DE102011104830B4

DE102011104830B4 - Folgeverbund- und/oder transferverfahren zum herstellen von leisten

Info

Publication number: DE102011104830B4
Application number: DE102011104830.1A
Authority: DE
Inventors: Heinz Binder
Original assignee: Gebr Binder GmbH
Current assignee: Gebr Binder GmbH
Priority date: 2011-06-20
Filing date: 2011-06-20
Publication date: 2016-09-29
Anticipated expiration: 2031-06-21
Also published as: DE102011104830A1

Abstract

Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfah-rens, wobei die herzustellende Leiste in der Längsrichtung eine erste Länge, einen U-förmigen Querschnitt, und einen oder mehrere Vorsprünge aufweist, die an einer Seite oder an beiden Seiten des U-förmigen Querschnittes angeordnet sind, und die in das Volumen ragen, das durch den U-förmigen Querschnitt und die Längsausdehnung der Leiste eingegrenzt wird, die Schritte von teilweisem oder vollständigem Freischneiden bzw. Ausstanzen eines Ausschnittes aus dem Bahnmaterial, Prägen bzw. Umformen des einen oder der mehreren Vorsprünge in den Ausschnitt, Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit der U-förmige Querschnitt gebildet wird, wobei mindestens der letzte Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnittes nach dem Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des Vorsprungs bzw. der Vorsprünge durchgeführt wird.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens.
HINTERGRUND
Im heutigen Automobilbau spielt ein individuelles Design der Fahrzeuge eine wichtige Rolle. Dadurch werden vermehrt Teile benötigt, die komplexe dreidimensionale Formen aufweisen. Gleichzeitig herrscht ein hoher Kostendruck, so dass effiziente und kostengünstige Herstellungsverfahren für solche komplexen Teile gefragt sind.
Ein Beispiel für solche Teile sind Klemmleisten, die verwendet werden, um kombinierte Gummi-/Kunststoffelemente (2 K-Elemente) zur Abdichtung der Spalte zwischen Scheiben und Seitenrahmen einer Karosserie aufzunehmen (siehe 4a und 4b). Diese Leisten können einen U-förmigen Querschnitt aufweisen, typischerweise mit einer Öffnungsweise von 6 mm oder weniger. Des Weiteren können sie entlang ihrer Länge in verschiedenen Ebenen gekrümmt sein und Strukturen zum Aufbringen der Klemmkraft sowie zur Befestigung an den Seitenrahmen aufweisen. Um eine zufriedenstellende Funktionalität dieser Leisten sicherzustellen, müssen die eben genannten Merkmale in dünnen Blechen mit einer hohen Genauigkeit hergestellt werden. Schwierigkeiten bereitet dabei im Besonderen die Kombination eines Profils mit relativ enger Öffnungsweite mit der dreidimensionalen Krümmung, wie auch das Einbringen der Klemmstrukturen, die die lichte Weite des Profils weiter reduzieren (zum Beispiel auf 3 mm oder weniger). Zudem müssen auch Elemente zur Befestigung der Leiste an einen Seitenrahmen eines Automobils mit ausreichender Präzision in das komplexe Teil eingebracht werden.
Klemmleisten der oben beschriebenen Art werden zurzeit mit einer Kombination eines Rollbiegeverfahrens 8 und einem Streckbiegeverfahren 9 gefertigt. In einem ersten Rollbiege-Verfahrensschritt (siehe 1a und 1b) wird ein Ausgangsmaterial 7 unter Verwendung von hintereinander angeordneten Formrollenpaaren 1a, 1b bis 6a, 6b in ein Profil mit einem gewünschten Querschnitt umgeformt (siehe 1b). Dabei wird die gewünschte Zielform über mehrere Zwischenformen sukzessive durch Biegen aus einem bandförmigen Ausgangsmaterial erzeugt. In dem in 1b dargestellten Beispiel wird ein U-förmiges Profil mittels sechs hintereinander angeordneten Formrollenpaaren 1a, 1b bis 6a, 6b gefertigt. Das so erzeugte Profil 14 wird nun in einem nachfolgenden Streckbiegeschritt 9 mit der gewünschten dreidimensionalen Krümmung versehen. Wie in 1c gezeigt, werden dazu die Enden des Profils 14 mit Hilfe von Haltevorrichtungen 13 eingespannt. Mit Hilfe geeigneter Aktuatoren 11, 12 wird das Werkstück 14 nun um eine Biegeform 12, 16, 17, 18 gebogen. Damit kann das Werkstück 14 mit einer gewünschten Krümmung versehen werden. Zusätzliche Merkmale der Klemmleiste, wie Klemmnocken oder Aussparungen und Lochungen zum Befestigen der Leiste werden üblicherweise im Anschluss an den Streckbiegeschritt in das gebogene Profil eingebracht.
In der ersten Ausgabe des Magazins „ENGEL INSIDE” der Firma „Engel Präzisionsprofile GmbH” aus dem Jahr 2011 werden auf den Seiten 2 und 3 verschiedene Aspekte des Walzprofilierens diskutiert.
Die deutsche Patentanameldung mit der Publikationsnummer DE 10 2009 008 356 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von profilierten Blechen mittels Rollformens und Biegens. In der Ausgabe 2/2007 der Zeitschrift „BLECH” werden in dem Artikel „Walzprofilieren stark im Kommen” auf den Seiten 86 bis 90 Aspekte dies Walzprofilierens zum Herstellen von profilförmigen Bauteilen besprochen.
In einem 2011 erschienenen Übersichtartikel mit dem Titel „Potentiale und Fertigungsstrategien zur geometrischen Gestaltung von Profilbauteilen” diskutieren B. Engel und O. Selter verschiedene Walzprofilierungsverfahren.
Das deutsche Patent mit der Publikationsnummer DE 10 2005 046 843 B3 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines einbaufertigen Zusammenbauteils unter Zuhilfenahme eines Walzprofilierungsverfahrens.
Das deutsche Gebrauchsmuster mit der Nummer DE 201 02 056 U1 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen von Blechteilen für Klimakanäle mittels mehrerer Walzeinheiten.
Die deutsche Offenlegungsschrift mit der Nummer DE 2 302 390 offenbart ein Verfahren zum kontinuierlichen Verarbeiten von Metallbändern zu Hohlschienen durch verformende Rollenpaare.
Die deutsche Patentanameldung mit der Publikationsnummer DE 10 2009 008 356 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Profilstabs aus Metall mittels einer Formrollen aufweisenden Rollformeinrichtung.
Alle vorstehend aufgeführten Dokumente zeigen die Herstellung von Teilen mittels eines Rollbiegeverfahrens und teilweise auch eines Streckbiegeverfahrens. Keines offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens gemäß Anspruch 1. Somit offenbart auch keines der Dokumente die Bildung eines U-förmige Querschnitts, wobei zumindest der letzte Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnittes nach dem Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des Vorsprungs bzw. der Vorsprünge durchgeführt wird.
ZUSAMMENAFSSUNG
Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens die Patentanspruch 1 aufgeführten Schritte. Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben
Die Benutzung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens ermöglicht das Einbringen der Vorsprünge (die beispielsweise als Klemmnocken dienen können), bevor der U-förmige Querschnitt gebildet wird. Das ist nicht möglich, wenn ein Rollbiegeverfahren zum Bilden des U-förmigen Querschnitts eingesetzt wird, da hier der Ausschnitt zwischen den Formrollenpaaren hindurchgeführt wird und daher keine Vorsprünge aufweisen darf. Ein erfindungsgemäßes Einbringen der Vorsprünge vor dem letzte Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnittes kann die Komplexität und damit die Kosten des Herstellungsprozesses reduzieren. Der Zeitpunkt des Prägens der Vorsprünge kann frei gewählt und so die Vorsprünge zu einem beliebigen günstigen Zeitpunkt gebracht werden können. Beispielsweise kann das Prägen der Vorsprünge zu Beginn des Herstellungsprozesses der Klemmleiste durch Prägen bzw. Umformen des ebenen Bahnmaterials erfolgen. Dieser Schritt kann weniger schwierig handzuhaben sein und damit letztendlich die Kosten reduzieren im Vergleich zum Prägen der Vorsprünge in ein U-Profil, das womöglich auch noch eine dreidimensional gebogene Form aufweist. Das nachfolgende Prägen des U-förmigen Querschnitts (und optional erster und zweiter Krümmungen) kann beispielsweise unter Benutzung eines Prägestempels und einer entsprechenden Matrize mit Aussparungen an den Stellen der Vorsprünge realisiert werden.
