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Die Erfindung betrifft eine Mahlwalze mit in die Oberfläche eingesetzten Hartkörpern zur Fixierung eines Gutbetts und Verfahren zum Entfernen der Hartkörper.
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Zur Zerkleinerung von körnigem Schüttgut ist es bekannt, das körnige Schüttgut in den Spalt einer Hochdruckwalzenpresse zu geben und dort mit Hilfe eines hohen Spaltdrucks zu zerkleinern. Das Besondere an diesem Verfahren, das von Schönert et al. in der deutschen Offenlegungsschrift
DE2708053A1 als Hochdruckzerkleinerung beschrieben ist, ist dass die Walzen ohne Schlupf gegenläufig rotieren und das Mahlgut ausschließlich durch Anwendung eines hohen Drucks, jedoch nicht durch Scherung im Walzenspalt zerkleinern. Im Ergebnis erhält man eine hohe Zerkleinerungsleistung mit hoher Energieausbeute. Die Zerkleinerung im Walzenspalt ist insbesondere geeignet für spröde Materialien.
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Um die hohe Schleißwirkung, die trotz fehlenden Walzenschlupfes vorherrscht, abzumildern, ist es bekannt, auf der Oberfläche der Mahlwalzen Hartkörper einzubringen, zwischen denen sich ein Bett aus dem zu mahlenden Mahlgut selbst bildet und sich dort verfestigt und so als autogener Verschleißschutz wirkt. Neben der reinen Ankerwirkung für das sich auf der Oberfläche der Mahlwalze ausbildende Gutbett haben die Hartkörper auch ein verbessertes Einzugsverhalten der Mahlwalzen zur Folge. Um eine optimale Zerkleinerungswirkung zu erhalten, ist es nämlich wichtig, dass der Walzenspalt der Walzenmühle mit einer bestimmten Menge Mahlgut pro Zeiteinheit beschickt wird, um ein optimales Zerkleinerungsverhalten zu erreichen. In der deutschen Patentschrift
DE4036040C2 werden erste Ansätze offenbart, eine Mahlwalze mit einer autogenen Verschleißschutzschicht im Einsatz auszustatten. Diese Technik wurde später in der
EP0516952B1 verbessert.
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Trotz der autogenen Verschleißschutzschicht, die zwischen den igelförmig aus der Walzenoberfläche herausragenden Hartkörpern im Betrieb der Mahlwalze vorliegt, weist die Mahlwalze, je nach Beschaffenheit des Mahlgutes eine begrenzte Standzeit auf. Einige Anwendungen dieser Mahltechnik, wie beispielsweise die Zerkleinerung von Zementklinker mit einer Hochdruckrollenpresse erlauben einen Einsatz der Mahlwalzen von mehreren 1.000 Stunden bis diese soweit verschlissen sind, dass die gewünschte Mahlleistung nicht mehr erreichbar ist. Eine Anwendung dieser Mahltechnik zur Zerkleinerung anderer Materialien, wie beispielsweise Erze, erlauben sogar eine Standzeit der Mahlwalzen von bis zu 10.000 Stunden bis eine Reparatur der Oberfläche oder gar ein Austausch der Mahlwalze notwendig ist. Bei der Abnutzung der Mahlwalze bis zu einem Grad, der einen Einsatz nicht mehr wirtschaftlich vertretbar macht, hat sich ein sogenannter Badewannen-Effekt ausgebildet, bei welchem die Mahlwalze in der axialen Mitte mehr Verschleiß zeigt als an der Rändern der Mahlwalze und somit der Mahlwalze eine geringfügig taillierte Form verleiht. Bei einem derart ausgebildeten Profil der Mahlwalze lässt sich der notwendige Druck im Walzenspalt nicht mehr aufbauen, wodurch einerseits die Zerkleinerung energieintensiver wird und wodurch sich andererseits der Durchsatz der Rollenpressen verringert, weil im Kreislauf geführtes Mahlgut die Mahlwalze mehrfach bis vielfach passieren muss, bis es durch einen Sichter aus dem Mahlkreislauf ausgesichtet wird. Dieses Abnutzungsmuster ist nicht etwa allein dadurch bedingt, dass das Mahlgut mittig auf den Walzenspalt aufgegeben wird, sondern auch dadurch, dass das im Walzenspalt befindliche Mahlgut plastische bis flüssigähnliche Eigenschaften zeigt und während der kurzen Passagezeit durch den Walzenspalt zu den Rändern der Mahlwalzen hinzufließen scheint. Bei dieser Lateralbewegung des Mahlguts wird die Oberfläche langsam abgetragen. Neben der starken Beanspruchung durch fluid erscheinendes Gestein im Walzenspalt durchläuft die Mahlwalze aufgrund des sehr hohen Drucks eine Walkbewegung, die äußerlich ähnlich ist wie die eines rollenden Autoreifens. Die Walkbewegung ist ursächlich dafür, dass die Oberfläche der Mahlwalze mechanisch sehr stark beansprucht wird. In Weiterentwicklung der Mahlwalzen hat sich gezeigt, dass eine geschmiedete Oberfläche zu einer besonders langen Standzeit der Mahlwalze führt.
