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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Nockenwellenverstellvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine eines Kraftfahrzeuges, mit einem Antriebsteil, wie einem Außenrotor, und einem Abtriebsteil, wie einem Innenrotor, wobei das Abtriebsteil relativ zum Antriebsteil zwischen einer ersten Winkellage und einer zweiten Winkellage rotierbar gelagert ist, wobei ferner in einer Drehwinkelbegrenzungskulisse, die in dem Antriebsteil oder dem Abtriebsteil ausgebildet ist, ein von dem Antriebsteil und dem Abtriebsteil ursprünglich separates Einlegeteil angeordnet ist.
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Aus dem Stand der Technik, etwa der
DE 10 2010 009 393 A1 ist eine Vorrichtung zur variablen Einstellung von Steuerzeiten von Gaswechselventilen einer Verbrennungskraftmaschine bekannt. Ein verstellbares Ventilsteuersystem ist auch aus der
DE 100 64 222 B4 oder der
US 2009/0114502 A1 bekannt. Eine etwas weiter entwickelte Verriegelungs- und Drehwinkelbegrenzungsanordnung eines Nockenwellenverstellers ist aus der
DE 10 2007 019 920 A1 bekannt.
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Gaswechselventile von Brennkraftmaschinen können durch die Nocken einer durch eine Kurbelwelle in Drehung versetzten Nockenwelle betätigt werden, wobei über Anordnung und Form der Nocken die Öffnungs- und Schließzeiten der Gaswechselventile gezielt festlegbar sind.
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Wird während des Betriebs der Verbrennungskraftkraftmaschine in Abhängigkeit des aktuellen Betriebszustands auf die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile Einfluss genommen, können insbesondere das Abgasverhalten positiv beeinflusst, der Kraftstoffverbrauch gesenkt, sowie der Wirkungsgrad, das Maximaldrehmoment und die Maximalleistung der Brennkraftmaschine erhöht werden. Da die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile der Brennkraftmaschine durch eine relative Drehlage, d. h. Phasenlage zwischen Nocken- und Kurbelwelle vorgegeben sind, kann durch eine relative Änderung der Drehlage zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle eine Verstellung der Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile erreicht werden.
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In modernen Kraftfahrzeugen werden zu diesem Zweck spezielle Vorrichtungen eingesetzt und als ”Nockenwellenversteller” oder „Nockenwellenverstellvorrichtungen” bezeichnet, die das Drehmoment von der Kurbelwelle auf die Nockenwelle übertragen und eine Verstellung der relativen Drehlage zwischen der Nocken- und der Kurbelwelle ermöglichen, um so Einfluss auf die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile zu nehmen.
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Generell umfasst ein herkömmlicher Nockenwellenversteller ein über ein Antriebsrad mit der Kurbelwelle gekoppeltes Antriebsteil und ein nockenwellenfestes Abtriebsteil, sowie einen zwischen dem An- und dem Abtriebsteil geschalteten Stellantrieb, welcher das Drehmoment von dem Antriebsteil auf das Abtriebsteil überträgt und eine Fixierung, sowie Verstellung der relativen Drehlage zwischen An- und Abtriebsteil ermöglicht. Der Stellantrieb kann elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch betrieben sein. Auch sind Kombinationen davon denkbar.
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In einer Ausgestaltung als ”Rotationskolbenversteller” umfassen Nockenwellenversteller einen mit der Kurbelwelle antriebstechnisch verbundenen, hohlzylindrischen Außenrotor und einen innerhalb des Außenrotors konzentrisch aufgenommenen Innenrotor, welcher drehfest mit der Nockenwelle verbunden und drehverstellbar zum Außenrotor angeordnet ist. Hierbei sind zwischen Außen- und Innenrotor hydraulische Arbeitskammern geformt, beispielsweise indem im Außenrotor mehrere in Umfangsrichtung beabstandete Hohlräume ausgebildet sind, in die sich jeweils ein mit dem Innenrotor verbundenes radiales Dichtelement, d. h. einem ”Flügel”, erstreckt, wodurch jede Arbeitskammer in zwei im Wesentlichen druckdichte Druckräume geteilt wird. Zudem münden in die Druckräume jeweils Druckmittelleitungen, so dass durch gezielte Druckbeaufschlagung der Druckräume die Flügel innerhalb der Arbeitskammern verschwenkt werden können, was zur Folge hat, dass über den mit der Nockenwelle drehfest verbundenen Innenrotor eine Drehung der Nockenwelle und demzufolge eine Änderung der relativen Drehlage zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle bewirkt wird. Andererseits kann eine bestimmte Drehlage durch eine entsprechend gleiche Druckbeaufschlagung der Druckräume beibehalten werden.