Als Folgeverbundverfahren wird ein Verfahren bezeichnet, in dem ein zu bearbeitendes Teil durch eine Reihe von Stationen eines Werkzeugs getaktet wird. An jeder Station wird pro Takt ein Arbeitsgang des Verfahrens durchgeführt. Auf diese Weise wird an jeder Station in jedem Takt ein Teil bearbeitet, pro Takt wird ein fertiges Teil erzeugt. Zwischen den Takten werden die Teile zur jeweils nächsten Station vorgeschoben. Die Teile sind dabei jeweils mit einem oder mehreren Trägerstreifen verbunden. Diese Trägerstreifen können zudem Merkmale, wie zum Beispiel Lochungen, aufweisen. Diese können zur Aufnahme von Fangstiften dienen, die vor dem Durchführen eines bestimmten Bearbeitungsschritts in die Lochungen eingreifen, um den Trägerstreifen und die damit verbundenen Teile zu positionieren. Dadurch kann eine Genauigkeit der Positionierung der Teile in dem Bearbeitungsschritt erhöht werden. Nach Vollendung des Bearbeitungsschrittes können die Fangstifte zurückgezogen und der Trägerstreifen mit den Teilen in die nächste Bearbeitungsposition vorgeschoben werden. In Anschluss an den letzten Arbeitsgang können die Teile von den Trägerstreifen vereinzelt werden.
Das Transferverfahren ähnelt grundsätzlich dem Folgeverbundverfahren und unterscheidet sich lediglich darin, dass die zu bearbeitenden Teile schon zu Beginn des Prozesses vereinzelt werden und als einzelne Teile die Stationen durchlaufen. Der Vorschub der Teile zur jeweils nächsten Station kann somit nicht unter Verwendung eines Transportsteifens durchgeführt werden. Es können, wie im letzten Abschnitt beschrieben, Lochungen angebracht werden, in die Greifelemente zum Vorschieben eines Teils eingreifen können. Es ist auch möglich, Folgeverbund- und Transferverfahrensschritte zu kombinieren.
Der Begriff „Ausschnitt” bezeichnet das Werkstück in allen Zwischenformen nach dem teilweisen oder vollständigen Freischneiden bzw. Ausstanzen aus dem Bahnmaterial. So kann eine beliebige Anzahl von Bearbeitungsschritten hintereinander an dem Ausschnitt durchgeführt werden. Wenn es auf eine bestimmte Reihenfolge der Bearbeitungsschritte des Ausschnittes ankommt, so wird diese durch ein entsprechendes Attribut oder aus dem Zusammenhang deutlich. Beispielsweise verdeutlicht ein Prägeschritt, der an einem „gebogenen Ausschnitt” durchgeführt wird, dass ein bestimmter Biegeschritt vorgelagert ist. Es folgt daraus nicht, dass kein weiterer Schritt zwischen dem Biegeschritt und dem nachfolgenden Prägeschritt stattfindet, lediglich die Reihenfolge der beiden Schritte wird festgelegt. So kann zunächst ein erster Prägeschritt an dem oben genannten „gebogenen Ausschnitt” durchgeführt werden, und danach ein zweiter Prägeschritt an dem „gebogenen Ausschnitt” durchgeführt werden.
Eine Leiste dehnt sich üblicherweise in einer ersten Richtung weiter aus als in zwei übrigen Richtungen, die einen dreidimensionalen Raum aufspannen (zum Beispiel mindestens zehnmal so weit in einer ersten Richtung verglichen mit einer zweiten Richtung mit der nächstgrößeren Ausdehnung). Diese Richtung größter Ausdehnung wird als „Längsrichtung” bezeichnet. Dabei wird die Richtung im Koordinatensystem der Leiste bezeichnet. Falls die Leiste keine Krümmungen aufweist, fällt das Koordinatensystem der Leiste mit einem kartesischen Referenzkoordinatensystem zusammen. Die Längsrichtung kann mit einer Raumrichtung des kartesischen Referenzkoordinatensystems identifiziert werden. Somit entspricht die Länge in Längsrichtung einem Abstand zwischen Anfangs- und Endpunkt der Leiste in dem kartesischen Referenzkoordinatensystem. Verläuft die Leiste jedoch in einer oder mehreren Krümmungen, so zeigt die Längsrichtung über der Länge der Leiste in verschiedene Richtungen des kartesischen Referenzkoordinatensystems. Das hat zur Folge, dass die Länge der Leiste größer ist als der Abstand zwischen Anfangs- und Endpunkt der Leiste in dem kartesischen Referenzkoordinatensystem. Typischerweise haben die Leisten, die zum Beispiel in Automobilen eingesetzt werden, jedoch Krümmungen mit deutlich größeren durchschnittlichen Krümmungsradien als die Länge der Leiste in Längsrichtung (zum Beispiel zehnmal so groß). Damit verändert sich die Richtung, in die die Längsrichtung in dem Referenzkoordinatensystem zeigt, nur mäßig (zum Beispiel um weniger als 20° deg) und die Länge der Leiste entspricht ungefähr dem Abstand zwischen Anfangs- und Endpunkt der Leiste in dem kartesischen Referenzkoordinatensystem.
Als „Querschnitt” einer Leiste wird ein Schnittprofil der Leiste in einer Ebene senkrecht zur Längsrichtung der Leiste bezeichnet. Da die Längsrichtung im Koordinatensystem der Leiste definiert ist, gilt das auch für diese Ebene senkrecht zur Längsrichtung. Damit hat eine Krümmung der Leiste in Längsrichtung zur Folge, dass diese senkrechten Ebenen an verschiedenen Punkten entlang der Länge der Leiste nicht parallel in dem Referenzkoordinatensystem liegen müssen, sondern zueinander gekippt sein können.
In einem weiteren Aspekt kann das Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes, damit der U-förmige Querschnitt gebildet wird, in zwei oder mehr Schritten durchgeführt werden. Die Anzahl der Schritte kann je nach genauer Form des U-förmigen Querschnitts gewählt werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Vereinzeln des Ausschnittes direkt nach dem Schritt des Freischneidens bzw. Ausstanzens aus dem Bahnmaterial durchgeführt werden. Die weiteren Schritte werden somit in einem Transferverfahren ausgeführt.
In einem alternativen Aspekt kann das Vereinzeln des Ausschnittes nach dem letzten Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnittes passieren. Somit werden die Schritte des Verfahrens in einem Folgeverbundverfahren ausgeführt. Das Folgeverbundverfahren ermöglicht eine einfache und damit kosteneffiziente Gestaltung des Vorschubs zwischen den verschiedenen Bearbeitungsstationen (zum Beispiel mittels eines Transportstreifens). Da das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren zum Herstellen von Leisten ist, die sich üblicherweise hauptsächlich in Längsrichtung ausdehnen, können sie somit an den gegenüberliegenden Enden in Längsrichtung jeweils mit einem Transportstreifen verbunden werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Prägen bzw. Umformen zum Bilden des U-förmigen Querschnitts einen Präge- bzw. Umformschritt umfassen, in dem der Ausschnitt über den gewünschten U-förmigen Querschnitt hinaus geprägt bzw. umgeformt wird, um ein Rückfedern des Ausschnitts in Betracht zu ziehen. Dieser Schritt kann ein Einbringen bestimmter Profile auch in stark federnde Materialien ermöglichen.
In einem weiteren Aspekt kann das Bahnmaterial von einem Coil zugeführt werden, wodurch eine einfache Beschickung des Prozesses mit einem Bahnmaterial ermöglicht wird.
In einem weiteren Aspekt ist das Verfahren getaktet und jeder der Schritte wird in jedem Takt einmal ausgeführt. Dabei ist es möglich, dass an einer Station des Verfahrens mehrere Schritte des Verfahrens gleichzeitig ausgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt des Verfahrens können alle Präge- bzw. Umformschritte, die zum Herstellen der Leiste aus dem Bahnmaterial notwendig sind, unter Verwendung des Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt des Verfahrens kann die Leiste eine Klemmleiste sein.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste dazu ausgelegt sein, an einem Fahrzeugrahmen befestigt zu werden, vorzugsweise wobei das Fahrzeug ein Automobil ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders gut geeignet, um Leisten mit komplexer Form (Krümmungen, engen Profilen, weiteren über die Länge der Leiste verteilten Elementen) in verhältnismäßig großen Stückzahlen (zum Beispiel mehr als 10.000 Stück) kostengünstig herzustellen.
