DE102012213576A1

DE102012213576A1 - Verbindungseinheit zur Befestigung einer Leitung an einem Bauteil und Verfahren zur Herstellung der Verbindungseinheit

Info

Publication number: DE102012213576A1
Application number: DE102012213576A
Authority: DE
Inventors: Jean-Michel Lecointre; Ahmed Tamaazousti
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2011-08-22
Filing date: 2012-08-01
Publication date: 2013-02-28

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbindungseinheit zur Befestigung einer Leitung an einem Bauteil, insbesondere zur Fixierung einer Hochdruckleitung an einem Dämpfungselement in einem Kupplungssystem eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein, die Leitung umgebendes Gehäuse, das einen Kragen aufweist, an dessen Äußerem eine, sich axial zum Gehäuse erstreckende Nut ausgebildet ist. Bei einem kostengünstig herstellbaren Verbindungselement, bei welchem trotzdem eine Verdrehung von Leitung und Gehäuse zueinander unterbunden wird, ist zwischen dem Gehäuse und der Leitung ein Reibungselement verpresst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbindungseinheit zur Befestigung einer Leitung in einem Bauteil, insbesondere zur Fixierung einer Hochdruckleitung an einem Dämpfungselement in einem Kupplungssystem eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein, die Leitung umgebendes Gehäuse, das einen Kragen aufweist, in dessen Äußerem eine, sich axial zum Gehäuse erstreckende Nut ausgebildet ist sowie ein Verfahren zur Herstellung der Verbindungseinheit.
In Kupplungsausrücksystemen werden Hochdruckleitungen eingesetzt, die eine Hydraulikflüssigkeit führen. Diese Hochdruckleitungen sind aus Stahl gefertigt und an einzelnen Bauteilen des Kupplungsausrücksystems, vorzugsweise an einem, in der Hochdruckleitung angeordneten Dämpfungselement fixiert. Diese Fixierung erfolgt mit Hilfe einer, auch als Konnektor bezeichneten Verbindungseinheit 1, die in 1 dargestellt ist. Die Verbindungseinheit 1 besteht aus einem annähernd rotationssymmetrischen Gehäuse 2, welches die hydraulische Hochdruckleitung 3 vollständig umfasst. Das Gehäuse 2 weist dabei einen, ebenfalls rotationssymmetrisch ausgebildeten Kragen 4 auf, in welchen axial eine Nut 5 eingelassen ist. Mittels dieser Nut 5 erfolgt die Längsorientierung der, von dem Gehäuse 2 umfassten Leitung 3, wobei die Nut 5 verhindert, dass die Leitung sich in ihrer Lage verdreht. Darüber hinaus weist das Gehäuse an seinem Gehäuseende eine weitere, radial verlaufende Nut 6 auf, in welche nach Herstellung der Verbindungseinheit ein ringförmiges Dichtelement zur Abdichtung des Gehäuses gegen die Hydraulikflüssigkeit eingelegt wird.
Die aus Stahl gefertigte Verbindungseinheit besteht somit aus einer Vielzahl von Bestandteilen, die mehrere Schritte bei der Herstellung der Verbindungseinheit erfordern. Da das Gehäuse aus Stahl besteht, muss dieses zunächst in einem ersten Schritt bearbeitet und in die gewünschte Form gebracht werden. In einem sich anschließenden zweiten Schritt wird die als äußere Verdrehsicherung ausgebildete Nut am Kragen des Gehäuses hergestellt. Die Befestigung des ringförmigen Dichtelementes erfordert die zusätzliche Ausbildung der radial verlaufenden Nut an dem Gehäuse, damit das Dichtelement in seiner Position gehalten werden kann.
