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Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines aus einer Platine geformten Rohres aus Metall nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Rohres und ein solches Rohr.
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Die
DD 276043 A1 beschreibt ein Verfahren, bei dem eine Blechplatine zu einem rohrförmigen Halbzeug derart umgeformt wird, dass sich die zu verbindenden Bereiche überlappen, die dann anschließend miteinander verschweißt werden.
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Aus der
DE 967 893 C ist es bekannt, die sich überlappenden Längsseiten von rohrförmigen Halbzeugen mittels Kondensatorschweißens miteinander zu verschweißen.
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Ferner offenbart die
DE 10 2005 006 579 B3 ebenfalls ein Verfahren, bei dem eine Blechplatine zu einem rohrförmigen Halbzeug derart umgeformt wird. Allerdings überlappen sich hier nicht die Bereiche, die nach dem Umformen miteinander verschweißt werden. Vielmehr sind die hier zu verschweißenden Längsflanken bereits derart vorbearbeitet, dass wenigstens eine der Längsflanken mit für ein Widerstandspressschweißverfahren geeigneten Kontaktbuckeln versehen ist.
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Weiterhin ist es aus der
DE 10 2006 049 659 A1 zur Herstellung von rohrförmigen Bauteilen bekannt, Blechplatinen in ein rohrförmiges Halbzeug umzuformen und anschließend die beiden Längsflanken mittels Widerstandspressschweißverfahren miteinander zu verbinden, wobei eine der Längsflanken an ihrer Stirnflanke derart geprägt ist, dass im Querschnitt der Stirnflanke eine Spitze gebildet ist.
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Nachteilig bei den vorgenannten Verfahren ist im Folie der
DD 276043 A1 und der
DE 967 893 C die zu Gewichtssteigerung führende Materialüberlappung im Verbindungsbereich der Längsflanken sowie die spezielle Konfektionierung der zu verbindenden Längsflanken im Falle der
DE 10 2006 049 659 A1 und der
DE 10 2005 006 579 B3 , um die speziell notwendigen Kantengestaltungen im Kontaktbereich der Längsflanken zu deren Verbinden zu realisieren.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass keine vorbereiteten Arbeitsschritte zur Konfektionierung der zu verbindenden Längsflanken notwendig sind bei gleichzeitiger gewichtsoptimierten Nutzung der dem zu erzeugenden Rohr als Ausgangsprodukt vorliegenden Platine. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Erzeugung eines entsprechenden Rohres anzugeben, mit der ebenfalls die in der verfahrensmäßigen Aufgabe dargestellten Probleme gelöst werden.
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Verfahrensmäßig wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und vorrichtungsmäßig durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung finden sich in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 8 und 10 bis 16.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines aus einer Platine geformten Rohres aus Metall, wird zum schweißtechnischen Verbinden ein Kondensatorentladungsschweißverfahren verwendet, wobei die zu verbindenden Längsflanken unbearbeitet und zueinander stumpf gegenüberliegend angeordnet sind. Das Anordnen des rohrförmigen Halbzeuges in der Schweißvorrichtung erfolgt dabei derart, dass die eine Längsflanke über ihre Längserstreckung im Wesentlichen einer ersten Schweißelektrode der Schweißvorrichtung und die andere Längsflanke über ihre Längserstreckung im Wesentlichen einer zweiten Schweißelektrode der Schweißvorrichtung räumlich gegenüberliegend angeordnet ist. Durch diese Maßnahme ist es möglich, die zum Schweißen notwendigen hohen elektrischen Schweißströme gezielt in die Schweißzone einzubringen, ohne dass nicht zu schweißende Bereiche einen zu hohen Energieeintrag erfahren. Ferner ist es durch die Erfindung möglich, auch unbearbeitete Längsflanken qualitativ hochwertig zu verschweißen, deren Kontaktquerschnittsflächen nicht durch Vorkonfektionierungen optimiert sind. Insoweit ist durch die Erfindung ein qualitativ hochwertiges und energieeffizientes Verfahren zur Herstellung eines aus einer Platine geformten Rohres aus Metall gewährleistet, ohne das es einer Vorkonfektionierung der zu verbindenden Längsflanken bedarf, bei gleichzeitiger Gewichtsoptimierung durch Vermeidung überlappender Bereiche der zu verbindenden Längsflanken.