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Eine Steuerung des Nockenwellenverstellers erfolgt durch eine Steuereinheit, welche auf Basis von erfassten Kenndaten der Brennkraftmaschine, wie beispielsweise Drehzahl und Last, den Zu- und Abfluss von Druckmittel zu bzw. von den einzelnen Druckräume steuert. Die Druckmittelströme werden beispielsweise durch ein Steuerventil geregelt.
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Nun können an der Nockenwelle Wechsel- oder Schleppmomente auftreten, welche bei einer ungenügenden Druckmittelversorgung, wie dies etwa während der Startphase der Verbrennungskraftkraftmaschine oder im Leerlauf gewöhnlicher Weise der Fall ist, auf den Innenrotor übertragen werden. Dies führt dazu, dass der Innenrotor in unkontrollierter Weise relativ zum Außenrotor bewegt wird bis wenigstens eine Arbeitskammer vollständig mit Druckmittel gefüllt ist. Dies hat insbesondere zur Folge, dass die Flügel innerhalb der Arbeitskammern hin und her schlagen, wodurch Verschleiß erhöht wird und eine unerwünschte Geräuschentwicklung stattfindet. Zudem schwankt dabei die Phasenlage zwischen Kurbel- und Nockenwelle relativ stark, so dass die Verbrennungskraftkraftmaschine nicht startet oder unruhig läuft.
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Um dies zu vermeiden, ist bekannt, eine hydraulisch entriegelbare Verriegelungsvorrichtung zur Verriegelung von Innen- und Außenrotor in einer wählbaren Drehlage vorzusehen. Die Verriegelungsvorrichtung umfasst gewöhnlich einen im Innenrotor aufgenommenen Verriegelungspin, der durch eine Feder in axialer Richtung aus dem Innenrotor gedrängt wird und in Verriegelungsposition in eine Verriegelungsaufnahme greift, welche im Außenrotor, insbesondere in einer Seitenwand geformt ist. Hierdurch wird eine formschlüssige mechanische Verbindung zwischen Innen- und Außenrotor in einer gemeinhin als ”Basisposition” bezeichneten, gewünschten Drehlage geschaffen.
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Je nach Anwendung des Nockenwellenverstellers auf eine Einlass- oder Auslass-Nockenwelle handelt es sich bei der Basisposition gewöhnlich um unterschiedliche Enddrehlagen, die auch als ”Frühstellung” bzw. ”Spätstellung” des Innenrotors bezeichnet werden. Die Spätstellung entspricht einer Enddrehlage des Innenrotors in einer Verdrehrichtung, die zu seiner durch den Kurbelwellenantrieb vorgegebenen Drehrichtung entgegen gerichtet ist. Die Frühstellung entspricht einer Enddrehlage des Innenrotors in einer Verdrehrichtung, die zu seiner durch den Kurbelwellenantrieb vorgegebenen Drehrichtung gleich gerichtet ist.
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Während eine Spätstellung des Innenrotors bei ungenügender Druckmittelversorgung durch ein auf den Innenrotor übertragenes, inhärentes Schleppmoment der Nockenwelle selbständig eingenommen wird, sind für die Verstellung des Innenrotors in Frühstellung oder in eine von der Spätstellung verschiedene Stellung spezielle Vorkehrungen zu treffen. Bekanntlich kann hierzu beispielsweise ein am Innenrotor angreifendes Federelement eingesetzt werden, das den Innenrotor gegenüber dem Außenrotor verdreht.