Diese unterschiedlichen Herstellungsschritte sind sehr zeit- und kostenaufwendig. Darüber hinaus besitzt die beschriebene Verbindungseinheit den Nachteil, dass sich die aus Stahl bestehende Leitung innerhalb der, ebenfalls aus Stahl gefertigten Verbindungseinheit verdrehen kann, was zu einer mechanischen Belastung der, mit der Hydraulikflüssigkeit gefüllten Leitung führen kann.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Verbindungseinheit anzugeben, bei welcher eine Verdrehung von Gehäuse und Leitung zueinander zuverlässig unterbunden wird und die trotzdem kostengünstig herstellbar ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass zwischen dem Gehäuse und der Leitung ein Reibungselement verpresst ist. Dieses Reibungselement ermöglicht eine straffe Verbindung des Gehäuses mit der Leitung, so dass ein Verdrehen der, aus Stahl bestehenden Leitung gegen das Gehäuse zuverlässig verhindert wird. Da das Verdrehen mittels nur eines einzigen Bauteiles unterbunden wird, wird der Herstellungsaufwand für die Verbindungseinheit reduziert.
Vorteilhafterweise weist das Reibungselement ein Dichtelement auf, welches außerhalb des Gehäuses an diesem dichtend anliegt. Da das Dichtelement integraler Bestandteil des Reibungselementes ist, entfallen zusätzliche Einzelteile. Das Dichtelement ist somit fest an der Verbindungseinheit positioniert, wodurch zusätzliche Bearbeitungsschritte zur Erzeugung einer Ringnut zur Halterung eines separaten Dichtelementes an dem Gehäuse und dem Anbringen des Dichtelementes in der Ringnut entfallen. Das Dichtelement ist trotz fehlender Abstützung durch die Ringnut starr an der Verbindungseinheit fixiert. Das Reibungselement übernimmt somit neben der Funktion der Verdrehsicherung gleichzeitig die Aufgabe, die Verbindungseinheit gegen die Hydraulikflüssigkeit abzudichten.
In einer Ausgestaltung weist das, die Leitung umfassende Reibungselement an seiner inneren und/oder äußeren Oberfläche sich längs erstreckende Rillen auf. Diese Rillen werden unter Druck verformt, wodurch hohe Reibungskräfte sowohl zwischen dem Reibungselement und dem Gehäuse als auch zwischen dem Reibungselement und der Leitung entstehen. Dadurch wird eine starke Haftung des Gehäuses an der Leitung verwirklicht, so dass einer Verdrehung der Leitung um ihre Achse innerhalb des Gehäuses verhindert wird.
In einer Variante besteht das Reibungselement aus einem elastischen Werkstoff mit einem hohen Reibungskoeffizienten, insbesondere einem gummiartigen Werkstoff. Der gummiartige Werkstoff besitzt gegenüber einer Vielzahl von Materialien, insbesondere auch Stahl und Kunststoff, einen hohen Reibungskoeffizienten. Das aus einem gummiartigen Werkstoff bestehende Reibungselement ist somit sehr kostengünstig in einer großen Stückzahl herstellbar.
In einer Weiterbildung ist das Gehäuse zweiteilig ausgebildet und eine Mittelebene einer ersten Halbschale des Gehäuses weist mindestens einen Stift auf, welcher in eine durchgehende Öffnung einer zweiten Halbschale des Gehäuses eingreift. Durch diese Ausgestaltung ist die, das Reibungselement tragende Leitung ohne weitere Hilfsmittel einfach in das Gehäuse einlegbar und verschließbar.
Ferner sind an der Mittelebene der ersten Halbschale des Gehäuses zwei sich gegenüberliegende, durch die Leitung getrennte Rastelemente ausgebildet, wobei jedes Rastelement durch eine Ausnehmung der zweiten Halbschale hindurch eine Außenwandung der Ausnehmung umgreift. Mit Hilfe dieser Rastelemente werden die beiden Halbschalen zueinander justiert und der Stift der ersten Halbschale zuverlässig in der Öffnung der zweiten Halbschale geführt und gehalten. Die Rastelemente sind dabei so ausgebildet, dass ein Verschließen der beiden Halbschalen des Gehäuses ohne großen Kraftaufwand möglich ist.
Vorzugsweise weisen die Halbschalen zwei verschiedene Innendurchmesser auf, wobei der Übergang von dem kleineren, ersten Innendurchmesser auf den größeren, zweiten Innendurchmesser durch eine Ringnut gebildet ist, in welche ein, an der Leitung ausgebildeter, umlaufender Vorsprung eingreift. Somit ist die Leitung innerhalb der Verbindungseinheit in ihrer Längserstreckung fest positioniert, ohne dass diese verrutschen kann.
