DE102011053166A1

DE102011053166A1 - Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit aus Glasscheibe und Rahmen

Info

Publication number: DE102011053166A1
Application number: DE102011053166A
Authority: DE
Inventors: Guido Knupfer; Erich Herbst
Original assignee: Richard Fritz GmbH and Co KG
Current assignee: RICHARD FRITZ HOLDING GMBH, DE
Priority date: 2011-08-31
Filing date: 2011-08-31
Publication date: 2013-02-28
Also published as: HUP1200466A2; SK50182012A3; HU229912B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibeneinheit (11) aus einer Glasscheibe (12) und einem Rahmen (13), wobei zunächst in einer Aussparung (38) einer Spritzform (16) ein Hilfsrahmen (39) ausgebildet wird, durch welchen die Glasscheibe (12) zur Anlage an einem Flächenbereich (26) der Spritzform (16) gebracht und anschließend der Rahmen (13) ausgebildet wird, wobei nach dem Herstellen des Rahmens (13) die Scheibeneinheit (11) aus der Spritzform (16) entnommen und der Hilfsrahmen (39) entfernt wird.

Description

Beim Herstellen einer Scheibeneinheit aus Glasscheibe und Rahmen im Spritzverfahren wird die Scheibe in eine Spritzform eingelegt, die wenigstens zwei Formteile aufweist. Das eine Formteil weist an seiner Innenseite einen Flächenbereich auf, der eine erste Aussparung bildet, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt des Rahmenprofils abgestimmt ist. Das eine Formteil weist einen dem erstgenannten Flächenbereich in Richtung zur Scheibenmitte hin benachbarten zweiten Flächenbereich auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe abgestimmt ist. Das andere Formteil weist an seiner Innenseite einen Flächenbereich auf, der ebenfalls als Aussparung ausgebildet ist, die jedoch auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt des Rahmenprofils abgestimmt ist. Auch das andere Formteil weist einen zweiten Flächenbereich auf, der ebenfalls als Aussparung ausgebildet ist, der seiner Aussparung in Richtung zur Scheibenmitte hin benachbart und der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe abgestimmt ist. Einer der beiden Formteile weist mindestens eine Zuführleitung für den Werkstoff für das Rahmenprofil auf, an die eine Pressvorrichtung angeschlossen ist.
Nach dem Anlegen der Scheibe an einem der beiden Formteile wird die Pressform geschlossen. Danach liegt die Scheibe an beiden Formteilen an dem jeweils zweiten Flächenbereich an, der an die zugehörige Aussparung anschließt. Der Werkstoff für den Rahmen wird in einen fließfähigen Zustand versetzt und mittels der Pressvorrichtung über die Zuführleitung in die beiden Aussparungen für das Rahmenprofil eingespritzt, bis die Aussparungen vollständig gefüllt sind. Nach dem Abkühlen und Erstarren des eingespritzten Werkstoffes wird die Spritzform geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit der Spritzform entnommen.
Bei diesem Formgebungsverfahren für den Rahmen wirken einerseits die beiden Formteile, und zwar ihr jeweils zweiter Flächenbereich, und andererseits die Glasscheibe zusammen. Die Formteile sind in der Regel aus Metall. Sie lassen sich in Bezug auf die an der Formgebung des Rahmens beteiligten Flächenbereiche verhältnismäßig genau herstellen und haben auch eine sehr große Formbeständigkeit. Die Glasscheiben sind demgegenüber weniger formgenau, da sie aus einer Glasschmelze hergestellt und in noch formbarem Zustand in die gewünschte Form gebracht werden. Diese Glasscheiben unterliegen erheblichen Formabweichungen sowohl hinsichtlich ihrer Grundrissform, wie auch hinsichtlich ihrer räumlichen Formgebung. Dazu gehören sowohl Abweichungen in Bezug auf die Scheibendicke wie auch Abweichungen in Bezug auf den räumlichen Verlauf des Randbereiches der Scheibe, an dem die Formteile anliegen. Abweichungen der Umrisslinie der Scheibe von der Sollform werden durch den Werkstoff des Rahmens ausgeglichen. In denjenigen Flächenbereichen der Formteile, an denen die ihnen zugekehrten Randbereiche der Glasscheibe anliegen sollen, haben Abweichungen der Glasscheibe von der Sollform zur Folge, dass dort zwischen dem betreffenden Flächenbereich der Formteile und dem ihnen zugekehrten Randbereich der Glasscheibe mehr oder minder große Spalte vorhanden sind, durch die Teile des Werkstoffes des Rahmens über das Rahmenprofil hinaus austreten können und sogenannte Austriebe entstehen lassen.
