DE102013207122A1

DE102013207122A1 - Gummizusammensetzung für eine Lauffläche und Luftreifen, der dieselbe für eine Lauffläche verwendet

Info

Publication number: DE102013207122A1
Application number: DE102013207122A
Authority: DE
Inventors: Ryoji Kojima
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2012-04-24
Filing date: 2013-04-19
Publication date: 2013-10-24
Anticipated expiration: 2033-04-20
Also published as: DE102013207122B4; CN103374150B; US20130281610A1; JP2013241566A; JP5767653B2; CN103374150A

Abstract

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche, welche sowohl die Leistungsfähigkeit auf Eis als auch die Abriebsbeständigkeit verbessern kann, und einen spikelosen Winterreifen, der eine durch diese Gummizusammensetzung gebildete Lauffläche aufweist, bereitzustellen. Die vorliegende Erfindung stellt eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche, welche 0,1 bis 7,0 Massenteile an Nanodiamant basierend auf 100 Massenteilen einer Gummikomponente umfasst, die zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Naturgummi, einem Isoprengummi, einem Styrol-Butadiengummi und einem Butadiengummi umfasst, und einen Luftreifen, der eine durch diese Gummizusammensetzung gebildete Lauffläche aufweist, bereit.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche und einen Luftreifen, der die Gummizusammensetzung für eine Lauffläche verwendet.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Herkömmlicherweise werden ein Spikereifen oder eine Installation einer Kette auf einen Reifen ausgeführt, um auf Schnee- und Eisstraßenoberflächen zu laufen. Allerdings, wenn dies verwendet wird, wird die Oberfläche der Straße durch einen metallischen Dorn des Spikereifens oder durch die Kette, die um den Reifen gewickelt ist, beschädigt, und Probleme, wie etwa eine durch die Luft übertragene Umweltverschmutzung werden durch die resultierenden in der Luft fliegenden Partikel erzeugt. Daher wurde als Ersatz ein spikeloser Winterreifen als ein Reifen zum Laufen auf Schnee- und Eisstraßenoberflächen vorgeschlagen.
Da normale Reifen einen bemerkenswert verminderten Reibungskoeffizienten aufweisen und leicht auf Schnee- und Eisstraßenoberflächen im Vergleich zu allgemeinen Straßenoberflächen rutschen, wurden Vorkehrungen für Materialien und Designs für spikelose Winterreifen getroffen. Zum Beispiel wurden eine Entwicklung einer Gummizusammensetzung, die einen Diengummi compoundiert, welcher exzellent in Eigenschaften bei niedriger Temperatur ist, oder eine Vorkehrung des Erhöhens einer Kantenkomponente auf der Oberfläche durch Ändern der Konkavität und der Konvexität auf der Reifenoberfläche berichtet. Allerdings ist es immer noch unmöglich zu sagen, dass die Steuerungsstabilität eines spikelosen Winterreifens auf Eis zufriedenstellend ist.
JP 2002-047378 offenbart einen spikelosen Winterreifen mit einem Profil, das eine Gummizusammensetzung umfasst, welche anorganische Kurzfasern mit einem straßenkratzenden Effekt aufweist. Allerdings fallen die kurzen Fasern durch Stimulation, wie etwa Lauf und Abrieb, aus und das resultiert in einem Problem, so dass der Kratzeffekt verloren geht.
Ferner tendieren herkömmliche spikelose Winterreifen dazu, dass sich die Abriebsbeständigkeit verringert, weil sie zu stark auf die Leistungsfähigkeit auf Eis ausgerichtet sind. Daher wird ein spikeloser Winterreifen benötigt, der Bremseigenschaften aufweist und die Abriebsbeständigkeit ausbalanciert.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche bereitzustellen, welche sowohl die Bremseigenschaft auf Eis als auch die Abriebsbeständigkeit verbessert, und einen spikelosen Winterreifen bereitzustellen, der eine durch diese Gummizusammensetzung gebildete Lauffläche aufweist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche, welche 0,1 bis 7,0 Gewichtsteile an Nanodiamant basierend auf 100 Gewichtsteilen einer Gummikomponente umfasst, die zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Naturgummi, einem Isoprengummi, einem Styrol-Butadiengummi und einem Butadiengummi umfasst.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf einen spikelosen Winterreifen, der eine Lauffläche aufweist, die durch die obige Gummizusammensetzung für eine Lauffläche gebildet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es durch das Umfassen einer vorherbestimmten Menge an Nanodiamant in einer vorherbestimmten Gummikomponente möglich, eine Gummizusammensetzung für eine Lauffläche bereitzustellen, welche sowohl die Bremseigenschaften auf Eis als auch die Abriebsbeständigkeit verbessert, und einen spikelosen Winterreifen bereitzustellen, der eine Lauffläche aufweist, die durch diese Gummizusammensetzung gebildet ist.
BESTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
Die Gummizusammensetzung für eine Lauffläche der vorliegenden Erfindung umfasst eine Gummikomponente und Nanodiamant.
Die Gummikomponente umfasst zumindest eine Diengummikomponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Naturgummi (NR), einem Isoprengummi (IR), einem Butadiengummi (BR) und einem Styrol-Butadiengummi (SBR). Unter diesen ist es bevorzugt, dass ein NR und ein BR umfasst sind, da in Eigenschaften bei niedriger Temperatur sie exzellent sind, und eine Gummikomponente bestehend aus nur einem NR und einem BR ist stärker bevorzugt.
Der NR ist nicht besonders beschränkt und solche, die herkömmlich in der Reifenindustrie verwendet werden, können verwendet werden. Beispiele davon beinhalten SIR20, RSS#3 und TSR20. Zusätzlich kann der IR auch solche sein, die herkömmlich in der Reifenindustrie verwendet werden.
Wenn der NR und/oder IR in der Gummikomponente umfasst sind, ist die Menge davon hinsichtlich einer exzellenten Knetverarbeitbarkeit und Extrusionsverarbeitbarkeit des Gummis bevorzugt nicht weniger als 10 Massen%, und stärker bevorzugt nicht weniger als 20 Massen%. Auf der anderen Seite ist die Menge des NR und/oder IR hinsichtlich exzellenter Eigenschaften bei niedriger Temperatur bevorzugt nicht mehr als 80 Massen%, und stärker bevorzugt nicht mehr als 70 Massen%,
Verschiedene BRs, die 1,4-Polybutadiengummi mit hohem cis-Anteil (BR mit hohem cis-Anteil), einen Butadiengummi umfassend 1,2-syndiotaktisches Polybutadienkristall (SPB-enthaltenden BR) und einen modifizierten Butadiengummi (modifizierter BR) beinhalten, können als der BR verwendet werden.
Der BR mit hohem cis-Anteil ist ein Butadiengummi, in welchem die Gehaltsrate von cis-1,4 Bindung nicht weniger als 90 Gewichts-% ist. Beispiele solch eines BR mit hohem cis-Anteil sind BR1220, hergestellt bei Zeon Corporation, und BR130B und BR150B, hergestellt bei Ube Industries, Ltd. Durch das Umfassen eines BR mit hohem cis-Anteil können die Eigenschaften bei niedriger Temperatur und Abriebsbeständigkeit verbessert werden.
Ein Beispiel für den SPB-enthaltenden BR ist nicht einer, in welchem 1,2-syndiotaktisches Polybutadienkristall in dem BR dispergiert ist, sondern einer, in welchem 1,2-syndiotaktisches Polybutadienkristall chemisch mit dem BR gebunden und dispergiert ist. Beispiele für solche SPB-enthaltenden BRs beinhalten VCR-303, VCR-412 und VCR-617, hergestellt bei Ube Industries, Ltd.
Ein Beispiel des modifizierten BR ist ein modifizierter BR, der erhalten ist durch Ausführen einer Polymerisation von 1,3-Butadien mit einem Lithiuminitiator und dann Zugeben einer Zinnverbindung, und ferner sind die Enden der BR-Moleküle mit einer Zinn-Kohlenstoffbindung gebunden. Beispiele für solche modifizierten BRs beinhalten BR1250H (Zinn-modifiziert), hergestellt durch Zeon Corporation, und S-modifiziertes Polymer (Silika-modifiziert), hergestellt durch Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Unter diesen verschiedenen BRs ist es hinsichtlich seiner exzellenten Eigenschaften bei niedriger Temperatur und der Abriebsbeständigkeit bevorzugt einen BR mit hohem cis-Anteil zu verwenden.
