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Die Erfindung betrifft ein Arbeitsgerät, welches so ausgerüstet ist, dass es zur Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit von Straßenbanketten geeignet ist.
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Es ist von Zeit zu Zeit erforderlich, Randstreifen oder Bankette an Straßen abzufräsen, da sich diese durch Ablagerungen nach und nach erhöhen und das Abfließen von Regen- oder Schmelzwasser von der Straßenoberfläche behindern. Andernfalls kann es zu Verkehrsgefährdungen durch Aquaplaning oder Glatteis und/oder zu Schäden im Straßenbelag durch Frosteinwirkung kommen, wenn das Wasser infolge des erhöhten Banketts in den Straßenbelag eindringen kann. Bankette müssen eine Neigung weg von der Straße aufweisen. Wenn diese Neigung aufgrund von partiellen Senkungen nicht mehr durchgängig besteht, kann es ebenfalls zum Eindringen von Wasser in den Straßenbelag mit den oben beschriebenen Schäden als Folge hierzu kommen.
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Für die Beseitigung von Erhöhungen werden in der Praxis sogenannte Bankettfräsen verwendet, welche üblicherweise als Selbstfahrer-Spezialgeräte ausgebildet sind. Ein Beispiel hierfür ist in der
DE 197 39 915 A1 beschrieben, gemäß der ein Bagger oder Lader ein Bodenfräsaggregat trägt. Dieses weist eine Frästrommel auf, welche Bodenmaterial am Bankett abträgt und direkt in eine dahinter angeordnete Baggerschaufel einbringt. Sobald diese Schaufel zu einem gewissen Grad gefüllt ist, wird der Fräsvorgang bei diesem bekannten Gerät unterbrochen und der Schaufelinhalt in den Ladebehälter eines separaten Transportfahrzeuges entleert. Hierbei ist von Nachteil, dass der Fräsvorgang für jeden Entleerungsschritt unterbrochen werden muss, so dass die Bearbeitung des Banketts dementsprechend langsam vor sich geht.
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Eine andere, in der Praxis sehr häufig eingesetzte Bauweise einer Bankettfräse ist als selbstfahrendes Fahrzeug mit einem Führerhaus, einem hydraulisch bewegbaren Fräsaggregat sowie einer Fördervorrichtung ausgebildet. Das Fräsaggregat dieser Bankettfräse weist eine Frässchnecke auf, welche das Material des Randstreifens oberflächenseitig abträgt und zu einer Sammeleinrichtung führt. Von dort wird das Fräsgut dann weiter zu einem sich im wesentlichen mittig an der Vorderseite dieser Bankettfräse erstreckenden Förderband geleitet, mittels welchem es in den Ladebehälter eines Transportfahrzeugs gebracht wird, welches frontseitig an die Bankettfräse angekoppelt ist. Im Betrieb wird dieses Transportfahrzeug von der Bankettfräse geschoben, wobei jedoch der Bediener des Transportfahrzeugs im Führerhaus verbleibt, um dieses zu lenken. Um eine Verunreinigung der Straße durch das über der Fahrbahn auf das Transportfahrzeug geförderte Fräsgut zu vermeiden, wird herabgefallenes Material mittels einer heckseitig an die Bankettfräse angekoppelte Bürstenwalze seitlich zum Randstreifen gekehrt.
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Dieser aus der Praxis bekannten Bankettfräse wie auch der eingangs erläuterten Bauweise gemäß der
DE 197 38 915 A1 ist gemeinsam, dass sie speziell auf ihren Verwendungszweck angepasst sind. Als solche Spezialfahrzeuge sind sie in der Praxis auch dann nicht mit Geschwindigkeiten von mehr als 20–25 km/h bewegbar, wenn sie nicht im Einsatz sind. Dies wird in der Praxis durchaus hingenommen, da der Abtransport in beiden Fällen mittels separaten Transportfahrzeugen erfolgt, welche mit den üblichen 60 oder 80 km/h für LKWs bewegbar sind. Dieses System hat jedoch dennoch einige Nachteile: So ist eine Mehrzahl an Fahrzeugen mit zugeordnetem Personal erforderlich, um das Abfräsen der Bankette vornehmen zu können.
