DE102011111295B4

DE102011111295B4 - Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses aus einem Blechzuschnitt, Verfahren zur Herstellung eines Montagegehäuses, sowie Montagegehäuse

Info

Publication number: DE102011111295B4
Application number: DE201110111295
Authority: DE
Inventors: Joachim Fohr
Original assignee: Weyermann & Co KG GmbH
Current assignee: Hella GmbH and Co KGaA
Priority date: 2011-08-26
Filing date: 2011-08-26
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2031-08-27
Also published as: DE102011111295A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses (1) aus einem Blechzuschnitt. Das betroffene Montagegehäuse (1) weist eine Oberseite (2), mindestens zwei breite Seitenwände (3) und mindestens eine schmale Seitenwand (4) auf. Zu Beginn des Verfahrens liegen die Oberseite (2) und die Seitenwände (3, 4) im Wesentlichen in einer Ebene, Die Seitenwände (3, 4) sind mit der Oberseite (2) jeweils an einer Biegekante (5) fest verbunden und so angeordnet, dass jede schmale Seitenwand (4) zwei breiten Seitenwänden (3) benachbart ist. Jeweils zwei breite Seitenwände (3) sind so breit, dass sie eine schmale Seitenwand (4), die den beiden breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) teilweise umschließen, und zwar mit jeweils einem Flügel (6), der eine Aussparung (7) oder eine Erhebung hat. Jede schmale Seitenwand (4) weist in dem endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) von einem der Flügel (6) bedeckt ist, jeweils eine Erhebung (8) oder eine Aussparung auf. Das erfindungsgemäße Verfahren weist zumindest folgende Verfahrensschritte auf: a) Zunächst wird der jeweilige Flügel (6) der entsprechenden breiten Seitenwand (3) um einen ersten Biegewinkel (9) mit einem ersten Biegeradius (10) nach oben gebogen. b) Anschließend wird eine schmale Seitenwand (4) entlang ihrer Biegekante (5) um einen zweiten Biegewinkel (11) nach oben gebogen. c) Anschließend werden die beiden der schmalen Seitenwand (4) benachbarten breiten Seitenwände (3) entlang ihrer jeweiligen Biegekante (5) um einen dritten Biegewinkel (12) nach oben gebogen, wobei der dritte Biegewinkel (12) kleiner als der zweite Biegewinkel (11) ist. d) Anschließend wird die schmale Seitenwand (4) um einen vierten Biegewinkel (13) derart zurück in Richtung der Flügel (6) gebogen, dass zum einen die schmale Seitenwand (4) gegen die beiden Flügel (6) gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen (8) in eine zugeordnete Aussparung (7) eingeführt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses aus einem Blechzuschnitt, alsdann ein Verfahren zur Herstellung eines Montagegehäuses, das zusätzlich noch den Schritt der Herstellung eines Blechzuschnittes umfasst, und schließlich ein Montagegehäuse, das nach einem entsprechenden Verfahren gebogen worden ist.
Montagegehäuse der in der Rede stehenden Art können zur Aufnahme und anschließenden Montage von Gasentladungslampen, insbesondere in Fahrzeugscheinwerfern, eingesetzt werden. Als Gasentladungslampen bezeichnet man Lichtquellen, deren Wirkung auf einer Gasentladung beruht. Zum Aufbau einer Gasentladungslampe gehört ein Glaskolben, der mit zwei Elektroden versehen und anschließend mit einem Gas oder einem Gasgemisch und optional weiteren Stoffen gefüllt wird. Wird zwischen den zwei Elektroden ein elektrisches Feld aufgebaut, kann eine Gasentladung stattfinden. Die Gasentladung in der Lampe beruht auf Ionisationsvorgängen, insbesondere Vorgängen der Stoßionisation. Durch die Stoßionisation werden Photonen emittiert und somit Licht abgestrahlt. Aufgrund der Stoßionisation kann der resultierende Strom sehr schnell ansteigen. Um eine Zerstörung der Gasentladungslampe zu verhindern, wird häufig eine Strombegrenzung vorgenommen. Zur Strombegrenzung kann z. B. ein elektronisches Vorschaltgerät benutzt werden.