Eine Weiterbildung der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselementes zur Befestigung einer Leitung an einem Bauteil, insbesondere zur Fixierung einer Hochdruckleitung an einem Dämpfungselement in einem Kupplungssystem eines Kraftfahrzeuges, bei welchem die Leitung in ein Gehäuse eingelegt wird. Um die Herstellungskosten zu reduzieren, wird die Leitung in eine erste Halbschale des zweiteiligen, aus einem Kunststoff bestehenden Gehäuses eingelegt und mit einer zweiten Halbschale des Gehäuses verschlossen, wobei anschließend die beiden Halbschalen in einem thermoplastischen Nietvorgang miteinander verbunden werden. Die Verwendung eines Kunststoffes für die Herstellung des Gehäuses reduziert nicht nur die Material- und Bearbeitungskosten des Verbindungselementes, sondern vermindert auch die Anzahl der Prozessschritte bei deren Herstellung.
Vorteilhafterweise wird vor dem Einlegen der, aus einem Metall bestehenden Leitung in die erste Halbschale des Gehäuses ein, insbesondere aus einem elastischen Material bestehendes Reibungselement über die Leitung geschoben und die beiden Halbschalen werden während des thermoplastischen Nietvorganges gegen das Reibungselement und die Leitung gedrückt. Das Aneinanderpressen der beiden Halbschalen gegen das Reibungselement gewährleistet die zuverlässige Haftung sowohl des Gehäuses als auch der Leitung an dem Reibungselement. Durch das gleichzeitige thermoplastische Vernieten der beiden Halbschalen des Gehäuses bleibt dieser Druck auch nach Fertigstellung der Verbindungseinheit erhalten, wodurch sich die an der inneren und äußeren Oberfläche des Reibungselementes ausgebildeten Rillen verformen. Dadurch wird gewährleistet, dass sich die Leitung innerhalb des Gehäuses nicht gegen dieses verdrehen kann.
In einer Ausgestaltung wird zum Zusammenfügen der beiden Halbschalen des Gehäuses mindestens ein, auf einer Mittelebene der ersten Halbschale sich erhebender Stift in eine gegenüberliegende Öffnung der zweiten Halbschale eingeführt, wobei insbesondere die beiden Halbschalen durch ein Verclipsen vorher zueinander justiert werden, und anschließend während des thermoplastischen Nietvorganges der Bereich des Stiftes, welcher die Öffnung der zweiten Halbschale nach außen überragt, mindestens die Öffnung überspannend, verformt wird. Durch das Erweichen des, die Öffnung überragenden Bereiches des Stiftes kann dieser während des thermoplastischen Nietvorganges einfach verformt und derart über der Öffnung und die an die Öffnung angrenzenden Bereiche der zweiten Halbschale verteilt werden, dass im ausgekühlten Zustand ein dichter Verschluss der beiden Halbschalen des Gehäuses erreicht wird, welcher den Druck auf das Reibungselement aufrecht erhält. Da der thermoplastische Nietvorgang unter einem vorgegebenen Druck ausgeführt wird, verbleiben die longitudinalen Rillen des Reibungselementes in ihrer veränderten Form, so dass die Wirkung des Reibungselementes als Verdrehsicherung für die Leitung unverändert bestehen bleibt.
Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Eine davon soll anhand der in der Zeichnung dargestellten Figuren näher erläutert werden.
Es zeigen:
1: Verbindungseinheit nach dem Stand der Technik,
2: eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbindungseinheit,
3: Explosionsdarstellung der Verbindungseinheit nach 2,
4: Längsschnitt durch die Verbindungseinheit nach 2,
5: Reibungselement,
6: Herstellungsschritte der Verbindungseinheit nach 2
Gleiche Merkmale sind mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
2 zeigt eine Verbindungseinheit 7, wie sie in einem hydraulischen Kupplungssystems, insbesondere zur Befestigung einer Leitung 3 aus Stahl, welche eine, unter hohem Druck stehende Hydraulikflüssigkeit führt, an einem in der Leitung 3 angeordneten Dämpfungselement, genutzt wird. Ein solches, nicht weiter dargestelltes Dämpfungselement wird in die Leitung 3 eingesetzt, um zu verhindern, dass Schwingungen, die von der Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors auf die Hydraulikflüssigkeit übertragen werden, sich als Druckänderungen auf das Kupplungspedal fortpflanzen.