Bei eingebauter Scheibeneinheit liegen die Austriebe auf der Innenseite der Scheibeneinheit meist im Bereich von Karosserieteilen, so dass sie nicht weiter stören. Auf der Außenseite der Scheibeneinheit, der Sichtseite, sind die Werkstoffaustriebe in der Regel sichtbar und deshalb unerwünscht. Sie müssen daher nach dem Herstellen der Scheibeneinheit von Hand entfernt werden. Das bedeutet eine erhebliche Arbeitsleistung und birgt auch die Gefahr in sich, dass mit den dabei eingesetzten Werkzeugen die Glasscheibe verletzt oder gar beschädigt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit aus Glasscheibe und Rahmen in einer Spritzform anzugeben, bei dem das Auftreten von Werkstoffaustrieben zumindest auf der Sichtseite der Scheibe vermieden wird. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach jeweils einem der Ansprüche 1 bis 4 gelöst.
Dadurch, dass bei dem Verfahren nach Anspruch 1 das zweite Formteil an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich aufweist, der als dritte Aussparung für die Bildung eines Hilfsrahmens ausgebildet ist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass die Zuführleitung für den Werkstoff für den Rahmen zunächst zu dieser dritten Aussparung führt und eine von der dritten Aussparung ausgehende und zur ersten und zweiten Aussparung für den Rahmen führende Anschlussleitung aufweist, und dadurch, dass am Übergang von der dritten Aussparung für den Hilfsrahmen zur Anschlussleitung ein Ventil angeordnet ist, und dadurch, dass dieses Ventil anfänglich geschlossen bleibt, bis in der dritten Aussparung ein vorgegebener Füllungsgrad erreicht ist, wird erreicht, dass der Hilfsrahmen die Glasscheibe bereits dann gegen den zweiten Flächenbereich des gegenüberliegenden Formteils drückt, wenn der Werkstoff für den Rahmen bzw. den Hauptrahmen in die erste und zweite Aussparung gespritzt wird, so dass durch die vom Hilfsrahmen ausgelöste elastische Verformung der Glasscheibe die Spalten zwischen ihr und dem Formteil so weit verringert werden, dass der Werkstoff des Rahmens beziehungsweise Hauptrahmens im sichtbaren Bereich der Scheibeneinheit keine Austriebe mehr bildet. Nach dem Abkühlen und Erstarren des Werkstoffes des Hauptrahmens und des Hilfsrahmens kann die Spritzform geöffnet und die Scheibeneinheit sowie der Hilfsrahmen herausgenommen werden. Der Werkstoff des Hilfsrahmens kann zum Werkstoffvorrat für die weitere Herstellung für beide Rahmen zurückgeführt werden.
Dadurch, dass bei dem Verfahren nach Anspruch 2 das zweite Formteil an seiner Innenseite ebenfalls einen dritten Flächenbereich aufweist, der als dritte Aussparung für die Bildung eines Hilfsrahmens ausgebildet ist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass am zweiten Formteil sowohl eine zur dritten Aussparung führende erste Zuführleitung für den Werkstoff des Hilfsrahmens wie auch eine zur ersten und zur zweiten Aussparung führende zweite Zuführleitung für den Werkstoff des Hauptrahmens vorhanden ist, an die je eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, und dadurch, dass in einer ersten Füllphase der Werkstoff für den Hilfsrahmen in fließfähigem Zustand über die erste Zuführleitung in die dritte Aussparung eingespritzt wird, bis darin ein vorgegebener Füllungsgrad erreicht ist, und dadurch, dass in einer daran anschließenden zweiten Füllphase weiter in die dritte Aussparung eingespritzt wird, währenddessen damit begonnen wird, den Werkstoff für den Hauptrahmen in fließfähigem Zustand über die zweite Zuführleitung in die erste und zweite Aussparung einzuspritzen, wird erreicht, dass der Hilfsrahmen die Glasscheibe bereits dann gegen den zweiten Flächenbereich des gegenüberliegenden Formteils drückt, wenn der Werkstoff für den Hauptrahmen in die erste und zweite Aussparung gespritzt wird, so dass durch die vom Hilfsrahmen ausgelöste elastische Verformung der Glasscheibe die Spalten zwischen ihr und dem Formteil so weit verringert werden, dass der Werkstoff des Rahmens im sichtbaren Bereich der Scheibeneinheit keine Austriebe erzeugt, wenn der fließfähige Werkstoff für den Hauptrahmen über die zweite Zuführleitung weiter in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, bis auch diese Aussparungen vollständig gefüllt sind.