Besonders geeignet sind Montagegehäuse der in der Rede stehenden Art zur Aufnahme von Xenon-Hochdruck-Gasentladungslampen. Im Falle von Xenon-Hochdruck-Gasentladungslampen enthält der Glaskolben, der häufig aus Quarzglas besteht, eine Xenon-Gasfüllung und weitere Stoffe wie z. B. Quecksilber, Halogene, Metallsalze und seltene Erden. Durch Anlegen eines Hochspannungsimpulses zwischen den beiden Elektroden bildet sich zunächst eine Glimmentladung aus und die Temperatur im Glaskolben steigt an. Mit steigender Temperatur verdampfen die im Glaskolben enthaltenen festen Stoffe, wodurch der Druck im Glaskolben ansteigt. Ab einem gewissen Druck geht die Glimmentladung in eine Bogenentladung (Lichtbogen) über. Der Hochspannungsimpuls wird mittels einer Zündeinheit erzeugt.
Im Speziellen bezieht sich die Erfindung auf ein Montagegehäuse für eine Xenon-Hochdruck-Gasentladungslampe (Xenon-Brenner) der Kategorie D1S. Xenon-Brenner der Kategorie D1S verfügen über eine integrierte Zündeinheit und einen klaren Glaskolben. Brenner der Kategorie D1S verfügen über eine integrierte Zündeinheit und einen klaren Glaskolben.
Ein Gehäuse für eine Zündeinheit einer Gasentladungslampe beschreibt die US 2007/0133149 A1 . Das bekannte Gehäuse umfasst ein äußeres und ein inneres Gehäuse, die im montierten Zustand ineinander angeordnet sind. Das innere Gehäuse und das äußere Gehäuse werden mit Hilfe von Spritzguss- und Tiefziehverfahren hergestellt und in einem mechanisierten Verfahren zusammengesetzt.
Ein Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses aus einem Blechzuschnitt zeigt die US 6,123,435 A . Dieses bekannte Verfahren stellt ein Montagegehäuse für eine Hochdruck-Gasentladungslampe bereit. Dieses Montagegehäuse nimmt im fertig gebogenen Zustand ein elektronisches Vorschaltgerät und einen Kondensator auf. Das bekannte Montagegehäuse besteht aus zwei Teilen, nämlich aus einem Ober- und einem Untergehäuse. Das Obergehäuse besteht im fertig gebogenen Zustand aus einer Oberseite und zwei Seitenwänden. Das Untergehäuse besteht im fertig gebogenen Zustand aus einer Unterseite und zwei Seitenwänden. Das Untergehäuse hat des Weiteren vorgeformte Abschnitte zur Erhöhung der Festigkeit.
Zu Beginn des bekannten Biegeverfahrens besteht der Blechzuschnitt für das Obergehäuse des Montagegehäuses aus drei Abschnitten, einem mittleren und zwei seitlichen Abschnitten, wobei alle drei Abschnitte in einer Ebene liegen. Auf dem mittleren Abschnitt ist das elektronische Vorschaltgerät montiert. Im ersten Schritt des bekannten Biegeverfahrens werden die beiden seitlichen Abschnitte des Obergehäuses entlang einer Biegekante um einen Biegewinkel von 90° von dem elektronischen Vorschaltgerät weg gebogen. Anschließend wird ein Teil der seitlichen Abschnitte des Obergehäuses entlang einer weiteren Biegekante um einen Biegewinkel von 180° in Richtung des elektronischen Vorschaltgeräts gebogen, so dass die beiden seitlichen Abschnitte des Obergehäuses zum Teil eine Doppelwand bilden. Anschließend werden die beiden Enden der beiden seitlichen Abschnitte des Obergehäuses entlang einer weiteren Biegekante um einen Biegewinkel von 90° nach außen gebogen. Anschließend werden die beiden Enden der beiden seitlichen Abschnitte des Obergehäuses entlang einer weiteren, tieferen Biegekante um ein Biegewinkel von 90° nach innen gebogen, so dass sich die Enden berühren und eine Oberseite des Montagegehäuses bilden. Dann wird das äußerste Ende eines der beiden seitlichen Abschnitte des Obergehäuses um das äußerste Ende des anderen seitlichen Abschnitts um 180° gebogen.
