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Die Erfindung betrifft eine Dichtleiste für ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer gegen ein Fahrzeugteil, wie beispielsweise eine Fensterscheibe, in Wirkstellung bringbaren Dichtstruktur und mit einer länglichen Trägerstruktur, welche als Träger für die Dichtstruktur und vorzugsweise zur Anbringung der Dichtleiste an einem Karosserieteil dient.
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Dichtleisten der hier angesprochenen Art kommen beispielsweise als Fensterschachtleiste zum Einsatz, um einen Fensterschacht eines Kraftfahrzeuges gegenüber einer darin einfahrbaren Fensterscheibe abzudichten und damit den Fensterschacht vor Feuchtigkeit zu schützen. Dazu weisen die Dichtleisten üblicherweise eine Dichtstruktur auf, welche dichtend gegen ein Fahrzeugteil, wie beispielsweise die Fensterscheibe, wirkt. Die Dichtstruktur ist für gewöhnlich an einer Trägerstruktur gehalten, beispielsweise indem die Trägerstruktur auf ein Ende des Karosserieteils aufgesteckt ist.
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Eine dauerhafte Befestigung der Dichtleiste an dem Karosserieteil ist häufig dadurch erschwert, dass das zur Anbindung der Dichtleiste dienende Ende des Karosserieteiles einen ungeraden Verlauf aufweist, mitunter eine Krümmung oder Wölbung mit einem relativ kleinen Durchmesser hat. Die Dichtleisten lassen sich an eine solche Kontur des Karosserieteiles im Bereich der Anbindung nur schwer anpassen.
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Einer Ausführungsform der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Dichtleiste für ein Kraftfahrzeug bereit zu stellen, welche in ihrer Längserstreckung sich auf beliebige Konturen flexibel anpassen lässt, so dass die Dichtleiste ohne Weiteres auch an Karosserieteilen anbringbar ist, welche in ihrem Anbindungsbereich eine gewölbte Kontur aufweisen.
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Diese Aufgabe wird mit einer Dichtleiste gelöst, welche die Merkmale des Anspruches 1 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren.
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Eine Dichtleiste für ein Kraftfahrzeug hat wenigstens eine gegen ein Fahrzeugteil, wie beispielsweise eine Fensterscheibe, in Wirkstellung bringbare, insbesondere längliche Dichtstruktur sowie eine längliche Trägerstruktur, welche als Träger für die Dichtstruktur und insbesondere zur Anbringung der Dichtleiste an einem Karosserieteil dient.
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Es ist vorgesehen, dass die Trägerstruktur wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Materialausnehmungen aufweist, welche quer zu deren Längsrichtung verlaufen. Die Materialausnehmungen können schlitzförmig ausgebildet sein.
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Durch diese Maßnahme ist die Trägerstruktur an unterschiedliche Formgebungen eines Karosserieteiles, an welche die Trägerstruktur angebracht werden soll, in flexibler Art und Weise anzupassen. Denn die Materialausnehmungen, insbesondere schlitzförmigen Materialausnehmungen, sind in der Trägerstruktur als Freiräume realisiert, in welche verbleibende Materialabschnitte der Trägerstruktur hineinbewegt werden können, so dass eine Formänderung der Trägerstruktur erleichtert ist. Letztendlich ist durch die Materialausnehmungen der von der Trägerstruktur entgegengebrachte Widerstand zur Formänderung reduziert, so dass die Dichtleiste auch an Karosserieteilen angebracht werden kann, deren Anbindungsbereich gewölbt verläuft. Durch die Materialausnehmungen kann die Dichtleiste auch an Konturen mit einer Wölbung angebracht werden, welche einen relativ kleinen Durchmesser aufweist.
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Durch die Materialausnehmungen lässt sich die Dichtstruktur in Richtung ihrer Längserstreckung mit wenig Kraftaufwand in ihrer Form ändern, insbesondere biegen. Etwaige Streck-Biegewerkzeuge sind hierzu nicht notwendig. Insofern ergeben sich Montagevorteile beim Einbau der Dichtleiste beispielsweise an einem Kraftfahrzeug.
