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Die Erfindung betrifft ein Gehäuse für eine Batteriezelle, insbesondere eine Lithium-Ionen-Zelle, umfassend einen Gehäusekörper zur Aufnahme einer Batteriezelle, wobei der Gehäusekörper zumindest teilweise aus Metall ist und im Wesentlichen steif ausgebildet ist.
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Stand der Technik
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Batterien, wie insbesondere als Energiespeicher für den Antrieb von Hybrid-, Plug-In-Hybrid- oder Elektrofahrzeugen ausgebildete Batterien, umfassen üblicherweise mehrere elektrisch miteinander verschaltete Batteriezellen. Insbesondere in der Fahrzeugtechnik werden dabei Lithium-Ionen-Zellen eingesetzt, da Lithium-Ionen-Zellen eine vergleichsweise hohe Energiedichte aufweisen. Jede einzelne Batteriezelle ist dabei von einem Gehäuse, dem sogenannten Zellgehäuse, umgeben, wobei das Gehäuse unterschiedlichen Anforderungen genügen muss, um die Batteriezelle vor äußeren Einflüssen zu schützen. So muss das Gehäuse unter anderem die mechanische Stabilität der Batteriezelle sicherstellen und somit unterschiedlichen mechanischen Belastungen widerstehen. In der Fahrzeugtechnik eingesetzte Batteriezellen müssen dabei ein Gehäuse aufweisen, welches den auftretenden Vibrationen, Stößen und Beschleunigungskräften sowohl im normalen Fahreinsatz als auch im Crash-Fall standhält, ohne dass sich das Gehäuse über die Lebensdauer der Batteriezelle kritisch verformt. Denn eine Verformung der Batteriezelle beziehungsweise des Zellgehäuses kann insbesondere zu Überhitzungen der Batteriezelle führen, beispielsweise weil eine effektive Kühlung der Batteriezelle bei einem stark verformten Zellgehäuse nicht mehr erfolgen kann. Als Folge einer Überhitzung einer Batteriezelle kann es zum thermischen Durchgehen (auch „thermal runaway“ genannt) der überhitzten Batteriezelle kommen, wobei die betroffene Batteriezelle sowie weitere Batteriezellen irreparabel zerstört werden können. Aufgrund der starken Wärmeentwicklung und der Bildung von entzündlichen Gasen bei einem thermischen Durchgehen von Batteriezellen besteht zudem eine nicht geringe Brandgefahr.
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Neben dem Schutz vor mechanischen Belastungen muss das Zellgehäuse die Batteriezellen zudem vor Feuchtigkeit schützen, da eindringende Feuchtigkeit die Batteriezelle schädigen und insbesondere auch zu einer Gasbildung führen kann. Um diesen Anforderungen zu genügen sind in Hybrid-, Plug-In-Hybrid- oder Elektrofahrzeugen bislang eingesetzte Batteriezellen von einem massiven metallischen Gehäuse umgeben, welches üblicherweise eine Wandstärke von wenigstens 0,8 mm (mm: Millimeter) aufweist. Da die Batteriezellen in Fahrzeugen möglichst raumsparend zu gruppieren sind, in der Regel Batteriezelle an Batteriezelle, muss das Gehäuse zudem sicherstellen, dass die Batteriezelle nach außen elektrisch isoliert ist, damit keine ungewollten Ladungsabflüsse oder Kurzschlüsse entstehen. Hierzu weisen bislang bekannte Gehäusezellen eine elektrisch isolierende Oberflächenbeschichtung auf. Nachteilig hierbei ist, dass die elektrisch isolierende Oberflächenbeschichtung aufgrund der mechanischen Belastungen und aufgrund von Reibkräften zwischen den Batteriezellen beschädigt werden kann und somit eine elektrische Isolierung nicht dauerhaft gewährleistet ist.