Die Verbindungseinheit 7 umfasst ein zweiteiliges Gehäuse mit den Halbschalen 8 und 9. Die aus einem Kunststoff bestehenden Halbschalen 8 und 9 bilden ein rotationssymmetrisches Gehäuse und besitzen auf der Eingangsseite der Leitung 3 einen Kragen 10, welcher ebenfalls zweiteilig ausgebildet ist und wobei je eine Kragenhälfte an einer Halbschale 8, 9 angeordnet ist. Beim Zusammenfügen der Verbindungseinheit 7 bilden die beiden Kragenhälften den vollständig umlaufenden Kragen 10.
In der Kragenhälfte des Kragens 10, die an der oberen, zweiten Halbschale 9 des Gehäuses angeordnet ist, ist eine Nut 11 in axialer Richtung ausgeformt, die zur Längspositionierung der Leitung 3 an dem Dämpfungselement dient. Beidseitig zu dieser Nut 11 sind an dem Kragen 10 zwei Ausnehmungen 12, 13 ausgebildet, von denen nur die Ausnehmung 12 dargestellt ist, welche die Kragenhälfte der oberen, zweiten Halbschale 9 durchdringt. Ebenfalls an der oberen, zweiten Halbschale 9 sind außerhalb des Kragens 10 vier Öffnungen 14, 15, 16, 17 ausgebildet, wovon jeweils zwei Öffnungen 14, 15 bzw. die nicht weiter ersichtlichen Öffnungen 16, 17 in axialer Richtung hinter einander liegen. An dem, zum Kragen 10 entgegen gesetzten Ende wird die Verbindungseinheit 7 von einem Dichtelement 18 abgedichtet.
Wie in 2 dargestellt, weist die Außenfläche der Verbindungseinheit 7 verschiedene Abschnitte mit unterschiedlichen Außendurchmessern auf, wobei der Kragen 10 den größten Außendurchmesser besitzt. Ausgehend vom Kragen 10 verringern sich die Außendurchmesser der einzelnen Abschnitte der Verbindungseinheit 7, wobei der, die Verbindungseinheit 7 mit dem Dichtelement 18 abschließende Abschnitt, den kleinsten Außendurchmesser aufweist. Das Dichtelement 18 weist dabei einen ähnlichen Außendurchmesser auf, wie der an das Dichtelement 18 anschließende Abschnitt der Verbindungseinheit 7.
Die Explosionsdarstellung in 3 zeigt die einzelnen Bestandteile der Verbindungseinheit 7. Die Leitung 3 besteht aus zwei Bereichen 3a und 3b mit unterschiedlichen Außendurchmessern. Dabei weist der erste Bereich 3a den kleineren Außendurchmesser auf, während der zweite Bereich 3b den größeren Außendurchmesser besitzt. Die beiden Bereiche 3a und 3b sind durch einen umlaufenden Vorsprung 19 voneinander getrennt, wobei dieser Vorsprung 19 die beiden Bereiche 3a, 3b der Leitung 3 radial überragt. Ein Reibungselement 20, an dessen einem Ende das ringförmige Dichtelement 18 integriert ist, wird über den ersten Bereich 3a mit dem kleineren Außendurchmesser geschoben und bis es an den Vorsprung 19 stößt. Damit ist das Reibungselement 20, vorzugsweise eine Gummihülse, auf der Leitung 3 richtig positioniert.