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Sofern die Materialausnehmungen schlitzförmig ausgebildet sind, ergibt sich besonders der Vorteil, dass die äußere Kontur der Trägerstruktur weitgehend beibehalten wird, so dass die Trägerfunktion der der Trägerstruktur bezüglich der Dichtstruktur im Wesentlichen aufrecht erhalten bleibt.
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Um eine gute Formänderung, insbesondere Biegbarkeit, der Dichtleiste zu erlangen, sollten in Richtung der Längserstreckung der Trägerstruktur gesehen, die Materialausnehmungen hintereinander liegend angeordnet sein.
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Die Materialausnehmungen sollten sich ferner bis zu wenigstens einem in Längsrichtung der Trägerstruktur verlaufenden Basisabschnitt erstrecken. Dadurch kommt der Trägerstruktur trotz der Materialausnehmungen ausreichend Stabilität zu, welche im Wesentlichen durch den Basisabschnitt bewirkt ist.
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Bei einer einfach zu realisierenden Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass der Basisabschnitt stegartig ausgebildet ist und mit seiner Längserstreckung sich in Längsrichtung der Trägerstruktur erstreckt, insbesondere durchgehend erstreckt.
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Bei einer weiteren Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass an dem Basisabschnitt ein jeweiliger Materialabschnitt der Trägerstruktur angebunden ist, welcher zwischen jeweils zwei benachbarten Materialausnehmungen verblieben ist. Die Materialabschnitte und der Basisabschnitt bilden eine Verbundstruktur, welche der Trägerstruktur eine gute Stabilität verleiht, trotz der mehreren vorgesehenen Materialausnehmungen. In einfacher Weise kann eine solche Verbundstruktur hergestellt werden, wenn die zwischen jeweils den benachbarten Materialausnehmungen verbliebenen Materialabschnitte an dem Basisabschnitt angeformt sind.
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Bei einer weiteren Ausgestaltung sind die Materialausnehmungen zu beiden Längsseiten des Basisabschnittes angeordnet. Auch diese Maßnahme zielt darauf ab, die Biegbarkeit der Trägerstruktur in Richtung quer zur Längserstreckung der Dichtleiste zu erleichtern und gleichzeitig durch den Basisabschnitt der Trägerstruktur eine ausreichende Bauteilstabilität zu verleihen. Sofern die Trägerstruktur in eine Richtung quer zur Längserstreckung verformt wird, kommt es zu einer Stauchung der Materialausnehmungen an der einen der beiden Längsseiten des Basisabschnittes und zu einer Erweiterung der Materialausnehmungen an der anderen Längsseite des Basisabschnittes. Die Trägerstruktur und damit die gesamte Dichtleiste kann dadurch in einem relativ engen Radius gebogen werden. Beispielsweise sind auf diese Art und Weise Biegeradien unter vier Meter möglich.
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Eine robuste Geometrie der Trägerstruktur ist erreicht, wenn nach einer weiteren Ausgestaltung in Längsrichtung der Trägerstruktur gesehen, die Materialausnehmungen der einen Längsseite und die Materialausnehmungen der anderen Längsseite jeweils hintereinander liegen und zueinander versetzt angeordnet sind.
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Die Trägerstruktur kann ein im Querschnitt V-förmiges, U-förmiges oder dergleichen einseitig offenes Hohlprofil sein oder ein solches Profil aufweisen. Das Hohlprofil bildet in diesem Fall eine Aufnahme, welche auf ein Ende bzw. einen Endabschnitt eines Karosserieteiles aufsteckbar bzw. aufstülpbar ist.
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Es sollten durch die Materialausnehmungen die Seitenwandungen des Hohlprofiles geschlitzt sein. Die sich durch die Materialausnehmungen ergebenden Vorteile hinsichtlich einer besseren Biegbarkeit der Trägerstruktur sind dadurch auch bei der als einseitig offenes Hohlprofil ausgebildeten Trägerstruktur erreicht.