Nach dem Abkühlen und Erstarren der eingespritzten Werkstoffe wird die Spritzform geöffnet und die Scheibeneinheit der Spritzform entnommen. Der Hilfsrahmen wird von der Glasscheibe abgenommen und sein Werkstoff für die weitere Herstellung zum Werkstoffvorrat für den Hilfsrahmen zurückgeführt. Da der Werkstoff für den Hilfsrahmen von demjenigen des Hauptrahmens getrennt ist, kann vorteilhafterweise für den Hilfsrahmen ein Werkstoff verwendet werden, der nicht die hohen Anforderungen an den Werkstoff des Hauptrahmens erfüllen muss.
Dadurch, dass bei dem Verfahren nach Anspruch 3 der zweite Formteil an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich aufweist, der als dritte Aussparung für einen Druckkörper eines geschlossenen Drucksystems ausgebildet ist, der zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass eine zur ersten und zweiten Aussparung führende Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens vorhanden ist, an die eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, und dadurch, dass an die Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens die eine Seite eines Drucktransmitters angeschlossen ist, an dessen anderer Seite eine Druckleitung für das geschlossene Drucksystem angeschlossen ist, wobei in der Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens nach dem Drucktransmitter und vor der Einmündung in die erste und zweite Aussparung eine Drosselstelle angeordnet ist, wird erreicht, dass dann, wenn der Werkstoff für den Rahmen in die Zuführleitung eingespritzt wird, der fließfähige Werkstoff in einer ersten Füllphase zuerst den Drucktransmitter erreicht und in der anschließenden zweiten Füllphase bis zu der Drosselstelle vor der ersten und zweiten Aussparung für den Rahmen gelangt, wodurch der Druck in der Zuführleitung vor der Drosselstelle ansteigt und dieser Druck über den Drucktransmitter auf das geschlossene Drucksystem übertragen wird, wodurch der Druckkörper die Glasscheibe gegen den zweiten Flächenbereich des gegenüberliegenden Formteils drückt, also gegen das erste Formteil drückt, währenddessen der Werkstoff für den Rahmen über die Zuführleitung weiter in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, bis sie vollständig gefüllt sind, wobei durch die vom Druckkörper ausgelöste elastische Verformung der Glasscheibe die Spalten zwischen ihr und dem Formteil, vorzugsweise ersten Formteil, so weit verringert werden, dass der Werkstoff des Rahmens im sichtbaren Bereich der Scheibeneinheit keine Austriebe erzeugt. Nach dem Abkühlen und Erstarren des Werkstoffes des Rahmens wird die Spritzform geöffnet und die Scheibeneinheit der Spritzform entnommen.
Dadurch, dass bei dem Verfahren nach Anspruch 4 das zweite Formteil an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich aufweist, der als dritte Aussparung ausgebildet ist, um einen Druckkörper eines geschlossenen Drucksystems aufzunehmen, der zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass eine zur ersten und zweiten Aussparung führende Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens vorhanden ist, an die eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, die einen hydraulischen Kolbenantrieb aufweist, der mit dem geschlossenen Drucksystem gekoppelt ist, wird erreicht, dass beim Einspritzen des fließfähigen Werkstoffes in die erste und zweite Aussparung das Drucksystem mit dem Druckkörper über den hydraulischen Kolbenantrieb zuerst unter Druck gesetzt wird, so dass der Druckkörper die Glasscheibe gegen den zweiten Flächenbereich des ersten Formteils drückt, wonach der fließfähige Werkstoff mittels der Pressvorrichtung weiter in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, bis diese vollständig gefüllt sind, wobei durch die vom Druckkörper ausgelöste elastische Verformung der Glasscheibe die Spalten zwischen ihr und dem Formteil so weit verringert werden, dass der Werkstoff des Rahmens im sichtbaren Bereich der Scheibeneinheit keine Austriebe erzeugt. Nach dem Abkühlen und Erstarren des Rahmenwerkstoffes wird die Spritzform geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit der Spritzform entnommen.
Wenn das Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 nach Anspruch 5 weiter ausgestaltet wird, wird ein zeitlich besonders günstiges Verhältnis zwischen der ersten und der zweiten Füllphase erreicht und damit die Zykluszeit optimiert.
Wenn das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 nach Anspruch 6 weiter ausgestaltet wird, wird eine besonders gute Haftung zwischen der Scheibe und dem angeformten Rahmen erreicht.
Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, je eine Vorrichtung anzugeben, mit der das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 besonders günstig durchgeführt werden kann. Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach jeweils einem der Ansprüche 7 bis 10 mit entsprechender Zuordnung zu den Verfahrensansprüchen gelöst.