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Ein weiterer Nachteil solcher Zellgehäuse ist das hohe Eigengewicht, welches aus der massiven Ausgestaltung der Zellgehäuse resultiert. Insbesondere um dem ständigen Bestreben in der Fahrzeugindustrie nach einer Gewichtsreduzierung nachzukommen, ist es daher wünschenswert, Gehäuse mit einem geringeren Gewicht nutzen zu können. Ein Zellgehäuse mit einem geringeren Gewicht ist beispielsweise aus der Druckschrift
US 2009/0162748 A1 bekannt. Das in dieser Druckschrift offenbarte Gehäuse ist mehrschichtig aufgebaut, nämlich mit einer äußeren Polymerschicht, einer Metallfolie und einer inneren Polymerschicht. Aufgrund der folienartigen Schichten ist ein solches Gehäuse allerdings flexibel ausgestaltet, und nur für Batteriezellen vorgesehen, welche in mobilen Endgeräten, wie Mobilfunktelefonen, genutzt werden. Insbesondere für Batteriezellen, welche als Energiespeicher für den Antrieb von Hybrid-, Plug-In-Hybrid- oder Elektrofahrzeugen genutzt werden, ist ein solches flexibles Zellgehäuse dagegen ungeeignet, da ein solches Gehäuse nicht die erforderliche Steifigkeit aufweist, um den oben genannten mechanischen Belastungen Stand zu halten.
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Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein eingangs genanntes Gehäuse für Batteriezellen zu verbessern, insbesondere dahingehend, dass dieses ein geringeres Eigengewicht aufweist. Zudem soll die durch das Gehäuse bereitgestellte elektrische Isolierung einer Batteriezelle verbessert werden.
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Offenbarung der Erfindung
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Zur Lösung der Aufgabe wird ein Gehäuse für ein Batteriezelle, insbesondere eine Lithium-Ionen-Zelle, umfassend einen Gehäusekörper zur Aufnahme einer Batteriezelle, wobei der Gehäusekörper zumindest teilweise aus Metall ist und im Wesentlichen steif ausgebildet ist, vorgeschlagen, wobei der Gehäusekörper mehrschichtig aufgebaut ist und zumindest eine erste Materialschicht, eine zweite Materialschicht und eine dritte Materialschicht umfasst.
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Die Verwendung der Zahlwörter „erste“, „zweite“ und „dritte“ in Bezug auf die Materialschichten dient der Unterscheidung der Materialschichten und legt insbesondere keine Reihenfolge bezüglich der Anordnung der Materialschichten fest.
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Vorteilhafterweise ist der Gehäusekörper zur Aufnahme von als Energiespeicher für den Antrieb von Hybrid-, Plug-In-Hybrid- oder Elektrofahrzeugen ausgebildeten Batteriezellen ausgebildet. Vorzugsweise ist das Gehäuse zur Aufnahme prismatischer Batteriezellen ausgebildet, besonders bevorzugt durch Ausgestaltung als prismatisches Gehäuse. Die Materialschichten des Gehäuses sind vorzugsweise übereinander angeordnet, wobei die Materialschichten vorteilhafterweise unmittelbar aneinander angeordnet sind, beispielsweise durch Verkleben.
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Die Steifigkeit des Gehäusekörpers des erfindungsgemäßen Gehäuses wird vorteilhafterweise durch die Materialwahl und/oder die Materialstärke erzielt. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Steifigkeit durch den erfindungsgemäßen mehrschichtigen Aufbau realisiert wird. So ist vorteilhafterweise eine Sandwichbauweise vorgesehen, bei der wenigstens zwei steife Materialschichten zueinander beabstandet angeordnet sind und wenigstens eine weitere Materialschicht zwischen diesen zwei Materialschichten angeordnet ist, welche nicht notwendigerweise steif ausgebildet sein muss. Der erfindungsgemäße Gehäusekörper ist also konstruktiv nicht flexibel ausgebildet, d.h. der Gehäusekörper weist keine Flexibilität auf, die über die nahezu jedem Material in gewissem Maße innenwohnende Flexibilität hinausgeht.