Wenn der obige BR in der Gummikomponente umfasst ist, ist die Menge davon hinsichtlich des Verbesserns der Eigenschaften bei niedriger Temperatur und der Abriebsbeständigkeit bevorzugt nicht weniger als 20 Massen-% und stärker bevorzugt nicht weniger als 30 Massen-%. Auf der anderen Seite ist die Menge der obigen unterschiedlichen BRs hinsichtlich des Verhinderns einer Verschlechterung der Gummiverarbeitbarkeit bevorzugt nicht mehr als 90 Massen-%, und stärker bevorzugt nicht mehr als 80 Massen-%,.
Unterschiedliche SBRs, wie etwa ein Emulsions-polymerisierter Styrol-Butadiengummi (E-SBR), erhalten durch Emulsionspolymerisation, ein Lösungspolymerisierter Styrol-Butadiengummi (S-SBR), erhalten durch Lösungspolymerisation, und modifizierte SBRs, in welchen diese SBRs modifiziert sind (modifizierter E-SBR, modifizierter S-SBR), können als der SBR verwendet werden. Allerdings ist es bevorzugt, dass diese SBRs nicht umfasst sind, weil die Eigenschaften bei niedriger Temperatur der Gummizusammensetzungen drastisch verringert sind.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen NR, IR, BR und SBR kann die Diengummikomponente auch zum Beispiel einen Acrylnitril-Butadiengummi (NBR), einen Chloroprengummi (CR), einen Styrol-Isopren-Butadiengummi (SIBR) und einen Ethylen-Propylen-Diengummi (EPDM) beinhalten. Unter diesen können eine oder mehrere Arten ausgewählt sein, um zusammen mit zumindest einem ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus NR, IR, SBR und BR verwendet zu werden. Allerdings ist es bevorzugt, dass diese zusätzlichen Diengummikomponenten nicht umfasst sind, weil die Eigenschaften bei niedriger Temperatur der Gummizusammensetzungen drastisch verringert sind.
Zusätzlich zu der oben beschriebenen Diengummikomponente kann die Gummikomponente auch eine Gummikomponente beinhalten, die sich von der Diengummikomponente unterscheidet, und Beispiele davon sind ein Butylgummi (IIR), ein halogenierter Butylgummi (X-IIR), ein halogeniertes Produkt eines Copolymers von Isomonoolefin und p-Alkylstyrol. Allerdings ist es bevorzugt, dass diese Gummikomponenten nicht umfasst sind, weil die Eigenschaften bei niedriger Temperatur der Gummizusammensetzungen drastisch verringert sind.
Der Nanodiamant ist ein Diamant in Nanogröße mit einer Diamantkristallstruktur. Durch das Umfassen von Nanodiamant in der Gummizusammensetzung für eine Lauffläche tritt ein Kratzeffekt gegenüber der Eisstraßenoberflächen auf und die Bremseigenschaft auf Eis kann verbessert werden. Ferner, da Nanodiamant umfasst ist, kann auch zur gleichen Zeit die Abriebsbeständigkeit verbessert werden, weil der verstärkende Effekt ohne Erhöhen der Härte der Gummizusammensetzung erhalten werden kann.
Die mittlere Primärteilchengröße des Nanodiamanten ist bevorzugt 4,0 bis 6,0 nm, und stärker bevorzugt 4,5 bis 5,5 nm. Es ist schwierig Nanodiamant mit der mittleren Primärteilchengröße von weniger als 4,0 nm herzustellen und die Kosten davon tendieren dazu sehr hoch zu werden. Auf der anderen Seite gibt es, falls die mittlere Primärteilchengröße mehr als 6,0 nm ist, eine Tendenz, dass die Bremsleistung auf Eis und die Abriebsbeständigkeit nicht genügend verbessert sind. Hier ist die mittlere Primärteilchengröße von Nanodiamant in der vorliegenden Erfindung eine mittlere Primärteilchengröße, die durch Laserbeugung und -Streuungsverfahren gemessen ist.