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Die Materialausnehmungen sollten sich bis zu einem in Längsrichtung der Trägerstruktur verlaufenden Basisabschnitt einer jeden der einander gegenüberliegenden Seitenwandungen des Hohlprofiles erstrecken. Der jeweilige an dem Hohlprofil ausgebildete Basisabschnitt kann ein Basisabschnitt der vorstehend beschriebenen Art sein. Durch die Basisabschnitte ist auch bei der als Hohlprofil ausgebildeten Trägerstruktur eine ausreichende Stabilität realisiert, wobei zugleich durch die Materialausnehmungen das Hohlprofil ein hohes Maß an Biegbarkeit quer zu dessen Längserstreckung aufweist.
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Ein hohes Maß an Bewegbarkeit der Trägerstruktur quer zu dessen Längserstreckung ist besonders dann erreicht, wenn nach einer weiteren Ausgestaltung die Materialausnehmungen zu beiden Längsseiten des jeweiligen Basisabschnittes angeordnet ist.
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Es hat sich herausgestellt, dass eine ausreichende Biegbarkeit der Dichtleiste dann vorliegt, wenn nach einer Ausgestaltung die sich in Längsrichtung der Trägerstruktur erstreckende Breite der Materialausnehmungen jeweils zwischen etwa 0,5 mm bis etwa 3 mm liegt, bevorzugt etwa 1,5 mm beträgt.
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Die Trägerstruktur kann aus Kunststoff bestehen oder Kunststoff enthalten. Auch kann die Dichtstruktur aus Kunststoff bestehen oder Kunststoff enthalten.
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Es bietet sich an, dass die Trägerstruktur aus einem Thermoplast (abgekürzt: TP), insbesondere Polypropylen (abgekürzt: PP), und insbesondere die Dichtstruktur aus einem Elastomer oder thermoplastischen Elastomer (abgekürzt: TPE) bestehen oder ein solches Material aufweisen. Durch das TP bzw. PP kommt der Trägerstruktur eine hohe Steifigkeit und Stabilität zu. Durch das Elastomer oder das thermoplastische Elastomer kommt der daraus gebildeten Dichtstruktur eine hohe Geschmeidigkeit und Elastizität zu. Durch diese Materialauswahl ist sichergestellt, dass der Trägerstruktur eine ausreichende Bauteilfestigkeit gegeben ist, um ihre Trägerfunktion im Hinblick auf die Dichtleiste und eine haltbare Befestigung im Hinblick auf die Montage an einem Karosserieteil sicherzustellen. Zugleich ist durch die Materialwahl im Hinblick auf die Dichtstruktur in optimaler Weise eine dauerhafte Dichtfunktion gegeben. Darüber hinaus ist durch den Einsatz von TPE und TP eine Dichtleiste zu realisieren, welche gewichtmäßig relativ leicht und kostengünstig ist. Auch kommt der Materialpaarung eine besonders hohe UV-Beständigkeit zu, so dass sich ein Einsatz im Außenbereich besonders anbietet.
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Denkbar ist es beispielsweise, dass die Dichtstruktur aus vernetzten thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis (TPV) oder Styrol-Block-Polymeren gebildet ist oder ein solches Material aufweist. Es ergeben sich dadurch relativ geringe Materialkosten für die Dichtstruktur.
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Bei einer weiteren Ausgestaltung ist eine die Trägerstruktur zumindest teilweise abdeckende Abdeckstruktur vorgesehen, welche aus einem Elastomer oder thermoplastischen Elastomer, beispielsweise aus vernetzten thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis oder Styrol-Block-Polymeren besteht, oder ein solches Material aufweist. Es ergeben sich dadurch für die Abdeckstruktur die bereits vorstehend im Hinblick auf diese Materialien genannten Vorteile. Auch ist die Abdeckstruktur dadurch in technisch einfacher Weise zu realisieren, da sie aus dem Material der Dichtstruktur gebildet werden kann.