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Vorteilhafterweise sind die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht jeweils zumindest weitgehend aus einem metallischen Werkstoff, wobei zwischen der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht zumindest eine weitere Materialschicht angeordnet ist. Als metallischer Werkstoff ist dabei insbesondere ein Aluminium und/oder Kupfer und/oder Edelstahl enthaltender Werkstoff vorgesehen. Insbesondere können die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht auch vollständig aus Aluminium oder Kupfer oder Edelstahl sein.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht zumindest eine dritte Materialschicht als weitere Schicht angeordnet ist, wobei die dritte Materialschicht elektrisch isolierend ausgebildet ist. Durch die hieraus resultierende Integration der elektrischen Isolierung in den Gehäusekörper ist die Isolationsschicht vorteilhafterweise verbessert vor mechanischer Beanspruchung, insbesondere vor Reibung geschützt. Die Gefahr einer Beschädigung der Isolationsschicht wird hierdurch vorteilhafterweise verhindert. Durch die Integration der Isolationsschicht in den Gehäusekörper ist es vorteilhafterweise ausreichend, das Gehäuse unmittelbar nach der Herstellung dahingehend zu testen, ob die elektrisch isolierende Wirkung gegeben ist. Spätere weitere Tests, insbesondere nach dem Einsetzen der Batteriezelle in den Gehäusekörper, sind vorteilhafterweise nicht erforderlich, wodurch eine Reduzierung des Arbeitsaufwandes und damit eine Reduzierung von Kosten erzielt wird.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht beabstandet zueinander angeordnet sind, derart, dass zwischen der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht ein Raum ausgebildet ist, welcher mit einem Füllmaterial gefüllt ist, wobei das Füllmaterial die dritte Materialschicht bildet. Die dritte Materialschicht kann vorteilhafterweise ein Kunststoff sein, welcher in den von der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht gebildeten Raum eingespritzt wird. Vorzugsweise weist ein solcher Kunststoff ein Wärmeleitmittel, wie beispielsweise Bornitrid auf, wodurch vorteilhafterweise die Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffs verbessert ist. Ein Einspritzen eines Füllmaterials als dritte Materialschicht bietet insbesondere den Vorteil, dass eine sehr gute Kontaktierung der Materialschichten miteinander realisierbar ist. Hierdurch sind die Wärmeübergangswiderstände von einer Materialschicht auf eine andere Materialschicht vorteilhafterweise gering, sodass das Gehäuse vorteilhafterweise zur Übertragung thermischer Energie, insbesondere zur Temperierung einer von dem Gehäuse umschlossenen Batteriezelle mittels einer mit dem Gehäuse thermisch kontaktierten Kühlvorrichtung, ausgebildet ist.
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Bei einem Einspritzen eines Füllmaterials in den von einer ersten Materialschicht und einer zweiten Materialschicht gebildeten Raum, wobei das Füllmaterial die dritte Materialschicht ist, müssen die Kontaktflächen, mit denen die Materialschichten aneinander angeordnet sind, vorteilhafterweise nicht eben ausgebildet sein, um einen geringen Wärmeübergangswiderstand zwischen den Materialschichten zu realisieren. So können insbesondere die erste Materialschicht und/oder die zweite Materialschicht in den von diesen Materialschichten ausgebildeten Raum weisend vorteilhafterweise stabwerksähnliche räumliche Aussteifung aufweisen, durch welche die Steifigkeit des Gehäuses bei geringer Materialstärke der Materialschichten weiter erhöht wird. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist insbesondere die erste Materialschicht und/oder die zweite Materialschicht in den von der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht gebildeten Raum weisend wabenförmige Aussteifungen auf, durch welche vorteilhafterweise die Steifigkeit des Gehäuses, insbesondere die Knicksteifigkeit des Gehäuses, weiter erhöht ist. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltungsvariante sind die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht an einer Mehrzahl von Kontaktstellen, vorzugsweise über Zwischenstreben, miteinander verbunden. Vorteilhafterweise kann die Steifigkeit des Gehäuses hierdurch weiter erhöht werden. Sind die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht über die Zwischenstreben elektrisch leitfähig miteinander verbunden, so ist vorzugsweise wenigstens eine weitere Materialschicht zur elektrischen Isolierung des Gehäuses vorgesehen.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weisen die wenigstens drei übereinander angeordneten Materialschichten eine Gesamtdicke von wenigstens 0,4 mm auf. Vorteilhafterweise weisen die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht jeweils eine Stärke von zumindest 0,2 mm auf. Vorteilhafterweise weisen die erste Materialschicht und die zweite Materialschicht jeweils eine Stärke von höchstens 0,6 mm auf. Eine zwischen der ersten Materialschicht und der zweiten Materialschicht angeordnete dritte Materialschicht weist vorteilhafterweise eine Stärke zwischen 0,03 mm und 2 mm auf, vorzugsweise eine Stärke zwischen 0,08 mm und 0,6 mm, besonders bevorzugt eine Stärke zwischen 0,1 mm und 0,2 mm.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die dritte Materialschicht zumindest weitgehend aus einem keramischen Werkstoff. Insbesondere ist vorgesehen, dass die dritte Materialschicht eine Keramik ist. Keramik ist vorteilhafterweise ein guter elektrischer Isolator und zudem ein guter Wärmeleiter.