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Ein weiteres Problem stellt das Versetzen einer Bankettfräse an einen anderen Einsatzort dar. Aufgrund der sehr geringen Bewegungsgeschwindigkeit dieser Spezialfahrzeuge wird hierzu bei größeren Entfernungen in der Regel ein Tieflader genutzt. Damit ist jedoch wiederum ein zusätzliches Fahrzeug mit entsprechendem Personal erforderlich, um die Bankettfräse an den gewünschten Einsatzort bringen zu können. Hierbei ist auch von Bedeutung, dass eine derartige Bearbeitung von Randstreifen nicht bei jeder Witterung sinnvoll durchführbar ist. So verlangt der Boden dem Fräsaggregat bei großer Trockenheit erhebliche Leistungen ab, wobei zudem auch eine massive Staubentwicklung auftritt, welche die Bearbeitung erschwert und eine zusätzliche Verkehrsgefährdung darstellt. Bei zu großer Feuchtigkeit lässt sich das Bodenmaterial dagegen nicht mehr ordentlich abtragen, so dass auch in diesem Falle keine optimale Bearbeitung möglich ist. In der Praxis wird das Bankettfräsen daher üblicherweise im Frühjahr oder im Herbst durchgerührt. Es handelt sich somit um eine Art Saisonarbeit, für welche die kommunalen Betriebe üblicherweise externe Dienstleister verpflichten, die mit ihrer Bankettfräse anrücken. Der Abtransport des Materials erfolgt dann mit den kommunalen Lastfahrzeugen, oder mit angemieteten LKWs.
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Angesichts der Nachteile dieser in der Praxis eingesetzten Bankettfräsen zeigt die
EP 1479828 ein Gerät zur Fräsbearbeitung von Banketten, mittels welchem bei geringerem personellen Aufwand und reduziertem Fuhrpark weiterhin eine zuverlässige Bearbeitung des Banketts sowie auch ein verringerter Aufwand beim Umsetzen des Geräts an einen anderen Einsatzort erzielbar sind.
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Es handelt sich dabei um ein Transportfahrzeug mit einem Ladebehälter, der eine seitlich ausfahrbare, hydraulische Haltevorrichtung mit am freien Ende angeordnetem Fräskopf, sowie eine Fördervorrichtung zum Transport von Fräsgut vom Bereich des Fräskopfs aufweist.
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Damit können bereits viele Teilaufgaben beim Fräsen eines Banketts mit einer einzigen Maschine, die nur eine Person bedient, ausgeführt werden.
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Dieses Transportfahrzeug kann, wenn es gerade nicht zum Bankettfräsen verwendet wird, mit der üblichen Straßengeschwindigkeit von z. B. 60 oder 80 km/h bewegt werden. Damit ließ sich dieses Transportfahrzeug sehr schnell zum Einsatzort bringen. Auf den Einsatz zusätzlicher Fahrzeuge, wie Tieflader konnte somit verzichtet werden. Darüber hinaus lässt sich auch eine Fahrt für den Abtransport des Fräsguts zur Deponie ebenfalls mit der herkömmlichen Bewegungsgeschwindigkeit für ein Straßenfahrzeug durchführen, so dass der scheinbare Nachteil, keine wechselnden, separaten Transportfahrzeuge zu nutzen, kaum Rechnung trägt und tatsächlich durch die Einsparung im Hinblick auf das Personal und dem Fuhrpark wettgemacht wird.
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Ergebnis war ein autarkes Fahrzeug, welches keinen Standzeiten in seiner Nutzung unterliegt und beispielsweise bei Witterungsproblemen, notwendigen Reparaturen und dergleichen aufgrund seiner hervorragenden Mobilität vorteilhaft einsetzbar ist.
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Sofern dieses Transportfahrzeug nicht für Bankettfräsarbeiten genutzt wurde, konnte es zudem in herkömmlicher Weise für andere Zwecke kommunaler Bauhöfe oder dergleichen angewendet werden.
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Die
EP 1 479 828 zeigt bereits vorteilhafte Weiterbildungen.
