DE102013010232A1

DE102013010232A1 - Rückschlagventil für ein Kraftstoffsystem

Info

Publication number: DE102013010232A1
Application number: DE201310010232
Authority: DE
Inventors: Senthilkumar Rajagopalan; Stephen R. Lewis; Tejas Vijaykumar Mayavanshi; Prashanth Sastry
Original assignee: Caterpillar Inc
Current assignee: Caterpillar Inc
Priority date: 2012-06-20
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2013-12-24
Also published as: US20130340861A1; CN103511680A

Abstract

Es ist eine Federführung (154) offenbart, die zum axialen Ausrichten einer Feder (150) innerhalb einer von einem Körper (148) eines Rückschlagventils (110, 142) bereitgestellten Bohrung (156) ausgebildet ist. Die Federführung (154) weist einen Basisbereich (166), einen Führungsbereich (168) und einen Vorsprung (170) auf. Der Basisbereich (166) ist dazu ausgebildet, an ein geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) zu grenzen. Der Führungsbereich (168) erstreckt sich vom Basisbereich (166). Der Führungsbereich (168) ist dazu ausgebildet, an eine Innenwand (173) der Bohrung (156) zu grenzen. Der Vorsprung (170) steht vom Führungsbereich (168) vor. Der Vorsprung (170) ist dazu ausgebildet, eine innere Spiralfläche (178) der Feder (150) zu berühren.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Federführung und insbesondere eine zum axialen Ausrichten einer Feder in einer Bohrung ausgebildete Federführung.
Hintergrund
Eine Federführung ist zum axialen Ausrichten einer Feder innerhalb einer Bohrung vorgesehen. Das US-Patent 7 950 373 mit dem Titel „Rückschlagventil mit separater Kugelfederführung” betrifft ein Rückschlagventil zur Verwendung in einer Pumpe. Das Rückschlagventil kann einen Körper, der wenigstens teilweise eine Zentralbohrung mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende definiert, und eine Federführung aufweisen, die getrennt vom Körper ist und innerhalb des geschlossenen Endes der Zentralbohrung angeordnet ist. Das Rückschlagventil kann ebenfalls eine Feder, die innerhalb der Zentralbohrung angeordnet und mit einem mit der Federführung wirkend in Eingriff stehenden ersten Ende versehen ist, und ein Ventilelement aufweisen, das mit einem zweiten Ende der Feder wirkend in Eingriff steht und durch einen Differenzdruck zum Zusammendrücken der Feder beweglich ist.
Zusammenfassung der Offenbarung
Gemäß einem Aspekt sieht die vorliegende Offenbarung eine Federführung vor, die zum axialen Ausrichten einer Feder innerhalb einer durch einen Körper eines Rückschlagventils bereitgestellten Bohrung ausgebildet ist. Die Federführung weist einen Basisbereich, einen Führungsbereich und einen Vorsprung auf. Der Basisbereich ist dazu ausgebildet, an ein geschlossenes Ende der Bohrung zu grenzen. Der Führungsbereich erstreckt sich vom Basisbereich. Der Führungsbereich ist dazu ausgebildet, an eine Innenwand der Bohrung zu grenzen. Der Vorsprung steht vom Führungsbereich vor. Der Vorsprung ist dazu ausgebildet, eine innere Spiralfläche der Feder zu berühren.
Gemäß einem anderen Aspekt sieht die vorliegende Offenbarung ein Rückschlagventil für ein Kraftstoffsystem vor. Das Rückschlagventil weist einen Körper, eine Feder, ein Ventilelement und eine Federführung auf. Der Körper definiert die Bohrung. Die Feder ist innerhalb der Bohrung angeordnet. Das Ventilelement steht mit einem ersten Ende der Feder wirkend in Eingriff. Die Federführung steht mit einem zweiten Ende der Feder zum axialen Ausrichten der Feder innerhalb der Bohrung wirkend in Eingriff. Die Federführung weist den Basisbereich, den Führungsbereich und den Vorsprung auf. Der Basisbereich grenzt an das geschlossene Ende der Bohrung. Der Führungsbereich erstreckt sich vom Basisbereich. Der Führungsbereich grenzt an die Innenwand der Bohrung. Der Vorsprung steht vom Führungsbereich vor. Der Vorsprung berührt die innere Spiralfläche der Feder.
