DE102011100837A1

DE102011100837A1 - Kupplungsgetriebe, Verfahren zum Betreiben eines Kupplungsgetriebes

Info

Publication number: DE102011100837A1
Application number: DE102011100837A
Authority: DE
Inventors: Dietmar Schuller; Hans-Peter Fleischmann
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2011-05-06
Filing date: 2011-05-06
Publication date: 2012-11-08
Anticipated expiration: 2031-05-07
Also published as: DE102011100837B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kupplungsgetriebe, insbesondere ein Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis (1), der wenigstens eine Pumpe (7, 9) zum Fördern eines Hydraulikmediums aus einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank (3), einen der Pumpe (7, 9) nachgeschalteten Kühler (183) zum Kühlen des Hydraulikmediums und ein der Pumpe (7, 9) nachgeschaltetes Volumensteuerventil (185), das in wenigstens einem ersten Schaltzustand das Hydraulikmedium mindestens einer wenigstens einer Kupplung (K1, K2) des Kupplungsgetriebes zugeordneten Kühlung (221, 223) zuführt, umfasst. Dabei ist vorgesehen, dass das stromabwärts des Kühlers (183) angeordnete Volumensteuerventil (185) in wenigstens einem zweiten Schaltzustand das Hydraulikmedium zumindest teilweise einer zu dem Tank (3) zurückführenden Leitung (213) zuführt. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines Kupplungsgetriebes.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kupplungsgetriebe, insbesondere ein Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis, der wenigstens eine Pumpe zum Fördern eines Hydraulikmediums aus einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank, einen der Pumpe nachgeschalteten Kühler zum Kühlen des Hydraulikmediums und ein der Pumpe nachgeschaltetes Volumensteuerventil, das in wenigstens einem ersten Schaltzustand das Hydraulikmedium mindestens einer wenigstens einer Kupplung des Getriebes zugeordneten Kühlung zuführt, umfasst.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines Kupplungsgetriebes, insbesondere wie es oben beschrieben wurde, mit einem Hydraulikkreis, bei dem mittels einer Pumpe ein Hydraulikmedium aus einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank gefördert, durch einen der Pumpe nachgeschalteten Kühler gekühlt und durch ein der Pumpe nachgeschaltetes Volumensteuerventil in einem ersten Betriebszustand mindestens einer wenigstens einer Kupplung des Getriebes zugeordneten Kühlung zugeführt wird.
Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe, werden bevorzugt in Personenkraftwagen eingesetzt. Ein Doppelkupplungsgetriebe weist im Allgemeinen zwei koaxial zueinander angeordnete Getriebeeingangswellen auf, die jeweils einem Teilgetriebe zugeordnet sind. Jeder der Getriebeeingangswellen ist eine Kupplung zugeordnet, über die die Getriebeeingangswelle des jeweiligen Teilgetriebes kraftschlüssig mit dem Abtrieb eines Motors, vorzugsweise eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs, gekoppelt werden kann.
Während der Fahrt ist typischerweise eines der Teilgetriebe aktiv, was bedeutet, dass die diesem Teilgetriebe zugeordnete Getriebeeingangswelle über die ihr zugeordnete Kupplung mit dem Motor gekoppelt ist. In dem aktiven Teilgetriebe ist ein Gang eingelegt, der eine momentane Getriebeübersetzung bereitstellt. Eine Steuerung ermittelt, ob, abhängig von der Fahrsituation, der nächst höhere oder nächst niedrige Gang eingelegt werden soll. Dieser voraussichtlich als nächstes verwendete Gang wird in dem zweiten, inaktiven Teilgetriebe eingelegt. Für einen Gangwechsel wird dann die Kupplung des inaktiven Teilgetriebes geschlossen, während die Kupplung des aktiven Teilgetriebes geöffnet wird. Bevorzugt wird, wenn sich das öffnen der Kupplung des aktiven Teilgetriebes und das Schließen der Kupplung des inaktiven Teilgetriebes derart überschneiden, dass keine oder nur eine geringfügige Kraftflussunterbrechung vom Motor auf die Antriebswelle des Kraftfahrzeugs gegeben ist. In Folge des Gangwechsels wird das zuvor aktive Teilgetriebe inaktiv, während das zuvor inaktive Teilgetriebe zum aktiven Teilgetriebe wird. Anschließend kann in dem nun inaktiven Teilgetriebe der voraussichtlich als nächstes benötigte Gang eingelegt werden. Im Übrigen ist die Funktionsweise eines Doppelkupplungsgetriebes an sich bekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen wird.
Der in den vorstehenden Absätzen beschriebene Aufbau und die die dort erläuterte Funktionsweise gelten bevorzugt auch beim oder im Zusammenhang mit dem Gegenstand der Erfindung.
Bekannte Kupplungsgetriebe umfassen einen Hydraulikkreis mit einem Tank, der zu förderndes Hydraulikmedium bereitstellt. Mittels wenigstens einer Pumpe wird das Hydraulikmedium aus dem Tank heraus und zu einer Kühlung des Getriebes geführt. Der Pumpe ist dabei in der Regel ein Kühler nachgeschaltet. Mit anderen Worten ist der Kühler mit der Druckseite der Pumpe verbunden, sodass er von dem von der Pumpe geförderten Hydraulikmedium durchströmt wird und dabei das Hydraulikmedium kühlt. Ebenfalls ist üblicherweise der Pumpe ein Volumensteuerventil nachgeschaltet, mittels dessen ein gewünschter Hydraulikmediumstrom des Hydraulikmediums bedarfsgerecht verteilt wird. Unter einem Volumensteuerventil ist hierbei ein schaltbares Ventil zu versehen, das je nach Schaltzustand das Hydraulikmedium beziehungsweise den Hydraulikmediumstrom unterschiedlichen Anschlüssen zuführt. Auch ist hierunter ein Ventil zu verstehen, das das Volumen des Hydraulikmediumstroms beeinflussen beziehungsweise einstellen kann. In wenigstens einem ersten Schaltzustand führt das Volumensteuerventil dabei das Hydraulikmedium einer mindestens einer Kupplung des Getriebes zugeordneten Kühlung zu.
Bei bekannten Kupplungsgetrieben, auch Doppelkupplungsgetrieben, wird die Kühlung des Kupplungsgetriebes mit von einer verbrennungsmotorisch angetriebenen Konstantpumpe geförderten Hydraulikmedium versorgt. Somit findet konstant eine Kühlung des Kupplungsgetriebes statt. Dieses wirkt insbesondere in Bezug auf die Energieeffizienz und gegebenenfalls auch in Bezug auf den durch die konstante Kühlung resultierenden Betriebszustand des Kupplungsgetriebes nachteilig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kupplungsgetriebe sowie ein Verfahren zu schaffen, die auf einfache Art und Weise eine bedarfsgerechte Kühlung ermöglichen.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 6 jeweils vollständig gelöst. Der erfindungsgemäße Hydraulikkreis sowie das erfindungsgemäße Verfahren haben den Vorteil, dass eine Kühlung bedarfsgerecht und energieeffizient erfolgt.