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So ist es nach diesem Stand der Technik möglich, dass das Transportfahrzeug als Anhänger ausgebildet ist, wobei die Haltevorrichtung am in Fahrzeuglängsrichtung vorderen Ende des Transportfahrzeugs angeordnet ist. Damit lässt sich eine noch einfacher gehaltene Bauweise realisieren, da kein kompletter LKW entsprechend umgerüstet werden muss. Außerdem ist es möglich, andere Zugfahrzeuge, wie beispielsweise Unimogs oder Traktoren einzusetzen. Dennoch wird weiterhin von dem Vorteil Gebrauch gemacht, dass mit einer Einheit sowohl der Fräsvorgang als auch der Abtransport des Fräsgutes ermöglicht wird, ohne dass hierzu Abstriche im Hinblick auf die übliche Verkehrgeschwindigkeit derartiger Anhänger erforderlich sind.
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In dieser Schrift ist die Vorrichtung als vorteilhaft dargestellt, wenn die Fördervorrichtung als Förderbandeinrichtung ausgebildet ist, welche im Einsatz derart seitlich vom Transportfahrzeug anordbar ist, dass im Bereich des Fräskopfes anfallendes Fräsgut aufnehmbar und in den Ladebehälter transportierbar ist, und welche im Nichtgebrauch in den Bereich über dem Ladebehälter bewegbar ist. Damit lässt sich mit einfachen konstruktiven Mitteln und in robuster Bauweise eine zuverlässige Aufnahme und Weiterleitung des Fräsguts realisieren. Insbesondere wird dieses im Gegensatz zu dem aus der Praxis vorher bekannten Stand der Technik weitestgehend seitlich vom Transportfahrzeug gefördert, so dass auch das Ausmaß einer Verschmutzung der Fahrbahn durch herabfallendes Material wesentlich reduziert werden kann. Ferner kann auch die Aufnahmevorrichtung für das Fräsgut im Bereich des Fräskopfes einfacher als früher gestaltet werden, da das Fräsgut im wesentlichen in einer Linie entsprechend der Richtung seines Abtrags weg befördert wird.
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Hierbei kann die Förderbandeinrichtung wenigstens ein sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckendes Längsförderband sowie ein sich hieran anschließendes Verteilerband enthalten, wodurch mit besonders einfachen konstruktiven Mitteln eine zuverlässige Förderung des Fräsguts erzielbar ist.
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Um die Verteilung des Fräsguts im Ladebehälter möglichst gleichmäßig zu gestalten und somit den vorhandenen Raum und das zulässige Ladegewicht bestmöglich auszunutzen, kann ferner eine Überwachungskamera am Aufbau vorgesehen sein. Der Bediener kann den Vorgang dann vom Führerhaus aus verfolgen und die Bewegungen des Verteilerbands und evtl. auch des Längsförderbands steuern. Alternativ oder ergänzend können auch die momentanen Lasten auf den Achsen mittels Sensoren erfasst werden, wobei hierauf basierend eine manuelle oder automatische Steuerung des Längsförderbands und des Verteilerbands möglich ist, um für eine günstige Lastverteilung zu sorgen und ein Überladen zu verhindern.
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Am Heckende weist das Transportfahrzeug ferner eine Kehrwalze auf, mittels der eventuell auf der Straße verbliebene Reste des abgetragenen Materials zum Randstreifen hin abgeführt werden.
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Allen Ausführungsformen im nächstkommenden Stand der Technik ist gemeinsam, dass sie in der Regel folgende Komponenten aufweisen: Transportfahrzeug, Ladebehälter, Führerhaus, Haltevorrichtung, Fräskopf, ein Längsförderband, Verteilerband und Kehrwalze. Das verschwenkbare Verteilerband erlaubt dort jeweils eine variable Befüllung der Ladebehälter der Transportfahrzeuge.
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Der Fräskopf, der nach dem Stand der Technik unterschiedlich ausgeführt sein kann, kann dabei zudem auch in an sich herkömmlicher Weise dazu genutzt werden, um vom Bankett abgetragenes Material direkt von der Straße weg auf eine gegenüberliegende Böschung zu schleudern.
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Auf die Kehrwalze kann häufig dann verzichtet werden, wenn eventuell herabfallendes Fräsgut aufgrund der seitlichen Anordnung des Längsförderbandes neben dem Transportfahrzeug üblicherweise im Randstreifen zu liegen kommt.