In einem weiteren Aspekt können die einen oder mehreren Umformschritte zur Bildung des U-förmigen Querschnitts die Bildung von Zwischenformen aus dem Ausschnitt umfassen.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste in Längsrichtung in einer ersten Krümmung verlaufen und das Verfahren weiter Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten umfassen, damit die erste Krümmung gebildet wird. Der Mittelpunkt der ersten Krümmung kann seitlich neben einem Schenkel des U-förmigen Querschnitts liegen.
In einem weiteren Aspekt kann Prägen bzw. Umformen zum Bilden der ersten Krümmung Biegen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten und Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten umfassen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, die Krümmung in die Leiste in einem einzigen Biegeschritt einzubringen. Allerdings kann es nötig oder wünschenswert sein, die Form der Krümmung in einem oder mehreren nachgelagerten Kalibrierungsschritten auf ein gewünschtes Maß zu bringen. Damit kann die Genauigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter erhöht werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Biegen des Ausschnittes in einem Schritt und das Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes in zwei Schritten durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste in Längsrichtung in einer zweiten Krümmung verlaufen und das Verfahren weiter Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten umfassen, damit die zweite Krümmung gebildet wird. Insbesondere kann die Leiste in Längsrichtung sowohl in der ersten als auch in der zweiten Krümmung verlaufen. Die resultierende Form der Leiste ist somit eine dreidimensional gekrümmte Form. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet, um solche dreidimensionalen Krümmungen in Leisten einzubringen.
In einem weiteren Aspekt kann der Mittelpunkt der zweiten Krümmung oberhalb oder unterhalb einer Öffnung des U-förmigen Querschnitts liegen.
In einem weiteren Aspekt kann das Prägen bzw. Umformen zur Bildung der zweiten Krümmung Biegen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten und Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten umfassen. Wie auch im Falle der ersten Krümmung, kann das Prägen der zweiten Krümmung in einem einzigen Schritt oder in einem oder mehreren Biegeschritten und nachfolgenden Kalibrierungsschritten zum Erzielen einer höheren Genauigkeit ausgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Biegen des Ausschnittes in einem Schritt und das Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes in zwei Schritten passieren.
In einem weiteren Aspekt kann mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes zur Bildung der ersten Krümmung und mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes zur Bildung der zweiten Krümmung gleichzeitig ausgeführt werden. Beispielsweise können mit einem einzelnen Biegeschritt erste und zweite Krümmungen in den Ausschnitt eingebracht werden.
In einem weiteren Aspekt kann mindestens ein Schritt des Kalibrierens des gebogenen Ausschnittes zur Bildung der ersten Krümmung und mindestens ein Schritt des Kalibrierens des gebogenen Ausschnittes zur Bildung der zweiten Krümmung gleichzeitig ausgeführt werden. Beispielsweise können mit einem einzelnen Kalibrierungsschritt die ersten und zweiten Krümmungen auf Maß gebracht werden.
In einem weiteren Aspekt kann Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnittes Biegen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten und Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten umfassen. Besonders das Bilden eines U-förmigen Querschnittes mit geringer Öffnungsweite (zum Beispiel unter 6 mm) in einer Leiste mit einer Länge von über 20 cm kann mit einem Biegeschritt und nachfolgenden Kalibrierungsschritten präzise durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnittes und mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes zum Bilden der ersten und zweiten Krümmungen gleichzeitig ausgeführt werden. Der U-förmige Querschnitt und die ersten und zweiten Krümmungen können auch in einem einzigen Biegeschritt gebildet werden. Dies wird durch die große Flexibilität bei der Gestaltung der Präge- und Umformwerkzeuge in den erfindungsgemäßen Folgeverbund- oder Transferverfahren ermöglicht. Somit können, anders als mit herkömmlichen Verfahren, auch komplexe Leisten in einem einzigen Verfahrensschritt geformt werden.
In einem weiteren Aspekt können mindestens ein Schritt des Kalibrierens des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnittes und mindestens ein Schritt des Kalibrierens des Ausschnittes zum Bilden der ersten und zweiten Krümmungen gleichzeitig ausgeführt werden. Genau wie im Falle des Biegeschrittes kann auch eine gleichzeitige Kalibrierung des U-förmigen Querschnittes und der ersten und zweiten Krümmungen der Leiste in einem Verfahrensschritt erfolgen. Dadurch wird eine effiziente Kalibrierung der komplexen Leistenform ermöglicht.
In einem weiteren Aspekt kann jeder Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung der ersten und zweiten Krümmungen und des U-förmigen Querschnitts beitragen.
In einem weiteren Aspekt weist das Verfahren genau einen Schritt des gleichzeitigen Biegens der ersten und zweiten Krümmungen und des U-förmigen Querschnitts auf.
In einem weiteren Aspekt können die Schritte des Prägens bzw. Umformens der ersten und zweiten Krümmungen und des U-förmigen Querschnitts eine im Wesentlichen vertikale Bewegung eines Präge- bzw. Umformwerkzeugs und die Schritte des Kalibrierens eine im Wesentlichen horizontale Bewegung eines Kalibrierwerkzeugs umfassen. Somit kann in den Kalibrierungsschritten der bearbeitete Ausschnitt in einer Richtung senkrecht zu einer Bewegungsrichtung des Biegewerkzeugs durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt können die Schritte des Kalibrierens unter Verwendung eines Schieberprozesses, bevorzugt unter Verwendung eines Keilschieberprozesses ausgeführt werden. Mit Hilfe des Keilschiebers kann eine Umlenkung der Bewegung einer Maschine in eine senkrecht dazu stehende Bewegung eines Werkzeugs umgewandelt werden.
In einem weiteren Aspekt kann eine der Seiten des U-förmigen Querschnitts eine Wellenform aufweisen und das Verfahren kann weiter Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit die Wellenform gebildet wird, umfassen. Die Wellenform kann gemeinsam mit den einen oder mehreren Vorsprüngen dafür sorgen, dass in die Leisten weitere Elemente geklemmt werden können. Erneut ist die Präzision, mit der diese Merkmale in die Leiste eingebracht werden, entscheidend für eine zufriedenstellende Funktion der Leiste. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Wellenform vor dem Bilden des U-förmigen Querschnitts und, falls vorhanden, den ersten und zweiten Krümmungen durchgeführt werden. Das kann eine genaue Positionierung der Wellenform auf der Leiste und vor allem relativ zu den Vorsprüngen ermöglichen, da die Wellenform in einem im Wesentlichen ebenen Ausschnitt eingebracht werden kann.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste weiter mindestens zwei Aussparungen umfassen und das Verfahren umfasst Freischneiden bzw. Ausstanzen der Aussparungen aus dem Ausschnitt. Solche Aussparungen können beispielsweise dazu dienen, Befestigungselemente aufzunehmen, mit denen die Leiste an einer weiteren Struktur befestigt werden kann. In zahlreichen Anwendungen ist es wichtig, dass die Leiste exakt an vorbestimmten Punkten befestigt wird. Beispielsweise kann unzureichende Präzision der Aussparungen zur Befestigung im Falle von Klemmleisten für Dichtungen die Dichtungseigenschaften der Leiste beeinträchtigen. Dieses Problem tritt im Besonderen für Leisten auf, die eine komplexe Form aufweisen (erste und zweite Krümmungen) und einen U-förmigen Querschnitt mit einer engen Öffnungsweite (beispielsweise unter 6 mm) bei einer Länge der Leiste von 20 cm oder mehr aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, die Aussparungen zu einem beliebigen Zeitpunkt einzubringen, zum Beispiel vor dem Bilden des U-förmigen Querschnitts in den planen Ausschnitt. Dadurch kann das Einbringen der Ausschnitte prozesstechnisch vereinfacht werden.