Die so vorbereitete Leitung 3 wird nun in die untere, erste Halbschale 8 eingelegt. Die Halbschale 8 weist eine Mittelebene 21 auf, von welcher senkrecht vier Stifte 22, 23, 24, 25 abstehen. Da die Halbschalen 8, 9 hohlzylindrisch ausgebildet sind, ist die sich longitudinal erstreckende Mittelebene 21 zweigeteilt, wobei jeweils zwei Stifte 22, 23 bzw. 24, 25 hintereinander auf jedem Teil der Mittelebene 21 ausgebildet sind. Die sich gegenüber liegenden Stifte 23 und 24 erstrecken sich in einem Abschnitt der Verbindungseinheit 7, welcher einen mittleren Außendurchmesser aufweist, während die sich ebenfalls gegenüber liegenden Stifte 22 und 25 in einem Abschnitt mit einem kleineren Außendurchmesser ausgebildet sind. Im Bereich des Kragens 10 erstrecken sich von der Mittelebene 21 ausgehend zwei, sich gegenüberliegende Rastelement 26, 27, die die Stifte 22, 23, 24, 25 überragen und im montierten Zustand der Verbindungseinheit 7 in die Ausnehmungen 12, 13 der zweiten Halbschale 9 eingreifen und mit dem Kragen 10 verclipst werden. Die Stifte 22, 23 werden bei der Montage in die Öffnungen 14, 15 eingeführt, während die Stifte 24, 25 durch die nicht weiter dargestellten Öffnungen 16, 17 geführt werden. Die Stifte 22, 23, 24, 25 überragen dabei die Öffnungen 14, 15, 16, 17 und sind beweglich in den Öffnungen 14, 15, 16, 17 gelagert.
4 zeigt einen Längsschnitt durch die montierte Verbindungseinheit 7. Daraus ist ersichtlich, dass die beiden Halbschalen 8, 9 das Reibungselement 20 gegen die Leitung 3 drücken, so dass keine Hohlräume zwischen dem Reibungselement 20 und den Halbschalen 8, 9 sowie dem Reibungselement 20 und der Leitung 3 entstehen können. Das integral an dem Reibungselement 20 angeformte Dichtelement 18 schließt dabei die Halbschalen 8, 9 von außen dicht gegen die Umgebung ab. Die Leitung 3 schließt ebenfalls mit dem Dichtelement 18 ab. Auf der, dem Dichtelement 18 entgegen gesetzten Seite endet die Reibungselement 20 an dem Vorsprung 19 der Leitung 3.
In 5a ist das Reibungselement 20 vergrößert dargestellt. Die innere und die äußere Oberfläche des Reibungselementes 20 weisen dabei eine Vielzahl von sich längs erstreckenden Rillen 28 auf. Diese Rillen 28 sichern eine passende Verformung des Reibungselementes 18 unter Einwirkung eines Druckes, was in 5b gezeigt ist. Dadurch wird eine hohe Reibkraft von dem Reibungselement 20 auf die, aus Kunststoff bestehenden Halbschalen 8, 9 genauso ausgeübt wie auf die, aus einem Stahl bestehende Leitung 3, wodurch eine hohe Haftfestigkeit erreicht wird, so dass ein Verdrehen der Leitung 3 innerhalb der Verbindungseinheit 7 zuverlässig unterbunden wird.
Im Weiteren soll anhand der Abbildungen in 6 die Montage der Verbindungseinheit 7 näher erläutert werden. Wie in 6a dargestellt ist, wird die Leitung 3, auf welcher das Reibungselement 20 mit dem Dichtungselement 18 bis zum Vorsprung 19 aufgeschoben ist, in die untere, erste Halbschale 8 des Gehäuses eingelegt. Die Leitung 3 ist dabei zwischen den Stifte 22, 23 und dem ersten Rastelement 27 einerseits sowie den Stifte 24, 25 und dem zweiten Rastelement 26 andererseits positioniert. Der Vorsprung 19 der Leitung 3 ist in Längsrichtung der Verbindungseinheit 7 zwischen den Öffnungen 15 und 17 sowie den Rastelementen 26 und 27 angeordnet. Der Vorsprung 19 ist dabei formschlüssig in einer Ringnut 29 gelagert, welche sich in der entsprechenden Position auf der Innenseite jeder Halbschale 8, 9 radial erstreckt (4). Die Innendurchmesser der beiden Halbschalen 8, 9 sind den beiden Außendurchmessern der Leitung 3 in deren Bereichen 3a und 3b angepasst.
