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Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft eine Absperrvorrichtung, wie sie vor allem bei der Sanierung von Gebäuden notwendig ist, um Teile des Gebäudes in dessen Innerem möglichst staubdicht gegenüber den übrigen Gebäudeteilen abzutrennen.
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II. Technischer Hintergrund
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Eine solche Abtrennung ist beispielsweise bei der raumweisen Entfernung von Asbest-Beschichtungen oder Ähnlichem notwendig, um die zu bearbeitenden Räume unter einem Unterdruck zu halten und die bei den Arbeiten entstehenden, gefährlichen losen Asbest-Fasern sofort absaugen zu können.
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Dabei entfällt ein Großteil des Arbeitsaufwandes und damit der Kosten für die Sanierungsarbeiten auf das Erstellen der raumhohen, möglichst dichten Absperrvorrichtung.
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Dies geschieht heute durch Einspreizen von einzeln auf Maß zugeschnittenen hölzernen senkrechten Stützen zwischen Boden und Decke und Anbringen wiederum hölzerner Querspriegel an diesen senkrechten Stützen, bis ein durchgehendes Traggitter geschaffen ist, um daran die abdichtende Folie anzubringen, die auch gegenüber den umgebenden Wänden der Decke und dem Boden abgedichtet befestigt werden muss.
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Für das Abbauen und Neuerstellen der jedes Mal passgerecht zu erstellenden Stützen und Querspriegel ist nicht nur ein hoher Bedarf an Bauholz, sondern vor allem ein hoher Zeitaufwand notwendig.
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In diesem Zusammenhang ist es aus der
DE 196 18 138 bereits bekannt, die Absperrvorrichtungen mithilfe von in ihrer Länge stufenlos einstellbaren zweiteiligen Stützen zu errichten, die aus Metall, beispielsweise Aluminiumsprofilen, bestehen und deren Teile mittels eines in Längsrichtung verlaufenden Gewindes gegeneinander verspannt werden.
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Der Vorteil dieser Lösung besteht in einem sehr geringen Zeitaufwand bei dem Verspannen der Stütze zwischen Boden und Decke, unabhängig davon wie unregelmäßig dieser Abstand auch sein mag, und damit in einem geringen Zeitaufwand für das Errichten der gesamten Absperrvorrichtung.
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Der Nachteil dieser Lösung besteht in den vergleichsweise hohen Kosten für eine große Anzahl von Metallprofilen, beispielsweise Aluminiumprofilen, und einem damit verbundenen hohen Lagerungs- und Transport-Volumen für die Stützen der Absperrvorrichtung.
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Ein weiterer Nachteil bestand darin, dass zum Befestigen zum Beispiel der Folien mittels der üblichen Tacker-Klammern diese Metallprofile zusätzlich noch auf der Befestigungsfläche mit Holz oder einem anderen Werkstoff beschichtet werden mussten, in dem diese Klammern halt finden. Ansonsten war eine Befestigung nur mittels Kleber möglich.
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Desweiteren ist es aus dem
DE 20 2008 003 789 U1 bekannt, die Stützen aus zwei in Längsrichtung zueinander versetzten Holzlatten zu bilden, die mittels Klemmteilen aus Metall gegeneinander verspannt werden.
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Der Vorteil besteht darin, dass nur relativ kleine Metallteile benötigt werden und der Großteil der Stützen aus Holz besteht, die wiederum kostengünstig vor Ort beschafft und direkt zum Antackern der z.B. Folien verwendet werden können.
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III. Darstellung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, eine Absperrvorrichtung und insbesondere Stützen hierfür zu schaffen, die schnell und einfach zwischen z.B. Boden und Decke verspannt werden können, jedoch geringere Herstellkosten verursachen sowie ein geringes Transport- und Lagervolumen.
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Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Der erste Vorteil der erfindungsgemäßen Absperrvorrichtung, insbesondere deren Stützen, besteht in der Handhabung bei der Montage der Stützen:
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In der Regel werden die beiden Stützenteile innerhalb eines gemeinsamen Führungsprofiles gehalten und zueinander verschoben, welches meist am unteren Stützensteil verschraubt ist, und in der Regel zusammen mit diesem auch transportiert wird.