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Ferner werden durch die Verwendung des Kondensatorentladungsschweißens weitere vorteilhafte Eigenschaften dieses Schweißverfahrens genutzt, die zu einer schonenden Behandlung der zu bearbeitenden Rohre führt und die Gesamtproduktion effektiv und Ressourcen schonend gestaltet. Zu solchen vorteilhaften Eigenschaften des Kondensatorentladungsschweißens gehören nicht abschließend: ein schneller Stromanstieg, kurze Schweißzeiten, hohe Schweißströme, geringe Wärmeeinleitung, geringe Netzbelastung, hohe Reproduzierbarkeit durch Einstellung von nur zwei Schweißparametern, Schweißen von Werkstücken unterschiedlicher Materialdicke, Schweißen von unterschiedlichen Werkstoffen möglich, z. B. Stahl/Messing, Schweißen von legierten Edelstählen, Schweißen von Dünnblechen, Schweißen von Werkstücken ohne Verzug, Schweißen von Werkstücken mit galvanischen Überzügen, wobei der Überzug dabei erhalten bleibt, Schweißen von hochkohlestoffhaltigen oder gehärteten Werkstücken möglich, einfache Qualitätssicherung durch Protokollieren der Schweißdaten: Energie, Kraft und Weg, keine Elektrodenkühlung erforderlich, hohe Elektrodenstandzeiten durch kurzen Schweißimpuls.
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Besonders vorteilhaft ist es beim Kondensatorentladungsschweißen, dass durch den schnellen Stromanstieg und die damit einhergehende schnelle Wärmeeinleitung in die Schweißgeometrie, die Prozesstemperatur an der Schweißstelle erreicht wird, bevor es zu einer Erwärmung des umgebenden Materials kommt. Die zum Schweißen benötigte Energie wird beim Kondensatorentladungsschweißen aus einer in ihrer Kapazität variablen Kondensatorbatterie abgegeben. Die maximale Energie und der Höchstschweißstrom bestimmt sich daher nur durch die Baugröße der Kondensatorbatterie und ist unabhängig vom Netzanschluss.
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Zudem entstehen in der Netzleitung keine hohen Stromspitzen, weil der Kondensator relativ langsam – je nach der Menge der Ladekondensatoren zwischen einer und zwei Sekunden – in den Schweißpausen geladen wird. Wegen der Verwendung von Hochspannung größer 3 kV wird das Kondensatorentladungsschweißen als Sonderverfahren angesehen. Es wird zur Erzeugung höchster Schweißströme, insbesondere bei gut leitfähigen Schweißpartnern und kleinen Schweißstellen, angewendet, da der Energieeintrag in die nicht zu verschweißenden Teile minimiert ist.
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Nach einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht der Umformprozess bevorzugt aus zwei Umformstufen, wobei in einer ersten Umformstufe ein muldenförmiges Halbzeug und in einer zweiten Umformstufe daraus das rohrförmige Halbzeug herstellbar ist. Durch die Ausgestaltung des Umformprozesses in zwei Umformstufen ist ein verfahrenstechnisch einfaches Herstellen des rohrförmigen Halbzeuges gegenüber einem einstufigen Verfahren ermöglicht und der Zeit-, Energie- und Werkzeugaufwand gegenüber einem drei- oder mehrstufigen Verfahren minimiert.
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Vorteilhafterweise sind die beiden Umformstufen taktverkettet, so dass auch ein zeitlich optimierter Verfahrensablauf gegeben ist, bei dem die beiden Umformstufen verfahrenstechnisch in ihrer Abfolge optimiert sind.
