewählt werden.
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Vorzugsweise wird die Trockenwalze nach dem Schließen des Formschlusses keinen großen thermischen Belastungen, insbesondere keinem Glühen, mehr unterzogen, so dass die Trockenwalze ohne weiteres maßhaltig gebaut werden kann.
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Es versteht sich, dass die Merkmale der vorstehend bzw. in den Ansprüchen beschriebenen Lösungen gegebenenfalls auch kombiniert werden können, um die Vorteile entsprechend kumuliert umsetzen zu können.
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Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen erläutert, die insbesondere auch in anliegender Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Trockenwalze;
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2 den Ausschnitt A nach 1;
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3 eine Vergrößerung der Anordnung nach 3;
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4 eine weitere Trockenwalze in ähnlicher Darstellung wie 2; und
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5 eine weitere Trockenwalze in ähnlicher Darstellung wie 2 und 4.
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Die in 1 bis 3 dargestellten Trockenwalze 1 umfasst einen Zylindermantel 2 sowie zwei beidseits des Zylindermantels 2 angesetzte und mittels eines Formschlusses 12 (siehe 2 und 3) mit dem Zylindermantel 2 verbundene Deckel 3. In einem von dem Zylindermantel 2 und dem Deckeln 3 umschlossenen Innenraum 4 weist die Trockenwalze 1 ferner eine sich zwischen den Deckeln 3 erstreckende und mit Durchgangsöffnungen versehene Innenwelle 5 auf, welche bei diesem Ausführungsbeispiel als Hohlwelle ausgebildet ist. Beidseits der Innenwelle 5 sind jeweils Zapfen 6 vorgesehen, die bei diesem Ausführungsbeispiel an die Innenwelle 5 angesetzt sind – jedoch auch beispielsweise an den Deckeln 3 angesetzt sein können.
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Zylindermantel 2, Deckel 3, Innenwelle 5 und Zapfen 6 sind dabei koaxial entlang einer Längsachse 7 angeordnet, so dass sich insgesamt ein achsensymmetrischer Aufbau der Trockenwalze 1 ergibt.
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Mittels der Zapfen 6 kann die Trockenwalze 1 in geeigneten und in der 1 nicht dargestellten Lagern um die Längsachse 7 drehbar gelagert werden. Auch sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Zapfen 6 innen hohl ausgebildet, so dass durch die Zapfen 6, die Innenwelle 5 sowie den Innenraum 4 Dampf durch die Trockenwalze 1 hindurch in an sich bekannter Weise geleitet werden kann.
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Der Formschluss 12 umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel eine umlaufende Nut 10 in dem Zylindermantel 2, welcher eine Ausnehmung 8 des Formschlusses 12 bereitstellt, sowie eine an dem Deckel 3 ausgeformte Feder 11, welche ebenfalls um den Deckel 3 bzw. und die Längsachse 7 umläuft und einen Einsprung 9 des Formschlusses 12 bildet, der in die Ausnehmung 8 eingreift.
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Sowohl die Ausnehmung 8 als auch der Einsprung 9 weisen senkrecht zur Längsachse 7 ausgerichtete Flanken 13 auf, welche den Formschluss bilden. Die radiale Erstreckung dieser Flanken beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel ungefähr 5 mm – kann jedoch in einer abgewandelten Ausführungsform bis zu 10 mm betragen, um den Formschluss zu stärken.
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Darüber hinaus weisen die Ausnehmung 8 des Zylindermantels 2 und der Einsprung 9 des Deckels 3 an ihren der jeweilig anderen Baugruppe zugewandten Kanten Einführschrägen 15 auf, wobei im Grund der Ausnehmung 8 des Zylindermantels 2 und am Fuß der Feder 11 bzw. des Einsprungs 9 jeweils Einführradien 16 vorgesehen sind, so dass ein passendes Fügen der beiden Baugruppen erleichtert ist.
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Wie unmittelbar ersichtlich, kann, wenn der Zylindermantel 2 um mehr als 10 mm aufgeweitet ist, der Deckel 3 mit seinem ungefähr 5 mm hohen Einsprung 9 in den Zylindermantel 2 eingesetzt werden. So wie sich der Zylindermantel 2 entspannt, schließt sich der Formschluss 12.
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Zur Erhöhung der Dichtigkeit kann zwischen dem Deckel 3 und dem Zylindermantel 2 noch eine Flüssigdichtung vorgesehen sein, solange diese ausreichend temperaturstabil ist, wenn das Aufweiten des Zylindermantels 2 durch Ausbilden eines Temperaturgradienten erfolgen soll. Je nach konkreter Umsetzung kann das flüssige Dichtmittel auch klebend wirksam gewählt werden und hierdurch den Formschluss 12 stärken.