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Durch die Abdeckstruktur kann die Dichtleiste in ihrem nach außen gewandten Bereich im eingebauten Zustand die Trägerstruktur abdecken, so dass die Dichtleiste durch die Abdeckstruktur in der von außen einsehbaren Sichtseite durch die Abdeckstruktur schützend umgeben ist. Die Abdeckstruktur schützt somit die Trägerstruktur vor äußeren Einflüssen, insbesondere äußeren mechanischen Einflüssen.
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Zwischen der Abdeckstruktur und der Befestigungsstruktur kann ein Zwischenraum gebildet sein, welcher mittels eines Füllstoffes ausgefüllt sein kann. Insbesondere basiert der Füllstoff auf einem TPE-Material oder einem TPV-Material.
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Es bietet sich an, dass die Abdeckstruktur, die Dichtstruktur und die den Zwischenraum füllende Füllstruktur aus dem gleichen Material gebildet sind. Hierdurch sind die Abdeckstruktur, die Dichtstruktur und die Füllstruktur in technisch einfacher Weise zu realisieren.
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Nach einer Ausgestaltung kann es vorgesehen sein, dass die Dichtleiste eine Fensterschachtleiste ist. Dementsprechend kann das mit der Dichtleiste verbundene Karosserieteil die Außenstruktur einer Fahrzeugtür oder eine als Schachtverstärkung dienende Verstärkungsstruktur sein. Insbesondere ist das Karosserieteil als Blechteil ausgebildet.
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Die Dichtleiste kann als Schachtleiste im Innenbereich wie auch im Außenbereich eines Kraftfahrzeuges eingesetzt werden, insbesondere wenn die Trägerstruktur aus TPE, wie beispielsweise PP, und die Dichtstruktur aus TPE, wie beispielsweise TPV, besteht oder ein solches Material aufweist.
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Die Erfindung umfasst auch ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer Dichtleiste der vorstehend beschriebenen Art.
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Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen.
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Es zeigen:
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1 beispielhaft einen Ausschnitt eines Kraftfahrzeuges im Bereich seiner Fahrzeugtür mit einer von außen sichtbaren Dichtleiste für den Fensterschacht der Fahrzeugtür,
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2 eine mögliche Ausführungsform einer Dichtleiste, wie sie gemäß der 1 verbaut ist, als Schnittdarstellung im eingebauten Zustand an einer Fahrzeugtür,
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3 die Dichtleiste gemäß der 2 mit hervorgehobener Darstellung eines Längenabschnittes der Trägerstruktur der Dichtleiste,
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4 einen Längenabschnitt der Trägerstruktur der Dichtleiste gemäß der 2 in perspektivischer Ansicht und
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5 den Längenabschnitt der Trägerstruktur gemäß der 4 in Seitenansicht.
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1 zeigt ein mögliches Anwendungsbeispiel für eine Dichtleiste 1. Die Dichtleiste 1 ist dort als sogenannte Fensterschachtleiste an einer Fahrzeugtür 520 eines Kraftfahrzeuges 500 verbaut und dichtet den Eingang des Einführschachtes für eine verfahrbare Fensterscheibe 510 des Kraftfahrzeuges 500 nach außen hin. Die Dichtleiste 1 ist gegen die Fensterscheibe 510 dichtend in Anlage gebracht.
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2 zeigt – in einer schematischen Darstellung – die Dichtleiste 1 in einer Querschnittsdarstellung. Die 2 zeigt ferner ein Beispiel für den Aufbau der Fahrzeugtür 520 der 1 im Anbindungsbereich mit der Dichtleiste 1. Im Anbindungsbereich treffen zwei Karosserieteile 100 und 200 zusammen, wobei das eine Karosserieteil 100 beispielsweise eine Verstärkungsstruktur ist, welche zum Verstärken der Fahrzeugtür 520 und/oder des durch die Fahrzeugtür 520 gebildeten Schachtes zur Aufnahme der Fensterscheibe 510 gemäß der 1 dient. Das Karosserieteil 200 ist beispielsweise durch die Außenhaut der Fahrzeugtür 520 gebildet. Vorzugsweise sind die Karosserieteile 100 und 200 jeweils Metallteile, insbesondere Blechteile.