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Soll die Mahlwalze zur Wiederherstellung der ursprünglichen zylindrischen Form aufgearbeitet werden, ist es notwendig, zumindest einen Teil der Hartkörper aus der Oberfläche der Mahlwalze zu entfernen. Da mit kleiner werdenden Hartkörpern die Haftung der autogenen Verschleißschutzschicht bis zu einem Grenzpunkt besser wird, ist man bestrebt, möglichst viele Hartkörper in die Oberfläche der Mahlwalzen einzubringen. Eine Anzahl von 22.000 Hartkörpern in einer Mahlwalze ist hierbei nicht ungewöhnlich.
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Wenn eine Mahlwalze verschlissen ist, kann sie durch Entfernen der noch verbliebenen Hartkörper, Abdrehen der Mahlwalze auf eine zylindrische Form und neues Einsenken von Hartkörpern wieder aufgearbeitet werden. Zwar verändert sich dadurch der Einzugswinkel nach Schönert et al., weil der Durchmesser der Mahlwalze nach dieser Art der Aufarbeitung verringert ist und dadurch die Parameter der Spaltpassage verändert sind. Die aufgrund des hohen Fertigungsaufwandes hohen Kosten der Mahlwalze rechtfertigen aber diese Art der Aufarbeitung, sofern es gelingt, die Entfernung der Hartkörper wirtschaftlich zu gestalten.
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Der Einsatz von geschmiedeten Bandagen für eine Mahlwalze hat zur Folge, dass einerseits durch die eingangs beschriebene Walkbewegung und aufgrund der Duktilität des Walzenmaterials oder der Walzenbandage die Hartkörper fest in der Restbohrung eingetrieben sind, wobei die Bohrlochränder durch plastische Verformung eng an der Hartkörperoberfläche anliegen. Des Weiteren sind am Rand der Restbohrung in der verschlissenen Oberfläche der Mahlwalze, also am Hals des Hartkörpers, kleine Mahlgutsplitter fest zwischen Bohrungsrand und Hartkörperhals eingetrieben, die wie ein Keil den Hartkörper in der Oberfläche fixieren. In Folge ist ein hoher apparativer und manueller Aufwand nötig, die einzelnen Hartkörper aus der jeweiligen Bohrung zu entfernen. Dass die Hartkörper in der Bohrung eingeklebt sind, ist hierbei noch das geringste Problem, denn der Klebstoff kann durch Wärmebehandlung verkohlt oder pyrolysiert oder verbrannt werden. Das mechanische Ziehen der Hartkörper ist aufgrund der plastischen Verformung der Oberfläche der Mahlwalze sehr aufwändig. Zwar ist man dazu übergegangen, Hartkörper mit einer Ausnehmung einzusetzen, welche ein Werkzeug zum Verdrehen und zum Ausbrechen der Hartkörper aus der Oberfläche aufnehmen können, wie in der
DE10200601042A1 und in der
DE102009039928B3 beschrieben. Hierzu sind aber rohrförmige Hartkörper notwendig, die im Einsatz, je nach Beschaffenheit des Mahlgutes eine gegenüber herkömmlichen Hartkörpern geringere Standzeit aufweisen und schneller abnutzen oder brechen können. Zum Entfernen werden heute bei Mahlwalzen, die nicht mit einer duktilen Oberfläche ausgestattet sind, der Klebstoff der Hartkörper verkohlt und anschließend mit einem Werkzeug gezogen, wobei das Ziehen zum Erfolg gegebenenfalls mehrfach wiederholt werden muss. Andere Verfahren sehen das Anschweißen eines Schweißpunktes, eines Zugwerkzeuges oder eines Hakens an den Hartkörper vor, wobei die Hartkörper aus einer nicht-oxidischen Keramik bestehen und daher das Anschweißen auch vergleichsweise aufwändig und wenig Festigkeit aufweisen. Misslingt ein Anschweißen, so ist die Oberfläche des Hartkörperkopfes womöglich abgetragen und ein Entfernen durch Ziehen ist erschwert. Ein anderes Verfahren zum Entfernen der Hartkörper sieht vor, die Hartkörper als Kern einer Hohlbohrung vorzusehen, wobei ein Hohlbohrer den Hartkörper zur Zentrierung nutzt. Um den Hartkörper wird das Walzenmaterial ausgebohrt und der Hartkörper schließlich frei gelegt. Bei 22.000 und ggf. weit mehr Hartkörpern pro einzelner Mahlwalze ist dieses Verfahren zur Entfernung der Hartkörper sehr aufwändig und wirtschaftlich kaum mehr vertretbar.