Die Menge des Nanodiamanten ist nicht weniger als 0,1 Massenteile, bevorzugt nicht weniger als 0,15 Massenteile, und stärker bevorzugt nicht weniger als 0,2 Massenteile, basierend auf 100 Massenteilen der Diengummikomponente. Falls die Menge weniger als 0,1 Massenteile ist, gibt es eine Tendenz, dass die Bremsleistung auf Eis und die Abriebsbeständigkeit nicht genug verbessert sind. Auf der anderen Seite ist die Menge des Nanodiamanten nicht mehr als 7,0 Massenteile, bevorzugt nicht mehr als 6,5 Massenteile, und stärker bevorzugt nicht mehr als 6,0 Massenteile. Falls die Menge mehr als 7,0 Massenteile ist, gibt es eine Tendenz, dass die Erhöhung der Härte groß wird und sich die Bremsleistung auf Eis verschlechtert.
Zusätzlich zu der Diengummikomponente und dem Nanodiamanten kann die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung geeigneter Weise je nach Bedarf Compoundierungsmittel oder Additive umfassen, die herkömmlich in der Reifenindustrie verwendet werden, wie etwa eine Vielfalt an Füllstoffen zur Verstärkung, ein Kupplungsmittel, eine Vielzahl von Ölen, ein Weichmacher, Wachs, eine Vielzahl von Anti-Alterungsmitteln, eine Stearinsäure, ein Vulkanisierungsmittel wie etwa Schwefel, und eine Vielzahl von Vulkanisationsbeschleunigern.
Die obige Vielzahl an Füllstoffen zur Verstärkung kann optional unter solchen die herkömmlich in einer Gummizusammensetzung für einen Reifen verwendet werden, ausgewählt und verwendet werden, und hauptsächlich sind Kohlenstoffschwarz und Silika bevorzugt.
Beispiele von Kohlenstoffschwarz beinhalten Furnace-Ruß, Acetylenschwarz, Channel-Ruß und Graphit. Dieses Kohlenstoffschwarz kann alleine verwendet werden, oder zumindest zwei Arten können kombiniert und verwendet werden. Unter diesen ist Furnace-Ruß bevorzugt, da er die Eigenschaften bei niedriger Temperatur und die Abriebsbeständigkeit in einer ausbalancierten Art und Weise verbessern kann.
Die spezifische Oberfläche der Stickstoffabsorption (N₂SA) von Kohlenstoffschwarz ist bevorzugt nicht weniger als 70 m²/g, und stärker bevorzugt nicht weniger als 90 m²/g, da ausreichende Verstärkungseigenschaft und Abriebsbeständigkeit erhalten werden können. Auf der anderen Seite ist die N₂SA von Kohlenstoffschwarz hinsichtlich seiner exzellenten Dispersibilität und einem Niedrigwärmeaufbau bevorzugt nicht mehr als 300 m²/g, und stärker bevorzugt nicht mehr als 250 m²/g. Hier kann die N₂SA in Übereinstimmung mit JIS K 6217-2, „Carbon Black for Rubber Industry – Fundamental Characteristics – Part 2: Determination of Specific Surface Area – Nitrogen Adsorption Methods – Single-point Procedures“ gemessen werden.
Wenn Kohlenstoffschwarz umfasst ist, ist die Menge davon bevorzugt nicht weniger als 5 Massenteile, und stärker bevorzugt nicht weniger als 10 Massenteile basierend auf 100 Massenteilen der Diengummikomponente. Falls die Menge weniger als 5 Massenteile ist, gibt es eine Tendenz, dass keine ausreichende Verstärkungseigenschaft erhalten wird. Auf der anderen Seite ist die Menge des Kohlenstoffschwarz bevorzugt nicht mehr als 200 Massenteile, stärker bevorzugt nicht mehr als 150 Massenteile, und ferner bevorzugt nicht mehr als 60 Massenteile. Falls die Menge mehr als 200 Massenteile ist, gibt es eine Tendenz, dass sich die Verarbeitbarkeit verschlechtert, ein Wärmeaufbau auftreten kann und sich die Abriebsbeständigkeit verringert.
Da die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung die Bremsleistung auf Eis und die Abriebsbeständigkeit ausbalancieren kann, wird sie bevorzugt für eine Lauffläche verwendet, und in einem Fall, in dem die Lauffläche eine Zweischichtstruktur von einem Profil und einem Profilgrund aufweist, kann sie für ein Profil verwendet werden.