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Wie aus der 2 ersichtlich ist, kann das Karosserieteil 200 im Anbindungsbereich für die Dichtleiste 1 U-förmig umgefomt, insbesondere gebogen sein, so dass sich zwischen den Schenkeln des U-förmigen Endes des Karosserieteils 200 der Endbereich des Karosserieteils 100 befindet und die Karosserieteile 100 und 200 in dem Anbindungsbereich für die Dichtleiste 1 ein gemeinsames Ende bilden.
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Wie ferner aus der 2 ersichtlich ist, weist die Dichtleiste 1 eine Trägerstruktur 3 auf, mittels welcher die Dichtleiste 1 an dem gemeinsamen Ende der Karosserieteile 100 und 200 anbindbar ist. Die Trägerstruktur 1 ist dazu als einseitig offenes Hohlprofil ausgebildet, beispielsweise als Profil mit U-förmigem oder V-förmigen Querschnitt, wobei der Hohlkörper auf das Ende der Karosserieteile 100 und 200 aufgestülpt ist. Die Trägerstruktur 3 erstreckt sich entlang der Längserstreckung der Dichtleiste 1 vorzugsweise durchgehend.
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Wie aus der 2 weiterhin ersichtlich ist, weist die als Hohlkörper ausgebildete Trägerstruktur 3 einen Innenraum auf, welcher gegenüber den darin eingeführten Karosserieteilen 100 und 200 in einem Übermaß dimensioniert ist, so dass der gemeinsame Einführflansch der Karosserieteile 100 und 200 von den Seitenwandungen 10 und 12 beabstandet ist, insbesondere geringfügig beabstandet ist. Um dennoch den Flansch der Karosserieteile 100 und 200 durch die Trägerstruktur 3 zu halten, sind an den Seitenwandungen 10 und 12 nach innen ragende Materialabschnitte 16 und 17 angeordnet, von denen beispielsweise die Materialabschnitte 16 als nach innen ragende elastische Lippen ausgebildet sein können und die Materialabschnitte 17 beispielsweise als formstabile bzw. formstarre nach innen weisende Vorsprünge ausgestaltet sein können.
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Die Trägerstruktur 3 dient als Träger für eine Dichtstruktur 2 der Dichtleiste 1. Die Dichtstruktur 2 dichtet gegen die Fensterscheibe 510 gemäß der 1 ab und kann beispielsweise durch zwei nach außen wegstehende Dichtlippen 18, 19 gebildet sein. Weiterhin kann die Dichtleiste 1 in dem Umfangsbereich, welcher in dem eingebauten Zustand von außen sichtbar ist, eine die Trägerstruktur 3 zumindest teilweise umgebende und abdeckende Abdeckstruktur 14 aufweisen. Die Abdeckstruktur 14 umgibt Trägerstruktur 3 vorzugsweise in einem vorgegebenen Abstand, so dass zwischen der Abdeckstruktur 14 und der Trägerstruktur 3 ein Zwischenraum 15 gebildet ist, der durch einen Füllstoff ausgefüllt sein kann.
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Die Trägerstruktur 3 besteht bevorzugt aus Polypropylen und die Dichtstruktur 2 aus einem thermoplastischen Elastomer, wie beispielsweise TPV. Bevorzugt sind auch die Abdeckstruktur 14 und der Füllstoff für den Zwischenraum 15 aus einem thermoplastischen Elastomer, wie beispielsweise TPV, hergestellt.
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3, 4 und 5 zeigen einen Längenabschnitt der Trägerstruktur 3, wobei die weiteren Bestandteile der Dichtleiste 1 in den 3 bis 5 in diesem dargestellten Bereich der Trägerstruktur 3 weggelassen sind, so dass eine freie Sicht auf den Aufbau und die Gestalt der Trägerstruktur 3 gegeben ist.