Nach der Positionierung der Leitung 3 in der unteren, ersten Halbschale 8, wo die Leitung 3 einerseits mit dem Dichtelement 18 abschließt und andererseits aus der Verbindungseinheit 7 hinausragt, wird die obere, zweite Halbschale 9 auf die untere, erste Halbschale 8 gelegt. Dabei durchgreifen die Rastelemente 26, 27 je eine Ausnehmung 12, 13, wie der Querschnitt in 6b zeigt. Die Haken 26a und 27a der Rastelemente 26, 27 umgreifen von außen jeweils den angrenzenden Kragen 10, so dass die beiden Halbschalen 8, 9 miteinander verbunden sind. Gleichzeitig greifen die Stifte 22, 23, 24, 25, der unteren, ersten Halbschale 8 in die ihnen zugeordneten Öffnungen 14, 15, 16, 17 der oberen, zweiten Halbschale 9 ein. Nach dem Verclipsen der beiden Halbschalen 8, 9 mit den Rastelementen 26, 27 ragen die, durch die Öffnungen 14, 15, 16, 17 geführten Stifte 22, 23, 24, 25 über die obere, zweite Halbschale 9 hinaus. Die Stifte 22, 23, 24, 25 und die Rastelemente 26, 27 sind dabei ebenfalls aus einem Kunststoff gefertigt und integraler Bestandteil der unteren ersten Halbschale 8.
6c zeigt einen Querschnitt durch die Verbindungseinheit 7 im Bereich der Stifte 22 und 25, nachdem die beiden Halbschalen 8, 9 über die Rastelemente 26, 27 mit einander verbunden wurden. Nachdem die Verbindungseinheit 7 so vormontiert wurde, wird diese einem vorgegebenen Druck ausgesetzt, bei welchem die beiden Halbschalen 8, 9 gegeneinander gedrückt werden und wobei die Rillen 28 des Reibungselementes 20 zusammengedrückt werden und eine hohe Reibungskraft zwischen dem Reibungselement 20 und der Leitung 3 sowie dem Reibungselement 20 und den beiden Halbschalen 8, 9 entsteht. Diesen Druck beibehaltend wird die Verbindungseinheit 7 einem thermoplastischen Nietvorgang unterzogen. Bei diesem Nietvorgang schmelzen die Bereiche der Stifte 22, 23, 24, 25, welche über die obere, zweite Halbschale 9 hinausreichen. Diese weichen Bereiche der Stifte 22, 23, 24, 25 werden zu Köpfen 22a, 23a, 24a und 25a verformt, die die Öffnungen 14, 15, 16, 17 verschließen und über den Rand der Öffnungen 22, 23, 24, 25 greifen (6d). Dadurch werden die beiden Halbschalen 8, 9 mechanisch fest miteinander verbunden. Der Druck, welcher von den Halbschalen auf das Reibungselement 20 und die Leitung 3 ausgeübt wird, bleibt erhalten, wodurch die Leitung 3 in der Verbindungseinheit 7 drehfest gelagert ist.
Die beschriebene erfindungsgemäße Verbindungseinheit 7 wird in das Dämpfungselement eingesteckt, wobei die Nut 11 eine Verdrehung der Leitung 3 von außen sichert, während das Reibungselement 20 eine Drehsicherung für die Leitung 3 im Inneren der Verbindungseinheit 7 darstellt. Eine solche Verbindungseinheit 7 ist einfach in einer hohen Stückzahl herstellbar, wobei die Minimierung der Bauteile für diese Verbindungseinheit 7 die Herstellungskosten weiter reduziert.