In einem weiteren Aspekt kann die erste Länge zwischen 20 cm und 5 m liegen, bevorzugt zwischen 30 cm und 2,5 m, bevorzugt zwischen 40 cm und 1 m, bevorzugt zwischen 50 cm und 90 cm und besonders bevorzugt zwischen 60 cm und 80 cm. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders für lange Profile geeignet. Solche Teile sind besonders schwierig zu fertigen, wenn sie zudem eine komplexe Geometrie (schmale Öffnungsweite des Querschnitts, mehrere Krümmungen) aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann das Bahnmaterial ein Metall umfassen. Das Metall kann eine Eisen-Legierung, bevorzugt einen Edelstahl umfassen. Zwar ist auch die Bearbeitung von anderen Materialien mit dem erfindungsgemäßen Verfahren denkbar, besonders geeignet ist es jedoch zur Bearbeitung von Metallen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt erste und zweite Schenkel aufweisen, die sich in Längsrichtung der Leiste ausdehnen und so erste und zweite Seitenflächen bilden.
In einem weiteren Aspekt sind die Schenkel im Wesentlichen parallel. Die Schenkel können jedoch auch aufeinander zulaufen.
In einem weiteren Aspekt treffen sich die Schenkel in einem Scheitelpunkt des U-förmigen Profils.
In einem weiteren Aspekt können die Schenkel durch ein Scheitelelement verbunden sein.
In einem weiteren Aspekt kann das Scheitelement gekrümmt sein.
In einem weiteren Aspekt kann das Scheitelelement mehrere Krümmungen aufweisen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich eine große Vielzahl von unterschiedlichen U-förmigen Querschnitten herstellen. Der Begriff U-Form ist somit nicht begrenzt auf einen Querschnitt mit zwei parallelen Schenkeln und einem gekrümmten Scheitelelement. Vielmehr werden als U-förmig alle Querschnitte bezeichnet, die eine Fläche im Wesentlichen von drei Seiten vollständig umschließen und von der vierten Seite höchstens teilweise umschließen, so dass eine Öffnung gebildet wird. Die umschließenden Schenkel- und Scheitelelemente können dabei beliebig geformt sein.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste zwei oder mehr Vorsprünge enthalten.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste vier oder mehr Vorsprünge enthalten.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge auf derselben Seite des U-förmigen Profils angeordnet sein.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge eine V-Form aufweisen. Vorsprünge in V-Form können besonders vorteilhaft sein, um ein in den U-förmigen Querschnitt eingeschobenes Element festzuklemmen. Allerdings kann diese Funktion auch von Vorsprüngen mit anderen Formen erfüllt werden.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge dazu ausgelegt sein, ein in das Volumen eingeschobenes Element festzuklemmen.
In einem weiteren Aspekt kann der Ausschnitt eine gekrümmte Seite aufweisen. Durch das teilweise oder vollständigen Freischneiden bzw. Ausstanzen eines gekrümmten Ausschnittes aus dem Bahnmaterial kann sichergestellt werden, dass die beiden Schenkel des U-förmigen Querschnitts eine gleichmäßige Höhe entlang der Längsrichtung der Leiste haben, wenn diese eine gekrümmte Form aufweist.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste über 50% der Länge der Leiste in Längsrichtung, bevorzugt über 80% der Länge der Leiste in Längsrichtung und besonders bevorzugt im Wesentlichen über die gesamte Länge der Leiste in Längsrichtung in der ersten Krümmung verlaufen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung zwischen 200 mm und 50.000 mm, vorzugsweise zwischen 1000 mm und 40.000 mm, vorzugsweise zwischen 3000 mm und 30.000 mm liegen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung an einer ersten Stelle entlang der Längsrichtung der Leiste größer sein als an einer zweiten Stelle entlang der der Leiste.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung in einem ersten Bereich entlang der Länge der Leiste variieren.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung in dem ersten Bereich entlang der Länge der Leiste zunehmen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung in dem ersten Bereich entlang der Länge der Leiste von unter 7.000 mm auf über 10.000 mm, vorzugsweise von unter 5.000 mm auf über 15.000 mm zunehmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere für die Herstellung von Leisten mit variablen Krümmungsradien. Diese können mit einem einzigen Biegeschritt und nachfolgender Kalibrierung gebildet werden.
In einem weiteren Aspekt kann der Ausschnitt eine zweite gekrümmte Seite aufweisen, die sich gegenüber der ersten gekrümmten Seite befindet.
In einem weiteren Aspekt kann der Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden der zweiten Krümmung sukzessives Erhöhen eines Krümmungsradius der zweiten Krümmung in mehreren Präge- bzw. Umformschritten umfassen.
In einem weiteren Aspekt können die Präge- bzw. Umformschritte der zweiten Krümmung abwechselnd mit Präge- bzw. Umformschritten des U-förmigen Querschnitts durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann der letzte Präge- bzw. Umformschritt der zweiten Krümmung vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt des U-förmigen Querschnitts durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann der letzte Präge- bzw. Umformschritt des U-förmigen Querschnitts vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt der zweiten Krümmung durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann die Leiste über 50% der Länge der Leiste in Längsrichtung, bevorzugt über 80% der Länge der Leiste in Längsrichtung und besonders bevorzugt im Wesentlichen über die gesamte Länge der Leiste in Längsrichtung in der zweiten Krümmung verlaufen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der zweiten Krümmung zwischen 100 mm und 30.000 mm, vorzugsweise zwischen 500 mm und 20.000 mm, vorzugsweise zwischen 1.000 mm und 10.000 mm liegen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der zweiten Krümmung an einer dritten Stelle entlang der Längsrichtung der Leiste größer sein als an einer vierten Stelle entlang der Leiste.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung in einem zweiten Bereich entlang der Länge der Leiste variieren.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der ersten Krümmung in dem zweiten Bereich entlang der Länge der Leiste zunehmen.
In einem weiteren Aspekt kann der Krümmungsradius der zweiten Krümmung in dem zweiten Bereich entlang der Länge der Leiste von unter 4.000 mm auf über 5.000 mm, vorzugsweise von unter 3.000 mm auf über 6.000 mm zunehmen.
In einem weiteren Aspekt kann der Abstand einer Spitze der einen oder mehreren Vorsprünge von einer Innenseite eines gegenüberliegenden Schenkels des U-förmigen Querschnitts weniger als 10 mm, bevorzugt weniger als 5 mm und besonders bevorzugt weniger als 3 mm betragen.
In einem weiteren Aspekt kann der Abstand weniger als 1 mm betragen. Die lichte Weite des U-förmigen Querschnitts (von zum Beispiel 6 mm) wird somit durch die in das Volumen, das durch den U-förmigen Querschnitt und der Längsausdehnung der Leiste eingegrenzt wird ragenden Vorsprünge weiter verringert. Das Herstellen von Profilen mit einer derartig geringen lichten Weite über eine bestimmte Länge (zum Beispiel über 20 cm) wird durch das erfindungsgemäße Verfahren besonders effizient möglich.
In einem weiteren Aspekt kann das Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnitts in vier oder mehr Schritten durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnitts in mindestens 5 und bis zu 20 Schritten, vorzugsweise in mindestens 8 und bis zu 15 Schritten durchgeführt wird.
In einem weiteren Aspekt kann die Wellenform zwei oder mehr Wellentäler umfassen.
In einem weiteren Aspekt kann sich die Wellenform über die gesamte Länge der Leiste in Längsrichtung erstrecken.
In einem weiteren Aspekt kann der letzte Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden der Wellenform vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden des U-förmigen Querschnitts stattfinden. Es kann die Genauigkeit der Positionierung der Wellenform erhöhen, wenn die Wellenform vor weiteren Umformschritten zum Bilden des U-förmigen Querschnittes (oder optionaler erster und zweiter Krümmungen) geprägt wird.
In einem weiteren Aspekt kann der letzte Präge- bzw. Umformschritt der einen oder der mehreren Vorsprünge vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden des U-förmigen Querschnitts stattfinden.
In einem weiteren Aspekt kann die Öffnung des U-förmigen Querschnitts während der Präge- bzw. Umformschritte des Verfahrens nach unten oder nach oben zeigen.
In einem weiteren Aspekt können die Aussparungen paarweise auf gegenüberliegenden Seiten des U-förmigen Querschnittes angeordnet sein.
In einem weiteren Aspekt kann mindestens eine erste der mindestens zwei Aussparungen eine Kante unterbrechen, die durch den U-förmigen Querschnitt und die Längsausdehnung der Leiste gebildet wird, wobei die erste Aussparung in einem ersten Freischneide- bzw. Ausstanzschritt gebildet wird.
In einem weiteren Aspekt kann eine zweite der mindestens zwei Aussparungen, die der ersten Aussparung gegenüberliegt, eine Lochform aufweisen, wobei die zweite Aussparung in einem zweiten Freischneide- bzw. Ausstanzschritt gebildet wird.
