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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Mehrschichtenfilme. Sie betrifft insbesondere einen polarisierenden Mehrschichtenfilm, beispielsweise zur Herstellung eines Bildschirms oder eines Licht emittierenden Dekorelements.
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Hintergrund
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In vielen Bildschirmen, insbesondere solchen mit Flüssigkristallanzeigen, kommen optische Polarisatoren zum Einsatz. Neben der Funktion als spektrale Filter im Zusammenhang mit Flüssigkristallanzeigen werden Polarisatoren aber auch dazu verwendet, Licht aus der Umgebung des Bildschirms daran zu hindern, in den Bildschirmaufbau einzudringen und diesen nach Reflektion im Bildschirminneren wieder zu verlassen. Könnte Umgebungslicht ungehindert in den Bildschirm eindringen und wieder nach außen reflektiert werden, würde dies nicht nur die Sichtbarkeit der Bildschirmanzeige reduzieren, sondern auch ein unerwünschtes Erscheinungsbild des Bildschirms im abgeschalteten Zustand zur Folge haben.
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Im Aufbau eines Bildschirms werden Polarisatoren üblicherweise als Schichten innerhalb eines komplexeren Schichtaufbaus verwendet. Zur Vermeidung des oben beschriebenen Eindringens von Umgebungslicht in den Schichtaufbau ist es dabei vorteilhaft, wenn bereits in einem oberen Bereich des Schichtaufbaus, d. h. nahe an einer Bildschirmoberfläche, eine Polarisationsschicht angeordnet ist. So wird eine Polarisationsschicht oftmals unmittelbar unterhalb einer Bildschirmabdeckung, üblicherweise einem Deckglas, angebracht. Unterhalb dieser Polarisationsschicht können dann weitere Komponenten des Bildschirmaufbaus, wie etwa im Fall eines Touch-Bildschirms eine Berührungssensorschicht oder Elemente einer Anzeigebaugruppe, angeordnet sein.
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Bei derzeit gängigen Verfahren zur Herstellung eines Bildschirms der beschriebenen Art wird eine Polarisationsschicht mittels optisch klarem Kleber auf die Rückseite des Deckglases laminiert. Zudem wird auf einen Untergrund im Bildschirmaufbau, beispielsweise eine unterhalb der Polarisationsschicht vorgesehene Berührungssensorschicht, eine Schicht aus optisch klarem Kleber auflaminiert oder, bei Verwendung von Flüssigkleber, eine flüssige Kleberschicht aufgebracht. Anschließend können in einem weiteren Verfahrensschritt das Deckglas einschließlich der Polarisationsschicht und der mit Kleber versehene Untergrund aufeinander laminiert werden.
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Die beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Bildschirmen mit Polarisationsschichten haben sich in der Praxis als verhältnismäßig aufwändig erwiesen. Das Gleiche gilt für die Verwendung von Polarisatoren in anderen Bereichen, wie beispielsweise bei Licht emittierenden Dekorelementen.
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Kurzer Abriss
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Es ist daher eine Lösung zur einfacheren Herstellung von Licht emittierenden Vorrichtungen und anderen Vorrichtungen mit Polarisationsschichten anzugeben.
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Gemäß einem ersten Aspekt wird ein polarisierender Mehrschichtenfilm vorgestellt. Der Mehrschichtenfilm umfasst eine erste Kleberschicht, eine zweite Kleberschicht, eine Polarisationsschicht, die zwischen der ersten und der zweiten Kleberschicht angeordnet ist, einen ersten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der ersten Kleberschicht angeordnet ist, und einen zweiten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der zweiten Kleberschicht angeordnet ist.
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Die erste und/oder die zweite Kleberschicht kann/können optisch klaren Kleber umfassen. Zudem kann/können die erste und/oder die zweite Kleberschicht einen Haftkleber, engl.: Pressure Sensitive Adhesive (PSA), umfassen. Die erste Kleberschicht kann ferner eine Dicke zwischen 5 und 50 Mikrometern, beispielsweise zwischen 30 und 40 Mikrometern, aufweisen. Die zweite Kleberschicht kann eine Dicke zwischen 50 und 400 Mikrometern, beispielsweise zwischen 100 und 200 Mikrometern, aufweisen.