Das erfindungsgemäße Kupplungsgetriebe zeichnet sich dadurch aus, dass das stromabwärts des Kühlers angeordnete Volumenstromventil in wenigstens einem zweiten Schaltzustand das Hydraulikmedium zumindest teilweise einer zu dem Tank zurückführenden Leitung zuführt. Es ist also eine zu dem Tank zurückführende Leitung vorgesehen, die mit dem Volumenstromventil verbunden ist. Das Volumensteuerventil ist derart ausgebildet, das es in dem wenigstens einen zweiten Schaltzustand das von dem Kühler kommende Hydraulikmedium in die Leitung und damit wieder zurück in den Tank leitet. In diesem zweiten Betriebszustand wird somit ein Kreislauf gebildet, in welchem das Hydraulikmedium aus dem Tank, durch den Kühler und wieder zurück in den Tank geleitet wird. Somit wird letztendlich das in dem Tank bereitgestellte Hydraulikmedium gekühlt. Dadurch kann zum einen der Tank selbst als Kühlung des Getriebes genutzt werden und zum anderen wird gekühltes Hydraulikmedium zur Verfügung gestellt, das beispielsweise von einem zweiten Hydraulikteilkreis zur Kühlung bestimmter Komponenten des Getriebes genutzt werden kann. Bei Bedarf wird das Volumensteuerventil in seinen ersten Schaltzustand gebracht, sodass das Hydraulikmedium dem Getriebe und besonders bevorzugt mindestens der einen Kühlung, die wenigstens der einen Kupplung des Getriebes zugeordnet ist, zugeführt. In dem zweiten Betriebszustand wird das gekühlte Hydraulikmedium nicht der Kühlung der Kupplung, sondern dem Tank zugeführt, sodass sich die Temperatur des von dem Tank bereitgestellten Hydraulikmediums steuern beziehungsweise regeln lässt.
Bevorzugt weist die Leitung einen Druckfilter auf. Der Druckfilter wird von dem in den Tank zurückgeführten Hydraulikmedium durchströmt, sodass das Hydraulikmedium gefiltert und damit von Verschmutzungen gereinigt wird. In dem zweiten Schaltzustand des Volumensteuerventils wird damit das Hydraulikmedium gekühlt und gefiltert in den Tank zurückgefördert.
Vorzugsweise ist dem Druckfilter ein Bypass mit einem Druckbegrenzungsventil zugeordnet. Hierdurch wird insbesondere gewährleistet, dass auch wenn der Druckfilter zugesetzt ist, das Hydraulikmedium in dem zweiten Schaltzustand weiterhin gekühlt und in den Tank zurückgefördert werden kann. Das Druckbegrenzungsventil öffnet dazu bei Überschreiten eines kritischen Drucks automatisch, sodass das von dem Volumensteuerventil kommende und gekühlte Hydraulikmedium an dem Druckfilter vorbei in den Tank strömt.
Bevorzugt ist das Volumensteuerventil als 4/3-Wegeventil, insbesondere als 4/3-Wege-Proportionalventil, oder als 3/2-Wegeventil, insbesondere als 3/2-Wege-Proportionalventil, ausgebildet. Durch die Ausbildung als 4/3-Wege-Proportionalventil lässt sich zum einen ein gewünschter Volumenstrom kontinuierlich einstellen beziehungsweise steuern oder regeln, und zum anderen lässt sich dadurch das Hydraulikmedium auf einfache Art und Weise beispielsweise einer ersten Kühlung einer ersten Kupplung, einer zweiten Kühlung einer zweiten Kupplung oder über die Leitung dem Tank zuführen. Dazu weist das 4/3-Wege-Proportionalventil zumindest einen Anschluss auf, der der Druckseite der Pumpe zugeordnet ist, und drei weitere Anschlüsse, von denen zwei jeweils einer Kühlung und der dritte der zu dem Tank zurückführenden Leitung zugeordnet ist. Ist das Volumensteuerventil als 3/2-Wegeventil ausgebildet, so ist diesem bevorzugt ein weiteres 3/2-Wegeventil, insbesondere 3/2-Wege-Proportionalventil nachgeschaltet, mittels dessen der von dem Volumensteuerventil freigegebene Volumenstrom auf die erste und die zweite Kupplung bedarfsgerecht verteilt wird.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Pumpe mit einem Elektromotor wirkverbunden ist. Mittels des Elektromotors lässt sich die Förderleistung der Pumpe besonders einfach und genau einstellen, wodurch eine bedarfsgerechte Getriebekühlung gewährleistet wird. So lässt sich der Hydraulikkreis beispielsweise vollständig abschalten, indem der Elektromotor und damit auch die Pumpe deaktiviert werden. Vorzugsweise ist die Pumpe mit dem Elektromotor durch ein betätigbares Trennelement, insbesondere eine Kupplung oder einen Freilauf verbunden. Mittels des Trennelements lässt sich die Pumpe von dem Elektromotor bei Bedarf trennen. Somit lässt sich die Pumpe deaktivieren, während der Elektromotor beispielsweise zum Antrieb eines weiteren Aggregats, wie zum Beispiel einer weiteren Pumpe benutzt werden kann. Ist das Trennelement als betätigbare Kupplung ausgebildet, so lässt sich die Pumpe durch betätigen der Kupplung auf einfache Art und Weise von dem Elektromotor trennen. Ist das Trennelement als Freilauf ausgebildet, so wird die Pumpe von dem Elektromotor durch einen Drehrichtungswechsel des Elektromotors getrennt. Zweckmäßigerweise ist der Elektromotor drehzahlgeregelt, um eine bedarfsgerechte Getriebekühlung beziehungsweise um einen bedarfsgerechten durch den Kühler gekühlten Hydraulikmediumstrom bereitzustellen.