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Vorteilhafterweise ist bei einem erfindungsgemäßen Gehäuse ferner wenigstens eine der Materialschichten gas- und/oder flüssigkeitsundurchlässig ausgebildet. Insbesondere ist wenigstens eine Materialschicht somit ausgebildet, ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Gehäuse zu verhindern. Diese Materialschicht ist vorzugsweise eine wenigstens 0,03 mm dicke Metallschicht.
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Vorteilhafterweise ist bei einem erfindungsgemäßen Gehäuse der Gehäusekörper wärmeleitend ausgebildet. Vorzugsweise wird hierzu für metallische Materialschichten ein gut wärmeleitendes Material, wie insbesondere Aluminium oder Kupfer, als Werkstoff eingesetzt. Als elektrisch isolierend wirkende Schicht wird vorzugsweise Keramik eingesetzt. Bei Materialschichten aus Kunststoff ist vorzugsweise vorgesehen, dass diese mit einem Wärmeleitmittel versetzt sind, vorzugsweise Bornitrid. Ein wärmeleitend ausgebildeter Gehäusekörper ist vorteilhafterweise nutzbar, um thermische Energie der Batteriezelle zuzuführen oder von der Batteriezelle abzuführen, wobei zur Übertragung thermischer Energie der Gehäusekörper vorteilhafterweise ausgebildet ist, mit einer Kühlvorrichtung thermisch kontaktiert zu werden. Vorzugsweise weist der Gehäusekörper hierzu ebene Außenflächen auf. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Gehäusekörper derart ausgebildet ist, dass dieser mit einer Grundfläche auf eine Kühlvorrichtung stehend angeordnet werden kann.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Gehäuse einen Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäusekörpers umfasst. Der Gehäusedeckel ist dabei vorzugsweise an der innersten Materialschicht des Gehäusekörpers angeordnet. Vorteilhafterweise ist der Gehäusedeckel gas- und/oder feuchtigkeitsundurchlässig an dem Gehäusekörper angeordnet. Das Anordnen des Gehäusedeckels an dem Gehäusekörper kann vorteilhafterweise stoffschlüssig, formschlüssig und/oder kraftschlüssig erfolgen, vorzugsweise durch Anschweißen, Aufkleben oder Anbördeln des Gehäusedeckels an dem Gehäusekörper beziehungsweise an einer Materialschicht des Gehäusekörpers, vorzugsweise an der innersten Materialschicht des Gehäusekörpers. Vorzugsweise wird der Gehäusedeckel an einer Materialschicht aus einem metallischen Werkstoff angeordnet, wobei diese Materialschicht vorzugsweise die innerste Materialschicht des Gehäusekörpers ist, also die in den von dem Gehäusekörper gebildeten Volumenraum weisende Materialschicht. Der Gehäusedeckel weist vorzugsweise Öffnungen zur Aufnahme von Zellterminals zur elektrischen Kontaktierung einer Elektrode einer in den Gehäusekörper eingebrachten Batteriezelle auf. Ferner weist der Gehäusedeckel vorteilhafterweise eine Sicherheitsentlüftung auf, vorzugsweise eine ventilartig ausgebildete Sicherheitsentlüftung, über welche von einer Batteriezelle gebildete Gase, insbesondere im Fall eines thermischen Durchgehens einer Batteriezelle, entweichen können.