Dadurch, dass bei der Vorrichtung nach Anspruch 7 neben den aus dem Stand der Technik bekannten grundlegenden Merkmalen mit je einem ersten Flächenbereich mit einer Aussparung für den betreffenden Profilabschnitt des Rahmens und dem benachbarten zweiten Flächenbereich mit der Anlagefläche für den benachbarten Randbereich der Glasscheibe ergänzend bei dem zweiten Formteil an der Innenseite ein dritter Flächenbereich vorhanden ist, der als Aussparung für einen Hilfsrahmen ausgebildet ist, der zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass beim zweiten Formteil mindestens eine Zuführleitung für den Werkstoff für das Rahmenprofil vorhanden ist, die zur dritten Aussparung führt, und dadurch, dass außerdem eine von der dritten Aussparung ausgehende und zur ersten und zweiten Aussparung führende Anschlussleitung vorhanden und im zweiten Formteil an der Übergangsstelle von der dritten Aussparung zur Anschlussleitung ein Ventilkörper angeordnet ist, der zwischen einer Schließstellung und einer Freigabestellung bewegbar ist, und dadurch, dass an die zur dritten Aussparung führende Zuführleitung eine den Einspritzdruck für den Werkstoff für den Rahmen erzeugende Pressvorrichtung angeschlossen ist, wird erreicht, dass bei Beginn eines Arbeitszyklus der Rahmenwerkstoff in fließfähigem Zustand zuerst in die dritte Aussparung bis zu einem bestimmten Füllungsgrad eingespritzt wird, ehe der Ventilkörper den Übergang von der dritten Aussparung zur Anschlussleitung und damit zu der ersten und zweiten Aussparung für den Rahmen freigibt, so dass einerseits der fließfähige Werkstoff in der dritten Aussparung die Scheibe gegen das gegenüberliegenden Formteil zu drücken beginnt und in dem Maße, in dem in der dritten Aussparung der höchste Füllungsgrad erreicht wird, die Glasscheibe zunehmend gegen die Anlagefläche des gegenüberliegenden Formteils drückt, wobei durch die weitere Zuführung des fließfähigen Werkstoffes in die erste und zweite Aussparung hinein diese allmählich vollständig gefüllt und damit der Rahmen vervollständigt wird. Dabei wird durch die Andrückkraft des Hilfsrahmens die Glasscheibe gegen ihre Anlagefläche im gegenüberliegenden Formteil, also ersten Formteil, so stark angedrückt, dass sie sich elastisch verformt und an ihre Anlagefläche im gegenüberliegenden Formteil anschmiegt und dadurch wiederum die Formabweichungen der Scheibe gegenüber dem ersten Formteil so weit vermindert werden, dass ein im Außenbereich sichtbarer Austrieb des Werkstoffes des Rahmens unterbleibt.
Dadurch, dass bei der Vorrichtung nach Anspruch 8 neben den aus dem Stand der Technik bekannten grundlegenden Merkmalen bei dem zweiten Formteil an der Innenseite ein dritter Flächenbereich vorhanden ist, der als Aussparung für einen Hilfsrahmen ausgebildet ist, der zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und ergänzend dadurch, dass beim zweiten Formteil mindestens eine zur dritten Aussparung führende erste Zuführleitung für den Werkstoff des Hilfsrahmens vorhanden ist, und dadurch, dass mindestens eine zur ersten und zweiten Aussparung führende zweite Zuführleitung für den Werkstoff des Hauptrahmen vorhanden ist, und ergänzend dadurch, dass sowohl an die ersten Zuführleitung für den Werkstoff des Hilfsrahmens wie auch an die zweite Zuführleitung für den Werkstoff des Hauptrahmens je eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, wird erreicht, dass bei Beginn eines Arbeitszyklus zunächst der Werkstoff für den Hilfsrahmen in die dritte Aussparung eingespritzt werden kann und dass erst danach der Werkstoff für den Hauptrahmen in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, währenddessen der Werkstoff für den Hilfsrahmen weiter in die dritte Aussparung eingespritzt wird, bis diese im Wesentlichen oder vollständig gefüllt ist, so dass der Hilfsrahmen die Glasscheibe so stark gegen ihre Anlagefläche im gegenüberliegenden Formteil drückt, dass sie sich elastisch verformt und an ihre Anlagefläche im gegenüberliegenden Formteil anschmiegt und dadurch die Formabweichungen der Scheibe gegenüber dem ersten Formteil so weit vermindert, dass ein im Außenbereich sichtbarer Austrieb des Werkstoffes des Rahmens vermieden wird.