Besonders bevorzugt ist der hier beschriebene Hydraulikkreis zum Kühlen des Kupplungsgetriebes zumindest im Wesentlichen als Hydraulikteilkreis eines Hydraulikkreises zum Kühlen und Betätigen des Kupplungsgetriebes, insbesondere des Doppelkupplungsgetriebes, ausgebildet. Bei einem derartigen Hydraulikkreis wird ein und dasselbe Hydraulikmedium sowohl zum Kühlen als auch zum Betätigen mindestens einer Kupplung oder eines Schaltzylinders des Kupplungsgetriebes, genutzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Hydraulikmedium durch das stromabwärts des Kühlers angeordnete Volumensteuerventil in einem zweiten Betriebszustand zumindest teilweise einer zu dem Tank zurückführenden Leitung geführt wird. Durch die Anordnung des Kühlers stromabwärts der Pumpe und stromaufwärts des Volumensteuerventils wird durch das Volumensteuerventil stets gekühltes Hydraulikmedium zur Verfügung gestellt. In dem zweiten Betriebszustand wird das geförderte und durch den Kühler gekühlte Hydraulikmedium zurück zu dem Tank beziehungsweise zu einer zu dem Tank zurückführenden Leitung geführt, sodass das gekühlte Hydraulikmedium wieder direkt in den Tank zurückgelangt, ohne vorher zur Kühlung von Komponenten des Getriebes genutzt worden zu sein. Hierdurch wird, wie oben bereits beschrieben, das in dem Tank bereitgestellte Hydraulikmedium gekühlt und gegebenenfalls auch gleichzeitig gefiltert. In dem ersten Betriebszustand wird dazu das Volumensteuerventil – wie es oben bereits beschrieben wurde – in den ersten Schaltzustand und in dem zweiten Betriebszustand in den zweiten Schaltzustand verlagert beziehungsweise geschaltet.
Vorteilhafterweise wird die Pumpe durch einen Elektromotor angetrieben. Dadurch lässt sich die Förderleistung der Pumpe – wie oben bereits erwähnt – besonders einfach und genau einstellen, wodurch ein bedarfsgerechtes Kühlen des Hydraulikmediums in dem zweiten Betriebszustand und ein bedarfsgerechtes Kühlen der Kupplung in dem ersten Betriebszustand gewährleistet wird. Bevorzugt wird die Kühlleistung des Hydraulikkreises durch Variieren der Drehzahl des Elektromotors eingestellt. So wird die Kühlleistung bevorzugt in Abhängigkeit von wenigstens einer aktuellen Temperatur des Getriebes eingestellt.
Bevorzugt wird eine aktuelle Betriebstemperatur des Getriebes, insbesondere der Kupplung, ermittelt und bei Überschreiten eines ersten, vorgebbaren Grenzwertes durch die ermittelte Temperatur der erste Betriebszustand eingestellt. Überschreitet also die Temperatur des Getriebes beziehungsweise der Kupplung einen Grenzwert, wird der erste Betriebszustand beziehungsweise der erste Schaltzustand des Volumensteuerventils eingestellt, sodass das gekühlte Hydraulikmedium dem Getriebe beziehungsweise der Kühlung der Kupplung oder der Kupplungen zugeführt wird.
Vorzugsweise wird der zweite Betriebszustand eingestellt, wenn die ermittelte Temperatur unterhalb des Grenzwerts liegt. Fällt die aktuelle Temperatur des Getriebes beziehungsweise der Kupplung somit unter den vorgebbaren Grenzwert, wird der zweite Betriebszustand beziehungsweise der zweite Schaltzustand des Volumensteuerventils eingestellt, sodass das Hydraulikmedium gekühlt und gegebenenfalls gefiltert in den Tank zurückgeführt wird.
Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Dazu zeigen:
1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Hydraulikkreises in einer schematischen Darstellung, und
2 ein zweites Ausführungsbeispiel des Hydraulikkreises in einer schematischen Darstellung.
1 zeigt einen Hydraulikkreis 1, der der Betätigung, insbesondere dem Kuppeln sowie dem Ein- und Auslegen von Gängen, eines Doppelkupplungsgetriebes sowie dessen Kühlung dient. Der Hydraulikkreis 1 umfasst einen Tank 3, der insbesondere als Vorratsbehälter oder Sumpf für ein zur Betätigung und Kühlung verwendetes Hydraulikmedium dient, und in dem das Hydraulikmedium vorzugsweise drucklos gespeichert ist. Es ist ein Elektromotor 5 vorgesehen, der eine erste Pumpe 7 und eine zweite Pumpe 9 antreibt. Der Elektromotor 5 ist bevorzugt bezüglich seiner Drehzahl und Drehrichtung steuerbar, besonders bevorzugt regelbar. Die erste Pumpe 7 ist mit dem Elektromotor 5 fest verbunden, also ohne dass ein Trennelement vorgesehen ist. Dies bedeutet, dass die Pumpe 7 bei laufendem Elektromotor 5 stets angetrieben wird und Hydraulikmedium vorzugsweise in beiden Drehrichtungen gleichgerichtet fördert. Die Pumpe 9 ist über ein Trennelement 11 mit dem Elektromotor 5 verbunden. Es ist also möglich, die Pumpe 9 von dem Elektromotor 5 abzukoppeln, so dass sie nicht läuft, wenn der Elektromotor 5 läuft. Das Trennelement 11 ist vorzugsweise als Kupplung oder als Freilauf ausgebildet, wobei im zweiten Fall über die Drehrichtung des Elektromotors 5 bestimmt werden kann, ob von der Pumpe 9 Hydraulikmedium gefördert wird oder nicht.
Die erste Pumpe 7 und die zweite Pumpe 9 sind jeweils über eine Leitung 13, 15 mit einer Abzweigung 17 verbunden, in die eine weitere Leitung 19 mündet. Diese verbindet den Tank 3 über einen Saugfilter 21 mit der Abzweigung 17. Insgesamt sind damit Einlässe der Pumpen 7, 9 über die Leitungen 13, 15, die Abzweigung 17 und die den Saugfilter 21 aufweisende Leitung 19 mit dem Tank 3 verbunden.
Der Auslass der ersten Pumpe 7 ist mit einer Leitung 23 verbunden, die zu einer Abzweigung 25 führt. Die Abzweigung 25 ist über ein Druckbegrenzungsventil 27 mit dem Tank 3 verbunden. Das Druckbegrenzungsventil 27 kann bei Überdruck in Richtung des Tanks 3 öffnen. Außerdem geht von der Abzweigung 25 eine Leitung 29 aus, die über einen Druckfilter 31 zu einem Anschluss 33 eines Schaltventils 35 führt.
Der Druckfilter 31 ist durch einen Bypass 37 überbrückbar, wobei in dem Bypass 37 ein Differenzdruckventil 39 angeordnet ist, welches bei Überdruck eine Überbrückung des Filters 31 in Richtung auf den Anschluss 33 ermöglicht. Ein Öffnen des Differenzdruckventils 27 erfolgt ab einem vorgegebenen Differenzdruck über den Druckfilter 31.