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Die Dicken der ersten und/oder der zweiten Kleberschicht können allgemein so gewählt sein, dass ein sukzessives Auflaminieren des Mehrschichtenfilms auf zu entgegengesetzten Seiten des Mehrschichtenfilms angeordnete starre oder flexible Oberflächen mittels der ersten und der zweiten Kleberschicht begünstigt wird. Beispielsweise können die Dicken der Kleberschichten so gewählt sein, dass der Mehrschichtenfilm zunächst mittels der ersten Kleberschicht auf eine auf der Seite der ersten Kleberschicht angeordnete erste starre Oberfläche auflaminiert werden kann und anschließend mitsamt der ersten starren Oberfläche mittels der zweiten Kleberschicht auf eine auf der Seite der zweiten Kleberschicht angeordnete zweite starre Oberfläche auflaminiert werden kann.
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Die Polarisationsschicht kann einen zirkularen Polarisator umfassen. Der zirkulare Polarisator kann dabei einen linearen Polarisator und eine erste Retarder-Schicht in Form einer Lambda-Viertel-Schicht für eine Lichtwellenlänge im sichtbaren Bereich umfassen. Ferner kann der polarisierende Mehrschichtenfilm eine zweite Retarder-Schicht in Form einer Lambda-Halbe-Schicht für eine Lichtwellenlänge im sichtbaren Bereich umfassen. Die zweite Retarder-Schicht kann zwischen der ersten und der zweiten Kleberschicht angeordnet sein. Dabei kann die Lambda-Halbe-Schicht beispielsweise zwischen dem Linearpolarisator und der Lambda-Viertel-Schicht angeordnet werden.
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Der Linearpolarisator und alle Retarder-Schichten können zudem jeweils miteinander verklebt sein. Diese Verklebungen können Haftkleber, PSA, umfassen. Zudem können die Verklebungen jeweils eine Dicke zwischen 5 und 50 Mikrometern, beispielsweise zwischen 12 und 35 Mikrometern, aufweisen.
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Die optischen und die mechanischen Eigenschaften des polarisierenden Mehrschichtenfilms ohne Trennfilme können nach wenigstens fünfhundertstündiger ununterbrochener Einwirkung einer Umgebungstemperatur von 60°C bei einer relativen Luftfeuchtigkeit zwischen 92 und 95% und/oder nach wenigstens fünfhundertstündiger ununterbrochener Einwirkung einer Umgebungstemperatur von 95°C keine signifikanten Beeinträchtigungen aufweisen. Derartige Eigenschaften des polarisierenden Mehrschichtenfilms machen ihn insbesondere zur Verwendung im Kraftfahrzeug-Umfeld, beispielsweise innerhalb eines Fahrgastraums, geeignet.
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Die Trennfilme können eine separate Handhabung des polarisierenden Mehrschichtenfilms gestatten. Ferner kann wenigstens einer der Trennfilme Teil einer Verpackung des Mehrschichtenfilms sein. Der Mehrschichtenfilm kann daher als Zwischenprodukt hergestellt und vertrieben werden. Insbesondere kann der Mehrschichtenfilm unabhängig von dessen Produktion verbaut werden.
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Gemäß einem zweiten Aspekt wird eine Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms zur Herstellung einer insbesondere Licht emittierenden Vorrichtung vorgestellt, wobei der polarisierende Mehrschichtenfilm eine erste Kleberschicht, eine zweite Kleberschicht, eine Polarisationsschicht, die zwischen der ersten und der zweiten Kleberschicht angeordnet ist, einen ersten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der ersten Kleberschicht angeordnet ist, und einen zweiten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der zweiten Kleberschicht angeordnet ist, umfasst.
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Gemäß einem dritten Aspekt wird ein Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms vorgestellt, wobei der polarisierende Mehrschichtenfilm eine erste Kleberschicht, eine zweite Kleberschicht, eine Polarisationsschicht, die zwischen der ersten und der zweiten Kleberschicht angeordnet ist, einen ersten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der ersten Kleberschicht angeordnet ist, und einen zweiten Trennfilm, der entfernbar auf einer der Polarisationsschicht abgewandten Seite der zweiten Kleberschicht angeordnet ist, umfasst, und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen eines oberen Aufbaus, Entfernen des ersten Trennfilms von der ersten Kleberschicht, Verkleben des polarisierenden Mehrschichtenfilms ohne den ersten Trennfilm mit dem oberen Aufbau mittels der ersten Kleberschicht, Bereitstellen einer funktionalen Baugruppe, Entfernen des zweiten Trennfilms von der zweiten Kleberschicht, und Verkleben des polarisierenden Mehrschichtenfilms ohne den zweiten Trennfilm mit der funktionalen Baugruppe mittels der zweiten Kleberschicht.
