DE102011076727A1

DE102011076727A1 - Schlepphebel eines Ventiltriebs

Info

Publication number: DE102011076727A1
Application number: DE102011076727A
Authority: DE
Inventors: Stephan Möck; Michael Kress
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2011-05-30
Filing date: 2011-05-30
Publication date: 2012-12-06

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schlepphebel eines Ventiltriebs, beispielsweise eines Verbrennungskolbenmotors, mit einem als Press- und Stanzbauteil aus Blech ausgebildeten Hebelkörper (2), der einen U-förmigen Querschnitt mit zwei weitgehend parallelen Seitenwänden (3a, 3b) und einen die Seitenwände (3a, 3b) verbindenden Basissteg (4) aufweist, und der an einem endseitigen Stegabschnitt (4b) mit einer Kontaktfläche (10) zum Gleitkontakt mit dem Schaftende eines Hubventils sowie mit zwei seitlichen Führungsstegen (11a, 11b) zur seitlichen Führung auf dem Schaftende des Hubventils versehen ist. Zur Verringerung von Reibungsverlusten und zur Verbesserung der Betriebssicherheit des Ventiltriebs ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die seitlichen Führungsstege (11a, 11b) an ihren Innenwänden (13, 17) abgestuft ausgebildet sind, wobei der Abstand (b1) der Innenwände (13) in einem inneren Bereich (12) der Führungsstege (11a, 11b) geringer ist als der Abstand (b2) der Innenwände (17) in einem äußeren Bereich (15) der Führungsstege (11a, 11b).

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen Schlepphebel eines Ventiltriebs, beispielsweise eines Verbrennungskolbenmotors, mit einem als Press- und Stanzbauteil aus Blech- ausgebildeten Hebelkörper, der einen U-förmigen Querschnitt mit zwei weitgehend parallelen Seitenwänden und einen die Seitenwände verbindenden Basissteg aufweist, und der an einem endseitigen Stegabschnitt mit einer Kontaktfläche zum Gleitkontakt mit dem Schaftende eines Hubventils sowie mit zwei seitlichen Führungsstegen zur seitlichen Führung auf dem Schaftende des Hubventils versehen ist.
Hintergrund der Erfindung
Bei einem Schlepphebel handelt es sich um ein Übertragungselement eines Ventiltriebs, insbesondere eines Verbrennungskolbenmotors, über den die durch die Drehung einer Nockenwelle bewirkte Hubbewegung eines Nockens auf ein Hubventil übertragen wird, das zum Ladungswechsel gegen die Rückstellkraft einer Ventilfeder axial geöffnet wird. Der Schlepphebel ist hierzu an einem Ende gelenkig an einem gehäuseseitigen Abstützelement gelagert und liegt an dem gegenüberliegenden Ende an dem Schaftende des zugeordneten Hubventils an. Zwischen seinen Enden steht der Schlepphebel an einem vom Abstützelement und vom Hubventil abgewandten Bereich mit der zugeordneten Nocke der Nockenwelle in Kontakt, wodurch der durch die Kontur des Nockens vorgegebene Hub entsprechend dem wirksamen Hebelverhältnis vergrößert auf das Schaftende des Hubventils übertragen wird. Zur Erzielung eines möglichst reibungsarmen Ventiltriebs ist der Schlepphebel häufig als so genannter Rollen-Schlepphebel ausgebildet, d.h. mit einer drehbar gelagerten Rolle versehen, die mit der zugeordneten Nocke der Nockenwelle in Kontakt steht.
Vorliegend wird von einem Schlepphebel ausgegangen, dessen Hebelkörper als ein Press- und Stanzbauteil aus Blech hergestellt ist. An einem an dem ventilseitigen Ende des Hebelkörpers angeordneten Stegabschnitt ist eine in Längsrichtung zumeist konvex gekrümmte Kontaktfläche zum Gleitkontakt mit dem Schaftende des betreffenden Hubventils angeordnet. Zur seitlichen Führung des Schlepphebels auf dem Schaftende des Hubventils ist die Kontaktfläche durch an dem Hebelkörper angeordnete seitliche Führungsstege begrenzt. Hierdurch soll ein Abspringen oder Abkippen des Schlepphebels von dem Schaftende des Hubventils vermieden werden. Außerdem soll damit auch eine Schrägstellung des Schlepphebels bezüglich der Rotationsebene der zugeordneten Nocke begrenzt werden, die zu einem erhöhten Widerstandsmoment des Ventiltriebs führt. Dies gilt insbesondere bei einer gedrückten Drehrichtung der Nockenwelle, bei der die Öffnungsflanke des Nockens ventilseitig und die Schließflanke des Nockens drehpunktseitig läuft. Durch eine gedrückte Belastung des Schlepphebels wird aufgrund der diesbezüglich instabilen Abstützung an dem Abstützelement eine Schrägstellung des Schlepphebels hervorgerufen, durch die das Widerstandsmoment des Ventiltriebs gegenüber einer gezogenen Belastung des Schlepphebels um bis zu 40% erhöht sein kann.