Das Schaltventil 35 ist als 5/2-Wegeventil ausgebildet, welches außer dem Anschluss 33 vier weitere Anschlüsse 41, 43, 45, 47 aufweist. In einem ersten, in 1 dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 41 verbunden, während die weiteren Anschlüsse 43, 45 und 47 blind, also geschlossen, geschaltet sind. Der Anschluss 41 mündet in eine Leitung 49, in der ein Rückschlagventil 51 angeordnet ist. Die Leitung 49 führt zu einem Druckspeicher 53, wobei vor dem Druckspeicher 53 eine Druckerfassungseinrichtung 55 mit der Leitung 49 hydraulisch verbunden ist.
In einem zweiten, aus der 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 35 ist der Anschluss 33 mit dem Anschluss 43 verbunden, der in eine Leitung 57 mündet, die zu einem Hydraulikteilkreis 59 führt, der insbesondere der Kühlung von Kupplungen des Doppelkupplungsgetriebes dient. In diesem zweiten Schaltzustand ist der Anschluss 41 blind geschaltet und der Anschluss 45 ist mit dem Anschluss 47 verbunden. Dabei mündet in den Anschluss 45 eine Leitung 61, die mit dem Druck des Hydraulikmediums im Druckspeicher 53 beaufschlagt ist. Der Anschluss 47 mündet in eine Leitung 63, die mit einer ersten Ventilfläche 65 des Schaltventils 35 hydraulisch verbunden ist. Eine zweite Ventilfläche 67 des Schaltventils 35 ist über eine Leitung 69 permanent mit dem Druck des Druckspeichers 53 beaufschlagt.
Von der Leitung 49 zweigt an einer Abzweigung 71 eine Leitung 73 ab, von der wiederum in einer Abzweigung 75 die Leitung 61 und in einer Abzweigung 77 die Leitung 69 abzweigt. Die Abzweigung 71 ist auf der dem Schaltventil 35 abgewandten Seite des Rückschlagventils 51 an diesem angeschlossen.
Die Leitung 73 mündet in einer Abzweigung 79, von der Leitungen 81, 83 und 85 ausgehen.
Die Leitung 81 führt in einen Teilgetriebekreis 87 zur Versorgung eines ersten Teilgetriebes. Das erste Teilgetriebe weist eine Kupplung K1 auf. Die Leitung 81 mündet in einen Anschluss 89 eines Schaltventils 91, das als 3/2-Wegeventil ausgebildet ist, und als Sicherheitsventil für die Kupplung K1 dient. In einem ersten, dargestellten Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 89 mit einem Anschluss 93 hydraulisch verbunden, während ein Anschluss 95 des Schaltventils 91 blind geschaltet ist. In einem zweiten, der 1 entnehmbaren Schaltzustand des Schaltventils 91 ist der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden, während der Anschluss 89 blind geschaltet ist. Wie im Folgenden deutlich wird, wird in diesem zweiten Schaltzustand die Kupplung K1 drucklos geschaltet.
Der Anschluss 93 ist mit einer Leitung 97 und über diese mit einem Anschluss 99 eines Druckregelventils 101 verbunden. Das Druckregelventil 101 ist als 3/2-Wege-Proportionalventil ausgebildet, das einen Anschluss 103 aufweist, der über eine Leitung 105 mit der Kupplung K1 verbunden ist. Das Druckregelventil 101 weist ferner einen Anschluss 107 auf, der mit dem Tank 3 verbunden ist. In einem ersten Extremalzustand des Druckregelventils 101 ist der Anschluss 99 mit dem Anschluss 103 verbunden, während der Anschluss 107 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der volle, in der Leitung 97 herrschende Druck des Hydraulikmediums auf die Kupplung K1. In einem zweiten Extremalzustand ist der Anschluss 103 mit dem Anschluss 107 verbunden, so dass die Kupplung K1 drucklos ist. Durch proportionale Variation zwischen diesen Extremalzuständen regelt das Druckregelventil 101 in an sich bekannter Weise den in der Kupplung K1 herrschenden Druck. Von der Kupplung K1 führt eine Leitung 109 über ein Rückschlagventil 111 zurück zur Leitung 97. Falls der Druck in der Kupplung K1 über den Druck in der Leitung 97 steigt, öffnet das Rückschlagventil 111, wodurch eine hydraulische Verbindung zwischen der Kupplung K1 über die Leitung 109 mit der Leitung 97 freigegeben wird. Von der Leitung 109 zweigt in einer Abzweigung 113 eine Leitung 115 ab, die den Druck in der Kupplung K1 als Regelgröße an das Druckregelventil 101 zurückgibt.
In der Leitung 105 ist eine Abzweigung 117 vorgesehen, durch die eine Druckerfassungseinrichtung 119 hydraulisch wirkverbunden ist. Auf diese Weise wird der in der Kupplung K1 herrschende Druck durch die Druckerfassungseinrichtung 119 erfasst.
Das Schaltventil 91 wird von einem Pilotventil 121 angesteuert. Dieses wird durch einen elektrischen Aktor 123 betätigt. Es ist als 3/2-Wegeventil ausgebildet und umfasst die Anschlüsse 125, 127 und 129. Der Anschluss 125 ist über eine Leitung 131 mit einer in der Leitung 81 vorgesehenen Abzweigung 133 verbunden. Der Anschluss 127 ist über eine Leitung 135 mit einer Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 verbunden. In einem ersten, hier dargestellten Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 blind geschaltet, während der Anschluss 127 mit dem Anschluss 129 und über diesen mit dem Tank 3 verbunden ist, wodurch die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91 über die Leitung 135 drucklos geschaltet ist. Vorzugsweise nimmt das Pilotventil 121 diesen Schaltzustand ein, wenn kein elektrisches Steuersignal an dem Aktor 123 anliegt. In einem zweiten einnehmbaren Schaltzustand des Pilotventils 121 ist der Anschluss 125 mit dem Anschluss 127 verbunden, während der Anschluss 129 blind geschaltet ist. In diesem Fall wirkt der in der Leitung 81 herrschende Druck über die Abzweigung 133, die Leitung 131 und die Leitung 135 auf die Ventilfläche 137 des Schaltventils 91, wodurch dieses entgegen einer Vorspannkraft in seinen zweiten Schaltzustand geschaltet wird, in dem der Anschluss 93 mit dem Anschluss 95 hydraulisch verbunden ist, so dass die Kupplung K1 drucklos geschaltet wird. Vorzugsweise kann also durch elektrische Ansteuerung des Pilotventils 121 das Schaltventil 91 so betätigt werden, dass die Kupplung K1 drucklos geschaltet und damit geöffnet ist.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 83 dient der Versorgung einer Kupplung K2 eines Teilhydraulikkreises 139 eines zweiten Teilgetriebes. Die Ansteuerung der Kupplung K2 umfasst ebenfalls ein Schaltventil 91', ein Pilotventil 121' und ein Druckregelventil 101'. Die Funktionsweise ist die gleiche, die bereits in Zusammenhang mit der ersten Kupplung K1 beschrieben wurde. Aus diesem Grund wird auf die entsprechende Beschreibung zum Teilgetriebekreis 87 verwiesen. Die hydraulische Ansteuerung der Kupplung K2 entspricht derjenigen der Kupplung K1.