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Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass der gesamte Umformprozess durch Umformvorrichtungen, vorzugsweise in Umformpressen und besonders bevorzugt in einer einzigen Umformpresse, ausgeführt wird. Diese Maßnahme führt ebenfalls zu einer erweiterten verfahrenstechnischen Optimierung bei gleichzeitiger Minimierung des Werkzeugaufwandes.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wird das rohrförmige Halbzeug nach Beendigung des Umformprozesses in die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung transferiert. Durch diese Ausgestaltung des Verfahrens, kann auf bereits bestehenden Anwendungen sowohl im Umformprozess als auch beim Kondensatorentladungsschweißen zurückgegriffen werden, ohne dass ein einzelnes Werkzeug zur Verfügung gestellt werden muss, in welchem beide Verfahren integriert sind. Natürlich ist es auch möglich, die Kinematik umzukehren und die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung nach Beendigung des Umformprozesses zum rohrförmigen Halbzeug zu transferieren, wobei das rohrförmige Halbzeug bevorzugt in der den abschließenden Umformschritt ausführenden Umformvorrichtung positioniert ist.
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Alternativ ist es allerdings auch möglich, die durch Kondensatorentladungsschweißen zu erzeugende schweißtechnische Verbindung innerhalb der abschließenden Umformschritt ausführenden Umformvorrichtung erzeugt wird, ohne dass ein Transfer der Kondensatorentladungsvorrichtung notwendig ist. Dabei ist die Kondensatorentladungsvorrichtung innerhalb der Umformvorrichtung integriert, so dass zwar ein komplexeres Werkzeug notwendig ist, aber der Platzbedarf für dieses Werkzeug gegenüber separater Kondensatorentladungsvorrichtung und Umformvorrichtung deutlich minimiert ist. Ferner lässt sich durch diese Ausgestaltung auch die Herstellung von Rohren zeitlich optimieren, da kein Bauteil nach Beendigung des Umformprozesses mehr transferiert bzw. bewegt werden muss, da die schweißtechnische Verbindung im Um Formwerkzeug direkt im Anschluss an den Umformprozess erfolgen kann.
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Unabhängig davon, ob separate Werkzeuge zum Umformen und Schweißen verwendet werden oder nicht, hat es sich zur Optimierung der Taktzeiten und der Durchlaufbestände bei der Herstellung von Rohren als vorteilhaft erwiesen, die schweißtechnische Verbindung mit denn Umformprozess taktzuverketten.
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Die zur Herstellung eines aus einer Platine geformten Rohres aus Metall erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst wenigstens eine Umformvorrichtung und eine Kondensatorentladungsschweißvorrichtung. Dabei ist wenigstens eine Umformvorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Halbzeuges ausgebildet, bei dem die zu verbindenden Längsflanken stumpf gegenüberliegen. Ferner sind der Kondensatorentladungsschweißvorrichtung wenigstens zwei Halteelemente zugeordnet, durch welche das rohrförmige Halbzeug derart positionierbar ist, dass Schweißelektroden der Kondensatorentladungsschweißstufe gegenüberliegend der zu verbindenden Längsflanken des darin positionierbaren rohrförmigen Halbzeuges angeordnet sind. Dadurch ist ein Schweißstrom in geeigneter Weise in die zu verbindenden Längsflanken des rohrförmigen Halbzeuges einleitbar. Durch die Halteelemente werden die zu verbindenden Längsflanken des rohrförmigen Halbzeuges vor Beginn des Schweißvorgangs zusammengedrückt, so dass – auch wenn diese Längsflanken unbearbeitet sind – eine optimale Presswirkung der beiden Längsflanken zueinander gegeben ist. Die Schweißelektroden hegen dabei im Wesentlichen über ihre gesamte Längserstreckung benachbart zu der Längserstreckung der zu verbindenden Längsflanken des rohrförmigen Halbzeuges, so dass der Energieeintrag in die Längsflanken während des Schweißens optimiert ist, da der Schweißstrom nicht durch Bauteile des rohrförmigen Halbzeuges geführt werden muss, in dem er durch deren inneren elektrischen Widerstand bereits an Intensität verliert. Insoweit kann der Schweißstrom mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung sehr gezielt in der Schweißzone geführt werden, ohne dass energetische Verluste auftreten. Dadurch sind optimale Voraussetzungen zur Entstehung einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht gegeben, da sowohl die definierte Schweißzone sehr genau ansteuerbar ist als auch der gesamte Schweißprozess durch die gezielt Einführung des Schweißstromes in die Schweißzone sehr exakt plan- und steuerbar ist.