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Wie daraus ersichtlich ist, weist die Trägerstruktur 3 mehrere schlitzförmige Materialausnehmungen 4 und 5 auf, welche quer zur Längsrichtung der Trägerstruktur 3 verlaufen. Durch die Materialausnehmungen 4 und 5 sind die Seitenwandungen 10, 11 und 12 der als Hohlprofil ausgebildeten Trägerstruktur 3 geschlitzt ausgebildet. Die Materialausnehmungen 4 und 5 erstrecken sich bis zu einem in Längsrichtung der Trägerstruktur 3 verlaufenden Basisabschnitt 6 und 13 einer jeden der einander gegenüberliegenden Seitenwandungen 10 und 12. Die Materialausnehmungen 4 und 5 sind zu beiden Längsseiten 8 und 9 des jeweiligen Basisabschnittes 6 bzw. 13 angeordnet.
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Zwischen jeweils zwei benachbarten Materialausnehmungen 4.1 und 4.2 bzw. 5.1 und 5.2 ist jeweils ein Materialabschnitt 7 bzw. 7' der Trägerstruktur 3 verblieben, welcher an dem zugehörigen Basisabschnitt 6 bzw. 13 angebunden ist, insbesondere angeformt ist.
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Wie insbesondere aus der 5 ersichtlich ist, sind – in Längsrichtung der Trägerstruktur 3 gesehen – die Materialausnehmungen 4 der einen Längsseite 8 und die Materialausnehmungen 5 der andere Längsseite 9 des jeweiligen Basisabschnittes 6 bzw. 13 jeweils hintereinander liegt angeordnet, wobei die Materialausnehmungen 4 gegenüber den Materialausnehmungen 5 in Längsrichtung der Trägerstruktur 3 versetzt liegen. Dadurch ergibt sich auch eine zueinander versetzte Anordnung der verbleibenden Materialabschnitte 7 und 7' zueinander.
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Obwohl die Erfindung anhand wenigstens einer beispielhaften Ausführungsform beschrieben worden ist, versteht es sich, dass eine Vielzahl von Varianten existieren. Auch sollte beachtet werden, dass die beispielhafte Ausführungsform oder die beispielhaften Ausführungsformen nur Beispiele sind und nicht dazu gedacht sind, den Schutzumfang, die Anwendbarkeit bzw. Ausführbarkeit oder den Aufbau in irgendeiner Weise einzuschränken. Die vorstehende Beschreibung gibt dem Fachmann eine geeignete Anleitung zur Umsetzung bzw. Ausführung von wenigstens einer Ausführungsform; es versteht sich, dass verschiedene Änderungen in der Funktion und Anordnung von Elementen oder Komponenten, welche vorstehend in wenigstens einer beispielhaften Ausführungsform beschrieben sind, gemacht werden können, ohne vom Schutzumfang der nachstehenden Ansprüche und ihren rechtlichen Äquivalenzen abzuweichen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Dichtleiste
- 2
- Dichtstruktur
- 3
- Trägerstruktur
- 4
- Materialausnehmungen
- 4.1
- benachbarte Materialausnehmungen
- 4.2
- benachbarte Materialausnehmungen
- 5
- Materialausnehmungen
- 5.1
- benachbarte Materialausnehmungen
- 5.2
- benachbarte Materialausnehmungen
- 6
- Basisabschnitt
- 7
- Materialabschnitt
- 7'
- Materialabschnitt
- 8
- Längsseite
- 9
- Längsseite
- 10
- Seitenwandung
- 11
- Seitenwandung
- 12
- Seitenwandung
- 13
- Basisabschnitt
- 14
- Abdeckstruktur
- 15
- Zwischenraum
- 16
- Materialabschnitte
- 17
- Materialabschnitte
- 18
- Dichtlippe
- 19
- Dichtlippe
- 100
- Karosserieteil
- 200
- Karosserieteil
- 500
- Kraftfahrzeug
- 510
- Fensterscheibe
- 520
- Fahrzeugtür