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Das in 4 dargestellte Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem Ausführungsbeispiel nach 1 bis 3, wobei der Formschluss 12 bei diesem Ausführungsbeispiel jedoch zumindest zwei Ausnehmungen 8 sowie entsprechende Einsprünge 9, welche durch entsprechende Nuten 10 und Federn 11 (beide aus Gründen der Klarheit nicht beziffert) dargestellt sind, umfasst. Hierdurch kann bei gleicher Festigkeit des Formschlusses 12 eine geringere Tiefe bzw. Höhe der Ausnehmungen 8 oder Nuten 10 bzw. Einsprünge 9 oder Federn 11 gewählt werden.
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Darüber hinaus sind die Ausnehmungen 8 bzw. Einsprünge 9 des in 4 dargestellten Ausführungsbeispiels mit schrägen Flanken 13 versehen, welche zunächst einmal ein Einführen des Deckels 3 in den Zylindermantel 2 erleichtern. In einer abgewandelten Ausführungsform können hier auch Einführschrägen 15 bzw. Einführradien 16 ergänzend vorgesehen sein.
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Je nach konkreter Bemaßung der axialen Erstreckung der Ausnehmungen 8 bzw. Nuten 10 und der Einsprünge 9 bzw. Federn 11 kann bei derartig schrägen Flanken 13 auch eine axiale Spannung zwischen den jeweiligen Flanken erzielt werden, wenn die Einsprünge 9 bzw. Federn 11 axial leicht breiter gewählt sind als die Ausnehmungen 8 bzw. Nuten 10.
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Darüber hinaus ist in dem Deckel 3 des Ausführungsbeispiels nach 4 zum Innenraum 4 hin eine Dichtungskehle 17 ausgeformt, in welcher ein Dichtungselement 14 vorgesehen ist. Dieses ist bei diesem Ausführungsbeispiel in pastöser Form in die Dichtungskehle 17 nachträglich eingespritzt worden, da ein entsprechender O-Ring in dieser Größe nicht serienmäßig zu beschaffen ist. Es versteht sich, dass in einer abgewandelten Ausführungsform statt des eingespritzten Dichtungselements 17 auch ein O-Ring zur Anwendung kommen kann.
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Die Dichtungskehle 17 ist axial innen durch einen segmentierten Dichtungsring 18 verschlossen, welcher mit dem Deckel 3 verschraubt ist.
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Der Formschluss 12 des Ausführungsbeispiels nach 5, welches ebenfalls in wesentlich den Ausführungsbeispielen nach 1 bis 4 entspricht, umfasst in Abweichung von den übrigen Ausführungsbeispielen lediglich drei Flanken 13, von denen die den Formschluss 12 nach axial außen schließenden Flanken 13 senkrecht zur Längsachse 7 und die den Formschluss 12 nach axial innen schließende Flanke 13 schräg ausgebildet ist. Hierdurch kann der Formschluss nach außen verhältnismäßig großen axialen Kräften begegnen, während die schräge Flanke 13 ein Einführen des Deckels 3 zum Schließen des Formschlusses erleichtert.
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Es versteht sich, dass auch der Formschluss 12 des Ausführungsbeispiels nach 5 durch ein Dichtungselement bzw. durch ein Klebeelement abgedichtet werden kann, was beispielsweise axial innen auf den Übergang zwischen Deckel 3 und Zylindermantel 2 aufgesetzt werden kann.
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Wie in 5 angedeutet, können die auch die Ausnehmungen bzw. Nuten in dem Deckel als Ausnehmungen 8 des Formschlusses 12 bezeichnet werden. Ebenso können die zwischen den Ausnehmungen 8 des Zylindermantels 2 vorgesehenen Vorsprünge als zylindermantelseitige Einsprünge 9 des Formschlusses 12 bezeichnet werden, Es versteht sich, dass eine derartige, in beiden Richtungen Ausnehmungen und Einsprünge bzw. Nuten und Federn berücksichtigende Definition auch bei den übrigen Ausführungsbeispielen bzw. bei anderen Formschlussverbindungen dementsprechend erfolgen kann.
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Die in den 1 bis 5 dargestellten Trockenwalzen 1 weisen darüber hinaus axial innen Kondensatoren 19 auf, welche durch entsprechende Nuten bzw. Vorsprünge in an sich bekannter Weise aus dem Zylindermantel 2 ausgearbeitet sind. Dementsprechend kann ein Ausarbeiten der Ausnehmungen 8 bzw. Nuten 10 und der Einsprünge 9 bzw. Federn 11 an dem Zylindermantel 2 mit denselben Werkzeugen und in einem Arbeitsgang, wie das Ausarbeiten der Kondensatoren 19, erfolgen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Trockenwalze
- 2
- Zylindermantel
- 3
- Deckel
- 4
- Innenraum
- 5
- Innenwelle
- 6
- Zapfen
- 7
- Längsachse
- 8
- Ausnehmung
- 9
- Einsprung
- 10
- Nut
- 11
- Feder
- 12
- Formschluss
- 13
- Flanke
- 14
- Dichtungselement
- 15
- Einführschräge
- 16
- Einführradius
- 17
- Dichtungskehle
- 18
- Dichtungsring
- 19
- Kondensator
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2008/105005 A1 [0002, 0002]
- US 4320582 [0002, 0002]