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Da das Spannteil nunmehr eine einzige zusammenhängende Einheit ist, kann der Monteur mit der einen Hand das obere Stützenteil, also die bis zur Decke reichende Latte, zusammen mit dem Spannteil mit der einen Hand halten, also bis zur Decke hinauf schieben, und mit der anderen das untere Stützenteil und das damit verschraubte Führungsprofil. Dann bringt er zunächst das Spannteil in Längsrichtung in Position und verspannt anschließend durch Drehung des Handgriffes den Gewindebolzen und damit die Stütze.
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Das obere Stützenteil wird dabei entsprechend der benötigten länge bis zur Decke ausgewählt.
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Ein zweiter Helfer ist nicht notwendig.
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Ein weiterer Vorteil besteht in der wesentlich einfacheren Gestaltung der zusätzlich zu den Stützenteilen, meist Latten, benötigten Einzelteile:
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Das Führungsprofil kann ein Vier-Kant-Rohr oder ein einfaches Blech-Kantteil sein, welches vor dem Kanten insbesondere im Mittelbereich aus Gründen der Gewichtsersparnis ausgeschnitten wurde. Das Führungsprofil kann auch aus zwei separaten Profil-Teilen bestehen, die ohne direkte Verbindung zueinander auf Abstand an dem unteren Stützensteil gehalten werden, an dem sie verschraubt sind.
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Auch das Spannteil ist wesentlich einfacher gestaltet als bei bisherigen Lösungen: Es besteht lediglich aus einer - meist geschlossen umlaufenden - Klemmhülse, von der ein Fortsatz in Querrichtung abragt, in deren Endbereich sich das Innengewinde für den Gewindebolzen befindet. Die Abstreberichtung des Fortsatzes und/oder die Richtung des Innengewindes ist dabei so gewählt, dass bei verspanntem Spannteil der Gewindebolzen mit seiner Pressfläche vorzugsweise parallel oder so schräg zur Längsrichtung der Stütze verläuft, dass er mit seinem vorderen, die Pressfläche aufweisenden Ende zur Berührungsfläche zwischen den beiden Stützenteilen hinweisend verläuft.
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Dies bewirkt, dass durch diese Schrägstellung die beiden Stützenteile in Querrichtung gegeneinander gepresst werden und damit auch gegen die eine Innenfläche des Führungsprofiles.
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Alternativ werden die beiden Stützenteile und das Führungsprofil kraftschlüssig gegeneinander fixiert ohne zusätzliche, insbesondere formschlüssige, Befestigungsvorrichtung, wie ein Verschrauben o. ä des Profiles an einem der stützen Teile, jedoch erschwert dies das Handling. Der Vorteil sind kleinere zu transportierendi Einheiten.
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Indem der Gewindebolzen mit seiner Pressfläche - direkt oder indirekt - auf die Stirnfläche des einen, z.B. unteren, Stützenteiles presst, geht der Kraftfluss von dem Gewindebolzen direkt zum z.B. unteren Stützenteil nicht über die Verbindung zwischen dem anderen Stützenteil und dem Führungsprofil, sodass diese Verbindung gering, beispielsweise eben kraftschlüssig wie erfindungsgemäß gelöst, ausgeführt sein kann.
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Bevorzugt werden die z.B. Latten mit der längeren Erstreckung ihres Querschnittes fluchtend zueinander in Richtung der Hauptebene der Absperrvorrichtung im Profil angeordnet.
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Allerdings sind die Querschnitte der verwendeten Stützenteile und damit auch des oberen Stützensteiles Toleranz-behaftet, und auch nicht überall in den gleichen Abmessungen erhältlich. Sie müssen jedoch noch in die Klemmhülse passen, auch wenn sie dieser gegenüber relativ viel Spiel aufweisen, denn ein solches Spiel hat lediglich Auswirkung auf die Schrägstellung des Gewindebolzens, verhindert jedoch nicht die grundsätzliche Funktion der Stütze.
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Durch die großflächigen Aussparungen im Führungsprofil in dessen mittleren Bereich werden vom Führungsprofil nur sehr geringe Flächen der meist aus Holz bestehenden Stützenteile abgedeckt, die dadurch nicht zum Antackern von z.B. Folie zur Verfügung stehen.