Gemäß einem anderen Aspekt sieht die vorliegende Anmeldung ein Kraftstoffsystem mit einem Tank, einer Pumpe und dem Rückschlagventil vor. Der Tank stellt eine Kraftstoffversorgung bereit. Die Pumpe ist zum unter Druck Setzen des Kraftstoffs ausgebildet. Das Rückschlagventil ist wikend mit der Pumpe verbunden. Das Rückschlagventil ist zum Empfangen des unter Druck gesetzten Kraftstoffs von der Pumpe und zum Zuführen des unter Druck gesetzten Kraftstoffs zu einem Injektor ausgebildet. Das Rückschlagventil weist den Körper, die Feder, das Ventilelement und die Federführung auf. Der Körper definiert die Bohrung. Die Feder ist innerhalb der Bohrung angeordnet. Das Ventilelement steht mit einem ersten Ende der Feder wirkend in Eingriff. Die Federführung steht mit einem zweiten Ende der Feder zum axialen Ausrichten der Feder innerhalb der Bohrung wirkend in Eingriff. Die Federführung weist den Basisbereich, den Führungsbereich und den Vorsprung auf. Der Basisbereich grenzt an das geschlossene Ende der Bohrung. Der Führungsbereich erstreckt sich vom Basisbereich. Der Führungsbereich grenzt an die Innenwand der Bohrung. Der Vorsprung steht vom Führungsbereich vor. Der Vorsprung berührt die innere Spiralfläche der Feder.
Weitere Merkmale und Aspekte dieser Offenbarung werden von der folgenden Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen offensichtlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht eines Kraftstoffsystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung; und
2 ist eine Schnittansicht eines Rückschlagventils.
Detaillierte Beschreibung
Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Federführung, die zum axialen Ausrichten einer Feder innerhalb einer Bohrung ausgebildet ist. Die 1 zeigt ein Kraftstoffsystem 100 zur Verwendung mit einem Verbrennungsmotor (nicht gezeigt). Das Kraftstoffsystem 100 kann beispielsweise eine mit Benzin, mit Diesel oder mit gasförmigem Kraftstoff angetriebene Verbrennungskraftmaschine sein. In einer Ausführungsform kann das Kraftstoffsystem 100 ein Common-Rail-Kraftstoffsystem 100 mit einer Kraftstoffförderpumpe 102 sein, die zum Fördern von Kraftstoff aus einem Niederdruckreservoir 104 durch einen Fluidkanal 106 zu einer Hochdruckpumpe 108 ausgebildet ist. Die Hochdruckpumpe 108 kann den Kraftstoff unter Druck setzen und den unter Druck gesetzten Kraftstoff an einem oder mehreren Auslassrückschlagventilen 110 vorbei und in ein Common-Rail 112 über einen Fluidkanal 114 leiten. Mehrere Injektoren 116 können zum Empfangen des unter Druck gesetzten Kraftstoffs aus dem Common-Rail 112 über individuelle Fluidkanäle 118 angeordnet und zum ein Einspritzen von wenigstens einem Teil des empfangen Kraftstoffs in zugehörige Verbrennungskammern des Motors ausgebildet sein.