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Wenigstens einer der Verklebungsschritte kann Laminieren umfassen. Es sind jedoch auch andere Verklebungsarten denkbar.
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Das Verfahren kann ferner ein Entfernen von Lufteinschlüssen in den Verklebungen mittels Autoklavieren umfassen. Dabei kann ein optionales Ermitteln von Lufteinschlüssen dem Entfernen von Lufteinschlüssen vorausgehen. Zusätzlich oder alternativ dazu kann ein Ermitteln von Lufteinschlüssen, beispielsweise im Rahmen einer Prozessüberwachung, dem Entfernen von Lufteinschlüssen folgen.
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Der obere Aufbau kann eine Deckschicht umfassen. Die Deckschicht kann dabei transparent sein und starr oder ein flexibel ausgebildet sein. Sie kann ein Deckglas umfassen. Zusätzlich oder alternativ dazu kann die Deckschicht transparenten Kunststoff umfassen.
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Das Verfahren kann zur Herstellung eines Bildschirms dienen, wobei die funktionale Baugruppe eine Anzeige des Bildschirms umfasst. Bei der Anzeige kann es sich um eine LCD-Anzeige handeln.
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Der Bildschirm kann ein berührungsempfindlicher Bildschirm sein. Die funktionale Baugruppe kann in diesem Fall eine Berührungssensorschicht umfassen, die an einer Seite der funktionalen Baugruppe angeordnet ist, wobei der polarisierende Mehrschichtenfilm mittels der zweiten Kleberschicht mit der Berührungssensorschicht der funktionalen Baugruppe verklebt wird. Die Berührungssensorschicht kann mittels flüssigen Bonding-Materials mit der Anzeige der Anzeigebaugruppe verklebt sein.
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Die funktionale Baugruppe kann auch eine Berührungssensorschicht, aber keine Anzeige umfassen. Die Vorrichtung eignet sich dann zur Verwendung als Touch-Pad.
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Zusätzlich oder alternativ dazu kann das Verfahren zur Herstellung eines Licht emittierenden Dekorelements dienen, wobei die funktionale Baugruppe eine Lichtquelle des Licht emittierenden Dekorelements oder einen Lichtleiter umfasst.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der hier beschriebenen Vorrichtung, ihrer Verwendung und des hier beschriebenen Verfahrens ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie aus den Figuren. Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen polarisierenden Mehrschichtenfilm;
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2 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels für ein Herstellungsverfahren eines Bildschirms oder eines Licht emittierenden Dekorelements unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms;
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3 ein Flussdiagramm eines Ausführungsbeispiels für ein Herstellungsverfahren eines Bildschirms oder eines Licht emittierenden Dekorelements unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms; und
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4 eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels für ein Herstellungsverfahren eines Bildschirms unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms.
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Detaillierte Beschreibung
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1 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels für einen polarisierenden Mehrschichtenfilm 100, beispielsweise zur Verwendung bei der Herstellung eines Bildschirms oder eines Dekorelements.
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In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst der polarisierende Mehrschichtenfilm 100 in folgender Reihenfolge einen ersten Trennfilm 110, eine erste Kleberschicht 120, eine Polarisationsschicht 140, eine zweite Kleberschicht 160 sowie einen zweiten Trennfilm 170. Wie durch die Pfeile in 1 dargestellt, sind die Trennfilme 110, 170 entfernbar im Verbund des Mehrschichtenfilms 100 angeordnet. Bei dem Mehrschichtenfilm 100 handelt es sich daher um einen selbstklebenden Film, der nach Ablösen der Trennfilme 110, 170 beispielsweise zur Herstellung eines Bildschirms oder eines Dekorelements Verwendung findet.
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Für die im Folgenden beschriebenen Verwendungen des Mehrschichtenfilms 100 kann es vorteilhaft sein, wenn die Kleberschichten 120, 160 aus optisch klarem Kleber, beispielsweise aus optisch klarem Haftkleber (PSA), bestehen. Die Polarisationsschicht 140 kann zudem in Abhängigkeit von der vorgesehenen Verwendung des Mehrschichtenfilms 100 einen Linear- oder einen Zirkularpolarisator umfassen.