Das Untergehäuse des bekannten Montagegehäuses hat zu Beginn des Biegeverfahrens zwei seitliche und einen mittleren Abschnitt, die sich im Wesentlichen in einer Ebene befinden. Das Untergehäuse hat des Weiteren senkrecht auf den seitlichen und dem mittleren Abschnitt stehende, vorgeformte Abschnitte. Auf dem mittleren Abschnitt des Untergehäuses wird ein Sockel für eine Gasentladungslampe montiert. Auf die andere Seite des mittleren Abschnitts des Untergehäuses wird das fertig gebogene Obergehäuse gesetzt. Im ersten Schritt des Verfahrens zum Biegen des Untergehäuses werden die beiden seitlichen Abschnitte des Untergehäuses entlang einer Biegekante um ein Biegewinkel von 90° in Richtung des eingesetzten Obergehäuses gebogen, so dass die beiden seitlichen Abschnitte des Untergehäuses die beiden noch offenen Seiten des Obergehäuses abdecken. Anschließend werden Ober- und Untergehäuse des bekannten Montagegehäuses mit Hilfe von Befestigungsmitteln fest miteinander verbunden.
Das Verfahren, vom dem die vorliegende Erfindung letztlich ausgeht ( DE 20 2004 005 751 U1 ), arbeitet im Grundsatz ähnlich wie das zuvor beschriebene Verfahren. Wesentlich ist, dass auch bei diesem Verfahren die Stützschenkel zum Anliegen an die Außenseite der jeweiligen Seitenwand umgebogen werden, nachdem die Seitenwände in ihre endgültige Position gebogen worden sind. Das in diesem Stand der Technik lediglich implizit offenbarte Verfahren zum Biegen des dort offenbarten Gehäuses erfordert eine präzise Anordnung und Geometrie von Vorsprüngen und Rücksprüngen, damit diese ohne Materialschaden ineinandergreifen können. Insgesamt erfordert das Verfahren zur Herstellung des dort offenbarten Gehäuses vergleichsweise geringe Herstellungstoleranzen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das bekannte Biegeverfahren hinsichtlich der Komplexität und der Anzahl der Arbeitsschritte zu verbessern und eine kostengünstigere Herstellung eines Montagegehäuses aus einem Blechzuschnitt zu ermöglichen.
Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass das zu biegende Montagegehäuse eine Oberseite, mindestens zwei breite Seitenwände und mindestens eine schmale Seitenwand aufweist. Zu Beginn des Verfahrens liegen die Oberseite und die Seitenwände im Wesentlichen in einer Ebene. Die Seitenwände sind mit der Oberseite jeweils an einer Biegekante fest verbunden. Die Seitenwände sind so angeordnet, dass jede schmale Seitenwand zwei breiten Seitenwänden benachbart ist. Zwei breite Seitenwände sind jeweils so breit, dass sie eine schmale Seitenwand, die den beiden breiten Seitenwänden benachbart ist, im fertig gebogenen Montagegehäuse teilweise umschließen, und zwar mit jeweils einem Flügel, der eine Aussparung oder eine Erhebung hat. Jede schmale Seitenwand weist in dem endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse von einem der Flügel bedeckt ist, jeweils eine Erhebung oder eine Aussparung auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist zumindest folgende Verfahrensschritte auf:

a) Zunächst wird der jeweilige Flügel der entsprechenden breiten Seitenwand um einen ersten Biegewinkel mit einem ersten Biegeradius nach oben gebogen.
b) Anschließend wird eine schmale Seitenwand entlang ihrer Biegekante um einen zweiten Biegewinkel nach oben gebogen.
c) Anschließend werden die beiden der schmalen Seitenwand benachbarten breiten Seitenwände entlang ihrer jeweiligen Biegekante um einen dritten Biegewinkel nach oben gebogen, wobei der dritte Biegewinkel kleiner als der zweite Biegewinkel ist.
d) Anschließend wird die schmale Seitenwand um einen vierten Biegewinkel derart zurück in Richtung der Flügel gebogen, dass zum einen die schmale Seitenwand gegen die beiden Flügel gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen in eine zugeordnete Aussparung eingeführt wird.

Alternativ (Anspruch 2) kann die Reihenfolge der Verfahrensschritte a) bis d) so verändert werden, dass zunächst Verfahrensschritt b), dann a), dann c) und schließlich d) durchgeführt werden. Eine weitere Alternative (Anspruch 3) ist, zunächst Verfahrensschritt b), dann c), dann a) und schließlich d) durchzuführen.