Die Hochdruckpumpe 108 kann ein Gehäuse 120, das wenigstens teilweise erste und zweite Zylinder 122, 124 definiert, einen innerhalb des ersten Zylinders 122 angeordneten ersten Kolben 126 und einen innerhalb des zweiten Zylinders 124 angeordneten zweiten Kolben 128 aufweisen. Der erste Zylinder 122 und der erste Kolben 126 legen gemeinsam eine erste Pumpenkammer 130 fest. Der zweite Zylinder 124 und der zweite Kolben 128 legen gemeinsam eine zweite Pumpenkammer 132 fest. Obwohl die Hochdruckpumpe 108 in der 1 mit zwei Pumpenkammern gezeigt ist, ist es angedacht, dass jede Anzahl von Pumpenkammern innerhalb der Hochdruckpumpe 108 vorgesehen sein können.
Ein erster Mitnehmer 134 und ein zweiter Mitnehmer 136 können jeweils mit dem ersten und zweiten Kolben 126, 128 wirkend verbunden sein. Der erste und zweite Mitnehmer 134, 136 kann jeweils eine Vorrichtung zum Antreiben des ersten und zweiten Kolbens 126, 128 aufweisen, wie beispielsweise eine mehrfach gelappte Nocke, einen Magnetaktuator, einen Piezoaktuator, einen hydraulischen Aktuator, einen Motor oder jede andere im Stand der Technik bekannte Antriebsvorrichtung. Eine Rotation des ersten Mitnehmers 134 kann zu einer entsprechenden Hubbewegung des ersten Kolbens 126 innerhalb des ersten Zylinders 122 führen und eine Rotation des zweiten Mitnehmers 136 kann zu einer entsprechenden Hubbewegung des zweiten Kolbens 128 innerhalb des zweiten Zylinders 124 führen. Der erste und der zweite Mitnehmer 134, 136 kann wirkend mit dem Verbrennungsmotor verbunden sein und von diesem angetrieben werden.
Die Hochdruckpumpe 108 kann ebenfalls einen Einlass 138 und einen Niederdruckkanal 140 aufweisen. Der Einlass 138 dann die Hochdruckpumpe 108 mit dem Fluidkanal 106 fluidverbinden und der Niederdruckkanal 140 kann den Einlass 138 mit der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 fluidverbinden. Ein oder mehrere Einlassrückschlagventile 142 können zwischen dem Niederdruckkanal 140 und der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 zum Ermöglichen eines einseitig gerichteten Niederdruckkraftstoffstroms vom Niederdruckkanal 140 in die erste und zweite Pumpenkammer 130, 132 angeordnet sein (d. h. zum Verhindern eines Kraftstoffstroms von der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 in den Niederdruckkanal 140).
Die Hochdruckpumpe 108 kann ebenfalls einen Auslass 144 und ein Hochdruckkanal 146 aufweisen. Der Auslass 144 kann die Hochdruckpumpe 108 mit dem Fluidkanal 114 fluidverbinden und der Hochdruckkanal 146 kann die erste und zweite Pumpenkammer 130, 132 mit dem Auslass 144 fluidverbinden. Auslassrückschlagventile 110 können innerhalb des Hochdruckkanals 146 zum Ermöglichen eines einseitig gerichteten Hochdruckkraftstoffstroms vom Hochdruckkanal 146 in das Common-Rail 112 angeordnet sein (d. h. zum Verhindern eines Kraftstoffstroms vom Common-Rail 112 in den Hochdruckkanal 146).
In manchen Ausführungsformen kann ein nicht gezeigtes Überstromteuerungsventil innerhalb eines Überstromkanals angeordnet sein, der die erste und zweite Pumpenkammer 130, 132 mit dem Niederdruckkanal 140 verbindet, um es einem Teil des von der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 verdrängten Fluids selektiv zu ermöglichen, in den Niederdruckkanal 140 zu strömen. Es sollte beachtet werden, dass die von der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 in den Niederdruckkanal 140 verdrängte (d. h. übergelaufene) Fluidmenge umgekehrt proportional zu der in den Hochdruckkanal 146 verdrängten (d. h. gepumpten) Fluidmenge sein kann. Es ist angedacht, dass die Einlassrückschlagventile 142 zusätzlich als Überstromsteuerungsventile in gleichen Anwendungen fungieren oder durch die Überstromsteuerungsventile ersetzt werden können, wenn dies gewünscht ist.