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Nach einer ersten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Umformvorrichtung eine erste Umformstufe zur Herstellung eines muldenförmigen Halbzeuges sowie eine zweite Umformstufe zur Herstellung eines rohrförmigen Halbzeuges aus dem muldenförmigen Halbzeug auf, wobei die zu verbindenden Längsflanken des herzustellenden rohrförmigen Halbzeuges stumpf gegenüberliegen. Durch diese vorrichtungsmäßige Maßnahme lässt sich die Taktverkettung der Umformprozesse in vorteilhafter Weise in einer Umformvorrichtung realisieren, so dass hierdurch der Werkzeugaufwand und die Verfahrensabläufe optimiert und der energetische Aufwand durch das Entfallen des Transfer des Halbzeuges von einer Umformvorrichtung in eine andere minimiert ist.
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Besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, dass eine Überführeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Halteelemente der Kondensatorentladungsschweißstufe von einer Aufnahmestellung zur Aufnahme eines rohrförmigen Halbzeuges in eine Schweißstellung zu dessen schweißtechnischer Verbindung überführbar sind. Hierdurch kann das zu verarbeitende Halbzeug bis zu seiner abschließenden schweißtechnischen Verbindung innerhalb der am Prozess beteiligten Werkzeuge und Vorrichtungen entsprechend der Notwendigkeit in einfacher Weise bewegt und positioniert werden und erst abschließend zum schweißtechnischen Verbinden durch die Halteelemente gemäß den prozesstechnischen Vorgaben entsprechend positioniert und fixiert werden. Dabei kann eine Überführeinrichtung zum vorzugsweise linearen Verfahren und/oder zum Verschwenken der Halteelemente gegeneinander zum Einsatz kommen.
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Vorteilhafterweise weist wenigstens eines der Halteelemente wenigstens ein Positionierelement auf, welches mit wenigstens einem Positionierelement eines zu verarbeitenden rohrförmigen Halbzeuges derart zusammenwirkt, dass eine zum schweißtechnischen Verbinden durch die Kondensatorentladungsschweißstufe korrekte Positionierung erzielbar ist. Dadurch ist ein korrektes Positionieren des rohrförmigen Halbzeuges innerhalb der Kondensatorentladungsschweißvorrichtung während des Schweißprozesses gewährleistet. Fehlpositionierungen und damit zu Ausschuss führenden Fehlproduktionen sind dadurch wirkungsvoll vorgebeugt.
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Nach einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung, weisen die Halteelemente, insbesondere bei deren Ausbildung als Halteschalen, die Elektroden der Kondensatorentladungsschweißstufe auf. Diese Maßnahme zielt ebenfalls wieder in die Richtung, den Bauteileaufwand zu minimieren und synergetische Effekte sowohl hinsichtlich der erfindungsgemäßen Vorrichtung als auch verfahrenstechnisch zu erzielen, indem die Produktion mit möglichst wenigen Werkzeugteilen verfahrenstechnisch optimiert durchführbar ist.
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Dabei weisen die Halteelemente, insbesondere bei deren Ausbildung als Halteschalen, Aussparungen auf, in welche die Elektroden der Kondensatorentladungsschweißstufe einführbar sind. Hierdurch lassen sich die Schweißelektroden sehr gezielt in der Nähe der zu verbindenden Längsflanken und somit der Schweißzone positionieren, so dass die Schweißung durch die Nähe der Schweißelektroden zur Schweißzone energetisch optimiert stattfinden kann. Ferner sind die Schweißelektroden durch diese Ausgestaltung vor zu hohen Drücken und damit vor Beschädigungen geschützt, was insbesondere dann von hoher Bedeutung ist, wenn die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung in das Umformwerkzeug, insbesondere in eine Umformpresse, integriert ist. Durch die Ausnehmungen sind die Schweißelektroden druckentlastet angeordnet und vor Beschädigungen geschützt.
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Ferner ist es vorteilhaft, dass die erste und/oder die zweite Umformstufe sowohl ein Ober- als auch ein Unterwerkzeug aufweisen. Durch diese Maßnahme lassen sich die Halbzeuge in gängigen Ober- und Unterwerkzeuge aufweisenden Umformpressen herstellen.