Der Luftreifen der vorliegenden Erfindung kann durch ein herkömmliches Verfahren unter Verwendung der Gummizusammensetzung für eine Lauffläche der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Das heißt, die Gummizusammensetzung für eine Lauffläche der vorliegenden Erfindung, welche die obigen Compoundierungsmittel und Additive nach Bedarf compoundiert, wird durch Extrudieren in Konformität mit der Form der Lauffläche in unvulkanisiertem Zustand prozessiert. Dann wird die unvulkanisierte Gummizusammensetzung für eine Lauffläche der vorliegenden Erfindung geformt, indem sie zusammen mit anderen Bauteilen eines Reifens auf einer Reifenformmaschine durch ein herkömmliches Verfahren zum Bilden eines unvulkanisierten Reifens laminiert wird. Der Luftreifen der vorliegenden Erfindung wird durch Erhitzen und Druckausüben auf den unvulkanisierten Reifen in einem Vulkanisierer erhalten.
Da der Luftreifen der vorliegenden Erfindung die Bremsleistung auf Eis und die Abriebsbeständigkeit ausbalancieren kann, wird er bevorzugt als ein spikeloser Winterreifen verwendet.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird spezifisch basierend auf Beispielen illustriert, aber die vorliegende Erfindung ist nicht nur darauf beschränkt.
Verschiedene Chemikalien, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, werden unten zusammen beschrieben.
Naturgummi (NR): RSS#3
Butadiengummi (BR): Nipol BR1220 (BR mit hohem cis-Anteil, cis-Anteil: 96,5%), hergestellt bei ZEON Corporation
Kohlenstoffschwarz: SEAST N220 (N₂SA: 114 m²/g), hergestellt bei Mitsubishi Chemical Corporation
Zinkoxid: Zinkoxid Nr. 1, hergestellt bei Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
Stearinsäure: Stearinsäure Tsubaki, hergestellt bei NOF Corporation
Öl: PROCESS X-40, hergestellt bei Japan Energy Co., Ltd.
Nanodiamant-Mischung: Mischungsgrad (Anteilsrate von Nanodiamant: 30 Massen-%, mittlere Primärteilchengröße von Nanodiamant: 5 nm), hergestellt bei Carbodeon Ltd. Oy.
Anti-Alterungsmittel: Antigen 6C (N-(1,3-Dimethylbutyl)-N’-Phenyl-p-Phenylendiamin), hergestellt bei Sumitomo Chemical Co.
Wachs: SUNNOC N hergestellt bei OUCHISHINKO CHEMICAL INDUSTRAIL Co., Ltd.
Schwefel: gepulverter Schwefel, erhältlich von Karuizawa Sulfur Co., Ltd. Vulkanisationsbeschleuniger (1): NOCCELLER CZ (N-Cyclohexyl-2-Benzothiazolylsulfenamid), hergestellt durch OUCHISHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL Co., Ltd.
Vulkanisationsbeschleuniger (2): NOCCELER D (N,N’-Diphenylguanidin), erhältlich von OUCHISHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL Co., Ltd.
BEISPIELE 1 BIS 8 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 3
Gemäß der in Tabelle 1 und 2 gezeigten Formulierung werden andere Chemikalien als Schwefel und ein Vulkanisationsbeschleuniger für 3 bis 5 Minuten mit einem verschlossenen 1,7 L Banbury-Mixer geknetet, bis die Chemikalien 150°C erreichen, um einen gekneteten Artikel zu erhalten. Dann werden der Schwefel und der Vulkanisationsbeschleuniger zu dem erhaltenen gekneteten Artikel zugegeben, gefolgt von Kneten bei 70°C für zwei Minuten mit einer offenen Walze, um eine unvulkanisierte Gummizusammensetzung zu erhalten. Und ferner wurde die erhaltene vulkanisierte Gummizusammensetzung bei 170°C für 12 Minuten pressvulkanisiert, um Testgummizusammensetzungen von Beispielen 1 bis 8 und Vergleichsbeispielen 1 bis 3 zu erhalten.
Ferner wurde die unvulkanisierte Gummizusammensetzung durch Extrusion mit einer Extrusionsmaschine, die mit einem Extrusionsauslass einer vorherbestimmten Form ausgestattet ist, geformt, und wurde mit anderen Bauteilen eines Reifens laminiert, um einen unvulkanisierten Reifen zu bilden, gefolgt durch Pressvulkanisierung bei 170°C für 12 Minuten, um Testreifen herzustellen (Größe: 195/65R15, spikeloser Winterreifen).