Wie in der 2 gezeigt, kann das Auslassrückschlagventil 110 mehrere Komponenten aufweisen, die zum Bereitstellen des einseitig gerichteten Kraftstoffstroms von der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 in den Hochdruckkanal 146 zusammenarbeiten. Insbesondere kann das Auslassrückschlagventil 110 einen Körper 148, eine Feder 150, ein Ventilelement 152 und eine Federführung 154 aufweisen. Der Körper 148 definiert eine Bohrung 156. Die Bohrung 156 kann ein offenes Ende 158 und ein geschlossenes Ende 160 aufweisen. Die Feder 150 ist innerhalb der Bohrung 156 angeordnet. Das Ventilelement 152 steht mit einem ersten Ende 162 der Feder 150 wirkend in Eingriff.
Die Federführung 154 steht mit einem zweiten Ende 164 der Feder 150 zum axialen Ausrichten der Feder 150 innerhalb der Bohrung 156 wirkend in Eingriff. Die Federführung 154 weist einen Basisbereich 166, einen Führungsbereich 168 und einen Vorsprung 170 auf. Der Basisbereich 166 grenzt an das geschlossene Ende 160 der Bohrung 156.
In einer Ausführungsform weist der Basisbereich 166 eine im Wesentlichen halbkugelförmige Gestalt auf. In dieser Ausführungsform kann das geschlossene Ende 160 der Bohrung 156 derart hergestellt sein, dass es eine entsprechende halbkugelförmige Geometrie aufweist. Infolgedessen kann der im Wesentlichen halbkugelförmige Basisbereich 166 der Federführung 154 dichtend an das im Wesentlichen halbkugelförmige geschlossene Ende 160 der Bohrung 156 angrenzen.
In einer weiteren Ausführungsform kann eine Fluidausnehmung 172 innerhalb des im Wesentlichen halbkugelförmigen geschlossenen Endes 160 der Bohrung 156 zum Fördern eines passenden Sitzes des im Wesentlichen halbkugelförmigen Basisbereichs 166 der Federführung 154 innerhalb des geschlossenen Endes 160 der Bohrung 156 angeordnet sein. Die verbesserte Sitz des im Wesentlichen halbkugelförmigen Basisbereichs 166 der Federführung 154 in dem im Wesentlichen halbkugelförmigen geschlossenen Ende 160 der Bohrung 156 kann eine Wahrscheinlichkeit einer hydraulischen Beeinflussung oder einer Hydrauliksperre minimieren.
In einer Ausführungsform kann die Bohrung 156 eine gestufte Bohrung 156 sein, wobei das offene Ende 158 einen größeren Umfang als das geschlossene Ende 160 aufweist. Eine oder mehrere Öffnungen 174 können innerhalb einer Innenwand 173 der Bohrung 156 beim größeren Umfang zum Fluidverbinden der Zentralbohrung 156 mit dem Hochdruckkanal 146 angeordnet sein.
Der Führungsbereich 168 erstreckt sich vom Basisbereich 166. Der Führungsbereich 168 grenzt an die Innenwand 173 der Bohrung 156 an. In einer Ausführungsform definiert der Führungsbereich 168 eine Plattform 176, die zum Angrenzen an das zweite Ende 164 der Feder 150 ausgebildet ist.