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Die Trennfilme 110, 170 sind an Oberflächen der ersten und zweiten Kleberschicht angebracht und ermöglichen so eine separate Handhabung des Mehrschichtenfilms, beispielsweise für eine separate Verpackung, Transport und Lagerung des Mehrschichtenfilms, aber auch zur Ausrichtung und Bearbeitung, wenn der Mehrschichtenfilm bei der Herstellung eines Bildschirms, eines Licht emittierenden Dekorelements oder einer anderen Vorrichtung zum Einsatz kommt. Die Trennfilme können dabei beispielsweise aus nicht-haftendem Kunststoff bestehen.
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Bei dem hier vorgestellten Mehrschichtenfilm 100 ist es möglich, dass einer oder beide der Trennfilme aus einer Verpackung des Mehrschichtenfilms, die zu Lager- und Transportzwecken vorgesehen ist, besteht. Dazu können beispielsweise beide Trennfilme über einen Rand der übrigen Filmschichten hinausragen und in ihren überstehenden Randbereichen miteinander verschweißt sein. Alternativ dazu ist es denkbar, dass ein Mehrschichtenfilm nur eine einzige Trennschicht aufweist und nach der Art einer Klebebandrolle, mit der offenliegenden Kleberschicht nach innen weisend, aufgerollt gelagert und transportiert wird. In diesem Fall bildet eine erste Oberfläche der Trennschicht den ersten Trennfilm und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche der Trennschicht den zweiten Trennfilm.
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2 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels für ein Verfahren zur Herstellung eines Bildschirms oder Licht emittierenden Dekorelements 200, insbesondere zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms der hier vorgestellten Art.
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Bei dem in 2 dargestellten Verfahren zur Herstellung des Bildschirms oder Licht emittierenden Dekorelements 200 werden ein oberer Aufbau 205, ein Mehrschichtenfilm bestehend aus erstem Trennfilm 210, erster Kleberschicht 220, Polarisationsschicht 240, zweiter Kleberschicht 260 sowie zweitem Trennfilm 270 und eine Licht emittierende Baugruppe 280 verwendet. Die in 2 außerdem abgebildeten Pfeile stellen schematisch einzelne Schritte des Herstellungsverfahrens dar.
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Bei dem oberen Aufbau 205 handelt es sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel um eine starre Deckschicht des Bildschirms oder Licht emittierenden Dekorelements 200, beispielsweise in Form eines Deckglases. In alternativen Ausführungsformen kann der obere Aufbau 205 jedoch auch transparenten Kunststoff oder andere transparente starre Materialien umfassen. Zudem umfasst im dargestellten Ausführungsbeispiel die Licht emittierende Baugruppe 280 eine Flüssigkristall-, LCD-, Anzeige. In alternativen Ausführungen, insbesondere im Fall von Licht emittierenden Dekorelementen, kann die Licht emittierende Baugruppe 280 eine beliebige Lichtquelle umfassen.
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Unter Bezug auf das Flussdiagramm von 3 lässt sich das in 2 dargestellte Verfahren folgendermaßen beschreiben. In einem ersten Verfahrensschritt 310 wird ein oberer Aufbau 205 bereitgestellt. In einem zweiten Verfahrensschritt 320 wird von einem polarisierenden Mehrschichtenfilm 210, 220, 240, 260, 270 der unter Bezug auf 1 beschriebenen Art der erste Trennfilm 210 entfernt. Daraufhin wird der Mehrschichtenfilm ohne ersten Trennfilm 210 mittels der nun freiliegenden ersten Kleberschicht 220 mit der Unterseite des oberen Aufbaus 205 verklebt, Schritt 330. Analog zu dieser Verklebung des polarisierenden Mehrschichtenfilm mit dem oberen Aufbau erfolgt daraufhin zur Verbindung des Mehrschichtenfilms mit der darunterliegenden Licht emittierenden Baugruppe 280 zunächst das Bereitstellen 340 einer solchen Licht emittierenden Baugruppe 280, das Entfernen 350 des zweiten Trennfilms 270 aus dem Mehrschichtenfilm und schließlich das Verkleben 360 des oberen Aufbaus einschließlich des Mehrschichtenfilms ohne zweiten Trennfilm mit der Licht emittierenden Baugruppe 280 mittels der nun offenliegenden zweiten Kleberschicht 260. Die Schritte 330 und 360 können auch in einer anderen Reihenfolge durchgeführt werden.