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Sofern der Querschnitt der Stützenteile so gering ist, dass der Gewindebolzen mit seiner Pressfläche nicht mehr direkt die Stirnfläche des einen Stützenteiles erreichen kann, kann an dem Führungsprofil eine Profilkonsole befestigt sein, die eine in Querrichtung über den Querschnitt der Stützenteile vorstehende Auflagefläche für die Pressfläche des Gewindebolzens bietet. Da diese Auflagefläche sich bis auf die Stirnfläche des Stützenteiles hin erstreckt und auf diesem aufliegt, erfolgt selbst in diesem Fall der Kraftfluss von der Gewindespindel zum gegenüberliegenden Stützenteil nur teilweise über die Profilkonsole und großenteils direkt von der Auflagefläche der Profilkonsole direkt in die Stirnfläche des Stützenteiles hinein.
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Die Profilkonsole kann ein einfaches Blechbiegeteil sein, welches entweder einstückig zusammen mit dem Führungsprofil mittels Ausschneiden und Umkanten erzeugt wurde oder als separates Teil, welches z.B. an dem Führungsprofil vernietet ist.
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Figurenliste
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Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
- 1a: eine Stütze in einer ersten Bauform in einer ersten Seitenansicht,
- 1b: die Stütze der 1a in Seitenansicht mit entgegen gesetzter Blickrichtung,
- 1c: das Führungsteil in der Ansicht mit Blickrichtung gemäß 1a,
- 2a,b: Querschnitte von Führungsprofilen,
- 3: eine Stütze in einer zweiten Bauform, und
- 4: eine Stütze in einer dritten Bauform.
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1a zeigt eine Stütze 1, die sich in Längsrichtung 10, in der Regel der Vertikalen, erstreckt und zwischen Boden 12 und Decke 13 eines Gebäudes verspannt werden soll.
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1b zeigt die Stütze gemäß 1a mit entgegen gesetzter Blickrichtung gegenüber der der 1a.
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Die Stütze 1 besteht aus zwei parallel zueinander geführten Stützenteilen 1a,b, die jeweils kürzer sind als die Gesamtlänge der Stütze 1, also der Abstand zwischen Boden 12 und Decke 13, und in Längsrichtung 10 so gegeneinander verspannt werden, dass sich die gewünschte Verklemmung zwischen Boden 12 und Decke 13 ergibt. Als Stützenteile 1a, b werden Kanthölzer, meist einfache und billige Dachlatten, verwendet.
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In Längsrichtung 10 werden die beiden Stützenteile 1a,b dabei mittels eines Spannteiles 3 verspannt, welches zum einen eine Klemmhülse 4 umfasst, welche ringförmig geschlossen oder auch teilweise offen das eine Stützenteil 1a lose umgreift und von dem ein Fortsatz 5 absteht. In dem Fortsatz 5 ist ein Innengewinde 6 ausgebildet, durch welches ein Gewindebolzen 7 hindurch verschraubbar ist, welcher mit seiner Pressfläche 7b an seinem freien vorderen Ende gegen die Stirnfläche des anderen Stützenteiles 1b presst.
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Die Klemmhülse 4 und damit das Spannteil 3 können an jeder beliebigen Stelle entlang des Stützensteiles 1a durch Verschieben positioniert werden. Damit das Stützensteil 1a nicht aus Versehen zu weit nach oben geschoben wird, ist vorzugsweise im unteren Ende des Stützensteiles 1a eine Anschlagschraube 15 eingedreht, die aus dem Stützensteil 1a seitlich vorsteht und als Anschlag für das nachfolgend beschriebene Führungsprofil 2 dient.
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Beim Festziehen des Gewindebolzens 7 verschiebt sich das Spannteil 3 gegenüber dem es tragenden Stützenteil 1a nicht, da die Klemmhülse 4 in Abragerichtung des Fortsatzes 5 Spiel gegenüber dem Außenumfang des Stützenteiles 1a hat und sich durch die zunehmende Kraft auf den Fortsatz 5 nach oben, bewirkt durch den Gewindebolzen 7, sich auf dem Außenumfang des Stützenteiles 1a verklemmt.