Der Vorsprung 170 steht vom Führungsbereich 168 vor. Der Vorsprung 170 berührt eine innere Spiralfläche 178 der Feder 150. In einer Ausführungsform steht der Vorsprung 170 mittig vom Führungsbereich 168 vor. In dieser Ausführungsform sind der Vorsprung 170 und der Führungsbereich 168 hinsichtlich der Bohrung 156 im Wesentlichen konzentrisch und richten die Feder 150 innerhalb der Bohrung 156 axial aus. Der Vorsprung 170 kann eine Geometrie aufweisen, so dass er die Feder 150 zum Angrenzen an die Plattform 176 des Führungsbereichs 168 berührt und fixiert. Mit dieser Anordnung, wenn die Feder 150 in der Federführung 154 platziert wird, können eine oder mehrere Windungen am zweiten Ende 164 der Feder 150 expandiert werden, um über den Vorsprung 170 zu gelangen, und dann in einen weniger expandierten Zustand zurück kontrahieren, so dass die Feder durch den Vorsprung 170 fixiert ist, während die Plattform 176 des Führungsbereich 168 ebenfalls berührt wird.
Unter Bezugnahme auf die 1 und 2, ist die Feder 150 in einem Arbeitsmodus dazu ausgebildet, durch eine über das Ventilelement 152 wirkende Druckdifferenz betrieben zu werden. Wenn die Druckdifferenz über das Ventilelement 152 wirkt, kann sich die Feder 150 zusammendrücken, um es dem Kraftstoff zu ermöglichen, von der ersten und zweiten Pumpenkammer 130, 132 in den Hochdruckkanal 146 zu gelangen. Das Ventilelement 152 kann mit einem Ventilsitz 180 eingreifen, um den Kraftstoff dabei zu hindern, von der ersten oder zweiten Ventilkammer 130, 132 durch die Öffnungen 174 in das Common-Rail 112 zu strömen. In einer Ausführungsform kann der Ventilsitz 180 im Gehäuse 120 der Hochdruckpumpe 108 integriert sein. Als solches kann das Ventilelement 152 in Eingriff mit dem Ventilsitz 82 durch die Feder 150 vor gespannt sein, nachdem das Auslassrückschlagventil 110 in der Hochdruckpumpe 108 angeordnet ist. In einer anderen Ausführungsform kann der Ventilsitz wird 80 im Körper 148 des Auslassrückschlagventils 110 integriert sein. Das Ventilelement 152 kann jeder im Stand der Technik bekannte Elementtyp sein, beispielsweise ein Kugelventilelement 152, ein konisches Ventilelement 152 (wie in der 2 gezeigt), ein Spulenventilelement 152 oder jeder andere geeignete Elementtyp. In Erwiderung auf einen Druck von der ersten oder zweiten Pumpenkammer 130, 132, der einen von der Feder 150 innerhalb der Zentralbohrung 156 bereitgestellten Druck überschreitet, kann eine auf das Ventilelement 152 wirkende Nettokraft die Feder 150 zusammendrücken. Wenn sich die Feder 150 zusammendrückt, kann es dem Ventilelement 152 ermöglicht sein, sich aus einer Strömungsblockierungsposition weg vom Ventilsitz 180 in Richtung einer Strömungspassierposition zu bewegen, bei der es dem Kraftstoff ermöglicht ist, um das Ventilelement 152 und aus dem Rückschlagventil durch die Öffnungen 174 zu strömen.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Das offenbarte Rückschlagventil kann in jedem Fluidsystem potenziell eingesetzt werden, wo es gewünscht ist, die Ausgabe einer Pumpe zu steuern. Das offenbarte Rückschlagventil kann insbesondere als ein Auslassrückschlagventil 110 in Kraftstoffeinspritzungssystemen eingesetzt werden, insbesondere bei Kraftstoffeinspritzungssystemen mit einem Common-Rail 112. Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass das offenbarte Rückschlagventil mit anderen Fluidfördersystemen verbunden werden kann. Es ist ferner angedacht, dass das offenbarte Rückschlagventil zum Steuern des Fluideinlasses 138 in dem zuvor genannten Fluidfördersystem verwendet werden kann.
Wenn das Kraftstoffsystem 100 in Betrieb ist, können der erste und zweite Mitnehmer 134, 136 durch einen Motor zum Drehen angetrieben werden und können den ersten und zweiten Kolben 122, 128 dazu veranlassen, sich innerhalb des entsprechenden ersten und zweiten Zylinders 122, 124 gegenphasig zueinander hin und her zu bewegen. Wenn sich der erste Kolben 126 in einem Ansaugtakt bewegt, kann sich der zweite Kolben 128 in einem Pumptakt bewegen.