Die Führungsstege des Schlepphebels können auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden und weisen entsprechend unterschiedliche Gestaltungsmerkmale auf.
Aus der EP 0 849 436 B1 und der DE 100 30 341 C2 ist es bekannt, die Führungsstege durch Prägen herzustellen. In der Ausführung des Schlepphebels nach der EP 0 849 436 B1 sind die Führungsstege durch das Einprägen der Kontaktfläche in den ventilseitigen Stegabschnitt des mit umgebogenen Seitenwänden schon weitgehend der Grundform entsprechenden Hebelkörpers hergestellt. In der Ausführung des Schlepphebels nach der DE 100 30 341 C2 ist dagegen vorgesehen, die Führungsstege durch das Ausprägen von Führungswangen in die noch ebene Platine vor der Ausformung der Grundform des Hebelkörpers herzustellen. Die durch Prägen erzielbare Höhe der Führungsstege liegt in der Größenordnung von 1,0 mm bis 1,5 mm und ist damit vergleichsweise niedrig. Dies bietet nur eine geringe Sicherheit gegen ein Abspringen des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils, insbesondere wenn der Schlepphebel im Betrieb mit einer Querkraft belastet wird.
In der DE 197 53 424 A1 wird dagegen vorgeschlagen, die Führungsstege durch das Umbiegen und endseitige Verschweißen von ursprünglich in Längsrichtung nach außen an den ventilseitigen Stegabschnitt des Hebelkörpers angeformten Laschen herzustellen. Dabei können eine äußere und eine innere Verengung der Führungsstege, die zur Längsführung des Schlepphebels auf dem Schaftende des Hubventils dienen, durch eine entsprechende Umformung der Laschen oder durch das Ausstanzen entsprechend geformter Laschen hergestellt werden.
Aus der DE 10 2007 006 695 A1 ist zudem bekannt, dass die Führungsstege in ähnlicher Weise auch durch das Umbiegen und endseitige Verschweißen von ursprünglich in Längsrichtung nach innen in eine als Rollentasche vorgesehene Öffnung hineinragenden, an den ventilseitigen Stegabschnitt des Hebelkörpers angeformten Laschen hergestellt werden können. Die durch das Umbiegen und Verschweißen von Laschen erzielbare Höhe der Führungsstege entspricht weitgehend der Blechstärke des Basisstegs und ist mit etwa 2,5 mm vergleichsweise groß. Dies bietet eine größere Sicherheit gegen ein Abspringen des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils. Die Art der Herstellung lässt enge Breitentolleranzen des Führungsbereichs nicht zu, was in Folge die Schrägstellung des Hebels bei gedrückter Laufrichtung vergrößert und dadurch die Axialkraft sowie das Widerstandsmoment erhöht.