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Um die Verriegelungsvorrichtung hydraulisch zu entriegeln, sind beispielsweise in einer Seitenfläche des Innenrotors als Druckmittelnuten ausgebildete Druckmittelleitungen vorgesehen, welche wenigstens eine der Druckkammern mit der dem Verriegelungspin zugeordneten Verriegelungsaufnahme fluidleitend verbinden. Durch Zuführen von Druckmittel in die Verriegelungsaufnahme und stirnseitiges Beaufschlagen des Verriegelungspins mit Druckmittel kann der Verriegelungspin entgegen der auf ihn einwirkenden Federkraft in seine Aufnahme im Innenrotor zurückgedrängt werden, so dass die Verriegelungseinrichtung entriegelt und die fixierte Drehlage zwischen Innen- und Außenrotor aufgehoben wird.
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Der bei einer Drehverstellung von Innen- und Außenrotor maximal mögliche Drehwinkelbereich ist durch den der Frühstellung entsprechenden Frühanschlag bzw. durch den der Spätstellung entsprechenden Spätanschlag der Flügel Innerhalb der Arbeitskammern vorgegeben. Bekannt ist auch die Einstellung des maximal möglichen Drehwinkelbereichs durch Einsatz einer separaten Drehwinkelbegrenzungsvorrichtung, wie dies vorwiegend bei aus Blechteilen gefertigten Nockenwellenverstellern der Fall ist.
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Eine solche Drehwinkelbegrenzungsvorrichtung umfasst beispielsweise einen im Innenrotor aufgenommenen Drehwinkelbegrenzungsbolzen, der aus dem Innenrotor ragt und in eine dem Drehwinkelbegrenzungsbolzen zugeordnete Drehwinkelbegrenzungskulisse greift, die im Außenrotor, beispielsweise in einer Seitenwand, geformt ist. Durch von der Drehwinkelbegrenzungskulisse geformte Drehwinkelbegrenzungsanschläge für den Drehwinkelbegrenzungsbolzen wird eine Begrenzung der relativen Drehverstellbarkeit von Innen- und Außenrotor mit wählbaren Endrehlagen geschaffen.
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In Verbindung mit einer Verriegelungsvorrlchtung ist einer der Drehwinkelbegrenzungsanschläge der Drehwinkelbegrenzungskulisse so angeordnet, dass dann, wenn der Drehwinkelbegrenzungsbolzen diesem Drehwinkelbegrenzungsanschlag anliegt, der Verriegelungspin in die zugehörige Verriegelungsaufnahme greifen kann.
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Ein Nockenwellenversteller mit einer Verriegelungs- und Drehwinkelbegrenzungsanordnung zur drehfesten Verriegelung von Innen- und Außenrotor, sowie mit einer Drehwinkelbegrenzungsvorrichtung zur Begrenzung der relativen Drehverstellbarkeit von Innen- und Außenrotor ist beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift
DE 198 60418 A1 beschrieben.
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Grundsätzlich ist es auch bekannt, eine Mittenverriegelung zu realisieren. Dafür offenbart bspw. die
DE 10 2007 011 282 A1 eine Vorrichtung zur Nockenwellenverstellung einer Verbrennungskraftmaschine, wobei nicht nur ein Verriegelungsstift sondern zwei Verriegelungsstifte in Ausnehmungen geparkt werden, um die besagte Mittenverriegelung zu realisieren.
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Solche Nockenwellenverstellvorrichtungen werden also in Steuertrieben von Verbrennungskraftmaschinen, insbesondere Nockenwellenverstellern für Ketten- und Riementrieben eingesetzt. Sie finden sowohl bei Ottomotoren, als auch bei Dieselmotoren Anwendung. Speziell Nockenwellenversteller mit mehreren Verriegelungseinheiten, wo die Dauerhaltbarkeit an den kontaktreichen Verriegelungspins in einer Verriegelungskulisse nicht gegeben ist, werfen allerdings Probleme auf.