Die von der Abzweigung 79 ausgehende Leitung 85 ist mit einem Druckregelventil 141 verbunden, über das der Druck des Hydraulikmediums in einer Leitung 143 regelbar ist. Die Funktionsweise des Druckregelventils 141 entspricht vorzugsweise der Funktionsweise der Druckregelventile 101, 101', so dass hier eine erneute Beschreibung nicht notwendig ist. Die Leitung 143 ist mit einer Abzweigung 145 verbunden, von der eine Leitung 147 und eine Leitung 149 ausgehen. In der Leitung 149 ist eine Abzweigung 151 vorgesehen, von der eine Leitung 153 ausgeht, über die der in der Leitung 149 und damit der in der Leitung 143 herrschende Druck als Regelgröße an das Druckregelventil 141 zurückgegeben wird. Es ist offensichtlich, dass die Abzweigung 151 auch in den Leitungen 151 oder 147 vorgesehen sein kann.
Die Leitung 147 dient der Versorgung von Gangstellerzylindern 155 und 157 in dem Teilgetriebekreis 87, die als zwei doppeltwirkende Zylinder ausgebildet sind.
Zur hydraulischen Ansteuerung des Gangstellerzylinders 155 ist ein Volumensteuerventil 159 vorgesehen, das als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet ist. Es weist vier Anschlüsse 161, 163, 165 und 167 auf. Der erste Anschluss 161 ist mit der Leitung 147 verbunden, der zweite Anschluss 163 ist mit einer ersten Kammer 169 des Gangstellerzylinders 155 verbunden, der dritte Anschluss 165 ist mit einer zweiten Kammer 171 des Gangstellerzylinders 155 verbunden und der vierte Anschluss 167 ist mit dem Tank 3 verbunden. In einem ersten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der erste Anschluss 161 mit dem zweiten Anschluss 163 verbunden, während der dritte Anschluss 165 mit dem vierten Anschluss 167 verbunden ist. In diesem Fall kann Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die erste Kammer 169 des Gangstellerzylinders 155 fließen, während die zweite Kammer 171 über die Anschlüsse 165, 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet ist. Auf diese Weise wird ein Kolben 173 des Gangstellerzylinders 155 in eine erste Richtung bewegt, um beispielsweise einen bestimmten Gang des Doppelkupplungsgetriebes aus- beziehungsweise einen anderen bestimmten Gang einzulegen. In einem zweiten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 werden sowohl der Anschluss 163 als auch der Anschluss 165 mit dem Anschluss 167 verbunden, wobei der Anschluss 161 blind geschaltet wird. Auf diese Weise sind beide Kammern 169, 171 des Gangstellerzylinders 155 mit dem Tank 3 verbunden, so dass sie drucklos geschaltet sind. Der Kolben 173 des Gangstellzylinders 155 verharrt dann in seiner momentanen Position, weil keine Kräfte auf ihn wirken.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 159 ist der Anschluss 161 mit dem Anschluss 165 verbunden und der Anschluss 163 mit dem Anschluss 167. In diesem Fall fließt Hydraulikmedium von der Leitung 147 in die zweite Kammer 171 des Gangstellenzylinders 155 und die erste Kammer 169 wird über den Anschluss 163 und den Anschluss 167 zum Tank 3 hin drucklos geschaltet. Das Hydraulikmedium übt dann eine Kraft auf den Kolben 173 des Gangstellerzylinders 155 derart aus, dass er in eine zur ersten Richtung entgegengesetzte zweite Richtung verlagert wird. Auf diese Weise kann der zuvor erwähnte bestimmte andere Gang aus- beziehungsweise der erwähnte bestimmte Gang eingelegt werden.
Wie bereits beschrieben, ist das Volumensteuerventil 159 als Proportionalventil ausgebildet. Der von der Leitung 147 kommende Hydraulikmedienstrom wird durch Variation der Ventilzustände zwischen den drei Extremalzuständen auf die Kammern 169, 171 aufgeteilt, so dass es möglich ist, durch Steuerung/Regelung des Volumenstroms eine definierte Geschwindigkeit für den Ein- beziehungsweise Auslegevorgang eines Gangs vorzugeben.
Von der Leitung 147 zweigt in einer Abzweigung 175 eine Leitung 177 ab, die in ein Volumensteuerventil 179 mündet, welches der Ansteuerung des Gangstellerzylinders 157 dient. Die Funktionsweise der hydraulischen Ansteuerung des Gangstellzylinders 157 ist die gleiche, die in Zusammenhang mit dem Gangstellerzylinder 155 beschrieben wurde. Eine erneute Beschreibung ist daher nicht notwendig.