Die Gefahr eines Abspringens des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils wird mit zunehmender Führungshöhe im Ventilkontaktbereich reduziert. Bei einem Schiebenockensystem ist anstelle von starr mit der Nockenwelle verbundenen Nocken jeweils ein Nockenkörper mit zwei oder drei unterschiedlichen, axial benachbarten Nocken vorgesehen. Die Nockenkörper sind jeweils über eine Mitnahmeverzahnung drehfest sowie axial verschiebbar auf der Nockenwelle gelagert und zur Umschaltung auf eine andere Nocke im Kontaktbereich des Nockengrundkreises mit dem Schlepphebel bzw. der in diesem gelagerten Rolle über eine Kulissensteuerung axial verschiebbar. Aufgrund des Verschiebeweges sind die Nockenrollen in diesem Fall relativ schmal ausgeführt und werden beim Wechsel der wirksamen Nocke jeweils mit einer Querkraft belastet, wodurch ein Abspringen von dem Schaftende des Hubventils begünstigt wird. Über die Kontaktkraft zwischen Nocke und Rolle richtet sich der Hebel aus und wird in seiner Positionierung stabilisiert. Mit geringer Rollenbreite sinkt auch die stabilisierende Wirkung.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Schlepphebel eines Ventiltriebs der eingangs genannten Bauart mit einem endseitig über eine Kontaktfläche mit dem Schaftende eines Hubventils in Gleitkontakt stehenden Hebelkörper vorzuschlagen, bei dem durch eine entsprechende Ausführung der seitlichen Führungsstege ein geringer Reibungsverlust des Ventiltriebs und zugleich eine hohe Sicherheit gegen ein Abspringen des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils erreicht wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine reibungsarme und zugleich gegen ein Abspringen sichere Führung des Hebelkörpers auf dem Schaftende des Hubventils durch vergleichsweise hohe Führungsstege in Verbindung mit einer Abstufung des Abstandes der Innenwände der Führungsstege erreichbar ist.
Die Erfindung geht daher aus von einem an sich bekannten Schlepphebel eines Ventiltriebs, beispielsweise eines Verbrennungskolbenmotors, dessen Hebelkörper als ein Press- und Stanzbauteil aus Blech ausgebildet ist und einen U-förmigen Querschnitt mit zwei weitgehend parallelen Seitenwänden und einem die Seitenwände verbindenden Basissteg aufweist. An einem endseitigen Stegabschnitt ist der Hebelkörper mit einer Kontaktfläche zum Gleitkontakt mit dem Schaftende eines Hubventils sowie mit zwei seitlichen Führungsstegen zur seitlichen Führung auf dem Schaftende des Hubventils versehen.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist bei diesem Schlepphebel außerdem vorgesehen, dass die seitlichen Führungsstege an ihren Innenwänden abgestuft ausgebildet sind, wobei der Abstand der Innenwände in einem inneren Bereich der Führungsstege geringer ist als der Abstand der Innenwände in einem äußeren Bereich der Führungsstege.
Vorzugsweise weisen die seitlichen Führungsstege eine Gesamthöhe von mindestens 3 mm auf und sind damit relativ hoch ausgebildet, so dass eine große Sicherheit gegen ein seitliches Abspringen des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils gegeben ist. Um dennoch eine präzise und zugleich reibungsarme Führung des Schlepphebels auf dem Schaftende des Hubventils zu erreichen, sind die seitlichen Führungsstege an ihren Innenwänden abgestuft ausgebildet, wobei der Abstand der Innenwände in einem inneren Bereich der Führungsstege geringer ist als der Abstand der Innenwände in einem äußeren Bereich der Führungsstege.
Im Normalbetrieb des Ventiltriebs erfolgt gemäß dieser Konstruktion die seitliche Führung des Schlepphebels auf dem Schaftende des Hubventils somit nur durch den inneren Bereich der Führungsstege mit relativ geringem Reibkontakt zwischen dem Schaftende des Hubventils und den dortigen Innenwänden der Führungsstege. Aufgrund des geringeren Abstands der Innenwände im inneren Bereich der Führungsstege wird, insbesondere bei einer gedrückten Belastung des Schlepphebels, eine widerstandserhöhende Schrägstellung des Hebelkörpers verhindert bzw. begrenzt.
Bei einem durch eine einwirkende Querkraft oder durch eine auftretende Beschädigung eines Bauteils gestörten Betrieb des Ventiltriebs kann der Hebelkörper zwar mit dem inneren Bereich der Führungsstege von dem Schaftende des Hubventils abheben. Ein seitliches Abspringen des Hebelkörpers von dem Schaftende des Hubventils wird jedoch durch den äußeren Bereich der Führungsstege verhindert, in dem das Schaftende des Hubventils zwischen den dortigen Innenwänden in der Höhe erweitert und seitlich breiter weiterhin geführt wird.