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Auch haben die aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen den Nachteil, dass in bestimmten Anwendungsfällen ein nicht unbedingt wettbewerbsfähiges Verriegelungsspiel aufgrund einer großen Toleranzkette vorhanden ist. Insbesondere bei Verwendung von mehreren Einlegeteilen ist dies dann extrem nachteilig. Ein erhöhter Verschleiß und eine erhöhte Geräuschemission aufgrund des großen Verriegelungsspiels ist dann leider die Folge. Auch tritt ein erhöhter Montage- und Fertigungsaufwand durch die Verwendung mehrerer Einlegeteile auf. Eine fehlende Entriegelungsfunktion der Mittenverriegelung, insbesondere unter Berücksichtigung der Ölversorgung, ist häufig auch zu beklagen. Es ist ebenfalls von Nachteil im Stand der Technik, dass eine Mittenverriegelungsfunktion, bei der immer nur ein Pin pro Kulisse verwendet ist, nicht über den kompletten Verstellbereich gegeben ist. Auch sind bisher nur limitierte Verbindungsarten zwischen einem Einlegeteil und der Kulisse bekannt.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben genannten Nachteile zu vermeiden und trotzdem eine Mittenverriegelung zur Verfügung zu stellen, die besonders kostengünstig und mit geringem Montage-/Fertigungsaufwand realisiert werden kann.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Einlegeteil mit zwei axial beweglichen Blockierelementen, wie Pins oder Zapfen, in blockierenden Kontakt gelangbar angeordnet ist.
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Eine derartige Mittenverriegelungseinheit in Form eines Einlegeteiles zwischen den zwei Verriegelungspins mit integriertem Ölsteuerkanal ermöglicht eine Reduzierung des Verriegelungsspiels. Ferner kann wirkungsvoll eine Realisierung der Ölversorgung der Mittenverriegelung durch das Einlegeteil, eine Realisierung der Ver- und Entriegelungsfunktion der Mittenverriegelung über den gesamten Verstellbereich und eine variantenreiche Verbindung zur Gegenkontur je nach verfügbarer Technologie dann erzielt werden.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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So ist es von Vorteil, wenn das Einlegeteil härter als das Antriebsteil und/oder das Abtriebsteil ausgebildet ist, vorzugsweise gehärtet ist oder aus hochfestem Material gebildet ist. Die Dauerhaltbarkeit wird dadurch erhöht. Da auch nur das Einlegeteil aus hochfestem oder gehärtetem Material hergestellt werden muss, können die Herstellkosten gesenkt werden. Das Antriebsteil und/oder ein am Antriebsteil vorhandenes Kettenrad bzw. ein Verriegelungsdeckel kann aus weichem Material hergestellt werden, wohingegen das Einlegeteil als Stanzteil, Sinterteil oder als Pulverspritzgussteil (metal injection molding-part) hergestellt sein kann. Ein Rotor kann auch mit einer axialen oder radialen Ölversorgung für die Verriegelungseinheiten versehen sein.
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Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil an zwei Punkten, vorzugsweise an zwei sich gegenüberliegenden Enden mit je einem Blockierelement in Anlage befindlich, mittels eines Formschlusses das Abtriebsteil in der Mitte zwischen der ersten Winkellage und der zweiten Winkellage verriegelt. Das Einlegeteil realisiert dann einen doppelseitigen Verriegelungskontakt zu jeweils einem Pin und kommt bei Nockenwellenverstellern mit Basisposition zwischen den beiden Flügelanschlägen, sog. Mittenverriegelungsverstellern, und daher mehreren Verriegelungseinheiten zum Einsatz. Es ist dann nicht von Nachteil, wenn die Verriegelungskulisse aus weichem Material hergestellt ist und ungehärtet bleibt.
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Wenn das Einlegeteil mit dem Antriebsteil oder dem Abtriebsteil fest verbunden ist, so kann eine besonders gute Funktionalität erreicht werden. Zur Festlegung des Einlegeteils am Antriebsteil oder am Abtriebsteil kann auf einen Form-, Kraft- und/oder Stoffschluss zurückgegriffen werden. Alternativ kann auf eine feste Verbindung verzichtet und eine spielbehaftete Lösung zurückgegriffen werden. Als Formschluss hat sich das Vorhalten von radialen und/oder axialen Nuten mit entsprechenden Gegenkonturen bewährt. Für kraftschlüssige Verbindungen sei auf Verschraubungen, Verstiftungen oder Pressverbände verwiesen. Schweißverbindungen, Lötverbindungen oder Sinterverbindungen bzw. Sinterausgestaltungen, ermöglichen eine stoffschlüssige Anbindung.