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Weitere vorteilhafte Einzelheiten, Merkmale und Ausgestaltungsdetails der Erfindung werden im Zusammenhang mit den in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigt:
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1 in einer schematischen Darstellung eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels für ein erfindungsgemäßes Gehäuse;
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2 in einer schematischen Darstellung eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für ein erfindungsgemäßes Gehäuse;
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3 in einer schematischen Darstellung eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für ein erfindungsgemäßes Gehäuse;
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4 in schematischen Darstellungen (4a bis 4d) unterschiedliche erfindungsgemäße Ausgestaltungsvarianten eines erfindungsgemäßen Gehäuses mit angeschweißtem Gehäusedeckel;
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5 in schematischen Darstellungen (5a und 5b) unterschiedliche erfindungsgemäße Ausgestaltungsvarianten eines erfindungsgemäßen Gehäuses mit mittels Bördeln angeordnetem Gehäusedeckel; und
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6 in schematischen Darstellungen (6a bis 6f) unterschiedliche erfindungsgemäße Ausgestaltungsvarianten eines erfindungsgemäßen Gehäuses mit angeklebtem Gehäusedeckel.
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In 1 ist ein Gehäuse für eine prismatische Batteriezelle dargestellt. Das Gehäuse umfasst einen dreischichtigen Gehäusekörper 1 und einen an dem Gehäusekörper 1 angeordneten Gehäusedeckel 7. Der Gehäusekörper 1 ist steif ausgebildet und weist eine erste Materialschicht 2, eine zweite Materialschicht 4 und eine dritte Materialschicht 3 auf, wobei die Materialschichten 2, 4, 3 miteinander verklebt sind. Die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 sind aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise aus Aluminium. Zwischen der ersten Materialschicht 2 und der zweiten Materialschicht 4 ist eine dritte Materialschicht 3 angeordnet, wobei die dritte Materialschicht 3 elektrisch isolierend ausgebildet ist. In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die dritte Materialschicht 3 aus einem gut wärmeleitenden und gut elektrisch isolierenden keramischen Werkstoff und weist eine Dicke von etwa 0,2 mm auf. Die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 weisen in dem Ausführungsbeispiel jeweils eine Dicke von 0,3 mm auf. Durch diese Sandwichbauweise ist der Gehäusekörper 1 bei geringer Wandstärke und bei gegenüber massiv ausgebildeten Zellgehäusen reduziertem Gewicht steif ausgebildet.
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In 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Gehäuse zur Aufnahme einer Batteriezelle dargestellt. Das Gehäuse umfasst einen mehrschichtig aufgebauten wärmeleitfähigen Gehäusekörper 1 und einen an dem Gehäusekörper 1 angeordneten Gehäusedeckel 7. Eine erste Materialschicht 2 aus Metall und eine zweite Materialschicht 4 aus Metall sind dabei beabstandet zueinander angeordnet, derart, dass zwischen der ersten Materialschicht 2 und der zweiten Materialschicht 4 ein Raum ausgebildet ist. Die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 sind dabei an einer Mehrzahl von Kontaktstellen über Zwischenstreben 9 miteinander verbunden. Der Raum, den die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 ausbilden, ist mit einem Füllmaterial 3 gefüllt, wobei das Füllmaterial 3 eine dritte Materialschicht 3 bildet, die somit zwischen der ersten Materialschicht 2 und der zweiten Materialschicht 4 angeordnet ist. Das Füllmaterial 3 ist in dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ein mit Bornitrid als Wärmeleitmittel vermengter elektrisch nicht leitfähiger Kunststoff, welcher in flüssiger Form in den Raum gespritzt wurde und anschließend ausgehärtet ist. Gemäß einer vorteilhaften in 2 nicht dargestellten Ausgestaltungsvariante des Gehäusekörpers 1 weisen die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 in den Raum weisende stabwerksähnliche räumliche Aussteifung auf, welche vorzugsweise wabenförmig ausgestaltet sind, und die Steifigkeit des Gehäusekörpers 1 erhöhen, sodass die Dicke der ersten Materialschicht 2 und der zweiten Materialschicht 4 bei zumindest gleicher oder sogar erhöhter Steifigkeit geringer gewählt werden kann, als bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel. An der nach außen weisenden Seite der zweiten Materialschicht 4 kann eine weitere, elektrisch isolierend wirkende Schicht angeordnet sein. Die erste Materialschicht 2 und die zweite Materialschicht 4 sind in dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel gas- und flüssigkeitsundurchlässig ausgebildet. Der Gehäusedeckel 7 ist ebenfalls gas- und flüssigkeitsundurchlässig ausgebildet und gas- und flüssigkeitsundurchlässig an der ersten Materialschicht 2 angeordnet. Das Gehäuse ist somit feuchtigkeitsundurchlässig ausgebildet.