Während dem Ansaugtakt des ersten Kolbens 126 kann Kraftstoff in die erste Pumpenkammer 130 über das Einlassrückschlagventil 142 angesaugt werden. Der darauf folgende Pumptakt des ersten Kolbens 126 kann einen sofortigen Druckaufbau innerhalb der ersten Pumpenkammer 130 bewirken. Wenn der Druck über einen minimalen Schwellenwert ansteigt, kann die Druckdifferenz über dem Auslassrückschlagventil 110 eine Öffnungskraft am Ventilelement 152 erzeugen (siehe 2), die eine Schließkraft der Feder 150 überschreitet. Wenn die Schließkraft der Feder 150 überschritten worden ist, kann sich das Auslassrückschlagventil 110 öffnen (d. h., sich in die Fluidpassierposition bewegen) und es kann dem Hochdruckkraftstoff aus der ersten Pumpenkammer 130 ermöglicht sein, vom Auslassrückschlagventil 110 durch die Öffnungen 174 in den Hochdruckkanal 146 und dann über den Fluidkanal 114 in das Common-Rail 112 zu strömen.
Gegen Ende des Pumptakts, wenn sich ein Winkel des den ersten Kolben 126 sich zu Bewegen veranlassenden ersten Mitnehmers 134 verringert, kann sich die Hubgeschwindigkeit des ersten Kolbens 126 proportional verringern. Wenn sich die Hubgeschwindigkeit des ersten Kolbens 126 verringert, kann die von der Druckdifferenz über das Auslassrückschlagventil 110 verursachte Öffnungskraft unter die Schließkraft der Feder 150 fallen. Das Ventilelement 152 kann sich in die Strömungsblockierungsposition zum Verhindern einer Kraftstoffströmung durch die Öffnungen 174 bewegen, wenn die von der Druckdifferenz über das Ventilelement 152 verursachte Öffnungskraft unter die Schließkraft der Feder 150 fällt.
Wenn der erste Kolben 126 vom Pumpen zum Füllen schaltet, kann der zweite Kolben 128 den Betriebsmodus von Füllen zu Pumpen schalten. Der zweite Kolben 128 kann dann einen ähnlich zu dem oben hinsichtlich des ersten Kolbens 196 beschriebenen Pumptakt ausführen.
Wie in den 1 und 2 gesehen werden kann, kann die Federführung 154 vom Körper 148 separat erscheinen und eine kugelförmige Geometrie aufweisen, die der Geometrie des geschlossenen Endes 160 der Zentralbohrung 156 entspricht, wobei es der Federführung 154 ermöglicht sein kann, sich während eines Betriebs des Auslassrückschlagventils 110 relativ zum Körper 148 zu bewegen (d. h. zu schwenken). Diese Bewegungsfreiheit kann eine Ausrichtung des Ventilelement 152 und der Feder 150 innerhalb der Zentralbohrung 156 vereinfachen. Ferner kann eine verbesserte Ausrichtung die Reibung und den Verschleiß des Auslassrückschlagventils 110 minimieren, wodurch die Wahrscheinlichkeit eines Festsetzens und einer Fehlfunktion reduziert wird.
In konventionellen Rückschlagventilsystemen treten Mittel zum Führen der Feder mit der Innenwand 173 der Bohrung 156 in minimalen Kontakt. Infolgedessen würde diese Konfiguration zu der Möglichkeit einer innerhalb der Bohrung 156 fehlausgerichteten Feder 150 führen. Die Fehlausrichtung der Feder 150 innerhalb der Bohrung 156 kann selbst eine Schaukelbewegung am ersten und zweiten Ende 164 der Feder 150 manifestieren. Ferner würde sich konsequenterweise das Ventilelement 152 bezüglich des Ventilsitzes 180 fehlausrichten. Weiterhin erhöht die Fehlausrichtung des Ventilelements 152 bezüglich des Ventilsitzes 180 ebenfalls die Ermüdung und den Verschleiß der Feder 150. Infolgedessen kann die Betriebslebensdauer der Feder 150 reduziert sein.