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Gemäß einer weiteren möglichen Abwandlung kann der Ladebehälter auch als relativ kleines und deshalb nur kurzzeitiges Zwischenlager für das Fräsgut dienen, welches dann seitlich oder nach hinten auf ein anderes Transportfahrzeug durch mehrfaches überkippen mittels diesem abtransportiert wird.
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Von diesem Stand der Technik ausgehend stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein noch wirtschaftlicher zu betreibendes Bankettbearbeitungssystem zur Verfügung zu stellen. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Arbeitsgerät entsprechend des Patentanspruchs 1 ausgebildet. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren, die Ausführungsbeispiele betreffen, erläutert.
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1 zeigt in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht eine bevorzugte Ausführung des Arbeitsgeräts gemäß der Erfindung.
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2 und 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines Ladebehälters mit einer Hebevorrichtung um die Ladebehälter auf die Beladungshöhe des Abtransportfahrzeugs anzuheben.
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Eine wesentliche Verbesserung kann durch eine Vergrößerung des Ladebehälters erreicht werden, da die im Stand der Technik gezeigte Zwischenlagerung kleinerer Mengen unwirtschaftlich ist. Da das Überladen zur Unterbrechung des Fräsvorgangs führt, muss die Zeit des Entleerens folglich möglichst kurz sein, damit der Fräsvorgang schnell wieder fortgesetzt werden kann. Hierzu muss ein möglichst wirtschaftlicher Einsatz des Abtransportfahrzeugs kommen. Idealerweise sollte folglich der Inhalt des Ladebehälters zum Beispiel einer LKW-Ladung entsprechen, um Standzeiten zu vermeiden.
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Man erreicht dies erfindungsgemäß durch die Wahl eines im Vergleich zum Stand der Technik sehr großen Ladebehälters mit einem Mindestvolumen von sechs Kubikmetern. Idealerweise hat der Ladebehälter acht Kubikmeter Fassungsvermögen, aber auch zehn Kubikmeter Fassungsvermögen und mehr lassen sich verwirklichen. Um eine möglichst einfache und schnelle Entladung zu ermöglichen, wird der Ladebehälter im Überladeverfahren entleert. Für einen sicheren Überladevorgang ist unter anderem die Gewichtsverteilung des Fräsguts im Ladebehälter wichtig. Deshalb weist der Ladebehälter Fördereinrichtungen, wie zum Beispiel ein Förderband am Boden auf, um das Fräsgut im Behälter während der Beladung optimal zu verteilen. Diese Fördereinrichtung ermöglicht auch das sichere und einfache Entladen, da keine besondere gefahrenträchtige Schrägstellung beim Entladen erforderlich ist. Der ganze Ladebehälter wird mit einer Hebevorrichtung auf die Beladungshöhe des Abtransportfahrzeugs angehoben. Dabei kann das Fahrgestell mit Hydraulikzylindern und Platten oder Pratzen auf der Straße abgestützt werden. Die Fördereinrichtung am Behälterboden führt das Material einem sogenannten Wurfband zu. Dieses befindet sich am Heck des Fahrzeugs und wirft das langsam zugeführte Material auf das Abtransportfahrzeug. Ohne Wurfband würde nur das Heck des Abtransportfahrzeugs beladen. Das Wurfband kann gleichzeitig zum Verschließen des Ladebehälters, also als Bordwand ausgeführt sein. Es kann auch ein vorderes Querförderband zum Überladen verwendet werden (wenn die Transportrichtung des Auffüllbandes im Behälter geändert wird), wenn bei angehobenem Ladebehälter nur seitlich übergeladen werden kann, z. B. auf Strecken wie Kraftfahrstraßen oder Autobahnen, auf denen nur in eine Richtung gefahren werden darf und ein Wenden des Abtransportfahrzeugs ausgeschlossen ist und somit der Ladebehälter und das Abtransportfahrzeug nur nebeneinander stehen können. In diesem Fall wird das vordere Querförderband mit einem zweiten (evtl. klappbaren) Förderband ergänzt oder ein verlängerbares Querförderband eingesetzt, um beim Überladen die Pritsche des Abtransportfahrzeugs sicher zu treffen, damit möglichst wenig Schmutz zwischen den Fahrzeugen herunterfallen kann. Auch können die in 1 gezeigten Querförderbänder zum Verschleudern des zwischengelagerten Bankettmaterials an Straßenböschungen verwendet werden, denn das Bankettfräsmaterial ist entweder in Deponien zu entsorgen (hohe Transport- und Deponiekosten) oder es darf an Straßenböschungen verbleiben. So wird das Bankettfräsmaterial beispielsweise an Autobahnen meist sofort mit dem Verlade- und Wurfband an der Böschung verteilt. Werden aber Autobahnaus- und -einfahrten bearbeitet, war im bisherigen Stand der Technik immer ein Abtransportfahrzeug erforderlich, um dieses Material aufzunehmen und abzutransportieren. Beim erfindungsgemäßen Ladebehälter kann das Bankettfräsmaterial kurz zwischengelagert werden und anschließend wieder flächig verteilt werden.