In einem weiteren Aspekt kann der erste Freischneide- bzw. Ausstanzschritt vor dem zweiten Freischneide- bzw. Ausstanzschritt durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann der erste Freischneide- bzw. Ausstanzschritt gleichzeitig mit dem zweiten Freischneide- bzw. Ausstanzschritt durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann der Freischneide- bzw. Ausstanzschritt der Aussparungen aus dem Bahnmaterial vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnitts durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt können ein oder mehrere erste Aussparungen, die auf einer ersten Seite des U-förmigen Querschnitts angeordnet sind, in einem ersten Freischneid- bzw. Stanzschritt gebildet werden und ein oder mehrere zweite Aussparungen, die auf einer zweiten Seite gegenüber der ersten Seite des U-förmigen Querschnitts angeordnet sind, in einem zweiten Freischneid- bzw. Stanzschritt gebildet werden, der nach dem ersten Freischneid- bzw. Stanzschritt stattfindet.
In einem weiteren Aspekt können ein oder mehrere erste Aussparungen, die auf einer ersten Seite des U-förmigen Querschnitts angeordnet sind, in einem ersten Freischneid- bzw. Stanzschritt gebildet werden und ein oder mehrere zweite Aussparungen, die auf einer zweiten Seite gegenüber der ersten Seite des U-förmigen Querschnitts angeordnet sind, in einem zweiten Freischneid- bzw. Stanzschritt gebildet werden, der gleichzeitig mit dem ersten Freischneid- bzw. Stanzschritt stattfindet.
In einem weiteren Aspekt können die Aussparungen im Wesentlichen äquidistant entlang der Länge der Leiste angeordnet sein.
In einem weiteren Aspekt können die Aussparungen dazu ausgelegt sein, ein Befestigungselement zur Befestigung der Leiste aufzunehmen.
In einem weiteren Aspekt kann die Tiefe des U-förmigen Querschnitts in mehreren Umformschritten sukzessive erhöht werden.
In einem weiteren Aspekt kann ein Neigungswinkel, in dem die Seiten des U-förmigen Querschnitts zueinander geneigt sind, in mehreren Umformschritten sukzessive verkleinert werden.
In einem weiteren Aspekt können ein Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden der ersten Krümmung und ein Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden der zweiten Krümmung gleichzeitig ausgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann ein Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden des U-förmigen Querschnitts gleichzeitig mit dem einen Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden der ersten und zweiten Krümmungen ausgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann der Ausschnitt bis zum Vereinzeln an einer oder zwei gegenüberliegenden Seiten mit Transportstreifen verbunden sein.
In einem weiteren Aspekt kann der Ausschnitt an zwei gegenüberliegenden Seiten mit jeweils einem Transportstreifen verbunden sein und das Verfahren weiter Biegen eines Haltstegs, der die beiden Transportstreifen verbindet, umfassen. Im Falle der Herstellung von verhältnismäßig langen Leisten, insbesondere aus dünnem Bahnmaterial (zum Beispiel Blech mit einer Dicke von 0,5 mm oder weniger), können die an den Transportstreifen gehalterten Ausschnitte eine ungewollte Biegung aufweisen. Damit kann im Falle einer Leiste, die sich über eine vorbestimmte Länge in Längsrichtung ausdehnt (zum Beispiel mehr als 20 cm), sich das dünne Bahnmaterial verbiegen. Mit dem Einbringen zusätzlicher Haltestege, die optional eine Formverprägung aufweisen, kann das Ensemble der durch die Transportstreifen gehalterten Leisten versteift werden. Das kann weiter die Präzision des Herstellungsprozesses erhöhen.
In einem weiteren Aspekt kann der Haltesteg eine Formverprägung aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann das Verfahren Trennen des Haltestegs von den Transportsteifen umfassen.
In einem weiteren Aspekt kann ein Trennen der Haltstege vor einem Kalibrieren des Ausschnitts durchgeführt werden.
In einem weiteren Aspekt kann das Verfahren folgende Schritte umfassen: teilweises oder vollständiges Freischneiden bzw. Ausstanzen eines Ausschnittes aus dem Bahnmaterial in einem oder mehreren Schritten, Freischneiden bzw. Ausstanzen der Aussparungen aus dem Ausschnitt und Prägen bzw. Umformen der einen oder der mehreren Vorsprünge in den Ausschnitt in einem oder mehreren Schritten, Biegen eines Haltstegs, der mit zwei Transportstreifen an zwei gegenüberliegenden Seiten mit jeweils einem Transportstreifen verbunden ist, Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten zum Bilden einer Wellenform auf einer der Seiten des U-förmigen Querschnitts, Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnitts gleichzeitig mit Biegen des Ausschnittes zum Bilden von ersten und zweiten Krümmungen, in denen die Leiste in Längsrichtung verläuft, Trennen des Haltestegs von den Transportsteifen, Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes zum Bilden des U-förmigen Querschnitts gleichzeitig mit Kalibrieren des Ausschnittes zum Bilden der ersten und zweiten Krümmungen, und Vereinzeln des Ausschnittes.
In einem weiteren Aspekt ist die Dicke des Bahnmaterials 1 mm oder kleiner, 0,8 mm oder kleiner, bevorzugt 0,6 mm oder kleiner und besonders bevorzugt 0,4 mm oder kleiner.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge eine Länge von 2 cm oder weniger in Längsrichtung, bevorzugt eine Länge von 1 cm oder weniger in Längsrichtung und besonders bevorzugt eine Länge von 0,5 cm oder weniger in Längsrichtung aufweisen.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge 0,3 mm bis 3 cm weit, bevorzugt 1 mm bis 2 cm weit und besonders bevorzugt 2 mm bis 1 cm weit in das Volumen ragen.
In einem weiteren Aspekt können die Vorsprünge eine Höhe von 2 cm oder weniger, bevorzugt 1 cm oder weniger und besonders bevorzugt 0,5 cm oder weniger aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt eine Höhe von 5 cm oder weniger, bevorzugt 3 cm oder weniger und besonders bevorzugt 2 cm oder weniger aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt eine Höhe von 1 cm oder weniger aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt eine Breite von 3 cm oder weniger, bevorzugt 2 cm oder weniger und besonders bevorzugt 1 cm oder weniger aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt eine Breite von 0,5 cm oder weniger aufweisen.
In einem weiteren Aspekt kann der U-förmige Querschnitt eine Öffnungsweite von 3 cm oder weniger, bevorzugt eine Öffnungsweite von 2 cm oder weniger, bevorzugt eine Öffnungsweite von 1 cm oder weniger und besonders bevorzugt eine Öffnungsweite von 0,6 cm oder weniger aufweisen.
Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Leiste, die eine Öffnungsweite von 6 mm oder weniger, eine Länge von 20 cm oder mehr, und ersten und zweiten Krümmungen mit einem ersten Krümmungsradius zwischen 3.000 mm und 30.000 mm und einem zweiten Krümmungsradius zwischen 1.000 mm und 10.000 mm aufweisen.
Ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens, wobei die herzustellende Leiste in der Längsrichtung eine erste Länge von 20 cm oder mehr aufweist, einen U-förmigen Querschnitt aufweist, wobei der U-förmigen Querschnitt eine Öffnungsweite von 6 mm oder weniger hat, in Längsrichtung in ersten und zweiten Krümmungen verläuft, wobei der Mittelpunkt der ersten Krümmung seitlich eines Schenkels des U-förmigen Querschnitts liegt und der Mittelpunkt der zweiten Krümmung oberhalb oder unterhalb einer Öffnung des U-förmigen Querschnitts liegt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

– teilweises oder vollständiges Freischneiden bzw. Ausstanzen eines Ausschnittes aus dem Bahnmaterial;
– Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit die erste Krümmung gebildet wird;
– Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit die zweite Krümmung gebildet wird;
– Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit der U-förmige Querschnitt gebildet wird.

Ein Verfahren zum Herstellen einer Leiste aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens, wobei die herzustellende Leiste in der Längsrichtung eine erste Länge aufweist, einen U-förmigen Querschnitt aufweist, mindestens zwei Aussparungen, die gegenüberliegend an Seiten des U-förmigen Querschnittes angeordnet sind aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

– teilweises oder vollständiges Freischneiden bzw. Ausstanzen eines Ausschnittes aus dem Bahnmaterial;
– Freischneiden bzw. Ausstanzen der Aussparungen aus dem Bahnmaterial;
– Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes, damit der U-förmige Querschnitt gebildet wird, wobei der Schritt des Freischneidens der Aussparungen vor dem Bilden des U-förmigen Querschnitts durchgeführt wird.