Mit Hilfe dieser vier einfachen Verfahrensschritte kann ein stabiler, kompakter und gewichtsparender Aufbau erreicht werden. Darüber hinaus ermöglicht das Verfahren eine materialsparsame und kostengünstige Herstellung eines Montagegehäuses aus einem Blechzuschnitt. Insbesondere ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, auf gesonderte Befestigungsmittel (Schrauben, Nieten etc.) und Verbindungsschritte (Schweißen, Löten, Kleben etc.) bei der Herstellung des Montagegehäuses zu verzichten.
Zur Aufnahme und Montage eines Xenon-Brenners können auf dem fertig gebogenen Montagegehäuse weitere Teile montiert und das fertig gebogene Montagegehäuse mit einem Unterteil zusammengesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer Vielzahl von Richtungen weiter ausgestaltet und weitergebildet sein. Dazu darf auf die Unteransprüche verwiesen werden.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines Montagegehäuses, das nur die Herstellung eines Blechzuschnitts für ein Montagegehäuse und ein Biegeverfahren nach einem der zuvor geschilderten Ansprüche umfasst.
Gegenstand der Erfindung ist schließlich auch ein Montagegehäuse als solches, das nach einem Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses nach einem der vorher beschriebenen Ansprüche hergestellt worden ist und die besonderen Merkmale des Anspruchs 10 und/oder des Anspruchs 11 aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Erläuterungen besonders bevorzugter Ausführungsbeispiele mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
1 eine schematische Aufsicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Montagegehäuses bei Beginn des vorschlagsgemäßen Verfahrens,
2 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 1 mit Blick auf eine der breiten Seitenwände im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts a) des Verfahrens gemäß Anspruch 1,
3 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 2 mit Blick auf eine der schmalen Seitenwände,
4 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 2 und 3 mit Blick auf eine der breiten Seitenwände im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts b) des Verfahrens gemäß Anspruch 1,
5 eine schematische Parallelperspektive des Montagegehäuses gemäß 4 im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts c) des Verfahrens gemäß Anspruch 1,
6 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 5 mit Blick auf eine der breiten Seitenwände,
7 eine schematische Parallelperspektive des Montagegehäuses gemäß 5 und 6 im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts d) des Verfahrens gemäß Anspruch 1,
8 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 7 mit Blick auf eine der schmalen Seitenwände,
9 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 1 mit Blick auf eine der breiten Seitenwände im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts b) des Verfahrens gemäß Anspruch 2,
10 eine schematische Seitenansicht des Montagegehäuses gemäß 9 mit Blick auf eine der breiten Seitenwände im Zustand nach Durchführung des Verfahrensschritts c) des Verfahrens gemäß Anspruch 3.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Teile dieselben Bezugszeichen verwendet, wobei entsprechende Eigenschaften und Vorteile erreicht werden, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen weggelassen ist.
1 zeigt eine schematische Aufsicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Montagegehäuses 1 zu Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens. Grundsätzlich gilt die Lehre der Erfindung auch für Montagegehäuse 1 aus einem anderen Blechzuschnitt.
Das in 1 dargestellte und bevorzugte Ausführungsbeispiel zeigt ein Montagegehäuse 1, das eine Oberseite 2, zwei breite Seitenwände 3 und zwei schmale Seitenwände 4 aufweist. Zu Beginn des Verfahrens liegen die Oberseite 2 und die vier Seitenwände 3, 4 im Wesentlichen in einer Ebene. Die vier Seitenwände 3, 4 sind mit der Oberseite 2 jeweils an einer gestrichelt dargestellten Biegekante 5 fest verbunden. Die vier Seitenwände 3, 4 sind so angeordnet, dass jede schmale Seitenwand 4 zwei breiten Seitenwänden 3 benachbart ist. Vorzugsweise hat die Oberseite 2 eine rechteckige, besonders bevorzugt hier eine quadratische Form. Wie in 1 zu sehen ist, liegen sich beim dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel jeweils die breiten Seitenwände 3 und die schmalen Seitenwände 4 gegenüber.