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Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
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Es zeigen:
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1: eine Schnittdarstellung einer Ausführungsform durch eine in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendbaren Kondensatorentladungsschweißvorrichtung,
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2a bis 2d: eine Schnittdarstellung des Umformprozesses einer Platine in einer zwei Umformstufen enthaltenen Umformvorrichtung in mehreren Schritten,
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3: eine Detaildarstellung des Schnittes gemäß 2d) im Bereich der Schweißzone und der Schweißelektroden,
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4: eine perspektivische Ansicht eines rohrförmigen Halbzeuges vor dem schweißtechnischen Verbinden und
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5: eine perspektivische Ansicht eines rohrförmigen Halbzeuges nach dem schweißtechnischen Verbinden.
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In der 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung ausschnittsweise in Form einer Schnittdarstellung einer darin verwendeten Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 dargestellt. Die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 ist mit einer oberen Schweißelektrode 2 und einer unteren Schweißelektrode 3 versehen. Die obere Schweißelektrode 2 ist dabei an einem oberen Halteelement 4 und die untere Schweißelektrode 3 an einem unteren Halteelement 5 angeordnet. In 1 dargestellten geöffneten Zustand der Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1, sind die beiden Schweißelektroden 2, 3 und somit auch die Halteelemente 4, 5 beabstandet angeordnet. In die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 ist ein aus einer Platine 6 hergestelltes rohrförmiges Halbzeug 7 einlegbar. Das rohrförmige Halbzeug 7, das in die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 einlegbar ist, entspricht der Darstellung in 4 und enthält über seine Längserstreckung einen Schlitz 8, an dem Längsflanken 9, 10 der zu dem rohrförmigen Halbzeug 7 umgeformte Platine 6 beabstandet gegenüberliegen.
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Zum Herstellung eines Rohres 11 wird das rohrförmige Halbzeug 7 in der Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 mittels Kondensatorentladungsschweißen der Längsflanken 9, 10 gefügt. Dazu werden die Halteelemente 4, 5 aus dem geöffneten Zustand entsprechend 1 in einem geschlossenen Zustand beispielsweise mittels einer Zwangsführung überführt, so dass die zu verbindenden Längsflanken 9, 10 gegeneinander gepresst werden und sodann verschweißt werden. Der Schweißstrom IS wird dabei mittels Entladung eines nicht dargestellten Kondensators erzeugt und in die obere Schweißelektrode 2 eingeleitet. Zur Aufladung des Kondensators wird ein nicht dargestellter Transformator verwendet, welcher bspw. mit einem Primärstrom I1 = 5 kA und einer Primärspannung von U1 = 3,2 kV sowie einem Sekundärstrom I2 = 800 kA und einer Sekundärspannung von U2 = 20 V arbeitet. Nachdem der Transformator den Kondensator aufgeladen hat, können die Längsflanken 9, 10 durch Entladen des Kondensators miteinander verschweißt werden. Das Entladen des Kondensators stellt über einen sehr kurzen Zeitraum einen hohen Stromfluss durch die Schweißelektroden zur Verfügung, durch den eine Erhitzung im Wesentlichen ausschließlich in den zu verbindenden Längsflanken 9, 10 erfolgt, was eine Materialschonung der anderen Bereiche des herzustellenden Rohres bedeutet.
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Des Weiteren sind in der 1 noch an den Halteelementen 4, 5 Positionierungselemente 18, 19 angeordnet, die derart ausgebildet sind, dass die Halteelemente 4, 5 beim Verschweißen immer die exakt gleiche Position einnehmen. Dadurch ist beim Verschweißen immer gewährleistet, dass die Halteelemente 4, 5 gegeneinander in der gleichen Lage positioniert sind, was zu einer hohen Reproduzierbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens und einer gleichbleibend hohen Qualität der herzustellenden Rohre führt. Gegebenenfalls sind innerhalb der Halteelement 4, 5 noch weitere nicht dargestellte Positionierungselemente angeordnet, die mit an dem rohrförmigen Halbzeug 7 angeordneten Positionierungselemente derart zusammen wirken, dass jedes zu verschweißende rohrförmige Halbzeug 7 in den Halteelementen 4, 5 die exakt gleiche Position einnimmt, was ebenfalls zu den oben genannten Effekten hinsichtlich Reproduzierbarkeit und Qualität beiträgt.