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1a zeigt eine schematische Darstellung eines herkömmlichen Rollbiegeverfahrens.
1b zeigt einen Querschnitt der Ausgangs-, Zwischen- und Endformen eines Profils, das mit dem Rollbiegeverfahren aus 1a gefertigt wird.
1c zeigt eine schematische Darstellung eines herkömmlichen Steckbiegeverfahrens.
2a zeigt eine perspektivische Darstellung einer Klemmleiste, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
2b zeigt eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Klemmleiste aus 2a, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
2c zeigt eine Darstellung eines Querschnitts der Klemmleiste aus 2a, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
3a zeigt eine Ansicht einer Klemmleiste, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
3b zeigt eine weitere Ansicht der Klemmleiste aus 3a, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
3c zeigt eine Darstellung eines Ausschnitts der Klemmleiste aus 3a, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
4a zeigt eine Schnittzeichnung einer montierten Klemmleiste, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
4b zeigt eine weitere Schnittzeichnung einer montierten Klemmleiste, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
5 zeigt einen Methodenplan für ein erfindungsgemäßes Folgeverbundverfahren.
6a zeigt einen weiteren Ausschnitt aus dem Methodenplan eines erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens aus 5.
6b zeigt einen weiteren Ausschnitt aus dem Methodenplan eines erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens aus 5.
6c zeigt eine perspektivische Darstellung eines Ausschnittes eines Haltestegs.
7a zeigt einen weiteren Ausschnitt aus dem Methodenplan eines erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens aus 5.
7b zeigt einen weiteren Ausschnitt aus dem Methodenplan eines erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens aus 5.
8a zeigt eine Untersicht eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren.
8b zeigt eine Vorderansicht des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a.
9a zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a entlang der in 8b gezeigten Schnittlinie A-A.
9b zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a entlang der in 8b gezeigten Schnittlinie B-B.
9c zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a entlang der in 8b gezeigten Schnittlinie C-C.
9d zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a entlang der in 8b gezeigten Schnittlinie D-D.
10a zeigt eine Vorderansicht eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren.
10b zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 10a entlang der in 10a gezeigten Schnittlinie A-A.
10c zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 10a entlang der in 10a gezeigten Schnittlinie E-E.
10d zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 10a entlang der in 10a gezeigten Schnittlinie B-B.
11a zeigt eine Vorderansicht eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren.
11b zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 11a entlang der in 11a gezeigten Schnittlinie C-C.
11c zeigt eine Schnittzeichnung des Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 8a entlang der in 10a gezeigten Schnittlinie D-D.
12 zeigt eine isometrische Ansicht eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren aus 11a.
13 zeigt eine Schnittansicht eines Details eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
In 2a, 2b, 2c, 3a, 3b und 3c sind verschiedene Ansichten und Details einer beispielhaften Klemmleiste 20 dargestellt, wie sie mit einem erfindungsgemäßen Folgeverbund- oder Transferverfahren hergestellt werden kann. Wie in 2a gezeigt, erstreckt sich die Leiste 20 entlang einer Längsrichtung. Zudem weist die Leiste einen U-förmigen Querschnitt 23 auf, so dass durch diesen U-förmigen Querschnitt 23 und die Längsausdehnung der Leiste ein Volumen V eingegrenzt wird. In dieses Volumen V ragen ein oder mehrere Vorsprünge 22. In der in 2a gezeigten Leiste formen die Vorsprünge 22 Klemmnocken, die ausgelegt sind, ein in das Volumen V eingeschobenes Element festzuklemmen. In der beispielhaften Klemmleiste 20 wurden zehn Vorsprünge 22 auf einer Seitenfläche der Leiste 20 eingebracht. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch nicht auf eine bestimmte Anzahl oder Geometrie der Vorsprünge 22 begrenzt. So können ebenso Vorsprünge 22 auf beiden Seitenflächen angeordnet werden. Neben den Vorsprüngen 22 können auch weitere Merkmale mit den erfindungsgemäßen Verfahren in die Leiste 20 eingebracht werden. Die in 2a dargestellte Leiste 20 enthält Lochungen 25a, die zur Befestigung der Leiste dienen können.
2b zeigt eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Klemmleiste aus 2a. In dieser Ansicht wird ein Teil des Volumens V der Leiste 20 dargestellt. Die Vorsprünge 22 sind als diskrete, V-förmige Strukturen ausgestaltet, die in das Volumen V ragen. Wie in 2b erkennbar, reduzieren die Vorsprünge 22 somit die lichte Weite des U-förmigen Querschnitts 23 bis auf eine minimale Weite W3. Typischerweise liegt bereits eine Öffnungsweite W1 des U-förmigen Querschnitts 23 unter 1 cm, bevorzugt unter 6 mm. Damit kann die minimale Weite W3 des U-förmigen Querschnitts weniger als 2 mm oder sogar weniger als 1 mm betragen. Neben den Vorsprüngen 22 ist in 2b eine Wellenform 24 erkennbar, die auf einer der Seitenflächen mit den Vorsprüngen 22 gegenüberliegenden Seitenfläche der Leiste 20 geprägt wurde. Die Wellenform 24 ist angepasst, um zusammen mit den Vorsprüngen 22 ein in das Volumen V eingeschobenes Element festzuklemmen. Im Gegensatz zu den Vorsprüngen 22 erstreckt sich die Wellenform 24 im Wesentlichen über die gesamte Länge der Leiste 20. Die erfindungsgemäßen Folgeverbund- oder Transferverfahren weisen eine hohe Flexibilität auf, was die in die Seitenflächen der Leiste eingebrachten Strukturen betrifft. So können Form und Größe dieser Merkmale je nach Anforderungen des herzustellenden Teils angepasst werden.
Neben den Merkmalen auf den Seitenflächen der Leiste 22 ist in 2b erkennbar, dass die Leiste in Längsrichtung in ersten 27 und zweiten 26 Krümmungen verläuft. Der Mittelpunkt der ersten Krümmung 27 liegt seitlich eines Schenkels des U-förmigen Querschnitts 23 und der Mittelpunkt der zweiten Krümmung 26 oberhalb oder unterhalb einer Öffnung des U-förmigen Querschnitts 23. Damit verläuft die Leiste 20 in Längsrichtung in einer dreidimensionalen Krümmung (d. h. nicht in einer einzigen Ebene).
Der U-förmige Querschnitt 23 ist in 2c im Detail dargestellt. Im vorliegenden Fall wird der Querschnitt durch zwei im Wesentlichen parallele Schenkel und ein Scheitelelement, das diese verbindet, definiert. Der U-förmige Querschnitt 23 weist zwei Höhen H1, H2 auf, die nicht notwendigerweise gleich sein müssen und eine Breite W2 auf. Wie in 2c zu sehen, kann die Breite entlang der Schenkel des U-förmigen Profils 23 variieren.
Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Verfahren zur Verarbeitung von Blechen. In 2c ist zu sehen, dass ein Blech der Dicke D verarbeitet wurde. Die erfindungsgemäßen Verfahren sind geeignet, um verhältnismäßig dünne Bleche (zum Bespiel dünner als 0,5 mm) zu verarbeiten.
3a und 3b zeigen zwei Ansichten der Klemmleiste aus 2a. In diesen Abbildungen werden die ersten 27 und zweiten 26 Krümmungen deutlich erkennbar. Da 3a eine Draufsicht und 3b eine um 90° dazu gedrehte Ansicht der Leiste 20 darstellen, tritt in der Zusammenschau dieser beiden Figuren deutlich zu Tage, dass die Leiste 20 in zwei Krümmungen verläuft, die zusammen eine dreidimensionale Krümmung der Leiste 20 erzeugen. Des Weiteren ist in 3a die Länge L1 der Leiste in Längsrichtung eingezeichnet. Die Länge L1 ist dabei entlang der Krümmung der Leiste gemessen und nicht als ein Abstand der beiden Endpunkte der Leiste. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung langer Leisten (bevorzugt länger als 20 cm oder länger als 50 cm) In 3c ist ein Ausschnitt der Leiste 20 entlang einer Schnittebene A-A, in 3b in einer perspektivischen Ansicht zu sehen. Wie bereits im Zusammenhang mit 2b erläutert, sind die Vorsprünge und die gegenüberliegende Wellenform 24 sichtbar.