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Zum Betätigen des Gewindebolzens 7 ist an dessen hinterem Ende vorzugsweise ein Handgriff 7a befestigt, es könnte jedoch statt dessen hier auch ein Ansatzteil für ein Werkzeug, zum Beispiel ein Vierkant oder Sechskant, angeordnet sein, der dann beispielsweise mittels einer Ratsche oder eines Akkuschraubers betätigt werden kann.
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Damit dieses Verpressen in Längsrichtung 10 funktioniert, dürfen die beiden Stützenteile 1a, b sich in Querrichtung 11 nicht weit voneinander entfernen.
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Dies wird beispielsweise erreicht durch ein Führungsprofil 2, in dessen Inneren - wie im Detail die 2a und 2b zeigen - die Querschnitte beider Stützenteile 1a,b Platz finden und innerhalb des Profilteiles 2, vorzugsweise über dessen ganze Länge, darin verlaufen und zwar im Wesentlichen parallel zueinander mit nur geringen Querabständen.
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Bei einem Abstand zwischen Boden 12 und Decke 13 von ca. 2,50 m genügt dabei eine Länge von ca. 50 cm für das Führungsprofil 2, also etwa maximal 30 %, besser maximal 25 %, besser maximal 20 % der Länge der fertigen Stütze 1.
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Vorzugsweise ist das Führungsprofil 2 gegenüber dem Stützenteil 1b, auf dessen Stirnfläche der Gewindebolzen 7 drücken soll, verschraubt mittels einer quer zur Längsrichtung 10 eingebrachten Fixierschraube 14.
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Weniger bevorzugt ist eine Lösung ohne eine solche Fixierung. Denn dann müssten, durch den Druck in axialer Richtung, aufgebracht von dem Gewindebolzen 7, sich die Stützenteile 1a,b in Querrichtung auch in dem Führungsprofil 2 gegenseitig und gegenüber dem Führungsprofil verkanten und dadurch verklemmen.
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Das Führungsprofil 2 ist in der Regel ein Blechbiegeteil, kann jedoch auch aus Kunststoff bestehen. Um sein Volumen und auch sein Gewicht möglichst zu reduzieren, ist das Führungsprofil 2 nur in seinen Endbereichen 2a,b mit seinem vollständigen Umfang ausgebildet, wie in den 2a,b dargestellt, während im Bereich dazwischen eine einfache Verbindung in Form eines Flachmaterials oder eines Winkels genügt.
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Auch das vollständige Weglassen der Verbindung im Bereich dazwischen ist möglich, so dass dann das Führungsprofil 2 aus zwei separaten, im Abstand zueinander montierten, Profil-Stücken besteht, die jeweils einzelnen mittels einer Fixierschraube 14 positioniert sind.
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2a zeigt eine Querschnittsform eines ersten Führungsprofiles 2, bei dem die in der Regel nicht quadratischen, sondern rechteckigen Querschnitte der Stützenteile 1a,b im Winkel zueinander stehen und fluchtend mit einer Außenseite aneinander anliegen oder zueinander weisen.
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Das Winkelprofil 2 besitzt hierbei vier Schenkel, die aneinander anschließend jeweils eine gesamte Längsaußenseite dieses gesamten Stützenprofiles überdecken, und an den Enden zusätzlich kurze, frei endende Schenkel, die in die freien Seiten des Querschnittes des gesamten Führungsprofiles 2 noch etwas hineinragen.
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Das Führungsprofil 2 entspricht damit etwa einem L-förmigen Hohlprofil, indem im Bereich der Innenecke die Wände des Profils bis annähernd zu den jeweils benachbarten Außenecken entfernt sein können, wie in der Figur dargestellt.
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2b zeigt ein Führungsprofil 2 für den Fall, dass die beiden Querschnitte der Stützenteile 2a,b fluchtend bei gleicher Orientierung, vorzugsweise mit den Schmalseiten aneinander grenzend, im Führungsprofil 2 passgenau aufgenommen werden:
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Das Führungsprofil 2 besitzt dann zum Beispiel die Form eines geschlossenen Kastenprofils.
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Der Innenraum des Führungsprofiles 2 ist gegenüber dem Querschnitt der aufzunehmenden Stützenteile 1a, b um so viel größer, dass das zweite Stützenteil, zum Beispiel 1 b, in Querrichtung noch in das Führungsprofil 2 eingebracht oder hineingedreht werden kann, wie in 2b dargestellt.
