-
Technische Einleitung
-
Die Erfindung ist, im Vergleich zu herkömmlichen Fugensystemen, eine nachträglich hergestellte Fuge, die einer Dichtigkeitsprüfung unterzogen wird und deren Ergebnisse nachweislich in Schritten von einem Meter dokumentiert werden.
-
Alle zur zeit angewendeten Systeme werden bei der Herstellung der Schlitzwandlamelle installiert und in Form von separaten Elementen nachträglich eingesetzt oder an den jeweiligen Bewehrungskörben montiert, vor dem Betonieren in den noch offenen Schlitz eingesetzt.
-
Alle diese Systeme sind sehr erfolgreich bei Lamellen der Tiefen bis 30,00 m. Es wird in der Regel davon ausgegangen, dass alle Fugensysteme maximal 2,00 m unterhalb der Aushubebene enden, so dass ein Restrisiko, den hydraulischen Grundbruch betreffend, bestehen bleibt.
-
Zur Gefahr des hydraulischen Grundbruchs an der Schlitzwandfuge kommt hinzu, dass keines der klassischen Systeme eine (Druck-/Dichtigkeits-)Prüfung der fertigen Schlitzwandfuge zulässt.
-
Die einzigen möglichen praktischen Formen, einen Grundbruch durch nicht gebundenes Mineral in der Schlitzwandfuge entgegenzuwirken, ist, die betreffenden Stirnflächen mit der Schlitzwandfräse oder einem am Seil geführten Meißel zu bearbeiten.
-
In vielen Fällen wird eine Kombination von Fugen-System und angeschnittener Fräsfuge praktiziert. Diese Kombination ist jedoch mit erheblichen Herstellungsproblemen behaftet, da eine Zwangsführung der Schlitzwandfräse nicht möglich ist, was im allgemeinen Undichtigkeiten der Schlitzwandfuge zur Folge hat.
-
Außerdem erfolgt die Herstellung dieser Kombination von Fugensystemen mit verschiedenen Geräten, was die Herstellung einer solchen Fuge, schon durch den Einsatz einer Schlitzwandfräse und der dafür notwendigen periferen Anlagen, erheblich verteuert.
-
Die Erfindung soll diese Lücke schließen, da mit dem im Anschluss beschriebenen
-
NF Fugen-System
-
ein integriertes Fugensystem entwickelt wurde, welches die Herstellung einer vollständig homogenen Fuge zulässt. Dieses in einem Arbeitsgang hergestellte Fugensystem lässt außerdem den Einbau eines zusätzlichen Injektionssystems zu, in dem zunächst eine definierte partielle Druckprüfung der Fuge stattfinden kann und bei Bedarf eventuelle Undichtigkeiten durch Injektion geschlossen werden können.
-
Technische Beschreibung
-
Das NF Fugen-System ist ein mit einer Redundanz ausgestattete, nachträglich im offenen Schlitz der Nachbarlamelle, an der frisch betonierten Ortbetonschlitzwand zwangsgeführt, hergestellte Fräsfuge als Konturenprofil.
-
Das System ist in einer Öffnung der Nachbarlamelle zwangsgeführt. Dadurch kann durch eine am Seil hängende ein- oder mehrstufige Fräsenkombination eine beliebige Schlitzwandtiefe bearbeitet werden.
-
Die Zwangsführung erfolgt mit einem eingehängten Geräteträger (Patentanspruch), als Träger der Fräsenkombination in einer fertig hergestellten Schlitzwandlamelle. Diese enthält eine vorab eingebrachte Öffnung (z. B. eine Bohrung DN400 oder ein vorab am Bewehrungskorb angebrachtes Kunststoffrohr DN400) als Führungsöffnung über die gesamte Tiefe.
-
Durch ein Vorauslaufen der Führung und einem Einschneiden in die Öffnung, wird eine Zwangsführung in jede nötige Tiefe garantiert.
-
Dieses Fugensystem ist bei allen Schlitzwanddicken universal einsetzbar.
-
Eine Redundanz wird durch die Möglichkeit einer vorherigen, vor der Herstellung der Fuge, und auch nachträglichen Vermessung der Führungsöffnung erreicht.
-
Eine weitere Redundanz wird durch das Einstellen von Injiziereinrichtungen aus verschiedenen Trägersystemen für verschiedene Injektionsmaterialien geschaffen.
-
Drittens besteht als Redundanz die Möglichkeit einer dokumentierten, schrittweisen Dichtigkeitsprüfung.
-
Die Möglichkeit des Einstellens von Waterstops aus verschiedenen Materialien in das neu erzeugte Konturenprofil zum Zeitpunkt vor der Betonage der Nachbarlamelle ist ebenfalls möglich.
-
Es besteht die Möglichkeit, die eingebauten Injiziereinrichtungen mehrstufig zu verwenden:
Sondierung
Dichtigkeitsprüfung
Lagemessung (Inklinometermessung)
Injizieren von nachträglichen Dichtmitteln
-
Technischer Ablauf
-
Die Herstellung der Schlitzwandlamelle erfolgt traditionell durch Ausgreifen oder Fräsen der Lamelle in Suspension.