Die 4a und 4b zeigen die Klemmleiste 20 aus 3a in einer typischen Anwendung. An einem Seitenrahmen 30 der Karosserie eines Fahrzeugs ist mit Hilfe eines Haftmittels 32 eine Scheibe 31 angebracht. Unter Verwendung der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Klemmleiste 20 ist ein kombiniertes Kunstsoff-/Gummielement (2 K-Element) 33 mit dem Seitenrahmen 30 verbunden, das für ein Abdichten des Spalts zwischen Seitenrahmen 30 und Scheibe 31 sorgt. 3a und 3b zeigen die montierte Klemmleiste 20 in unterschiedlichen Schnittebenen entlang der Längsrichtung der Leiste 20, um das Zusammenspiel der Vorsprünge 22 und der Wellenform 24 beim Klemmen zu verdeutlichen.
In 5 ist ein beispielhafter Methodenplan eines erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens dargestellt. An zwei seitlichen Transportstreifen 41 sind Ausschnitte 40, die mit dem Verfahren zu einer Klemmleiste 20, wie in den 3 und 4 gezeigt, verarbeitet werden. An jeder Station des Verfahrens werden jeweils zwei Ausschnitte 40 mit dem jeweiligen Verfahrensschritt bearbeitet. Nachfolgend wird der Verbund der Ausschnitte 40 und der Transportstreifen 41 um eine vorbestimmte Länge zur nächsten Station vorgeschoben. In 5 ist die Richtung des Vorschubs VS des Folgeverbundprozesses angegeben. Üblicherweise ist das Verfahren getaktet und alle Schritte des Verfahrens werden einmal pro Takt ausgeführt. Somit entstehen pro Takt des Verfahrens zwei Klemmleisten 20.
Die 6 und 7 zeigen einige der Stationen des erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahrens aus 5 im Detail. Zunächst wird (nicht im Bild gezeigt) ein Bahnmaterial dem Verfahren zugeführt. Bevorzugt handelt es sich um ein Blech, das von einem Coil zugeführt wird. In 6a sind zwei Ausschnitte gezeigt, die teilweise oder vollständig aus dem Bahnmaterial freigeschnitten oder ausgestanzt wurden. Bevorzugt werden diese Schritte durchgeführt, bevor ein U-förmiger Querschnitt und/oder erste und zweite Krümmungen in den Ausschnitt geprägt oder gebogen werden. Das Einbringen der Aussparungen in einen Ausschnitt mit einem U-Profil, insbesondere in einen mit einer schmalen Öffnungsweite kleiner 6 mm, kann prozesstechnisch aufwändig sein. Im Beispiel von 6a werden die Ausschnitte mit gekrümmten Seiten entlang der Längsrichtung freigeschnitten bzw. ausgestanzt (obwohl die Längsrichtung des Ausschnittes 40 aufgrund der Krümmung der fertigen Leiste 20 nicht mit der Längsrichtung der Leiste zusammenfallen muss, entsprechen die beiden Richtungen bei moderaten Krümmungen doch in guter Näherung). Damit wird eine gleichmäßige Höhe der Seitenflächen der Leiste sichergestellt. In den ersten Schritten (zum Beispiel in den ersten vier Schritten) können auch weitere Merkmale der Leiste 20 in den Ausschnitt 40 eingebracht werden. So können Aussparungen 25a, 25b in den Ausschnitt eingebracht werden. Im in 6a gezeigten Beispiel handelt es sich um sich paarweise gegenüberliegende Strukturen, jeweils eine Lochung 25a und eine in die Kante des Ausschnitts eingebrachte korrespondierende Struktur 25b. In der fertigen Leiste 20 dienen diese Aussparungen 25a, 25b zur Befestigung der Leiste, wobei ein Befestigungselement (zum Beispiel eine Niete oder Schraube) durch die Aussparungen geführt wird.
Neben den Merkmalen des Ausschnitts können in den ersten Stationen des beispielhaften Verfahrens auch Hilfsstrukturen freigeschnitten oder ausgestanzt werden. Zum Beispiel können so die Transportstreifen 41 aus dem Bahnmaterial gebildet werden. Zudem können Strukturen freigeschnitten oder ausgestanzt werden, die die strukturelle Integrität des Verbunds aus Trägersteifen 41 und Ausschnitten 40 sicherstellen. Insbesondere bei der Herstellung verhältnismäßig langer Leisten 20 (zum Beispiel länger als 20 cm) in dünnem Blech (dünner als 1 mm) kann sich das zu bearbeitende Material durchbiegen oder verziehen. Dem kann mit dem Freischneiden oder Ausstanzen eines Haltestegs 42 entgegengewirkt werden. Im Beispiel aus 5 wird zwischen jeweils zwei Ausschnitten 40 ein Haltesteg 42 gebildet. Es ist aber auch denkbar, dass mehrere Haltestege und/oder Haltestrukturen mit anderer Geometrie gebildet werden.
In 6b ist ein weiterer optionaler Schritt zur Erhöhung der strukturellen Integrität des Verbunds aus Trägersteifen 41 und Ausschnitten 40 gezeigt. Durch das Prägen eines Formprofils (siehe zum Beispiel das in 6c gezeigte V-förmige Formprofil) in den Haltesteg 42 kann dessen Widerstandsfähigkeit gegen Durchbiegen oder Verzug noch weiter verbessert werden. Die Geometrie des Formprofils kann, je nach gewünschten mechanischen Eigenschaften des Haltstegs 42, gewählt werden. Das Prägen des Haltstegs in das ebene Bahnmaterial ermöglicht die Realisierung einer Vielzahl verschiedener Formprofile.
Nach den Schritten des Freischneidens bzw. Ausstanzens des Ausschnittes 40 und gegebenenfalls weiterer Merkmale werden in einem nächsten Schritt, der in 7a dargestellt ist, Vorsprünge (nicht in 7a gezeigt) sowie gegebenenfalls eine Wellenform 24 in dem Ausschnitt 40 durch Prägen bzw. Umformen gebildet. Bevorzugt ist der Ausschnitt 40 zu diesem Zeitpunkt noch immer plan, was die Präzision der Positionierung der Vorsprünge und gegebenenfalls der Wellenform 24 erhöht.
Im Anschluss an das Prägen bzw. Umformen zum Bilden der Vorsprünge und gegebenenfalls der Wellenform 24 wird, wie in 7b gezeigt, in einem weiteren Schritt der U-förmige Querschnitt 23 in dem Ausschnitt durch Prägen bzw. Umformen gebildet. Optional kann in diesem Schritt auch das Biegen des Ausschnittes 40 zum Bilden der ersten 27 und/oder zweiten 26 Krümmungen durchgeführt werden. Bevorzugt werden in diesem Schritt der U-förmige Querschnitt 23, die erste 27 und die zweite 26 Krümmung gebogen (das bedeutet nicht, dass in diesem einen Schritt die endgültige Geometrie der Leiste 20 bezüglich des U-förmigen Profils 23, und der ersten 27 und zweiten 26 Krümmung erzeugt wird, nachfolgende weitere Schritte zum Bilden dieser Merkmale sind möglich). Das erfindungsgemäße Folgeverbundverfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung solcher Leisten, die einen U-förmigen Querschnitt 23 mit geringer Öffnungsweite W1 (weniger als 6 mm) bei einer Länge L1 von 20 cm oder mehr haben und gleichzeitig erste 27 und zweite 26 Krümmungen in Längsrichtung aufweisen. Solche Strukturen können in herkömmlichen Verfahren nur deutlich teurer hergestellt werden.
Neben den oben detailliert diskutierten Schritten kann das Verfahren noch weitere Schritte umfassen. Optional werden die Haltestege 42 abgetrennt, zum Beispiel nach dem Prägen bzw. Umformen des U-förmigen Querschnitts 23. Weiterhin können als letzter Verfahrensschritt eines beispielhaften Folgeverbundverfahrens die bearbeiteten Ausschnitte 40 von den Transportstreifen 41 vereinzelt werden. In einigen Beispielen können alle umformenden Schritte zur Herstellung der Leiste 20 in einem Folgeverbundverfahren ablaufen.