Im dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Oberseite 2 ca. 42 mm breit und lang, die breiten Seitenwände 3 sind ca. 57 mm breit und ca. 17 mm hoch und die schmalen Seitenwände 4 sind ca. 42 mm breit und ca. 17 mm hoch.
Die beiden breiten Seitenwände 3 sind so breit, dass sie die beiden schmalen Seitenwände 4 im fertig gebogenen Montagegehäuse 1 teilweise umschließen. Dabei umschließt jede breite Seitenwand 3 teilweise jeweils eine schmale Seitenwand 4 mit jeweils einem Flügel 6. Beide Flügel 6 einer breiten Seitenwand 3 haben eine Aussparung 7 (oder eine Erhebung). Beide schmalen Seitenwände 4 weisen in ihrem jeweiligen endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse 1 von einem der Flügel 6 bedeckt ist, jeweils eine Erhebung 8 (oder eine Aussparung) auf.
Vorzugsweise hat die Aussparung 7 eine rechteckige Form und ist ca. 2 mm breit und ca. 4 mm hoch. Vorzugsweise hat die Erhebung 8 in einer Aufsicht eine rechteckige Form und in einem Querschnitt eine dreieckige Form. Die Erhebung 8 ist dabei so dimensioniert, dass sie in die Aussparung 7 eingeführt werden kann.
Vorzugsweise weist jede schmale Seitenwand 4 endseitig jeweils eine Senke 14 auf. Jede Senke 14 ist dabei so dimensioniert, dass einer der Flügel 6 in einer der Senken 14 versenkbar ist.
Besonders bevorzugt besteht der Blechzuschnitt im Wesentlichen aus Aluminiumblech. Dies erlaubt eine sehr kostengünstige und gewichtssparende Herstellung und ein einfaches Biegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 1 weist zumindest vier Verfahrensschritte a) bis d) auf, wobei Verfahrensschritt a) in den 2 und 3, Verfahrensschritt b) in 4, Verfahrensschritt c) in den 5 und 6 und Verfahrensschritt d) in den 7 und 8 veranschaulicht sind.
2 zeigt eine schematische Seitenansicht des in 1 dargestellten Ausführungsbeispiels eines Montagegehäuses 1 mit Blick auf eine der beiden breiten Seitenwände 3, nachdem Verfahrensschritt a) durchgeführt worden ist. In Verfahrensschritt a) wird der jeweilige Flügel 6 der entsprechenden breiten Seitenwand 3 um einen ersten Biegewinkel 9 mit einem ersten Biegeradius 10 nach oben gebogen. Der erste Biegewinkel 9 beträgt vorzugsweise ca. 90°. Der erste Biegeradius 10 beträgt vorzugsweise ca. 3 mm.
Vorzugsweise im Verfahrensschritt a) werden die beiden schmalen Seitenwände 3, 4 im endseitigen Bereich mit einem zweiten Biegeradius 15 angebogen. Dabei ist der zweite Biegeradius 15 kleiner als der erste Biegeradius 10.
In 3 ist das Montagegehäuse 1 aus 2 in einer um 90° gedrehten Seitenansicht dargestellt. In 3 ist der zweite Biegeradius 15 angedeutet.
4 zeigt in einer schematischen Seitenansicht den Zustand des in 1 dargestellten Montagegehäuses 1, nachdem zunächst Verfahrensschritt a) und dann b) durchgeführt worden sind. Im Verfahrensschritt b) werden die beiden schmalen Seitenwände 4 entlang ihrer jeweiligen Biegekante 5 um einen zweiten Biegewinkel 11 nach oben gebogen. Vorzugsweise beträgt der zweite Biegewinkel 11 mehr als 90°, besonders bevorzugt ca. 100°.
5 zeigt in einer Parallelperspektive das in 1 dargestellte Montagegehäuse 1, nachdem zunächst Verfahrensschritt a), anschließend Verfahrensschritt b) und dann Verfahrensschritt c) durchgeführt worden sind. In Verfahrensschritt c) werden die beiden breiten Seitenwände 3 entlang ihrer jeweiligen Biegekante 5 um einen dritten Biegewinkel 12 nach oben gebogen. Dabei ist der dritte Biegewinkel 12 nach oben kleiner als der zweite Biegewinkel 10. Vorzugsweise beträgt der dritte Biegewinkel 12 ca. 90°.