In der hierin offenbarten Federführung 154 ist der Führungsbereich 168 im Wesentlichen größer als der Basisbereich 166. Infolgedessen unterstützt dieser verlängerte Führungsbereich 168 die Feder 150 dabei, bezüglich der Bohrung 156 axial ausgerichtet zu bleiben. Das durch die Federführung 154 zur Feder 150 dargestellte Ausrichtungsmerkmal kann die Ermüdung der Feder 150 reduzieren und die Betriebslebensdauer der Feder 150 verbessern. Ferner kann es die einfache Konstruktion der hierin offenbarten Federführung 154 einem Hersteller ermöglichen, das die Federführung 154 einsetzende Rückschlagventil in geeigneter Weise und mit geringen Herstellungskosten zu produzieren.
Obwohl Aspekte der vorliegenden Offenbarung insbesondere bezüglich der oben dargestellten Ausführungsformen gezeigt und beschrieben worden sind, wird der Fachmann erkennen, dass verschiedene zusätzliche Ausführungsformen durch Modifikation der offenbarten Maschinen, Systeme und Verfahren mit inbegriffen sind, ohne vom Schutzbereich des Offenbarten abzuweichen. Solche Ausführungsformen sind dahingehend zu verstehen, in den Schutzbereich der vorliegenden Offenbarung zu fallen, der von den Patentansprüchen und deren Äquivalenten bestimmt wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 7950373 [0002]

Claims

Federführung (154), die zum axialen Ausrichten einer Feder (150) innerhalb einer von einem Körper (148) eines Rückschlagventils (110, 142) bereitgestellten Bohrung (156) ausgebildet ist, wobei die Federführung (154) aufweist: einen Basisbereich (166), der dazu ausgebildet ist, an ein geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) zu grenzen, einen sich vom Basisbereich (166) erstreckenden Führungsbereich (168), der dazu ausgebildet ist, an eine Innenwand (173) der Bohrung (156) zu grenzen, und einen vom Führungsbereich (168) vorstehenden Vorsprung (170), der dazu ausgebildet ist, eine innere Spiralfläche (178) der Feder (150) zu berühren.
Federführung (154) nach Anspruch 1, wobei der Führungsbereich (168) eine Plattform (176) definiert, die dazu ausgebildet ist, an ein Ende (162) der Feder (150) zu grenzen.
Federführung (154) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisbereich (166) eine im Wesentlichen halbkugelförmige Gestalt aufweist.
Federführung (154) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisbereich (166) dazu ausgebildet ist, an ein im Wesentlichen halbkugelförmiges geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) zu grenzen.
Federführung (154) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vorsprung (170) mittig vom Führungsbereich (168) vorsteht.
Federführung (154) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vorsprung (170) und der Führungsbereich (168) bezüglich der Bohrung (156) im Wesentlichen konzentrisch sind und die Feder (150) innerhalb der Bohrung (156) axial ausrichten.
Rückschlagventil (110, 142) eines Kraftstoffsystems (100), wobei das Rückschlagventil (110, 142) aufweist: einen Körper (148), der eine Bohrung (156) definiert, eine innerhalb der Bohrung (156) angeordnete Feder (150), ein mit einem ersten Ende (162, 164) der Feder (150) wirkend in Eingriff stehendes Ventilelement (152), und eine Federführung (154), die mit einem zweiten Ende (162, 164) der Feder (150) zum axialen Ausrichten der Feder (150) innerhalb der Bohrung (156) wirkend in Eingriff steht, wobei die Federführung (154) aufweist: einen an ein geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) grenzenden Basisbereich (166), einen sich vom Basisbereich (166) erstreckenden Führungsbereich (168), der an eine Innenwand (173) der Bohrung (156) angrenzt, und einen vom Führungsbereich (168) vorstehenden Vorsprung (170), der eine innere Spiralfläche (178) der Feder (150) berührt.