Gegenüber den bekannten Schlepphebeln, bei denen die Innenwände der Führungsstege über ihre Höhe einen konstanten Abstand aufweisen, bietet der erfindungsgemäße Schlepphebel eine optimale Kombination einer reibungsarmen und zugleich sicheren Führung des Hebelkörpers auf dem Schaftende des Hubventils. Ein gemäß der Erfindung ausgebildeter Schlepphebel ist daher besonders für einen Einsatz in einem variablen Ventiltrieb mit einem Schiebenockensystem geeignet.
Der Abstand der Innenwände im inneren Bereich der Führungsstege ist mit Vorteil beispielsweise um 0,2 mm +/– 0,05 mm größer als der Nenndurchmesser des Ventilschaftes des zugeordneten Hubventils. Bei einem beispielhaften Schaftdurchmesser des Hubventils von d = 6,0 mm entspricht dies einem Abstand der Innenwände von 6,2 mm +/– 0,05 mm, was gegenüber einem bislang üblichen Abstand der Innenwände von 6,3 mm +/– 0,15 mm eine Verengung um etwa 0,1 mm und eine entsprechend exaktere Führung des Hebelkörpers auf dem Schaftende des Hubventils bedeutet.
Um die Kontaktfläche zwischen den Innenwänden der Führungsstege und dem Schaftende des Hubventils zur Erzielung geringer Reibungsverluste möglichst gering zu halten, beträgt die Höhe des inneren Bereiches der Führungsstege bevorzugt zwischen 0,8 mm und 1,5 mm, äußerst bevorzugt zwischen 0,8 mm und 1,2 mm.
Der Abstand der Innenwände im äußeren Bereich der Führungsstege ist bevorzugt um 0,45 mm +/– 0,15 mm größer als der Nenndurchmesser des Ventilschaftes des zugeordneten Hubventils. Bei einem Schaftdurchmesser des Hubventils von 6,0 mm entspricht dies einem Abstand der Innenwände von 6,45 mm +/– 0,15 mm, was gegenüber einem bislang üblichen Abstand der Seitenwände von 6,3 mm +/– 0,15 mm eine Erweiterung um etwa 0,15 mm und eine größere Berührungsfreiheit der Innenwände mit dem Schaftende des Hubventils im Normalbetrieb des Ventiltriebs bedeutet.
Um den Hebelkörper bei einem gestörten Betrieb des Ventiltriebs dennoch auf dem Schaftende des Hubventils zu halten, liegt die Höhe des äußeren Bereiches der Führungsstege vorzugsweise im Bereich zwischen 2,2 mm und 3,0 mm.
Zu einer für die Großserienfertigung geeigneten, schnell und kostengünstig durchführbaren Herstellung der Führungsstege des Hebelkörpers ist bevorzugt vorgesehen, dass der innere Bereich der Führungsstege durch das Einprägen der Kontaktfläche in den ventilseitigen Stegabschnitt des Hebelkörpers hergestellt ist. Der äußere Bereich der Führungsstege ist bevorzugt durch das Umbiegen und eventuell zusätzlich endseitige Verschweißen von zwei an dem ventilseitigen Ende des Hebelkörpers ursprünglich in Längsrichtung nach außen an die Seitenwände angeformten Laschen hergestellt. Zur Herstellung der Führungsstege werden somit zwei Herstellungsverfahren kombiniert, die bei den bekannten Schlepphebeln nur isoliert zur Herstellung der dortigen Führungsstege verwendet wurden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel weiter erläutert. Darin zeigt
1 einen erfindungsgemäßen Schlepphebel in einer perspektivischen Teilansicht,
2 den Schlepphebel gemäß 1 in einer Draufsicht von innen auf sein ventilseitiges Ende, und
3 den Hebelkörper des Schlepphebels nach 1 und 2 in einer perspektivischen Schnittansicht.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Ein in der perspektivischen Ansicht von 1 dargestellter, als Rollen-Schlepphebel ausgebildeter Schlepphebel 1 eines Ventiltriebs besteht im wesentlichen aus einem als Press- und Stanzbauteil aus Blech ausgebildeten Hebelkörper 2, der einen U-förmigen Querschnitt mit zwei weitgehend parallelen Seitenwänden 3a, 3b und einem die Seitenwände 3a, 3b verbindenden Basissteg 4 aufweist. Der Basissteg 4 ist von einer Rollentasche 5 unterbrochen und somit in einen lagerseitigen Stegabschnitt 4a und einen ventilseitigen Stegabschnitt 4b unterteilt. Zwischen den beiden Seitenwänden 3a, 3b ist eine auf einem Bolzen 6 drehbar gelagerte und durch die Rollentasche 5 hindurchragende Rolle 7 angeordnet, die im montierten Zustand mit der zugeordneten Nocke einer nicht abgebildeten Nockenwelle in Kontakt steht. Der Bolzen 6 ist beidseitig in jeweils eine aus den Seitenwänden 3a, 3b ausgestanzte Bohrung 8a, 8b eingesetzt und endseitig verstemmt.