Bezugszeichenliste

1: Verbindungseinheit
2: Gehäuse
3: Hochdruckleitung
4: Kragen
5: Nut
6: Nut
7: Verbindungseinheit
8: Halbschale
9: Halbschale
10: Kragen
11: Nut
12: Ausnehmung
13: Ausnehmung
14: Öffnung
15: Öffnung
16: Öffnung
17: Öffnung
18: Dichtelement
19: Vorsprung
20: Reibungselement
21: Mittelebene der Halbschale
22: Stift
23: Stift
24: Stift
25: Stift
26: Rastelement
27: Rastelement
28: Rille
29: Ringnut

Claims

Verbindungseinheit zur Befestigung einer Leitung an einem Bauteil, insbesondere zur Fixierung einer Hochdruckleitung an einem Dämpfungselement in einem Kupplungssystem eines Kraftfahrzeuges, umfassend ein, die Leitung (3) umgebendes Gehäuse (8, 9), das einen Kragen (10) aufweist, an dessen Äußerem eine, sich axial zum Gehäuse (8, 9) erstreckende Nut (11) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Gehäuse (8, 9) und der Leitung (3) ein Reibungselement (20) verpresst ist.
Verbindungseinheit nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Reibungselement (20) ein Dichtelement (18) aufweist, welches außerhalb des Gehäuses (8, 9) an diesem dichtend anliegt.
Verbindungseinheit nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass das, die Leitung (3) umfassende Reibungselement (20) an seiner inneren und/oder äußeren Oberfläche sich axial erstreckende Rillen (28) aufweist.
Verbindungseinheit nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibungselement (20) aus einem elastischen Werkstoff mit einem hohen Reibungskoeffizienten, insbesondere einem gummiartigen Werkstoff, besteht.
Verbindungseinheit nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (8, 9) zweiteilig ausgebildet ist und eine Mittelebene (21) einer ersten Halbschale (8) des Gehäuses mindestens einen Stift (22, 23, 24, 25) aufweist, welcher in eine durchgehende Öffnung (14, 15, 16, 17) einer zweiten Halbschale (9) des Gehäuses eingreift.
Verbindungseinheit nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass an der Mittelebene (21) der ersten Halbschale (8) des Gehäuses zwei sich gegenüberliegende, durch die Leitung (3) getrennte Rastelemente (26, 27) ausgebildet sind, wobei jedes Rastelement (26, 27) durch eine Ausnehmung (12, 13) der zweiten Halbschale (9) hindurch eine Außenwandung der Ausnehmung (12, 13) umgreift.
Verbindungseinheit nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (8, 9) zwei verschiedene Innendurchmesser aufweisen, wobei der Übergang von einem kleineren, ersten Innendurchmesser auf einen größeren, zweiten Innendurchmesser von einer Ringnut (29) gebildet ist, in welche ein, an der Leitung (3) ausgebildeter Vorsprung (19) eingreift.
Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselementes zur Befestigung einer Leitung an einem Bauteil, insbesondere zur Fixierung einer Hochdruckleitung an einem Dämpfungselement in einem Kupplungssystem eines Kraftfahrzeuges, bei welchem die Leitung (3) in ein Gehäuse (8, 9) eingelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (3) in eine erste Halbschale (8) des zweiteiligen, aus einem Kunststoff bestehenden Gehäuses eingelegt und mit einer zweiten Halbschale (9) des Gehäuses verschlossen wird, wobei anschließend die beiden Halbschalen (8, 9) in einem thermoplastischen Nietvorgang miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einlegen der, aus einem Metall bestehenden Leitung (3) in die erste Halbschale (8) des Gehäuses ein, insbesondere aus einem elastischen Material bestehendes Reibungselement (20) über die Leitung (3) geschoben wird und die beiden Halbschalen (8, 9) während des thermoplastischen Nietvorganges gegen das Reibungselement (20) und die Leitung (3) gedrückt werden.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9 dadurch gekennzeichnet, dass zum Zusammenfügen der beiden Halbschalen (8, 9) des Gehäuses mindestens ein, auf einer Mittelebene (21) der ersten Halbschale (8) sich erhebender Stift (22, 23, 24, 25) in eine gegenüberliegende Öffnung (14, 15, 16, 17) der zweiten Halbschale (9) eingeführt wird, wobei insbesondere die beiden Halbschalen (8, 9) durch ein Verclipsen vorher zueinander justiert werden, und anschließend während des thermoplastischen Nietvorganges der Bereich des Stiftes (22, 23, 24, 25), welcher die Öffnung (14, 15, 16, 17) der zweiten Halbschale (9) nach außen überragt, mindestens die Öffnung (14, 15, 16, 17) überspannend, verformt wird.