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Das Verkleben des Mehrschichtenfilms mit darüber und/oder darunterliegenden Komponenten des Bildschirms oder Licht emittierenden Dekorelements 200 kann dabei jeweils durch Laminieren erfolgen. Dabei können die jeweils zu verklebenden Komponenten miteinander in Kontakt gebracht werden, woraufhin durch äußeren Druck auf eine Außenseite einer der Komponenten beispielsweise mittels einer Laminierrolle die Klebeverbindung zwischen den Komponenten streichend angepresst wird.
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Dabei erlaubt insbesondere im ersten Verklebungsschritt 330 die Verwendung des zweiten Trennfilms 270 eine einfachere Handhabung des Mehrschichtenfilms und damit ein einfacheres Verfahren. Zudem wird durch die separate Bereitstellung eines selbstklebenden polarisierenden Mehrschichtenfilms der hier vorgestellten Art das bei gängigen Herstellungsverfahren insbesondere für Bildschirme notwendige Aufbringen einer Kleberschicht auf die empfindliche Anzeigebaugruppe des Bildschirms obsolet. Die Zahl der erforderlichen Laminierungsprozesse ist somit bei dem hier vorgestellten Verfahren reduziert. Demgegenüber würde die separate Fertigung und Bereitstellung eines selbstklebenden Polarisationsfilms der vorgestellten Art mit weitaus weniger Aufwand erfolgen können. Der Gesamtaufwand bei der Bildschirmfertigung und die dafür notwendige Logistik werden durch die hier vorgestellte Lösung somit erheblich verringert.
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Das vorgestellte Herstellungsverfahren verspricht besondere Vorteile bei der Herstellung von Bildschirmen in kleineren Stückzahlen, wie etwa für den Automobilbereich. In einer bevorzugten Ausführungsform des hier vorgestellten Verfahrens handelt es sich daher bei dem herzustellenden Objekt 200 um einen berührungsempfindlichen Bildschirm zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug. Dabei ist es zweckmäßig, wenn sämtliche in den Bildschirmaufbau eingebrachten Komponenten des Mehrschichtenfilms, d. h. der Mehrschichtenfilm ohne Trennfilme, für den Automobilbereich geltende Qualitätsanforderungen erfüllt. So sollten insbesondere die optischen und die mechanischen Eigenschaften des polarisierenden Mehrschichtenfilms ohne Trennfilme nach wenigstens fünfhundertstündiger ununterbrochener Einwirkung einer Umgebungstemperatur von 60°C bei einer relativen Luftfeuchtigkeit zwischen 92 und 95% und/oder nach wenigstens fünfhundertstündiger ununterbrochener Einwirkung einer Umgebungstemperatur von 95°C keine signifikanten Beeinträchtigungen aufweisen. Die gleichen Qualitätsanforderungen können jedoch auch für Licht emittierende Dekorelemente erforderlich sein, z. B. wenn ein solches Dekorelement im Fahrgastraum eines Kraftfahrzeugs eingesetzt werden soll.
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Über die in 2 und 3 dargestellten Verfahrensschritte hinaus kann das beschriebene Verfahren außerdem ein Ermitteln von Lufteinschlüssen in den Verklebungen sowie ein Entfernen solcher Lufteinschlüsse, beispielsweise mittels Autoklavieren, umfassen. Ein solches Ermitteln von Lufteinschlüssen kann unmittelbar auf den zweiten Verklebungsschritt 360 erfolgen. Alternativ dazu könnte zunächst standardmäßig ein Verfahrensschritt zur Entfernung möglicher Lufteinschlüsse stattfinden und das Ermitteln eventuell noch vorhandener Luftblasen erst in einer anschließenden Qualitätskontrolle erfolgen.
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4 zeigt eine schematische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels für ein Verfahren zur Herstellung eines Bildschirms 400, beispielsweise zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, unter Verwendung eines polarisierenden Mehrschichtenfilms der hier vorgestellten Art.
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Neben den aus 2 bekannten Verfahrensschritten und Komponenten, d. h. einem oberen Aufbau 405, einem Mehrschichtenfilm mit erstem Trennfilm 410, erster Kleberschicht 420, Polarisationsschicht 440, zweiter Kleberschicht 460 sowie zweitem Trennfilm 470 und einer Licht emittierenden Baugruppe 480, zeigt 4 insbesondere einen Mehrschichtenfilm, dessen Polarisationsschicht 440 einen linearen Polarisator 441, eine Lambda-Halbe-Schicht 445 mit einer Bezugswellenlänge im sichtbaren Bereich und eine Lambda-Viertel-Schicht 449 mit einer Bezugswellenlänge im sichtbaren Bereich umfasst. Diese Schichten, die zusammengenommen einen Zirkularpolarisator mit breitem Lichtspektrum bilden, sind ferner durch weitere Kleberschichten 443, 447 miteinander verklebt.