<Härte bei niedriger Temperatur>
Unter Verwendung jeder Testgummizusammensetzung wurde die Härte der vulkanisierten Gummizusammensetzung bei niedriger Temperatur (–10°C) mit einem Typ-A Durometer gemäß JIS K6253 „Testing Methods to Measure Hardness of Vulcanized Rubber and Thermoplastic Rubber" gemessen. Die Ergebnisse sind mit Indizes gemäß der folgenden Formel gezeigt, bezüglich des Index von Vergleichsbeispiel 1 als 100. Je niedriger der Index ist, desto geringer ist die Härte und desto besser sind die Eigenschaften bei niedriger Temperatur. Die experimentellen Ergebnisse sind in Tabellen 1 und 2 gezeigt. (Härteindex bei niedriger Temperatur) = (Härte bei niedriger Temperatur jeder Testgummizusammensetzung)/(Härte bei niedriger Temperatur von Vergleichsbeispiel 1) × 100
<Bremsleistung auf Eis>
Jeder Testreifen wurde auf ein Testfahrzeug montiert (ein in Japan hergestelltes FR Automobil, Hubraum: 2000 cm³) und auf der Hokkaido Nayoro Teststrecke (Temperatur: –6 bis –1°C) wurde eine Distanz (Stoppdistanz) von der Stelle, an der die Bremse des Testfahrzeugs, das mit einer Geschwindigkeit von 30 km/h läuft, blockiert wurde, zu der Stelle, an der das Testfahrzeug gestoppt war, gemessen. Die Ergebnisse sind mit Indizes gemäß der folgenden Formel gezeigt, bezüglich des Index von Vergleichsbeispiel 1 als 100. Je größer der Index ist, desto besser ist die Bremsleistung und desto besser ist die Bremsleistung auf Eis. Die experimentellen Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 gezeigt. (Bremsleistungsindex auf Eis) = (Stoppdistanz von Vergleichsbeispiel 1)/(Stoppdistanz jedes Testreifens) × 100
<Abriebsbeständigkeit>
Jeder Testreifen wurde auf ein Testfahrzeug montiert (ein in Japan hergestelltes FR Fahrzeug, Hubraum: 2000 cm³), gefolgt von Laufenlassen auf einer Asphaltstraße für 8000 km. Die Rillentiefe des Reifenprofilabschnitts wurde gemessen und die Laufdistanz, bei welcher die Rillentiefe des Reifenprofilabschnitts sich um 1 mm verringerte, wurde berechnet. Die Ergebnisse sind mit Indizes gemäß der folgenden Formel gezeigt, bezüglich des Index von Vergleichsbeispiel 1 als 100. Je größer der Index ist, desto besser ist die Abriebsbeständigkeit. Die experimentellen Ergebnisse sind in Tabellen 1 und 2 gezeigt. (Abriebsbeständigkeitsindex) = (Laufdistanz jedes Testreifens)/(Laufdistanz von Vergleichsbeispiel 1) × 100 TABELLE 1
TABELLE 2
Von den Ergebnissen, die in Tabelle 1 und 2 gezeigt sind, ist erkennbar, dass die Gummizusammensetzung für eine Lauffläche, die eine vorherbestimmte Menge an Nanodiamant in der Diengummikomponente aufweist, und der Luftreifen, der durch diese Gummizusammensetzung gebildet ist, exzellent in der Bremsleistung auf Eis und der Abriebsbeständigkeit sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2002-047378 [0004]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K 6217-2 [0029]
JIS K6253 „Testing Methods to Measure Hardness of Vulcanized Rubber and Thermoplastic Rubber“ [0038]

Claims

Gummizusammensetzung für eine Lauffläche, die umfasst 0,1 bis 7,0 Massenteile an Nanodiamant basierend auf 100 Massenteilen einer Gummikomponente, die zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Naturgummi, einem Isoprengummi, einem Styrol-Butadiengummi und einem Butadiengummi umfasst.
Spikeloser Winterreifen, der eine durch die Gummizusammensetzung für eine Lauffläche nach Anspruch 1 gebildete Lauffläche aufweist.