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3 zeigt ein Zellgehäuse mit einem fünfschichtigen Gehäusekörper 1 und einem Gehäusedeckel 7. Von den fünf Materialschichten 2, 3, 4, 5, 6 sind die Materialschichten 2 und 6 aus einem steifen Kunststoffmaterial ausgebildet. Zwei zwischen den Materialschichten 2 und 6 angeordnete, etwa 0,03 mm starke Metallfolien 3 und 5 sind als Feuchtigkeitsbarrieren ausgebildet. Die Materialschichten 2 und 6 weisen jeweils ein Stärke von weniger als 4 mm auf.
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In 4a bis 6f sind Ausgestaltungsvarianten für eine erfindungsgemäße Anordnung eines Gehäusedeckels 7 an der innersten Materialschicht 2 eines Gehäusekörpers 1 detaillierter dargestellt.
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4a bis 4d zeigen einen Gehäusedeckel 7, der mit seiner äußeren Begrenzung 10 an den Stellen 8 mit den Enden 11 der ersten Materialschicht 2 verschweißt ist, beispielsweise durch Laserschweißen. In 4a sind dabei die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 nach außen gebogen, sodass die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 quasi eine Auflagefläche für den Gehäusedeckel 7 bilden. In 4b sind die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 nach innen gebogen, sodass die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 quasi eine Auflagefläche für den Gehäusedeckel 7 bilden. In 4c und 4d sind nicht die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 gebogen, sondern die äußere Begrenzung 10 des Gehäusedeckels 7, und zwar derart, dass diese im Wesentlichen senkrecht zu dem Gehäusedeckel 7 ausgerichtet ist. In 4c weist die Begrenzung 10 des Gehäusedeckels 7 dabei in den Gehäusekörper und in 4d weist die Begrenzung 10 des Gehäusedeckels 7 nach außen. In 4c und 4d sind die Gehäusedeckel 7 jeweils seitlich mit den Enden 11 der ersten Materialschicht 2 an den Schweißstellen 8 verschweißt.
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5a und 5b zeigen zwei Ausgestaltungsvarianten bei denen ein Gehäusedeckel 7 durch Umformtechnik mit der innersten Materialschicht 2 des Gehäusekörpers 1 verbunden ist. In 5a sind die Enden 11 der ersten Materialschicht 2 derart umgebogen, dass diese den Gehäusedeckel 7 an dessen äußerer Begrenzung 10 umschließen. 5b zeigt eine Umbördelung, der Enden 11 der ersten Materialschicht 2 mit der rechtwinklig aufgebogenen Begrenzung 10 des Gehäusedeckels 7.
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In 6a bis 6f sind Ausgestaltungsvarianten gezeigt, bei denen ein Gehäusedeckel 7 durch Verkleben an der innersten Materialschicht 2 eines Gehäusekörpers 1 angeordnet ist. Die Anordnung des Gehäusedeckels 7 an den Enden 11 der ersten Materialschicht 2 in 6a bis 6d entspricht dabei der Anordnung in 4a bis 4d, wobei die Verbindung in den in 6a bis 6d dargestellten Ausführungsbeispielen durch Verklebung 12 erfolgt. In 6e und 6f sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten eines Gehäusedeckels 7 dargestellt, welcher von einer elektrisch isolierend wirkenden Materialschicht 13 umgeben ist. In 6e ist der Gehäusedeckel 7 mit der Materialschicht 13 an einer metallischen Materialschicht 2 des Gehäusekörpers 1 angeklebt. In 6f ist der Gehäusedeckel 7 mit der Materialschicht 13 an einer nicht-metallischen Materialschicht 2 des Gehäusekörpers 1 angeklebt.
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Die in den Figuren dargestellten und im Zusammenhang mit diesen erläuterten Ausführungsbeispiele dienen der Erläuterung der Erfindung und sind für diese nicht beschränkend.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 2009/0162748 A1 [0004]