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Zudem umfasst die in 4 dargestellte Licht emittierende Baugruppe 480 eine Berührungssensorschicht 482, die mittels einer Schicht 484 aus flüssigem Bonding-Material auf einer LCD-Anzeige 486 angebracht ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfahrens wird der Mehrschichtenfilm 420, 440, 460 nach Entfernen des zweiten Trennfilms 470 unmittelbar mit der Berührungssensorschicht 482 der Licht emittierenden Baugruppe 480 verklebt.
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Im Ausführungsbeispiel von 4 besteht die erste Kleberschicht 420 aus optisch klarem Haftkleber, PSA, und weist eine Dicke zwischen 30 und 40 Mikrometern auf, während die zweite Kleberschicht 460 aus einem transparenten Klebstoff eine Dicke zwischen 100 und 200 Mikrometern aufweist. In alternativen Ausführungsformen sind jedoch auch mit anderen Klebstoffen und mit Schichtdicken zwischen 5 und 50 Mikrometern für die erste Kleberschicht 420 sowie mit Schichtdicken zwischen 50 und 400 Mikrometern für die zweite Kleberschicht 460 noch gute Ergebnisse zu erzielen. Zudem bestehen auch die weiteren Kleberschichten 443, 447 vorzugsweise aus Haftkleber, PSA, mit Schichtdicken im Bereich zwischen 12 und 35 Mikrometern, doch sind auch hier andere Klebstoffe und Schichtdicken, beispielsweise zwischen 5 und 50 Mikrometern, geeignet.
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Der in der Polarisationsschicht 440 enthaltene Linearpolarisator 441 bildet gemeinsam mit der Lambda-Viertel-Schicht 449 einen einfachen Zirkularpolarisator für eine Bezugs-Lichtwellenlänge im sichtbaren Bereich. Ein solcher Zirkularpolarisator würde Lichtwellenlängen abseits der Bezugswellenlänge nicht mehr ideal polarisieren, wobei die Güte der Polarisation mit der Differenz einer entsprechenden Wellenlänge von der Bezugswellenlänge abnimmt. Dieser Effekt lässt sich durch Hinzufügen einer geeigneten Lambda-Halbe-Schicht 445 teilweise reduzieren, sodass das Lichtspektrum, für das der Zirkularpolarisator eine Polarisation mit hoher Güte liefert, entsprechend verbreitert wird. Im dargestellten Beispiel ist die Lambda-Halbe-Schicht 445 zwischen dem Linearpolarisator 441 und der Lambda-Viertel-Schicht 449 angeordnet. In alternativen Ausführungsformen kann die Lambda-Halbe-Schicht 445 jedoch auch an anderen Stellen im Mehrschichtenfilm zwischen erster und zweiter Kleberschicht 420, 460 angeordnet sein.
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Es versteht sich, dass die unterschiedlichen Merkmale aller vorgestellten Ausführungsformen in weiteren Ausführungen beliebig kombiniert werden können. So kann insbesondere auch der Mehrschichtenfilm 420, 440, 460 aus 4 die im Zusammenhang mit 2 bestimmten Qualitätsanforderungen für eine Verwendung im Kraftfahrzeug erfüllen, und auch bei der Verwendung eines linear polarisierenden Mehrschichtenfilms kann die Licht emittierende Baugruppe eine an ihrer Oberfläche liegende Berührungssensorschicht umfassen.
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Es versteht sich ferner, dass der hier vorgestellte polarisierende Mehrschichtenfilm auch zu anderen Zwecken als die Herstellung eines Bildschirms oder eines Licht emittierenden Dekorelements verwendbar ist. So könnte der Mehrschichtenfilm beispielsweise in Touch-Bedienelementen, die mit einer transparenten Abdeckung versehen sind, Verwendung finden. Für die Herstellung eines solchen Touch-Bedienelements könnte beispielsweise der obere Aufbau 205, 405 der 2 und 4 einer solchen transparenten Abdeckung und die Baugruppe 280, 480 in den 2 und 4 einem Touch-Panel mit einer Berührungssensorschicht (aber ohne Licht emittierende Anzeige) entsprechen. Dabei stellen sich dieselben optischen Vorteile ein wie oben in Bezug auf die Polarisationsschicht 440 beschrieben.