Die Leitung 149 dient der Versorgung von Gangsstellerzylindern 155' und 157' des zweiten Teilgetriebes im Teilgetriebekreis 139. Auch zu deren Ansteuerung sind Volumensteuerventile 159' und 179' vorgesehen. Die Teilgetriebekreise 87 und 139 sind bezüglich der Ansteuerung der Gangsstellerzylinder 155, 155' beziehungsweise 157, 157' identisch ausgebildet, so dass auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Der Auslass der Pumpe 9 ist mit einer Leitung 181 verbunden, die zu dem Hydraulikteilkreis 59 führt, welcher vorzugsweise insbesondere der Kühlung der Kupplungen K1, K2 dient. Die Leitung 181 führt über einen Kühler 183 zu einem Volumensteuerventil 185. Hinter dem Auslass der Pumpe 9 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 187 in der Leitung 181 vorgesehen, von der eine Leitung 189 abzweigt, die über ein in Richtung auf den Tank 3 öffnendes Druckbegrenzungsventil 191 zum Tank 3 führt. Hinter der Abzweigung 187 und vor dem Kühler 183 ist eine Abzweigung 193 vorgesehen, in die die Leitung 57 mündet, die von dem Schaltventil 35 kommt und mit dessen Anschluss 43 verbunden ist. Über die Leitung 57 ist es möglich, den Hydraulikteilkreis 59 mit von der Pumpe 7 gefördertem Hydraulikmedium zu versorgen, wenn sich das Schaltventil 35 in seinem zweiten Schaltzustand befindet. Außerdem zweigt von der Abzweigung 193 ein Bypass 195 ab, der ein Differenzdrucksventil 197 aufweist und zum Kühler 183 parallel liegt. Das Differenzdruckventil 197 gibt bei Überdruck den Bypass in Richtung auf das Volumensteuerventil 185 frei. Auf diese Weise kann der Kühler 183 überbrückt werden. Das Volumensteuerventil 185 ist als 4/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet, das Anschlüsse 199, 201, 203, 205 und 207 aufweist. Der Anschluss 199 ist mit der Leitung 181 über den Kühler 183 beziehungsweise das Differenzdruckventil 197 verbunden, ebenso wie der Anschluss 201, der über eine Leitung 209 und eine Abzweigung 211 mit der Leitung 181 verbunden ist. Die Anschlüsse 199 und 201 bilden also, da sie beide mit der Leitung 181 stromabwärts des Kühlers 183 verbunden sind, einen gemeinsamen Anschluss des Volumensteuerventils 185. Nur aus Übersichtlichkeitsgründen sind zwei Anschlüsse 199, 201 gezeichnet, tatsächlich ist jedoch nur ein Anschluss, beispielsweise 199 oder 201, für die Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen, wobei gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel das Volumensteuerventil 185 auch tatsächlich mit den zwei getrennten Anschlüssen 199, 201 als 5/3-Wege-Proportionalventil ausgebildet sein kann. Zum besseren Verständnis beziehen sich die folgenden Ausführungen auf die dargestellte Ausbildung, wobei zu berücksichtigen ist, dass es sich bei den Anschlüssen 199 und 201 eigentlich nur um einen Anschluss handelt, der entsprechend geschaltet wird. Der Anschluss 203 ist mit einer Leitung 213 verbunden, die über einen Druckfilter 215 zum Tank 3 führt. Der Druckfilter 215 ist durch einen Bypass 217 mit in Richtung auf den Tank 3 öffnende Differenzdruckventil 219 überbrückbar.
Der Anschluss 205 des Volumensteuerventils 185 ist mit einer Kühlung 221 insbesondere für die erste Kupplung K1 verbunden. Der Anschluss 207 ist mit einer zweiten Kühlung 223 insbesondere für die zweite Kupplung K2 verbunden.
In einem ersten, in der 1 dargestellten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 ist der Anschluss 201 mit dem Anschluss 203 verbunden, während die Anschlüsse 199, 205 und 207 blind geschaltet sind. Der gesamte in der Hydraulikleitung 181 beziehungsweise durch den Kühler 183 strömende Hydraulikmedienstrom wird also über die Anschlüsse 201, 203 in die Leitung 213 und damit über den Druckfilter 215 in den Tank 3 geleitet.
In einem zweiten Extremalzustand sind die Anschlüsse 199 und 205 miteinander verbunden, während die Anschlüsse 201, 203 und 207 blind geschaltet sind. In diesem Zustand wird der gesamte am Volumensteuerventil 185 ankommende Hydraulikmedienstrom der ersten Kühlung 221 zugeführt.
In einem dritten Extremalzustand des Volumensteuerventils 185 sind die Anschlüsse 199 und 207 miteinander verbunden. Die Anschlüsse 201, 203 und 205 sind blind geschaltet. In diesem Zustand wird demnach der gesamte in der Leitung 181 fließende Hydraulikmedienstrom der zweiten Kühlung 223 zugeführt.
Die 1 zeigt, dass zusätzlich zum in der Leitung 181 vorhandenen Hydraulikmediumstrom ein Hydraulikmediumstrom der Leitung 57 treten und dem Hydraulikteilkreis 59 zugeführt werden kann. Alternativ ist es auch möglich, dass nur die Leitung 57 Hydraulikmedium einspeist. Zu erwähnen ist noch, dass die Proportionalventile 101, 101', 141, 159, 159', 179, 179', 185 jeweils insbesondere gegen Federkraft elektrisch proportional verstellbar sind.
Das Volumensteuerventil kann somit in mehrere Schaltzustände gebracht werden. In einem ersten Schaltzustand, wie er beispielsweise durch den zweiten Extremalzustand und den dritten Extremalzustand eingestellt wird, wird das Hydraulikmedium beziehungsweise der gesamte am Volumensteuerventil 185 ankommende Hydraulikmediumstrom entweder der Kupplung K1 oder der Kupplung K2 zugeführt. In einem zweiten Schaltzustand, der beispielsweise durch den oben beschriebenen ersten Extremalzustand eingestellt wird, wird das Hydraulikmedium beziehungsweise der durch den Kühler strömende Hydraulikmediumstrom nach Durchströmen des Kühlers 183 über die Leitung 213 und den Druckfilter 215 in den Tank 3 zurückgefördert. In dem zweiten Schaltzustand wird somit das in dem Tank 3 bereitgestellte Hydraulikmedium gekühlt und gefiltert, während es in einem der ersten Schaltzustände den Kupplungen K1 oder K2 zugeführt wird. Im Betrieb wird wenigstens eine aktuelle Temperatur des Getriebes, insbesondere die jeweilige Betriebstemperatur der Kupplungen K1 und K2 überwacht. Überschreitet die jeweils erfasste Temperatur einen vorgebbaren Grenzwert, so wird ein erster Betriebszustand eingestellt, in welchem das Volumensteuerventil 185 in einen der ersten Schaltzustände, beispielsweise in den zweiten oder dritten Extremalzustand geschaltet wird, sodass die Kupplung K1 oder K2, deren Betriebstemperatur den Grenzwert überschritten hat, durch das gekühlte, der jeweiligen Kühlung 221 beziehungsweise 223 zugeführte Hydraulikmedium gekühlt wird.
Fällt die erfasste Temperatur unter den vorgebbaren Grenzwert, so wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein zweiter Betriebszustand eingestellt, in welchem das Volumensteuerventil in den zweiten Schaltzustand, beispielsweise den ersten Extremalzustand, geschaltet beziehungsweise gebracht wird, sodass die Kupplungen nicht weiter gekühlt werden. Hierbei kann eine hohe Regelgüte der Kupplungen gewährleistet werden, indem die Kupplungen in einem vorbestimmten Betriebstemperaturbereich gehalten werden. Gleichzeitig wird das in dem Tank 3 befindliche Hydraulikmedium gekühlt und gefiltert. Durch das gekühlte Hydraulikmedium in dem Tank 3 wirkt dieses als Kühlung für das Getriebe oder kann zur gezielten Kühlung weiterer Komponenten des Getriebes genutzt werden, wobei durch Einstellen einer bestimmten Fördermenge durch den Elektromotor 5 eine gewünschte Temperatur des Hydraulikmediums in dem Tank 3 einstellbar ist.