6 zeigt das in 5 dargestellte Montagegehäuse 1 in einer schematischen Seitenansicht mit Blick auf eine der breiten Seitenwände 3. Die vier Flügel 6 stehen dabei senkrecht auf der Zeichnungsebene.
7 zeigt in einer Parallelperspektive das in 1 dargestellte Montagegehäuse 1, nachdem zunächst Verfahrensschritt a), anschließend Verfahrensschritt b), dann Verfahrensschritt c) und schließlich Verfahrensschritt d) durchgeführt wurden. In Verfahrensschritt d) werden die schmalen Seitenwände 4 um einen vierten Biegewinkel 13 derart zurück in Richtung der Flügel 6 gebogen, dass zum einen jede der beiden schmalen Seitenwände 4 gegen zwei der vier Flügel 6 gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen 8 in eine zugeordnete Aussparung 7 eingeführt werden. Dabei entspricht der vierte Biegewinkel 13 der Differenz aus dem dritten Biegewinkel 12 und dem zweiten Biegewinkel 11. Vorzugsweise wird in Verfahrensschritt d) jeweils eine Senke 14 an einen Flügel 6 gedrückt, so dass im fertig gebogenen Montagegehäuse 1 jeder gebogene Flügel 6 in einer zugeordneten Senke 14 versenkt ist.
Diese Verfahrensschritte ermöglichen einen stabilen Aufbau des Montagegehäuses 1 und lassen sich kostengünstig in einem Arbeitsgang durchführen.
Insbesondere ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren zur Herstellung des Montagegehäuses 1, das nur die Herstellung eines Blechzuschnitts für das Montagegehäuse 1 und das oben beschriebene Biegeverfahren umfasst. Somit kann insbesondere auf die Verwendung von Befestigungsmitteln und auf zusätzliche Verbindungsschritte verzichtet werden.
9 zeigt in einer schematischen Seitenansicht das in 1 dargestellte Montagegehäuses 1 mit Blick auf eine der beiden breiten Seitenwände 3, nachdem zunächst Verfahrensschritt b) für beide schmalen Seitenwände 4 durchgeführt worden ist. Anschließend folgt Verfahrensschritt a), was zu dem in 4 dargestellten Zustand des Montagegehäuses 1 führt. Daraufhin folgen Verfahrensschritte c) und d) wie in den 5 bis 8 dargestellt.
10 zeigt in einer schematischen Seitenansicht mit Blick auf eine der beiden breiten Seitenwände 3 das in 1 dargestellte Montagegehäuse 1, nachdem zunächst Verfahrensschritt b) und anschließend Verfahrensschritt c) durchgeführt worden sind. Wird nachfolgend Verfahrensschritt a) durchgeführt, ergibt sich der in den 5 und 6 dargestellte Zustand des Montagegehäuses 1.
Bezugszeichenliste

1: Montagegehäuse
2: Oberseite
3: breite Seitenwand
4: schmale Seitenwand
5: Biegekante
6: Flügel
7: Aussparung
8: Erhebung
9: erster Biegewinkel
10: erster Biegeradius
11: zweiter Biegewinkel
12: dritter Biegewinkel
13: vierter Biegewinkel
14: Senke
15: zweiter Biegeradius

Claims

Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses (1) aus einem Blechzuschnitt, wobei das Montagegehäuse (1) eine Oberseite (2), mindestens zwei breite Seitenwände (3) und mindestens eine schmale Seitenwand (4) aufweist, wobei zu Beginn des Verfahrens die Oberseite (2) und die Seitenwände (3, 4) im Wesentlichen in einer Ebene liegen, wobei die Seitenwände (3, 4) mit der Oberseite (2) jeweils an einer Biegekante (5) fest verbunden sind, wobei die Seitenwände (3, 4) so angeordnet sind, dass jede schmale Seitenwand (4) zwei breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, wobei jeweils zwei breite Seitenwände (3) so breit sind, dass sie eine schmale Seitenwand (4), die den beiden breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) teilweise umschließen, und zwar mit jeweils einem Flügel (6), der eine Aussparung (7) (oder eine Erhebung) hat, und wobei jede schmale Seitenwand (4) in dem endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) von einem der Flügel (6) bedeckt ist, jeweils eine Erhebung (8) (oder eine Aussparung) aufweist, wobei das Verfahren zumindest folgende Verfahrensschritte aufweist: a) Zunächst wird der jeweilige Flügel (6) der entsprechenden breiten Seitenwand (3) um einen ersten Biegewinkel (9) mit einem ersten Biegeradius (10) nach oben gebogen. b) Anschließend wird eine schmale Seitenwand (4) entlang ihrer Biegekante (5) um einen zweiten Biegewinkel (11) nach oben gebogen. c) Anschließend werden die beiden der schmalen Seitenwand (4) benachbarten breiten Seitenwände (3) entlang ihrer jeweiligen Biegekante (5) um einen dritten Biegewinkel (12) nach oben gebogen, wobei der dritte Biegewinkel (12) kleiner als der zweite Biegewinkel (11) ist. d) Anschließend wird die schmale Seitenwand (4) um einen vierten Biegewinkel (13) derart zurück in Richtung der Flügel (6) gebogen, dass zum einen die schmale Seitenwand (4) gegen die beiden Flügel (6) gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen (8) in eine zugeordnete Aussparung (7) eingeführt wird.
Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses (1) aus einem Blechzuschnitt, wobei das Montagegehäuse (1) eine Oberseite (2), mindestens zwei breite Seitenwände (3) und mindestens eine schmale Seitenwand (4) aufweist, wobei zu Beginn des Verfahrens die Oberseite (2) und die Seitenwände (3, 4) im Wesentlichen in einer Ebene liegen, wobei die Seitenwände (3, 4) mit der Oberseite (2) jeweils an einer Biegekante (5) fest verbunden sind, wobei die Seitenwände (3, 4) so angeordnet sind, dass jede schmale Seitenwand (4) zwei breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, wobei jeweils zwei breite Seitenwände (3) so breit sind, dass sie eine schmale Seitenwand (4), die den beiden breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) teilweise umschließen, und zwar mit jeweils einem Flügel (6), der eine Aussparung (7) (oder eine Erhebung) hat, und wobei jede schmale Seitenwand (4) in dem endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) von einem der Flügel (6) bedeckt ist, jeweils eine Erhebung (8) (oder eine Aussparung) aufweist, wobei das Verfahren zumindest folgende Verfahrensschritte aufweist: a) Zunächst wird eine schmale Seitenwand (4) entlang ihrer Biegekante (5) um einen zweiten Biegewinkel (11) nach oben gebogen. b) Anschließend wird der jeweilige Flügel (6) der entsprechenden breiten Seitenwand (3) um einen ersten Biegewinkel (9) mit einem ersten Biegeradius (10) nach oben gebogen. c) Anschließend werden die beiden der schmalen Seitenwand (4) benachbarten breiten Seitenwände (3) entlang ihrer jeweiligen Biegekante (5) um einen dritten Biegewinkel (12) nach oben gebogen, wobei der dritte Biegewinkel (12) kleiner als der zweite Biegewinkel (11) ist. d) Anschließend wird die schmale Seitenwand (4) um einen vierten Biegewinkel (13) derart zurück in Richtung der Flügel (6) gebogen, dass zum einen die schmale Seitenwand (4) gegen die beiden Flügel (6) gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen (8) in eine zugeordnete Aussparung (7) eingeführt wird.