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Es wäre aber wünschenswert, eine Oberfläche mit herkömmlichen Hartkörpern auszustatten, die zur Aufarbeitung oder zur Reparatur begrenzter Oberflächensegmente mit vergleichsweise geringfügigem Aufwand entfernt werden können.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Mahlwalze mit in die Oberfläche eingebrachten Hartkörpern zur Verfügung zu stellen, deren Hartkörper mit geringerem Aufwand entfernbar sind als es im Stand der Technik notwendig ist.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Hartkörper jeweils in einer Hülse aufgenommen und in die Oberfläche eingesetzt sind. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen 2 bis 7 angegeben. Verfahren zum Entfernen dieser Hartkörper werden in den Verfahrensansprüchen 8 bis 10 angegeben.
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Der Einsatz einer Hülse ermöglicht ein vereinfachtes Lösen der Hartkörper aus der Oberfläche der Mahlwalze, die aufgrund ihrer Materialeigenschaften duktil und durch Walkbewegungen im Einsatz plastisch verformt ist und dadurch den jeweiligen Hartkörper fest umschließt. Sofern die Hülse aus einem Material gefertigt ist, das identisch ist mit dem Material der Oberfläche der Mahlwalze, kann ein Schweißpunkt an die Hülse angebracht werden und die Hülse mitsamt dem Hartkörper gezogen werden. In diesem Fall ist der mechanische Aufwand zum Ziehen der Mahlwalze zwar nicht wesentlich erleichtert, aber die Materialeigenschaften der Hülse, die identisch ist mit dem Material der Oberfläche erleichtert das Anschweißen des Schweißpunktes deutlich.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Hülse und/oder der Hartkörper innerhalb der Bohrung konisch geformt ist. Hierzu ist der Durchmesser am Bohrungsrand in Höhe der Oberfläche größer als am Grund oder unterhalb der Oberfläche. Die konische Anordnung erlaubt ein erleichtertes Ziehen der Hülse mitsamt dem Hartkörper. Da der Konus sich zur Oberfläche hin weitet, ist anzunehmen, dass der Konus durch die Walkbewegung der Mahlwalze und durch die plastische Verformung der Oberfläche aus der Oberfläche der Mahlwalze herausgedrückt wird. Ein Herausdrücken des Konus gegen den Spaltdruck ist in Versuchen jedoch nicht beobachtet worden.
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Der Konus des Hartkörpers und/oder der Hülse kann verschiedenartig ausgeprägt sein. Eine einfache konische Hülse ist im inneren zylindrisch geformt und am Außenrand konisch geformt, wobei die Bohrung in der Oberfläche der Mahlwalze dazu korrespondierend geformt ist.
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In weiterer Ausgestaltung des Hartkörpers mitsamt der Hülse ist vorgesehen, dass der Hartkörper konisch geformt und zum Kopf hin verjüngt ist. Der Sitz des Hartkörpers, also die Bohrung in der Oberfläche der Mahlwalze, ist hingegen zylindrisch geformt. Die Hülse nimmt im inneren den konischen Hartkörper auf und weist dazu zum Hartkörperfuß hin eine geringere Wandstärke auf.
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Schließlich ist auch eine doppelt konische Ausgestaltung vorgesehen, bei der ein konischer Hartkörper durch eine Hülse aufgenommen ist, die den Hartkörper in eine konische Bohrung einpasst, wobei der Hartkörper zum Kopf hin verjüngt ist und die Bohrung zum Hartkörperfuß hin verjüngt ist.
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In spezieller Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Hülse als Klemmring um den Hartkörper gelegt und somit offen ist. Dabei kann der Klemmring je nach Materialwahl dickwandig oder dünnwandig sein. Die dickwandige Hülse wird um den Hartkörper geformt, hingegen wird die dünnwandige Hülse, wenn diese bspw. aus Federstahl besteht, um die Hülse gespannt.