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Bevor das schweißtechnische Verbinden der Längsflanken 9, 10 durchgeführt wird, muss allerdings die als Ausgangsmaterial zur Rohrherstellung dienende Platine 6 erst entsprechend zum rohrförmigen Halbzeug 7 umgeformt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel einer möglichen Abfolge des Umformprozesses ist in den 2a bis 2d schrittweise dargestellt. Dazu wird, wie in 2a dargestellt, die Platine 6 in eine Umformvorrichtung 12 eingelegt. Ein Oberwerkzeug 13 einer ersten Umformstufe der Umformvorrichtung 12 wird dann in eine Position gemäß 2b verfahren und formt zusammen mit einem Unterwerkzeug 14 die Platine 6 in einem ersten Schritt zu einem muldenförmigen Halbzeug 15.
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In einer weiteren Umformstufe, wie sie in den 2c und 2d dargestellt ist, wird das muldenförmige Halbzeug 15 mit einem weiteren Oberwerkzeug 16 und dem Unterwerkzeug 14 zu dem rohrförmigen Halbzeug 7 umgeformt. Obwohl in diesem Ausführungsbeispiel für beide Umformstufen dasselbe Unterwerkzeug vorgesehen ist, ist es auch denkbar, in der zweiten Umformstufe ein weiteres separates und in den Figuren nicht dargestelltes Unterwerkzeug einzusetzen, um das aus dem muldenförmigen Halbzeug 15 das rohrförmige Halbzeug 7 zu formen.
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Wie insbesondere aus den 2c, 2d und der Detaildarstellung der 3 zu entnehmen ist, ist die Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 mit ihren Schweißelektroden 2, 3 in das Oberwerkzeug 16 der zweiten Umformstufe integriert. Nachdem nun das rohrförmige Halbzeug hergestellt ist, wird es nun, ohne dass eine Überführung in eine gesonderte Schweißanlage notwendig ist, zu dem Rohr 11 verschweißt. Dazu werden die die Schweißelektroden 2, 3 aufweisenden Haltelemente 4, 5, die in diesem Ausführungsbeispiel als Teil des Oberwerkzeuges 16 ausgebildet sind, derart gegeneinander verfahren, dass die Längsflanken 9, 10 des rohrförmigen Halbzeuges 7 stumpf aneinander beziehungsweise gegenüberliegen, so dass sie sich in Teilbereichen berühren. Wie in 3 dargestellt liegen die Schweißelektroden 2, 3 nun in direkter Nachbarschaft zu den zu verschweißenden Längsflanken 9, 10 des rohrförmigen Halbzeuges 7. In dieser Position wird nunmehr der nicht dargestellte und aufgeladene Kondensator der Kondensatorentladungsschweißvorrichtung 1 entladen. Dadurch fließt in einem sehr kurzen Zeitraum über die Schweißelektroden 2, 3 ein sehr hoher Strom in die zu verschweißenden Längsflanken 9, 10 des rohrförmigen Halbzeuges 7, so dass diese miteinander verschweißt werden. Der Energieeintrag erfolgt hier im Wesentlichen nur in die Längsflanken 9, 10 und aufgrund der impulsartigen Energieeinleitung besteht auch aufgrund der sehr kurzen zeitlichen Dauer nicht die Möglichkeit, durch Wärmeleitung das rohrförmige Halbzeug 7 in anderen Bereichen wesentlich zu erhitzen. Deshalb entsteht durch dieses Verschweißen das Rohr 11 mit einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht 17, welche im Wesentlichen optisch nicht zu erkennen ist. Ein derart hergestelltes Rohr 11 ist in 5 dargestellt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kondensatorentladungsschweißvorrichtung
- 2
- Schweißelektrode
- 3
- Schweißelektrode
- 4
- Halteelement
- 5
- Halteelement
- 6
- Platine
- 7
- rohrförmiges Halbzeug
- 8
- Schlitz
- 9
- Längsflanke
- 10
- Längsflanke
- 11
- Rohr
- 12
- Umformvorrichtung
- 13
- Oberwerkzeug
- 14
- Unterwerkzeug
- 15
- muldenförmiges Halbzeug
- 16
- Oberwerkzeug
- 17
- Schweißnaht
- 18
- Positionierungselement
- 19
- Positionierungselement