An dem in 1 fern dargestellten Teil des Hebelkörpers 2 ist in dem dortigen lagerseitigen Stegabschnitt 4a eine als kalottenförmige Lagerpfanne ausgebildete Lagerkontur 9 zur gelenkigen Lagerung des Hebelkörpers 2 auf einem als Kugelkalotte endenden Lagerzapfen eines nicht abgebildeten gehäuseseitigen Abstützelementes ausgeformt. An dem in der Abbildung von 1 nah dargestellten Teil des Hebelkörpers 2 ist der dortige ventilseitige Stegabschnitt 4b mit einer Kontaktfläche 10 zum Gleitkontakt mit dem Schaftende eines nicht abgebildeten Hubventils sowie mit zwei seitlichen Führungsstegen 11a, 11b zur seitlichen Führung auf dem Schaftende des Hubventils versehen.
Zur Verdeutlichung der Ausbildung des ventilseitigen Teils des Schlepphebels 1 dienen die 2 und 3, wobei in 2 der ventilseitige Teil des Schlepphebels 1 in einer Draufsicht von innen in axialer Blickrichtung B nach 1 des Ventilschaftes des zugeordneten Hubventils und in 3 der Hebelkörper 2 in einer perspektivischen Ansicht mit einer im Bereich der Kontaktfläche 10 und der Führungsstege 11a, 11b liegenden Schnittfläche dargestellt sind.
Die in Längsrichtung konvex geformte Kontaktfläche 10 ist durch das Einprägen in den ventilseitigen Stegabschnitt 4b des Hebelkörpers 2 hergestellt, wodurch ein innerer Bereich 12 der Führungsstege 11a, 11b mit einem Abstand b1 der Innenwände 13 und der Höhe h1 gebildet ist. Zudem ist die Kontaktfläche 10 in Längsrichtung innen durch einen konkav gewölbten Anlaufsteg 14 begrenzt.
Ein äußerer Bereich 15 der Führungsstege 11a, 11b ist durch das Umbiegen und endseitige Verschweißen von zwei an dem ventilseitigen Ende des Hebelkörpers 2 ursprünglich in Längsrichtung nach außen an die Seitenwände 3a, 3b angeformten Laschen 16a, 16b hergestellt.
Im äußeren Bereich 15 der Führungsstege 11a, 11b ist der Abstand b2 der Innenwände 17 größer als der Abstand b1 im inneren Bereich 12 (b2 > b1). Ebenso ist die Höhe h2 der Führungsstege 11a, 11b im äußeren Bereich größer als die Höhe h1 im inneren Bereich 12 (h2 > h1). Bei einem angenommenen Schaftdurchmesser d des zugeordneten Hubventils von d = 6,0 mm beträgt der Abstand b1, b2 der Innenwände 13, 17 und die Höhe h1, h2 der Führungsstege 11a, 11b beispielsweise im inneren Bereich 12 b1 = 6,2 mm und h1 = 1,0 mm und im äußeren Bereich 15 b2 = 6,4 mm und h2 = 2,6 mm.
Durch den geringen Abstand b1 der Innenwände 13 im inneren Bereich 12 der Führungsstege 11a, 11b wird der Schlepphebel 1 bzw. dessen Hebelkörper 2 besonders exakt und mit geringer Schrägstellung auf dem Schaftende des Hubventils geführt, was auch aufgrund der geringen Höhe h1 der Führungsstege 11a, 11b besonders reibungsarm erfolgt. Insgesamt wird hierdurch ein niedriges Widerstandsmoment des Ventiltriebs erreicht.