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In ganz besonderer Ausgestaltung der Erfindung besteht die Hülse aus zwei einzelnen Hülsen mit unterschiedlichem Material oder aus einem Verbundmaterial, das in axialer Richtung verschiedene Materialen aufweist. Dabei wird ein weniger verschleißfestes, dafür aber leichter entfernbares Material in dem ringförmigen Raum zwischen Hartkörperfuß und unterer Bohrung eingebracht und der ringförmige Raum, der zur Oberfläche der Mahlwalze weist, ist mit einem besonders verschleißfesten oder mit dem Material der Oberfläche identischem Material ausgestattet. Die Schichtdicke des oberen Materials ist dabei so bemessen, dass es der maximalen Abnutzungstiefe der Mahlwalze entspricht. Ist die maximale Abnutzung erreicht, so wird die leicht entfernbare Hülse frei. Diese kann dann zur Aufarbeitung entfernt werden.
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Das Material einer leicht entfernbare Hülse kann durch einen besonders niedrigen Schmelzpunkt aufweisen oder auch ein besonders negatives, chemisches Standardpotential zeigen, so dass es vergleichsweise leicht oxidiert werden kann. Das niedrigschmelzende Material kann durch Aufheizen der Oberfläche entfernt werden und das Material mit dem negativen chemischen Standardpotential kann entfernt werden durch elektrochemisches Ätzen. Ähnlich einer Opferanode an einem Schiff wird dieses Material elektrochemisch bevorzugt gelöst oder elektrolysiert bevor das Material der Oberfläche der Mahlwalze elektrolysiert wird, wenn die Mahlwalze ganz oder teilweise in eine Elektrolytlösung getaucht und anodisch oxidiert wird.
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Gerade das letztere Verfahren eignet sich besonders gut zur Durchführung an Einsatzorten der Mahlwalze, die an entlegenen Orten liegen, wie Wüstengebiete oder infrastrukturell gering ausgerüstete Minenorte. Die elektrochemische Oxidation der Hülse mit negativerem Standardpotential als die Oberfläche der Mahlwalze mag ihre Zeit dauern. Während dieser Zeit aber ist kein besonderer apparativer oder manueller Aufwand nötig, so dass die Entfernung der Hartkörper fast sich selbst überlassen werden kann. Da die Hartkörper in der Regel aus Wolframcarbid bestehen, das chemisch resistent ist, kann der Hartkörperrest wiedergewonnen werden, um ihn der chemischen Aufbereitung zur Wiedergewinnung des Wolframs zuzuführen.
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert.
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Es zeigt:
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1 einen Hartkörper in einer zylindrischen Hülse,
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2 einen konischen Hartkörper in einer konischen Hülse in zylindrischer Bohrung,
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3 einen zylindrischen Hartkörper in einer konischen Hülse,
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4 einen konischen Hartkörper in einer konischen Bohrung mit doppeltkonischer Hülse,
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5 einen Hartkörper mit tailliertem Körper, der von einer offenen Hülse umklammert ist,
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6 einen Hartkörper mit zwei Hülsen aus unterschiedlichem Material,
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7 Abbildung eines Ausschnitts einer Mahlwalzenoberfläche, die elektrlytisch von Hülsen befreit wird.
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1 bis 4 und 6 sind jeweils in einer oberen und in einer unteren Teilfigur dargestellt, wobei die jeweils obere Teilfigur den Zustand vor Einsenkung und die jeweils untere Teilfigur den eingesenkten Zustand des Hartkörpers und der Hülse in die Oberfläche einer Mahlwalze darstellt.
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In 1 ist ein zylindrischer Hartkörper 100 mit kugligem Fuß 101 dargestellt, der in die Oberfläche 102 einer Mahlwalze eingelassen ist. Zwischen dem zylindrischen Hartkörper 100 und der Bohrungswand 104 ist eine Hülse 105 angeordnet, die das Entfernen des Hartkörpers 100 nach Einsatz ermöglicht. In dieser Ausgestaltung ist sowohl der Außendurchmesser des Hartkörpers 100 wie auch der Innendurchmesser der Bohrungswand 104 zylindrisch, so dass die Hülse 105 als zylindrisch/zylindrisch in Bezug auf Hülsenform und Bohrungsform charakterisiert werden kann. Zum Entfernen von Hartkörper 100 und Hülse 105 ist vorgesehen, einen Schweißpunkt auf die zur Oberfläche 102 sichtbare Stelle der Hülse 105 anzusetzen und mit Hilfe des Schweißpunktes, der einen Haken, Rohr oder einen Stift zum Greifen aufweist, die Hülse 105 aus der Bohrung zu ziehen.