Verfahren zum Biegen eines Montagegehäuses (1) aus einem Blechzuschnitt, wobei das Montagegehäuse (1) eine Oberseite (2), mindestens zwei breite Seitenwände (3) und mindestens eine schmale Seitenwand (4) aufweist, wobei zu Beginn des Verfahrens die Oberseite (2) und die Seitenwände (3, 4) im Wesentlichen in einer Ebene liegen, wobei die Seitenwände (3, 4) mit der Oberseite (2) jeweils an einer Biegekante (5) fest verbunden sind, wobei die Seitenwände (3, 4) so angeordnet sind, dass jede schmale Seitenwand (4) zwei breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, wobei jeweils zwei breite Seitenwände (3) so breit sind, dass sie eine schmale Seitenwand (4), die den beiden breiten Seitenwänden (3) benachbart ist, im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) teilweise umschließen, und zwar mit jeweils einem Flügel (6), der eine Aussparung (7) (oder eine Erhebung) hat, und wobei jede schmale Seitenwand (4) in dein endseitigen Bereich, der im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) von einem der Flügel (6) bedeckt ist, jeweils eine Erhebung (8) (oder eine Aussparung) aufweist, wobei das Verfahren zumindest folgende Verfahrensschritte aufweist: a) Zunächst wird eine schmale Seitenwand (4) entlang ihrer Biegekante (5) um einen zweiten Biegewinkel (11) nach oben gebogen. b) Anschließend werden die beiden der schmalen Seitenwand (4) benachbarten breiten Seitenwände (3) entlang ihrer jeweiligen Biegekante (5) um einen dritten Biegewinkel (12) nach oben gebogen, wobei der dritte Biegewinkel (12) kleiner als der zweite Biegewinkel (11) ist. c) Anschließend wird der jeweilige Flügel (6) der entsprechenden breiten Seitenwand (3) um einen ersten Biegewinkel (9) mit einem ersten Biegeradius (10) in Richtung der schmalen Seitenwand (4) gebogen. d) Anschließend wird die schmale Seitenwand (4) um einen vierten Biegewinkel (13) derart zurück in Richtung der Flügel (6) gebogen, dass zum einen die schmale Seitenwand (4) gegen die beiden Flügel (6) gedrückt und zum anderen jeweils eine der Erhebungen (8) in eine zugeordnete Aussparung (7) eingeführt wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Biegewinkel (9) ca. 90° beträgt und/oder dass der zweite Biegewinkel (11) mehr als 90°, vorzugsweise ca. 100°, beträgt und/oder dass der dritte Biegewinkel (12) ca. 90° beträgt und/oder dass der vierte Biegewinkel (13) der Differenz aus dem dritten Biegewinkel (12) und dem zweiten Biegewinkel (11) entspricht.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede schmale Seitenwand (4) endseitig jeweils eine Senke (14) aufweist und dass die schmale Seitenwand (4) um den vierten Biegewinkel (13) derart zurück in Richtung der Flügel (6) gebogen wird, dass jeweils eine Senke (14) gegen einen Flügel (6) gedrückt wird und im fertig gebogenen Montagegehäuse (1) jeder gebogene Flügel (6) in einer zugeordneten Senke (14) versenkt ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schmalen Seitenwände (4), vorzugsweise in Verfahrensschritt a), im endseitigen Bereich mit einem zweiten Biegeradius (15) angebogen werden, der kleiner ist als der erste Biegeradius (10).
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren dafür adaptiert ist, dass der Blechzuschnitt im Wesentlichen aus Aluminiumblech besteht.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (2) eine rechteckige, vorzugsweise eine quadratische Form, hat, dass das Montagegehäuse (1) genau zwei breite Seitenwände (3) und genau zwei schmale Seitenwände (4) aufweist, dass beide schmalen Seitenwände (4) entlang ihrer jeweiligen Biegekante (5) um den ersten Biegewinkel (9) gebogen werden und dass beide schmalen Seitenwände (4) um den vierten Biegewinkel (13) zurückgebogen werden.
Verfahren zur Herstellung eines Montagegehäuses (1), wobei das Verfahren nur die Herstellung eines Blechzuschnitts für ein Montagegehäuse (1) und ein Biegeverfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche umfasst.
Montagegehäuse (1) aus einem Blechzuschnitt, wobei das Montagegehäuse (1) eine Oberseite (2) aufweist, die eine rechteckige Form hat, und genau zwei breite Seitenwände (3) und genau zwei schmale Seitenwände (4) aufweist, gebogen nach einem Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (2) ca. 42 mm breit und lang ist und/oder dass die breiten Seitenwände (3) ca. 57 mm breit und ca. 17 mm hoch sind und/oder dass die schmalen Seitenwände (4) ca. 42 mm breit und ca. 17 mm hoch sind und/oder dass die Aussparung (7) ca. 2 mm breit und ca. 4 mm hoch ist und/oder dass der erste Biegeradius (10) ca. 3 mm beträgt.
Montagegehäuse (1) aus einem Blechzuschnitt, wobei das Montagegehäuse (1) eine Oberseite (2), mindestens zwei breite Seitenwände (3) und mindestens eine schmale Seitenwand (4) aufweist und nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 gebogen worden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Montagegehäuse (1) zur Aufnahme einer Gasentladungslampe ausgestaltet ist.