-
Der entscheidende Schritt erfolgt in Zeichnung Nr. 1.
-
Der offene Schlitz ist nach der Entsandung und dem vollständigem Austausch des Bentonits fertig für den Einbau des Bewehrungskorbes.
-
Vor dem Einbau des Bewehrungskorbes muss dieser mit der Form der späteren Führungsöffnung ausgestattet werden.
-
Die Führung hat im besten Fall eine runde Form. Ein Kunststoffrohr (auch andere wasserbeständige leicht zu bearbeitende Materialien sind möglich), im Idealfall DN400 wird an den zum Einbau vorbereiteten Bewehrungskorb auftriebssicher angebracht. Die Führung kann in Abhängigkeit und Abstimmung mit den Fräsenkombinationen auch andere Querschnittsformen haben.
-
Der Durchmesser der Führungsöffnung ist ebenfalls frei wählbar, kann in Abhängigkeit von der Schlitzwanddicke größer oder kleine ausfallen.
-
Die Form für die Führung wird am gesamten Bewehrungskorb, von Oberkante Schlitzwand bis zur Unterkante Schlitzwand (Bewehrung) angebracht.
-
Verbindungen und Endstücken müssen so ausgeführt sein, dass kein Beton eindringen kann.
-
Die Fixierung am Bewehrungskorb muss so erfolgen, dass eine Lageveränderung durch Betondruck oder durch Auftrieb unbedingt vermieden wird.
-
Während der Betonage muß die Führung dicht verschlossen sein, so dass kein Beton in die Führung eindringen kann (Zeichnung Nr. 2).
-
Nach der Betonage wird die Führung auf Sauberkeit geprüft, im Bedarfsfall umgehend gereinigt und sodann dicht verschlossen.
-
Im Anschluss wird die Nachbarlamelle neben der soeben fertig gestellten Führung ausgehoben (Zeichnung Nr. 3).
-
Ist diese Lamelle, wie vorab beschrieben, zum Einbau des Bewehrungskorbes vorbereitet, kann mit dem zweiten Schritt zur Herstellung des NF Joint-System begonnen werden.
-
Die Arbeitsschritte sind alternierend, das heißt, dass eine Schlitzwand-Startlamelle zwei Führungsöffnungen, eine Folgelamelle nur eine Führungsöffnung erhält.
-
Zu diesem Zeitpunkt kann der Geräteträger in die Führungsöffnung eingesetzt werden. Dabei hängt die Führungskonstruktion (Patentanspruch) am Seil des Trägergerätes (Seilbagger) und die Fräsenkombination wird mittels ausreichender Hydraulikpumpenleistung in Betrieb genommen.
-
Die Länge des Tragseils und die Länge der mitzuführenden Hydraulikdruckschläuche sind auf die zu fräsende Tiefe der Schlitzwandlamelle abzustimmen.
-
Der Geräteträger in Verbindung mit der Fräsenkombination senken sich nunmehr durch Freigabe des Tragseils am Trägergerät und durch ihr Eigengewicht selbstständig in der Führungsöffnung ab.
-
Der in die Führungsöffnung eingeschnittene Teil des Konturenprofils (Bild 3 untere Fräse) geht bis zur Unterkante der Schlitzwandlamelle.
-
Die sekundär erzeugte Kontur (obere Fräse) kann je nach Gerätekonstellation nicht bis zur Schlitzwandunterkante erfolgen.
-
Nach Fertigstellung der Fuge wird die Fräsenkombination aus dem Schlitz gehoben und der offene Schlitz nochmals mit dem Greifer vom Fräsgut gereinigt.
-
Nun erfolgen die nächsten Schritte mit dem Einbau das folgenden Bewehrungskorbes wie bereits beschrieben (Zeichnung Nr. 4).
-
Nach dem Einbau der Bewehrung mit der Führung für die nächste Lamellenfuge werden in das bereits hergestellte Konturenprofil Injektionsrohre eingebaut, fixiert und verschlossen Zeichnung Nr. 5). Die Betonage eben dieser Lamelle erfolgt im Anschluß.
-
Der weitere Ablauf ist Step by Step Lamelle für Lamelle wie bereits beschrieben der gleiche.
-
Eine Injektion erfolgt nach Bedarf gezielt nach Auswertung der Dichtigkeitsprüfung.
-
Verzeichnis der Zeichnungen
-
Zeichnung 1: Einbau des primären Bewehrungskorbes
Mit angebrachter Führungsöffnung
-
Zeichnung 2: erste Lamelle betoniert, 2. Lamelle ausgehoben
-
Zeichnung 3: Einführen und Absenken der Fräsenkonbination
-
Zeichnung 4: 2. Lamelle betoniert, Injektionsrohre eingebaut
-
Zeichnung 5: Verpressen von Injektionsmaterial
-
Zeichnung 6: Führungskonstruktion (Geräteträger -> Patentanspruch) mit möglicher Fräsen Kombination
-
Zeichnung 7.1: Führungskonstruktion – Geräteträger Ansicht 1
-
Zeichnung 7.2: Führungskonstruktion – Geräteträger Ansicht 2