Wie bereits ausgeführt, ist das Volumensteuerventil 185 als Proportionalventil ausgebildet, so dass Zwischenzustände zwischen den beschriebenen Extremalzuständen eingestellt werden können, wodurch der Volumenstrom zu den Kühlungen 221, 223 beziehungsweise zum Druckfilter 215 regelbar ist. Es ist auch möglich, das Volumensteuerventil 185 getaktet zu betreiben, wobei jeweils kurzzeitig mindestens einer der drei Extremalzustände angenommen wird. Auch bei dieser Betriebsart wird im Zeitmittel der Volumenstrom gesteuert oder geregelt, der den Kühlungen 221, 223 beziehungsweise dem Tank 3 zugeleitet wird.
Wie oben bereits ausgeführt, mündet die Leitung 57 in den Hydraulikteilkreis 59, genauer gesagt in die Leitung 181 stromabwärts der Pumpe 9. Gemäß einer alternativen, hier nicht dargestellten Ausführungsform mündet die Leitung 57 in die Leitung 181 bevorzugt stromabwärts des Kühlers 183. Durch die Zuführung des Hydraulikmediums aus dem Hochdruckkreis in den Hydraulikteilkreis 59 gemäß der alternativen Ausführungsform wird der Gesamtvolumenstrom durch den Kühler 183 reduziert. Durch den reduzierten Volumenstrom wird der Druckabfall über den Kühler 183 reduziert, wodurch die notwendige Antriebsenergie für die Pumpen 7 und/oder 9 verringert wird. Durch eine Reduktion der Rückstaudrücke wird also die für den Elektromotor 5 benötigte Antriebsenergie reduziert. Bei einer ausreichend hohen Reduktion der Rückstaudrücke beziehungsweise des Druckniveaus – unabhängig davon, wie die Reduktion erreicht wird – ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, die Pumpe 9 mit dem Elektromotor 5 direkt zu verbinden, die dargestellte Trennkupplung 11 also zu entfernen.
Gemäß einer weiteren, hier nicht dargestellten Ausführungsform bezüglich der Anordnung des Druckfilters 215 ist vorgesehen, dass dieser nicht zwischen Volumensteuerventil 185 und Tank 3 in der Leitung 213, sondern vorzugsweise in der Leitung 181, insbesondere zwischen dem Kühler 183 und dem Volumensteuerventil 185, angeordnet ist. Vorzugsweise mündet dabei die Leitung 57 stromabwärts des Druckfilters 215 in die Leitung 181. Durch die alternative Anordnung des Druckfilters 215, der nunmehr im Hauptstrom des Hydraulikmediums liegt, werden die Zeitanteile erhöht, innerhalb derer das Hydraulikmedium durch den Druckfilter 215 gefiltert wird. Das Bypass-Ventil 219 wird dabei vorzugsweise auf einen minimalen Rückstaudruck über den Volumenstrom ausgelegt.
Alternativ zu der dargestellten und beschriebenen Ausführungsform des Volumensteuerventils 185 ist gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Schaltstellungen vorzugsweise derart vertauscht sind, dass in dem ersten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 205 oder 207 verbunden und die übrigen Anschlüsse des Volumensteuerventils 185 blind geschaltet sind, in dem zweiten Extremalzustand die Anschlüsse 201 und/oder 199 mit dem Anschluss 3 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind, und in dem dritten Extremalzustand die Anschlüsse 199 und/oder 201 mit dem Anschluss 207 oder 205 verbunden und die übrigen Anschlüsse blind geschaltet sind. Durch ein derartiges Vertauschen der Schaltstellungen wird vermieden, dass bei einem getakteten Ansteuern des Volumensteuerventils 185 zum Einstellen eines gewünschten Hydraulikmediumstroms für eine der Kupplungen K1 oder K2 ein Volumenstrom auch zur anderen Kupplung K2 beziehungsweise K1 fließt. Stattdessen wird der beim getakteten, nicht zur jeweiligen Kupplung K1 oder K2 geführte Volumenstrom in den Tank 3 geleitet. Bei der tatsächlichen Ausbildung des Volumensteuerventils 185 als 4/3-Wege-Proportionalventil sind die Anschlüsse 199 und 201 stets als gemeinsamer beziehungsweise einziger Anschluss der Leitung 181 an dem Volumensteuerventil 185 zu verstehen, so dass tatsächlich nur einer der beiden Anschlüsse 199, 201 an dem Volumensteuerventil 185 vorgesehen ist.
2 zeigt den Hydraulikkreis 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Aus der 1 bekannte Elements sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die oben stehende Beschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zu der vorhergehenden Ausführungsform ist das Volumensteuerventil 185 als 3/2-Wegeventil ausgebildet, wobei es lediglich den Anschluss 203, der mit der Leitung 213 verbunden ist, den Anschluss 199, der mit der Leitung 181 verbunden ist, sowie einen Anschluss 206 umfasst. Der Anschluss 206 ist dabei durch eine Leitung 225 mit einem Anschluss 227 eines Volumensteuerventils 229 verbunden, das als 3/2-Wegeventil ausgebildet ist. Als weitere Anschlüsse weist das Volumensteuerventil 229 einen Anschluss 231 sowie einen Anschluss 233 auf, wobei der Anschluss 231 mit der Kühlung 221 und der Anschluss 233 mit der Kühlung 223 verbunden ist. Das Volumensteuerventil 185 leitet somit in einem ersten – dargestellten – Schaltzustand den von dem Kühler 183 kommenden Hydraulikmediumstrom über die Leitung 213 durch den Druckfilter 215 in den Tank 3. In einem zweiten Schaltzustand leitet das Volumensteuerventil 185 das Hydraulikmedium zu dem Volumensteuerventil 229, welches die Kühlungen K1 und K2 bedarfsgerecht mit Hydraulikmedium – wie oben beschrieben – gemäß dem zweiten und dritten Extremalzustand – versorgt. Vorzugsweise ist das Volumensteuerventil 229, wie dargestellt, dazu als 3/2-Wege-Proportionalventil ausgebildet. Die zweite Ausführungsform erlaubt eine höhere Volumensteuergüte und eine höhere Dynamik der Volumensteuerung. Darüber hinaus wird der Rückstaudruck über den Volumenstrom verringert und damit ein höherer Volumendurchsatz und bessere Energieeffizienz geboten. Das Volumensteuerventil 185 kann mittels eines elektromotorischen oder elektromagnetischen Aktors betätigt werden oder, wie dargestellt, als druckgesteuertes Volumensteuerventil 185 ausgebildet sein.