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3 zeigt eine optionale Besonderheit des Spannteiles 3:
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Damit der Handgriff 7a gut mit der Hand ergriffen werden kann, darf er nicht in zu geringem Abstand zu dem auf gleicher Höhe verlaufenden Stützenteil 1a angeordnet sein.
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Um dies zu erreichen, kann die Ausrichtung des Vorsatzes 5 zur Klemmhülse 4 sowie der Gewindebohrung 6 im Fortsatz 5 des Spannteiles 3, gegebenenfalls in Abhängigkeit vom Spiel der Klemmhülse 4, gegenüber dem Stützenteil 1a so gewählt sein, dass sich beim Festziehen des Gewindebolzens 7 eine leichte Schrägstellung der Erstreckungsrichtung 7' des Gewindebolzens 7 zur Längsrichtung 10 des Stützenteiles 1a ergibt, und zwar dergestalt, dass sich der Handgriff 7a in Richtung zu seinem hinteren freien Ende hin immer weiter von dem Stützenteil 1a entfernt.
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Diese Schrägstellung darf jedoch nicht zu Gewählt werden, da sonst die Pressfläche 7b auf der Stirnfläche des Stützensteiles 1b abrutschen kann.
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Im Idealfall wird die Erstreckungsrichtung 7' des Gewindebolzen 7 also parallel zur Längsrichtung 10 gewählt, und der Handgriff 7a besitzt dabei dennoch einen ausreichenden Abstand zu dem danebenliegenden Stützenteil 1a.
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Ein ausreichender Abstand zwischen Handgriff 7a und Stützenteil 1a kann gemäß 4 auch bei parallelem Verlauf der Längsrichtung 10 des Stützenteiles 1a zur Erstreckungsrichtung 7' des Gewindebolzens 7 erreicht werden, indem einfach der Querabstand der beiden vergrößert wird, also der Fortsatz 5 verlängert wird.
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In diesem Fall würde jedoch der Gewindebolzen 7 mit seiner Pressfläche 7b teilweise oder ganz außerhalb der Stirnfläche des Stützteiles 1b liegen, gegen welches er pressen soll.
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Zu diesem Zweck weist das Führungsprofil 2 an dem dem Spannteil 3 zugewandten Ende eine in Querrichtung 11 verlaufende Platte 9 auf, die sich einerseits im Bereich der Stirnfläche des zu verspannenden Stützenteiles 1b befindet, andererseits aber auch im Bereich der Pressfläche 7b des Gewindebolzens 7, und sich somit über die Stirnfläche des Stützenteiles 1b hinaus erstreckt.
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Damit der darüber hinaus ragende Teil der Platte 9 stabil abgestützt ist, weist das Führungsprofil 2 als Unterstützung eine zusätzliche Konsole 8 auf, die die Platte 9 in ihrem Überstand abstützt.
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Der Gewindebolzen 7 drückt in diesem Fall mit seiner Pressfläche 7b auf die Platte 9, wobei die Pressfläche 7b ganz oder teilweise außerhalb der Stirnfläche des Stützensteiles 1b liegt. Der Kraftfluss geht dabei von dem Gewindebolzen 7 durch die Platte 9 wiederum direkt in das Stützensteil 1b, wobei die Platte 9 auf dieser Stirnfläche aufliegt, also der Kraftfluss nicht durch die eventuell vorhandene Fixierschraube 14 aufgenommen werden muss.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Stütze
- 1a
- Stützenteil
- 1b
- Stützenteil
- 2
- Führungsprofil, Profilteil, Winkelprofil
- 2a, b
- Endbereich
- 3
- Spannteil
- 4
- Klemmhülse
- 5
- Fortsatz
- 6
- Innengewinde
- 7
- Gewindebolzen
- 7a
- Handgriff
- 7b
- Pressfläche
- 7'
- Erstreckungsrichtung
- 8
- Profilkonsole
- 9
- Konsolplatte
- 10
- Längsrichtung
- 11
- Querrichtung
- 12
- Boden
- 13
- Decke
- 14
- Fixierschraube
- 15
- Anschlagschraube