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Es ist von Vorteil, wenn das Einlegeteil in einer Mittellage des Abtriebsteils relativ zum Antriebsteil zwischen zwei Blockierelementen befindlich ist. Es können dann geringere Mengen an Einzelteilen Verwendung finden, da jedes Element mehrere Aufgaben übernehmen kann. Die Toleranzkette kann dadurch weiter reduziert werden.
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Auch ist es von Vorteil, wenn das Einlegeteil mit beiden Blockierelementen in einem eine Rotation des Abtriebsteils relativ zum Antriebsteil unterbindenden Kontakt befindlich ist.
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Auch ist es von Vorteil, wenn das Einlegeteil an seinen gegenüberliegenden Enden konkave Ausnehmungen aufweist, die an die Außenkontur der Blockierelemente angepasst sind. Ein angepasstes Einrasten der Blockierelemente in das Einlegeteil ist dann die Folge, was zu einer Geräuschminimierung beiträgt.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann auch eine Selbstverriegelung bei Ausfall des Hydraulikdrucks bewirkt werden, da, wenn die Blockierelemente mit Federn und/oder Ölsteuerkanälen in Verbindung stehen, trotz der Kraft der Federn die die Blockierelemente in Richtung des Einlegeteiles drücken, bei darüber stehendem Einlegeteil die Blockierelemente am kompletten Ausfahren gehindert sind, bis bei unwillkürlichem oder willkürlichem Verrutschen bzw. Verdrehen von Antriebsteil zu Abtriebsteil das Einlegeteil ein Ausfahren der Blockierelement zulässt. Die dann ausgefahrenen Blockierelemente sind dann sofort in blockierender Anlage mit dem Einlegeteil. Dies erhöht die Sicherheit der Nockenwellenverstellvorrichtung.
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Auch ist es von Vorteil, wenn das Einlegeteil mit den Ölsteuerkanälen in Verbindung steht. Die Funktionalität wird dadurch erheblich verbessert, da über eine Ölführungskerbe oder eine Ölführungsnut, die vorzugsweise gegenüber einer Formschlussnut des Einlegeteils ausgebildet ist, Hydraulikfluid, wie Öl aus den Ölsteuerkanälen, durch die Ölführungskerbe oder Ölführungsnut über die Oberfläche des Eilegeteils bis auf die Oberseite der Blockierelemente gelangen kann und dann diese entgegen der Federkraft wieder zurück drängen kann. Es ist von Vorteil, wenn das Ölleiten im Bereich des Einlegeteils durch eine sich in Längsrichtung des Einlegeteils erstreckende Ölleitnut auf der Oberfläche des Einlegeteils und/oder dem Abtriebsteil unterstützt wird. Die Ölleitnut kann gebogen sein und sich über nahezu 180° erstrecken.
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Ferner ist es von Vorteil, wenn ein Kulissenwinkel den kompletten Verstellbereich abdeckt, die Mittenverriegelung hydraulisch schaltbar ist und mindestens zwei Verriegelungspins aufweist.
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Auch ist es von Vorteil, wenn Verriegelungspinanschläge und Verriegelungskonturen in dem Einlegeteil realisiert sind. Das Einlegeteil kann innerhalb beider Endanschläge des Verstellwinkels befindlich sein.
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Vorteilhaft ist auch eine Versorgung von Steueröl über den kompletten Verstellbereich durch ein oder mehrere Nuten im Kulissenboden.
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Bei den erwähnten erfindungsgemäßen Maßnahmen, kann eine Verkürzung der Toleranzkette und damit eine Reduzierung des Verriegelungsspiels durch Verwendung von nur einem Einlegeteil erreicht werden.
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Die Erfindung betrifft auch einen Steuertrieb mit einer vorstehend erläuterten Nockenwellenverstellvorrichtung.
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Auch betrifft die Erfindung eine Verbrennungskraftmaschine mit einem solchen Steuertrieb.
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Die Erfindung wird auch nachfolgend mit Hilfe einer Zeichnung näher erläutert. Dabei werden mehrere Ausführungsbeispiele mit Hilfe der Zeichnung detailliert.