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Für diese Ausführungsform ist das Material der Hülse 105 am besten aus demselben Material gefertigt wie das Material der Oberfläche 102 der Mahlwalze.
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Alternativ ist es auch möglich, die Hülse 105 aus einem Material mit niedrigem Schmelzpunkt herzustellen, der bevorzugt unter 400°C liegen sollte. Die 400°C-Grenze ist bedingt durch die Neigung des Oberflächenmaterials, sofern es aus ADI (Austempered Ductile Iron) besteht, eine Phasenumwandlung zu durchlaufen, die auch gehärtete Schmiedematerialien etwa bei dieser Temperatur durchlaufen. Wenn das Hülsenmaterial also unterhalb dieser Temperatur schmilzt, so ist eine Entfernung durch gleichmäßiges Erwärmen der Oberfläche mit Hilfe beispielsweise einer Flamme möglich, in dem das Material geschmolzen und ausgelassen und anschließend der Hartkörper gezogen wird. Materialien, die bei diesen geringen Temperaturen schmelzen, sind in der Regel sehr verschleißempfindlich. Da der Verschleiß des Oberflächenmaterials der Mahlwalze auch und gerade am Hals 106 des Hartkörpers 100 auftritt, ist es bei Wahl des bei geringer Temperatur schmelzbaren Materials günstig, wenn die Hülse 105 sehr dünnwandig ist. Das Hülsenmaterial kann durch Erhitzen verflüssigt werden, so dass der Hartkörper 100 wie eingelötet in der Oberfläche 102 der Mahlwalze sitzt. Dadurch entsteht ein spaltfreier Sitz des Hartkörpers 100 in der Oberfläche 102, der frei ist von in den Spalt eindringenden Mahlgutkörnchen, die den Hartkörper 100 in der Bohrung regelrecht verkeilen. Im Betrieb der Mahlwalze wird feststellbar sein, dass der Hals 106 oder der obere Teil der Hülse 105 wie ausgewaschen wirkt, jedoch nimmt dieser Effekt nach kurzer Tiefe ab, weil sich in dem Ringraum zwischen Hartkörper 100 und Bohrungswand 104 eine Schicht aus fest sitzendem Mahlgut aufbaut und so eine autogene Verschleißschutzschicht für die Hülse 105 ausbildet.
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In ganz besonderer Ausführungsform ist die Hülse 105 aus einem Material gefertigt, die ein negativeres chemisches Standardpotential aufweist als das Material der Oberfläche 102 der Mahlwalze. Zum Entfernen wird die Mahlwalze in ein Elektrolytbad getaucht, wobei die Mahlwalze in eine nur etwa 10 bis 20 cm tiefe Wanne gestellt werden braucht, so dass die zuunterst liegenden Hartkörper 100 in die Elektrolytlösung eingetaucht sind. Zum Lösen der Hartkörper 100 wird die gesamte Mahlwalze an die Anode einer leistungsfähigen elektrischen Spannungsquelle angeschlossen und als Gegenpol wird eine nahezu beliebige, vorzugsweise eine platinierte oder graphitierte Elektrode verwendet. Zur Durchführung der Elektrolyse wird die elektrische Spannung so eingestellt, dass sich an den Hülsen 100 feine Bläschen 110 aus Wasserstoff bilden, wie es in 9 dargestellt ist, und den Beginn der Elektrolyse anzeigen. Die elektrische Spannung darf nicht so hoch gewählt werden, dass auch die Oberfläche 102, angezeigt durch Bläschenbildung, anfängt, sich zu zersetzen. Da das Hülsenmaterial ein negativeres Standardpotential hat als das Material der Oberfläche der Mahlwalze, wird es quasi als Opferanode zuerst zersetzt. Der elektrolytische Zersetzungsvorgang kann wegen der bei der Elektrolyse stets tiefer im Ringraum zwischen Hartkörper 100 und Bohrung liegenden und zur Elektrlytlösung freiliegenden Oberfläche der Hülse 105 durchaus mehrere Tage bis Wochen benötigen. In dieser Zeit aber ist nur ein sehr geringer Überwachungsaufwand notwendig; ggf. muss die Mahlwalze in einem flachen Bad gedreht werden. Diese Art der Lösung der Hartkörper 100 aus der Oberfläche kann somit sich selbst überlassen werden und ist dadurch sehr kostengünstig durchzuführen. Vor allem ist es möglich, diese Art der Behandlung auch an entlegenen Orten, an denen sich Minen befinden, mit wenig Fachwissen und fachmännischer Übung durchzuführen.