Ein weiterer Unterschied der zweiten Ausführungsform zu der ersten Ausführungsform liegt darin, dass anstelle der zwei Pilotventile 121, 121' ein gemeinsames Pilotventil 235 vorgesehen ist, das über Leitungen 237, 239 mit den Ventilflächen 137 der Schaltventile 91, 91' verbunden ist. Die Leitungen 237 und 239 sind dabei über eine Abzweigung 241 mit einem Ausgang des Pilotventils 235 verbunden. Von der Abzweigung 241 führt eine weitere Leitung 243 zu einer Ventilfläche 245 des Schaltventils 185, sowie über eine Abzweigung 247 und eine Leitung 249 zu dem Trennelement 11. Das Pilotventil 235 ist dabei als 3/2-Wege-Proportionalventil ausgebildet. Somit lässt sich der Schaltzustand des Schaltventils 185 mittels des durch das Pilotventil 235 einstellbaren Drucks, insbesondere in der Leitung 243, in den gewünschten Schaltzustand bringen.
Bezugszeichenliste

1: Hydraulikkreis
3: Tank
5: Elektromotor
7: Pumpe
9: Pumpe
11: Trennelement
13: Leitung
15: Leitung
17: Abzweigung
19: Leitung
21: Saugfilter
23: Leitung
25: Abzweigung
27: Druckbegrenzungsventil
29: Leitung
31: Druckfilter
33: Anschluss
35: Schaltventil
37: Bypass
39: Differenzdruckventil
41: Anschluss
43: Anschluss
45: Anschluss
47: Anschluss
49: Leitung
51: Rückschlagventil
53: Druckspeicher
55: Druckerfassungseinrichtung
57: Leitung
59: Hydraulikteilkreis
61: Leitung
63: Leitung
65: erste Ventilfläche
67: zweite Ventilfläche
69: Leitung
71: Abzweigung
73: Leitung
75: Abzweigung
77: Abzweigung
79: Abzweigung
81: erste Leitung
83: zweite Leitung
85: dritte Leitung
87: Teilgetriebekreis
89: Anschluss
91: Schaltventil
91': Schaltventil
93: Anschluss
95: Anschluss
97: Leitung
101: Druckregelventil
101': Druckregelventil
103: Anschluss
105: Leitung
107: Anschluss
109: Leitung
111: Rückschlagventil
113: Abzweigung
115: Leitung
117: Abzweigung
119: Druckerfassungseinrichtung
121: Pilotventil
121': Pilotventil
123: Ansteuerung
125: Anschluss
127: Anschluss
129: Anschluss
131: Leitung
133: Abzweigung
135: Leitung
137: Ventilfläche
139: Teilgetriebekreis
141: Druckregelventil
143: Leitung
145: Abzweigung
147: Leitung
149: Leitung
151: Abzweigung
153: Leitung
155: Gangstellerzylinder
155: Gangstellerzylinder
157: Gangstellerzylinder
157': Gangstellerzylinder
159: Volumensteuerventil
159': Volumensteuerventil
161: Anschluss
163: Anschluss
165: Anschluss
167: Anschluss
169: erste Kammer
171: zweite Kammer
173: Kolben
175: Abzweigung
177: Leitung
179: Volumensteuerventil
179': Volumensteuerventil
181: Leitung
183: Kühler
185: Volumensteuerventil
187: Abzweigung
189: Leitung
191: Druckbegrenzungsventil
193: Abzweigung
195: Bypass
197: Differenzdruckventil
199: Anschluss
201: Anschluss
203: Anschluss
205: Anschluss
206: Anschluss
207: Anschluss
209: Leitung
211: Abzweigung
213: Leitung
215: Druckfilter
217: Bypass
219: Differenzdruckventil
221: Kühlung
223: Kühlung
225: Leitung
227: Anschluss
229: Volumensteuerventil
231: Anschluss
233: Anschluss
235: Pilotventil
237: Leitung
239: Leitung
241: Abzweigung
243: Leitung
245: Ventilfläche
247: Abzweigung
249: Leitung
K1: Kupplung
K2: Kupplung

Claims

Kupplungsgetriebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug, mit einem Hydraulikkreis (1), der wenigstens eine Pumpe (7, 9) zum Fördern eines Hydraulikmediums aus einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank (3), einen der Pumpe nachgeschalteten Kühler (183) zum Kühlen des Hydraulikmediums und ein der Pumpe (7, 9) nachgeschaltetes Volumensteuerventil (185), das in wenigstens einem ersten Schaltzustand das Hydraulikmedium mindestens einer wenigstens einer Kupplung (K1, K2) des Kupplungsgetriebes zugeordneten Kühlung (221, 223) zuführt, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das stromabwärts des Kühlers (183) angeordnete Volumensteuerventil (185) in wenigstens einem zweiten Schaltzustand das Hydraulikmedium zumindest teilweise einer zu dem Tank (3) zurückführenden Leitung (213) zuführt.
Kupplungsgetriebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (213) einen Druckfilter (215) aufweist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Druckfilter (215) ein Bypass (217) mit einem Druckbegrenzungsventil (219) zugeordnet ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumensteuerventil (185) als 4/3-Wegeventil, insbesondere als 4/3-Wege-Proportionalventil, oder als 3/2-Wegeventil, insbesondere als 3/2-Wege-Proportionalventil, ausgebildet ist.
Kupplungsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe (9) mit einem Elektromotor (5), insbesondere durch ein betätigbares Trennelement (11), insbesondere eine Kupplung oder ein Freilauf, verbunden ist.
Verfahren zum Betreiben eines Kupplungsgetriebes, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kupplungsgetriebe einen Hydraulikkreis (1) aufweist, bei dem mittels einer Pumpe (7, 9) ein Hydraulikmedium aus einem das Hydraulikmedium bereitstellenden Tank (3) gefördert, durch einen der Pumpe (7, 9) nachgeschalteten Kühler (183) gekühlt und durch ein der Pumpe (7, 9) nachgeschaltetes Volumensteuerventil (185) in einem ersten Betriebszustand mindestens einer wenigstens einer Kupplung (K1, K2) des Kupplungsgetriebes zugeordneten Kühlung (221, 223) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass durch das stromabwärts des Kühlers (183) angeordnete Volumensteuerventil (185) das Hydraulikmedium in einem zweiten Betriebszustand zumindest teilweise einer zu dem Tank (3) zurückführenden Leitung (213) zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe (7, 9) durch einen Elektromotor (5) angetrieben und die Kühlleistung insbesondere durch eine Drehzahlregelung des Elektromotors (5) eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlleistung in Abhängigkeit von wenigstens einer Temperatur des Kupplungsgetriebes eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine aktuelle Betriebstemperatur der Kupplung ermittelt und bei Überschreiten eines ersten Grenzwerts durch die ermittelte Temperatur der erste Betriebszustand eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Betriebszustand eingestellt wird, wenn die ermittelte Temperatur unterhalb des Grenzwerts liegt.