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Es zeigen:
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1 eine perspektivische Darstellung eines Einlegeteils, wie es in einer erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellvorrichtung eingesetzt ist,
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2 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellvorrichtung in einem Längsschnitt,
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3 eine Querschnittsdarstellung durch die Nockenwellenverstellvorrichtung aus 2 entlang der Linie III,
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4 eine vergrößerte Darstellung auf ein Ausführungsbeispiel einer Nockenwellenverstellvorrichtung mit einem formschlüssig eingesetzten Einlegeteil,
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5 eine Querschnittsdarstellung gemäß des Ausführungsbeispiels aus 4,
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6 eine Alternative, bei der das Einlegeteil kraftschlüssig mit der erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellvorrichtung verbunden ist,
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7 einen Querschnitt entlang der Linie VII aus 6,
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8 einen Ausschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels, bei dem das Einlegeteil stoffschlüssig mit der Nockenwellenverstellvorrichtung verbunden ist, und
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9 eine Querschnittsdarstellung entlang der Linie IX aus 8.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In einer erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellvorrichtung 1, wird das in 1 dargestellte Einlegeteil 2 eingesetzt. Solche Einlegeteile 2 können auch als Einlegeelemente bezeichnet werden.
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Das grundsätzliche Wirkprinzip einer Nockenwellenverstellvorrichtung, ist bereits aus der
DE 10 2007 019 920 A1 bekannt und soll als hier beinhaltet gelten.
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Wie in 2 dargestellt, weist die erfindungsgemäße Nockenwellenverstellvorrichtung 1 ein Antriebsteil 3 und ein Abtriebsteil 4 auf.
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Das Einlegeteil 2 ist dabei in das Abtriebsteil 4 innerhalb einer Kulisse 5, wie in 3 gut zu erkennen ist, eingesetzt.
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Während das Antriebsteil 3 als Außenrotor ausgebildet ist, und bspw. eine zahnradartige Außenkontur zum Antrieb über einen Riemen oder eine Kette aufweist, ist das Abtriebsteil 4 als Innenrotor ausgebildet und mit einem Bestandteil einer nicht dargestellten Nockenwelle verbunden.
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Die Kulisse 5 wird auch als Drehwinkelbegrenzungskulisse bezeichnet und legt die maximale Verdrehbarkeit des Abtriebsteils 4 relativ zum Antriebsteil 3 zwischen einer ersten Winkellage, also einem ersten Maximalwert, und einer zweiten Winkellage, also einem zweiten Maximalwert, fest.
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Wie in 3 gut zu erkennen ist, sind zwei Enden 6 des Einlegeteiles 2 mit ihrer konkaven Außenkontur 7 in formschlüssigem und anliegendem Kontakt mit der konvexen Außenkontur jeweils eines Blockierelementes 8 befindlich. Das Blockierelement 8 ist beidseitig des Einlegeteiles 2 als Pin oder Zapfen ausgestaltet.
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Während in den 4 und 5 ist eine formschlüssige Verbindungsart des Einlegeteils 2 an das Abtriebsteil 4 dargestellt ist, wird in den 6 und 7 auf eine Kombination aus Verschraubung, Verstiftung und Verpressung zur Festlegung des Einlegeteils 2 am Abtriebsteil 4 zurückgegriffen. Eine von zwei Stiften 9 umgebene Schraube 10 wird diesbezüglich eingesetzt.
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Während in den 4 und 5 auf Formschluss zum Festlegen des Einlegeteils 2 gesetzt ist und in den 6 und 7 auf Kraftschluss zur Festlegung gesetzt ist, wird in den 8 und 9 die Realisierung eines Stoffschlusses visualisiert, nämlich über eine Verschweißung, Verlötung oder Sinterausgestaltung. Es sein noch darauf hingewiesen, dass das Einlegeteil 2 erst bearbeitet, bspw. gehärtet wird, bevor es an dem Antriebsteil 3 oder dem Abtriebsteil 4 befestigt wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nockenwellenverstellvorrichtung
- 2
- Einlegeteil
- 3
- Antriebsteil
- 4
- Abtriebsteil
- 5
- Kulisse
- 6
- Ende
- 7
- Außenkontur
- 8
- Blockierelement
- 9
- Stift
- 10
- Schraube
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010009393 A1 [0002]
- DE 10064222 B4 [0002]
- US 2009/0114502 A1 [0002]
- DE 102007019920 A1 [0002, 0052]
- DE 19860418 A1 [0017]
- DE 102007011282 A1 [0018]