Bei einem z.B. durch eine einwirkende Querkraft oder durch eine auftretende Beschädigung eines Bauteils gestörten Betrieb des Ventiltriebs wird der Hebelkörper 2 dagegen durch den äußeren Bereich 15 der Führungsstege 11a, 11b mit dem größeren Abstand b2 der Innenwände 17 und der vergleichsweise großen Höhe h2 daran gehindert, von dem Schaftende des zugeordneten Hubventils abzuspringen, wodurch die Betriebssicherheit des Ventiltriebs erhöht ist. Der erfindungsgemäße Schlepphebel 1 ist daher besonders für einen Einsatz in einem variablen Ventiltrieb mit einem Schiebenockensystem geeignet, bei dem die Schlepphebel 1 beim Umschalten der wirksamen Nocken mit einer Querkraft beaufschlagt werden.
Bezugszeichenliste

1: Schlepphebel
2: Hebelkörper
3a, 3b: Seitenwand
4: Basissteg
4a: Lagerseitiger Stegabschnitt
4b: Ventilseitiger Stegabschnitt
5: Rollentasche
6: Bolzen
7: Rolle
8a, 8b: Bohrung
9: Lagerkontur, Lagerpfanne
10: Kontaktfläche
11a, 11b: Führungssteg
12: Innerer Bereich
13: Innenwand
14: Anlaufsteg
15: Äußerer Bereich
16a, 16b: Lasche
17: Innenwand
B: Blickrichtung
b1: Abstand an Innenwand 13
b2: Abstand an Innenwand 17
d: Schaftdurchmesser
h1: Höhe von Führungssteg
h2: Höhe von Führungssteg

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0849436 B1 [0005, 0005]
DE 10030341 C2 [0005, 0005]
DE 19753424 A1 [0006]
DE 102007006695 A1 [0007]

Claims

Schlepphebel eines Ventiltriebs, beispielsweise eines Verbrennungskolbenmotors, mit einem als Press- und Stanzbauteil aus Blech ausgebildeten Hebelkörper (2), der einen U-förmigen Querschnitt mit zwei weitgehend parallelen Seitenwänden (3a, 3b) und einen die Seitenwände (3a, 3b) verbindenden Basissteg (4) aufweist, und der an einem endseitigen Stegabschnitt (4b) mit einer Kontaktfläche (10) zum Gleitkontakt mit dem Schaftende eines Hubventils sowie mit zwei seitlichen Führungsstegen (11a, 11b) zur seitlichen Führung auf dem Schaftende des Hubventils versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Führungsstege (11a, 11b) an ihren Innenwänden (13, 17) abgestuft ausgebildet sind, wobei der Abstand (b1) der Innenwände (13) in einem inneren Bereich (12) der Führungsstege (11a, 11b) geringer ist als der Abstand (b2) der Innenwände (17) in einem äußeren Bereich (15) der Führungsstege (11a, 11b).
Schlepphebel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Führungsstege (11a, 11b) eine Gesamthöhe (h1 + h2) von mindestens 3 mm aufweisen.
Schlepphebel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (b1) der Innenwände (13) im inneren Bereich (12) der Führungsstege (11a, 11b) um 0,2 mm +/– 0,05 mm größer ist als der Nenndurchmesser (d) des Ventilschaftes des zugeordneten Hubventils.
Schlepphebel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h1) des inneren Bereiches (12) der Führungsstege (11a, 11b) im Bereich zwischen 0,8 mm und 1,5 mm liegt.
Schlepphebel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (b2) der Innenwände (17) im äußeren Bereich (15) der Führungsstege (11a, 11b) um 0,45 mm +/– 0,15 mm größer ist als der Nenndurchmesser (d) des Ventilschaftes des zugeordneten Hubventils.
Schlepphebel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h2) des äußeren Bereiches (15) der Führungsstege (11a, 11b) im Bereich zwischen 2,2 mm und 3,0 mm liegt.
Schlepphebel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Bereich (12) der Führungsstege (11a, 11b) durch das Einprägen der Kontaktfläche (10) in den ventilseitigen Stegabschnitt (4b) des Hebelkörpers (2) hergestellt ist.
Schlepphebel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Bereich (15) der Führungsstege (11a, 11b) durch das Umbiegen und endseitige Verschweißen von zwei an dem ventilseitigen Ende des Hebelkörpers (2) ursprünglich in Längsrichtung nach außen an die Seitenwände (3a, 3b) angeformten Laschen (16a, 16b) hergestellt ist.