Es kann weiterhin notwendig oder erwünscht sein, den U-förmigen Querschnitt 23 und gegebenenfalls die erste 27 und zweite Krümmung 26 nach dem Schritt des Bildens der ersten und zweiten Krümmungen zu kalibrieren. Hiermit kann eine gewünschte Endform der Leiste 20 erzielt werden und etwaige Ungenauigkeiten der vorherigen Präge, Umform- und Biegeschritte ausgeglichen werden. Wie in 13 gezeigt, kann ein solcher Kalibrierschritt unter Verwendung eines Keilschiebers durchgeführt werden. Während in den vorherigen Bearbeitungsschritten die Werkzeuge üblicherweise in vertikaler Richtung ve auf den Ausschnitt einwirken, wird mit dem Keilschieber 51, 52 die vertikale Bewegung um 90° gedreht und in eine Bewegung in horizontaler Richtung ho umgesetzt. Der Ausschnitt 40 kann somit zwischen zwei Formwerkzeugen 52, 53 in seine endgültige Form gebracht werden.
Die 8 bis 13 zeigen beispielhafte Werkzeuge, wie sie in einem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden können. Die gezeigten Werkzeuge dienen zu der Herstellung einer circa. 70 cm langen Leiste mit einem U-förmigen Profil und einer dreidimensionalen Krümmung in Längsrichtung sowie Vorsprüngen und einer Wellenform und Aussparungen zur Befestigung der Leiste, die an den Seitenflächen der Leiste angeordnet sind. Allerdings können die Werkzeuge auch modifiziert werden so dass eine Leiste hergestellt werden kann, die eine oder mehrere der eben genannten Merkmale nicht aufweist.
In 8a und 8b sind eine Untersicht eines Werkzeugs zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Folgeverbundverfahren beziehungsweise eine Vorderansicht desselben Werkzeugs dargestellt. Das beispielhafte Werkzeug enthält zehn Gruppen von Stanzwerkzeugen, die jeweils zum Stanzen eines Paares von Aussparungen 25a, 25b angepasst sind. Wie in 8b zu sehen, werden mit dem Werkzeug jeweils zwei Ausschnitte 40 mit Aussparungen 25a, 25b versehen. In 9a, 9b, 9c und 9d sind verschiedene Schnitte durch die in 8a und 8b gezeigten Werkzeuge entlang der in 8b gekennzeichneten Ebenen zu sehen. Insbesondere sind in 9b und 9c Schnitte durch die Stanzwerkzeuge zum Stanzen der Aussparungen 25a, 25b gezeigt.
In 10a, 10b, 10c und 10d sind verschiedene Darstellungen eines Prägewerkzeugs zum Bilden der Vorsprünge und der Wellenform dargestellt. Die 10b, 10c und 10d zeigen Schnitte entlang der in 10a gekennzeichneten Ebenen. Die Vorsprünge und die Wellenform werden in einen immer noch im Wesentlichen planen Ausschnitt eingeprägt. Wie in 10c und 10d zu sehen, können auch komplexe Strukturen mit einem einfachen Stempel- und Matrizenpaar auf diese Weise geprägt werden.
11a, 11b und 11c enthalten verschieden Darstellungen eines beispielhaften Biege-/Prägewerkzeugs zum Bilden des U-förmigen Querschnitts und der ersten und zweiten Krümmungen. Wie in 11b zu sehen, sorgt ein entsprechend geformter Steg des Biege-/Prägewerkzeugs für das Bilden des U-förmigen Profils. Die ersten und zweiten Krümmungen werden durch eine entsprechende Formung des Stempels und der Matrize des Biege-/Prägewerkzeugs erzeugt. Wie in 12 in einer perspektivischen Ansicht des Biege-/Prägewerkzeugs aus 11a zu sehen, werden auch in diesem Schritt des Verfahrens zwei Ausschnitte parallel mit dem U-förmigen Querschnitt und den ersten und zweiten Krümmungen versehen. Weiterhin ist erkennbar, dass der Steg des Biege-/Prägewerkzeugs am Ort der Vorsprünge Unterbrechungen aufweist. Auf diese Weise ist es möglich, den Schritt des Prägens bzw. Umformens des U-förmigen Querschnitts nach dem Bilden der Vorsprünge durchzuführen.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Leiste (20) aus einem Bahnmaterial unter Verwendung eines Folgeverbund- und/oder Transferverfahrens, wobei die herzustellende Leiste (20) – in der Längsrichtung eine erste Länge (L1) aufweist, – einen U-förmigen Querschnitt (23) aufweist, und – einen oder mehrere Vorsprünge (22) aufweist, die an einer Seite oder an beiden Seiten des U-förmigen Querschnittes (23) angeordnet sind, und die in das Volumen (V) ragen, das durch den U-förmigen Querschnitt (23) und die Längsausdehnung der Leiste (20) eingegrenzt wird; umfassend die folgenden Schritte: – teilweises oder vollständiges Freischneiden bzw. Ausstanzen eines Ausschnittes (40) aus dem Bahnmaterial; – Prägen bzw. Umformen der einen oder der mehreren Vorsprünge (22) in den Ausschnitt (40); – Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten, damit der U-förmige Querschnitt (23) gebildet wird, wobei zumindest der letzte Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des U-förmigen Querschnittes (23) nach dem Präge- bzw. Umformschritt zur Bildung des Vorsprungs bzw. der Vorsprünge (22) durchgeführt wird, wobei die Schritte des Prägens bzw. Umformens der einen oder der mehreren Vorsprünge (22) in den Ausschnitt (40) und des Prägens bzw. Umformens des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten, damit der U-förmige Querschnitt (23) gebildet wird unter Benutzung mehrerer Stempel- und Matrizenpaaren durchgeführt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei der letzte Präge- bzw. Umformschritt der einen oder mehreren Vorsprünge (22) vor dem ersten Präge- bzw. Umformschritt zum Bilden des U-förmigen Querschnitts (23) stattfindet.
Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Vorsprünge (22) eine V-Form aufweisen.
Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Leiste (20) in Längsrichtung in einer ersten Krümmung (27) verläuft und das Verfahren weiter umfasst: Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten, damit die erste Krümmung (27) gebildet wird unter Benutzung mindestens eines Stempel- und Matrizenpaares.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei der Mittelpunkt der ersten Krümmung (27) seitlich neben einer Seitenfläche eines Schenkels des U-förmigen Querschnitts (23) in einer Ebene, die die Leiste senkrecht zur Längsrichtung schneidet, liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei Prägen bzw. Umformen zum Bilden der ersten Krümmung (27) umfasst: Biegen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten; und Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten unter Verwendung eines Schieberprozesses.
Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Leiste (20) in Längsrichtung in einer zweiten Krümmung (26) verläuft und das Verfahren weiter umfasst: Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten, damit die zweite Krümmung (26) gebildet wird unter Benutzung mindestens eines Stempel- und Matrizenpaares.
Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei der Mittelpunkt der zweiten Krümmung (26) oberhalb oder unterhalb einer Öffnung des U-förmigen Querschnitts (23) in einer Ebene, die die Leiste senkrecht zur Längsrichtung schneidet, liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei Prägen bzw. Umformen zur Bildung der zweiten Krümmung (26) umfasst: Biegen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten; und Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten unter Verwendung eines Schieberprozesses.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6 und einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes (40) zur Bildung der ersten Krümmung (27) und mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes (40) zur Bildung der zweiten Krümmung (26) gleichzeitig ausgeführt werden.
Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes (40) zum Bilden des U-förmigen Querschnittes (23) umfasst: Biegen des Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten; Kalibrieren des gebogenen Ausschnittes (40) in einem oder mehreren Schritten unter Verwendung eines Schieberprozesses.
Verfahren gemäß Anspruch 10 und 11, wobei weiter mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes (40) zum Bilden des U-förmigen Querschnittes (23) und mindestens ein Schritt des Biegens des Ausschnittes (40) zum Bilden der ersten (27) und zweiten (26) Krümmungen gleichzeitig ausgeführt werden.
Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine der Seiten des U-förmigen Querschnitts (23) eine Wellenform (24) aufweist und wobei das Verfahren weiter umfasst: Prägen bzw. Umformen des Ausschnittes in einem oder mehreren Schritten, damit die Wellenform (24) gebildet wird gleichzeitig mit dem Prägen bzw. Umformen der einen oder mehreren Vorsprünge (22).