Rückschlagventil (110, 142) nach Anspruch 7, wobei der Führungsbereich (168) eine an das zweite Ende (162, 164) der Feder (150) angrenzende Plattform (176) definiert.
Rückschlagventil (110, 142) nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Basisbereich (166) eine im Wesentlichen halbkugelförmige Gestalt aufweist.
Rückschlagventil (110, 142) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der Basisbereich (166) an ein im Wesentlichen halbkugelförmiges geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) grenzt.
Rückschlagventil (110, 142) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei der Vorsprung (170) mittig vom Führungsbereich (168) vorsteht.
Rückschlagventil (110, 142) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei der Vorsprung (170) und der Führungsbereich (168) bezüglich der Bohrung (156) im Wesentlichen konzentrisch sind und die Feder (150) innerhalb der Bohrung (156) axial ausrichten.
Rückschlagventil (110, 142) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei die Feder (150) durch eine über das Ventilelement (142) wirkende Druckdifferenz betätigt wird.
Kraftstoffsystem (100) mit: einem eine Kraftstoffzufuhr bereitstellenden Tank, einer zum unter Druck Setzen des Kraftstoffs ausgebildete Pumpe (102, 108), einem wirkend mit der Pumpe (102, 108) verbundenen Rückschlagventil (110, 142), das zum Empfangen des unter Druck gesetzten Kraftstoffs von der Pumpe (102, 108) und zum Zuführen des unter Druck gesetzten Kraftstoffs zu einem Injektor (116) ausgebildet ist, wobei das Rückschlagventil (110, 142) aufweist: einen Körper (148), der eine Bohrung (156) definiert, eine innerhalb der Bohrung (156) angeordneten Feder (150), ein mit einem ersten Ende (162, 164) der Feder (150) wirkend in Eingriff stehendes Ventilelement (142), und eine Federführung (154), die mit einem zweiten Ende (162, 164) der Feder (150) zum axialen Ausrichten der Feder (150) innerhalb der Bohrung (156) wirkend in Eingriff steht, wobei die Federführung (154) aufweist: einen Basisbereich (166), der an ein geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) grenzt, einen sich vom Basisbereich (166) erstreckenden Führungsbereich (168), der an eine Innenwand (173) der Bohrung (156) grenzt, und einen vom Führungsbereich (168) vorstehenden Vorsprung (170), der eine innere Spiralfläche (178) der Feder (150) berührt.
Kraftstoffsystem (100) nach Anspruch 14, wobei der Führungsbereich (168) eine an das zweite Ende (162, 164) der Feder (150) angrenzende Plattform (176) definiert.
Kraftstoffsystem (100) nach Anspruch 14 oder 15, wobei der Basisbereich (166) eine im Wesentlichen halbkugelförmige Gestalt aufweist.
Kraftstoffsystem (100) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei der Basisbereich (166) an ein im Wesentlichen halbkugelförmiges geschlossenes Ende (160) der Bohrung (156) grenzt.
Kraftstoffsystem (100) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, wobei der Vorsprung (170) mittig vom Führungsbereich (168) vorsteht.
Kraftstoffsystem (100) nach einem der Ansprüche 14 bis 18, wobei der Vorsprung (170) und der Führungsbereich (168) bezüglich der Bohrung (156) im Wesentlichen konzentrisch sind und die Feder (150) innerhalb der Bohrung (156) axial ausrichten.
Kraftstoffsystem (100) nach einem der Ansprüche 14 bis 19, wobei die Feder (150) durch eine über das Ventilelement (142) wirkende Druckdifferenz betätigt wird.