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In den 2 bis 4 sind verschiedene Ausführungsformen des Hartkörper/Hülsenpaars dargestellt, die charakterisiert werden können durch konisch/zylindrisch, Bezug wie vorstehend, in 2, zylindrisch/konisch in 3 und konisch/konisch in 4.
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Die konisch/zylindrische Form gemäß 2 hält den Hartkörper 200 gut fest, jedoch weist die Hülse 205 eine größere, dem Mahlgut ausgesetzte Oberfläche auf. Daher ist diese Hülsenform geeignet für Hülsenmaterial aus dem Material der Oberfläche der Mahlwalze selbst. Zum Entfernen des Hartkörpers wird hier am besten das Verfahren mit Hilfe des Schweißpunktes, der auf die Hülse 205 gesetzt wird, angewendet.
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Die zylindrisch/konische Form gemäß 3 eignet sich ebenso für Material aus dem Oberflächenmaterial der Mahlwalze, wobei diese Form geeignet ist, bestehende Hartkörper 300, die im Stand der Technik regelmäßig zylindrisch geformt sind, weiter zu nutzen.
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Die konisch/konische Form gemäß 4 ist schließlich geeignet für Mahlwalzen, die besonders stark beansprucht werden und bei denen die Hülsen 400 besonders intensiv durch plastische Verformung des Oberflächenmaterials fixiert werden.
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In 5 ist schließlich eine Kombination aus Hartkörper 500 und Hülse 505 dargestellt, wobei die Hülse 505 als offener Ring um den Hartkörper 500 geformt ist und in welcher der Hartkörper 500 tailliert ist. Bei Verwendung einer dickwandigen Hülse 505 kann die Hülse 505 durch Heißverformung vor Einsatz in die Bohrung 504 um den Hartkörper 505 gelegt werden. Bei der Verwendung einer dünnwandigen Hülse 505 kann diese, sofern sie aus Federstahl gefertigt ist, um die Hülse 500 gespannt werden. Diese Ausführungsform von hat den Vorteil, dass die Hartkörper 500 als Hartkörper/Hülsenkombination in großer Stückzahl vorgefertigt werden können, wodurch die Montage entsprechend vereinfacht wird.
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Eine spezielle Ausführungsform ist in 6 gezeigt, wobei hier eine zylindrisch/-zylindrische Ausgestaltung gewählt ist, die hier stellvertretend für die in den vorstehend beschrieben Figuren beschriebenen Ausführungsformen steht. Besonders an dieser Ausführungsform ist, dass entweder zwei Hülsen 605a und 605b in der Bohrung 604 übereinander stehen und den Hartkörper 600 festhalten. Dabei ist das Material der unteren, in dem Ringraum zwischen Hartkörper 600 und Bohrung 604 versenkten Hülse 605b aus niedrigschmelzendem Material oder aus Material mit negativem chemischen Standardpotential gefertigt. Die obere Hülse 605a ist hingegen aus demselben Material gefertigt wie das Material der Mahlwalzenoberfläche. Im Einsatz schleißt die obere Hülse 605a etwa genauso schnell wie der Rest der Oberfläche, so dass bei maximal tolerablem Verschleiß die untere Hülse 605b freigelegt wird und durch die vorstehend genannten Verfahren entfernt werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Hartkörper
- 101
- Fuß
- 102
- Oberfläche
- 104
- Bohrungswand
- 105
- Hülse
- 106
- Hals
- 110
- Bläschen
- 200
- Hartkörper
- 202
- Oberfläche
- 204
- Bohrung
- 205
- Hülse
- 300
- Hartkörper
- 302
- Oberfläche
- 304
- Bohrung
- 400
- Hartkörper
- 402
- Oberfläche
- 404
- Bohrung
- 405
- Hülse
- 500
- Hartkörper
- 502
- Oberfläche
- 504
- Bohrung
- 505
- Hülse
- 600
- Hartkörper
- 602
- Oberfläche
- 604
- Bohrung
- 605a
- Hülse
- 605b
- Hülse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2708053 A1 [0002]
- DE 4036040 C2 [0003]
- EP 0516952 B1 [0003]
- DE 10200601042 A1 [0007]
- DE 102009039928 B3 [0007]