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Eine weitere Verbesserung der Wirtschaftlichkeit wird durch eine integrierte Auffüllmaterialzuführeinrichtung erreicht. Dieses Auffüllmaterial kann das vorher gesammelte Fräsgut sein. Bei der Wiederherstellung eines funktionsfähigen Banketts gibt es, wie einleitend beschrieben, Stellen, die zum Beispiel durch häufiges Befahren zu niedrig sind und/oder den erforderlichen Neigungswinkel weg von der Fahrbahn nicht mehr aufweisen, um ihre Funktion zu erfüllen. An solchen Stellen muss Auffüllmaterial auf das Bankett aufgebracht werden. Für diesen Arbeitsgang können vor der Abziehbohle/Fräskopf Zinken zum Aufreißen des Banketts eingesetzt werden, damit sich das zu bearbeitende Bankett mit dem Auffüllmaterial besser verbindet.
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Auch die Tatsache, dass mit demselben Ladebehälter Bankettauffüllmaterial aufgebracht werden kann, stellt eine wesentliche flexiblere Einsatzmöglichkeit in der Praxis dar. Der Ladebehälter kann weiter genutzt werden, wenn das Zugfahrzeug (zum Beispiel ein Traktor) mit einem Kran oder Anbaubagger ausgestattet ist, welcher zur Grabenreinigung verwendet wird. In diesem Fall nimmt der Ladebehälter das Material aus der Grabenreinigung auf und es wird in derselben Weise wie Bankettmaterial auf Transportfahrzeuge übergeladen. Bei Bankett- oder Grabenarbeiten ist es vorteilhaft, wenn das Zugfahrzeug (zum Beispiel ein Traktor) eine drehbare und eventuell zusätzlich auch seitenverschiebbare Kabine aufweist um ein ergonomischeres Arbeiten und eine bessere Sicht auf die Bearbeitungsfläche zu ermöglichen. Die Arbeitsgeräte aus dem Stand der Technik bieten diese Möglichkeit nicht.
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Die Zufuhr des Auffüllmaterials kann dadurch erfolgen, dass die Transportrichtung der Fördereinrichtung umgekehrt wird. Das Auffüllmaterial fällt aus dem Behälter auf das Querband und wird von dort direkt oder mittels Verladeband zur zu bearbeitenden Bankett-Fläche gefördert. Alternativ kann eine Querförderschnecke eingesetzt werden.
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Als Abziehbohle kann dabei der Fräskopf eingesetzt werden. Er ist bei diesem Vorgang ausgeschaltet und auf die gewünschte Aufschütthöhe eingestellt.
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Eine weitere Erhöhung der Wirtschaftlichkeit wird durch die Integration einer Verdichtungsvorrichtung erreicht. Übliche Verdichtungsvorrichtungen sind Rüttelplatten oder Rüttelwalzen. Eine solche Verdichtungsvorrichtung wird hinter dem Fräskopf angebracht, zum Beispiel unter dem Verladeband an der Halterung des Fräskopfs. Um den gewünschten Neigungswinkel und die gewünschte Höhe des Banketts einzuhalten befinden sich der Fräskopf und die Verdichtungseinrichtung an derselben Halterung.
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Alternativ könnte anstatt des Fräskopfs eine Abzieheinrichtung mit Rüttler eingesetzt werden oder eine Abzieheinrichtung mit Rüttler sich an einer zweiten separaten Halterung befinden, so dass der Fräskopf bei Auffüllarbeiten zur Seite geschwenkt und ausgeschaltet sein könnte. Mithilfe von Schnellwechseleinrichtungen kann der Fräskopf auch schnell gegen eine Abziehbohle getauscht werden, zum Beispiel mit einem am Zugfahrzeug mitgeführten Kran.
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Das Bankett wird zu seiner Stabilisierung üblicherweise begrünt. Die Konstruktion des erfindungsgemäßen Bankettbearbeitungsgeräts ermöglicht zur weiteren Steigerung der Wirtschaftlichkeit die Integration einer Sämaschine.
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Auch bei dieser Kombination kann ein Besen zum Abkehren der Straße angebaut sein. Üblicherweise befindet sich dieser in Fahrtrichtung nach den Arbeitsgeräten, zum Beispiel am Heck des Fahrzeugs.
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Der Ladebehälter ist schmaler (in der Regel nicht breiter als 2 m) als das zu beladende Abtransportfahrzeug ausgebildet, damit das Material mit der im Ladebehälter vorhandenen Fördereinrichtung ohne Verjüngung (Engstelle) dem Wurfband zugeführt werden kann. Wenn der Ladebehälter die gleiche Breite hat, besteht die Gefahr, dass das Abtransportfahrzeug nicht ausreichend genau getroffen wird und Material daneben fällt.
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Durch den schmalen Behälter kann das Verladeband (vom Fräskopf) in Transportstellung seitlich hochkant gestellt werden, damit die übliche Transportbreite von 2,55 m eingehalten werden kann. Eine Transportstellung vom Verladeband über der Ladefläche ist möglich aber nicht unbedingt erforderlich. Die Ladefläche könnte dann zum Beispiel noch für den Transport von anderen Werkzeugen oder einem Kleinfahrzeug genutzt werden, die gegebenenfalls auf der Bankettbaustelle benötigt werden ohne ein weiteres Transportfahrzeug einzusetzen.
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Insbesondere beim Einsatz aller erfindungsgemäßen Merkmale der Vorrichtung zeigt sich, dass die Arbeitsgänge Bankettfräsen und Bankettauffüllen mit Überladebehälter noch nie in dieser Perfektion miteinander verbunden wurden, so dass ohne große Umbauten z. B. vormittags Bankette gefräst werden können und nachmittags (ohne Umbau des Geräts) bei einem anderen Straßenabschnitt Auffüllmaterial aufgebracht werden kann.
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Bisher waren dies ganz andere Techniken, so dass zu einem Kunden unter hohem Kosteneinsatz immer zwei Fahrzeuge gebracht werden mussten. Hinzu kommt beim Stand der Technik zum Teil ein erheblicher Zeitausfall, beispielsweise wenn ein Auftrag nach der Hälfte eines Arbeitstags fertig war.
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Den Unterschied zwischen dem Stand der Technik und der Erfindung zeigt besonders eindrucksvoll folgender Vergleich:
Nach dem Stand der Technik werden bei Bankettauffüllarbeiten benötigt:
1 Zubringer – Lkw mit Fahrer;
1 Arbeitsmaschine mit Fahrer zum Ausbringen vom Auffüllmaterial mit kleinem Zwischenbehälter (meist ca. 3 cbm);
1 Rüttelwalze mit Bediener.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird von einer Person bedient und liefert dieselbe Qualität.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Zugfahrzeug
- 1a
- Seitenverschiebbare u. drehbare Kabine
- 2
- Abziehbohle
- 3
- Fräskopf
- 4
- Rüttler
- 5
- Verladeband
- 6
- Querförderband 1 (zweites Verladeband auch zum verschleudern)
- 7
- Besen
- 8
- Wurfband
- 9
- Querförderband 2 zum Entladen
- 10
- Fördereinrichtung im Ladebehälterboden
- 11
- Hebevorrichtung
- 12
- Abstützzylinder/-pratzen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19739915 A1 [0003]
- DE 19738915 A1 [0005]
- EP 1479828 [0007, 0013]