Dadurch, dass bei der Vorrichtung nach Anspruch 9 an der Innenseite des zweiten Formteils ein dritter Flächenbereich vorhanden ist, der eine dritte Aussparung für einen Druckkörper eines geschlossenen Drucksystems bildet, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass der erste Formteil wenigstens eine zur ersten und zweiten Aussparung führende Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens aufweist, an die eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, und dadurch, dass im ersten Formteil an die Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens die eine Seite eines Drucktransmitters angeschlossen ist, an deren anderer Seite eine Druckleitung für das geschlossene Drucksystem angeschlossen ist und dadurch, dass in der Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens nach dem Drucktransmitter und vor der Einmündung in die ersten und zweiten Aussparung eine Drosselstelle angeordnet ist, wird erreicht, dass dann, wenn der Werkstoff für den Rahmen in die Zuführleitung eingespritzt wird, der fließfähige Werkstoff in einer ersten Füllphase zuerst den Drucktransmitter erreicht und in der anschließenden zweiten Füllphase bis zu der Drosselstelle vor der ersten und zweiten Aussparung gelangt, wodurch der Druck in der Zuführleitung ansteigt und über den Drucktransmitter auf das geschlossene Drucksystem übertragen wird, wodurch der Druckkörper die Glasscheibe gegen den zweiten Flächenbereich des gegenüberliegenden Formteils drückt, während dessen der Werkstoff für den Rahmen über die Zuführleitung weiter in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, bis sie vollständig gefüllt sind, wobei durch die vom Druckkörper ausgelöste elastische Verformung der Glasscheibe die Spalten zwischen ihr und dem Formteil soweit verringert werden, dass der Werkstoff des Rahmens im sichtbaren Bereich der Scheibeneinheit keine Austriebe erzeugt.
Dadurch, dass bei der Vorrichtung nach Anspruch 10 bei dem zweiten Formteil an der Innenseite ein dritter Flächenbereich vorhanden ist, der als Aussparung für einen Druckkörper ausgebildet ist, der zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil der zweite Flächenbereich für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe gelegen ist, und dadurch, dass eine zur ersten und zweiten Aussparung führende Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens vorhanden ist, an die eine Pressvorrichtung angeschlossen ist, die einen hydraulischen Kolbenantrieb aufweist, der mit dem geschlossenen Drucksystem gekoppelt ist, wird erreicht, dass mit Beginn des Einspritzens des fließfähigen Werkstoffes in die ersten und zweite Aussparung das Drucksystem mit dem Druckkörper über den hydraulischen Kolbenantrieb unter Druck gesetzt wird, so dass der Druckkörper die Glasscheibe gegen den zweiten Flächenbereich des ersten Formteiles drückt, währenddessen der fließfähige Werkstoff mittels der Pressvorrichtung weiter in die erste und zweite Aussparung eingespritzt wird, bis diese vollständig gefüllt sind. Dabei wird durch den Druckkörper die Glasscheibe so stark gegen ihre Anlagefläche im gegenüberliegenden Formteil gedrückt, dass sie sich elastisch verformt und an ihre Anlagefläche anschmiegt, und dadurch die Formabweichungen der Scheibe gegenüber dem ersten Formteil soweit vermindert werden, dass ein im Außenbereich sichtbarer Austrieb des Werkstoffes des Rahmens unterbleibt.
Wenn eine Vorrichtung nach Anspruch 9 oder Anspruch 10 gemäß Anspruch 11 ausgestaltet wird, können Volumenänderungen des Druckmittels des geschlossenen Drucksystems in Folge von Temperaturänderungen leicht ausgeglichen werden, so dass auch nach Arbeitspausen die gleichen Druckverhältnisse im Drucksystem vorliegen.
Wenn eine Vorrichtung nach Anspruch 10 gemäß Anspruch 12 ausgestaltet wird, können im geschossenen Drucksystem und im hydraulischen Kolbenantrieb der Pressvorrichtung unterschiedliche Arbeitsmittel verwendet werden, die leichter auf die Erfordernisse der getrennten Anlageteile abgestimmt werden können.
Wenn eine Vorrichtung nach Anspruch 10 gemäß Anspruch 13 ausgestaltet wird, kann einerseits im geschlossenen Drucksystem und andererseits im hydraulischen Kolbenantrieb der Pressvorrichtung mit unterschiedlichem Druck gearbeitet werden.
Wenn eine Vorrichtung nach Anspruch 10 gemäß Anspruch 14 ausgestaltet wird, sind der hydraulische Kolbenantrieb der Pressvorrichtung sowie das geschlossene Drucksystem hydraulisch entkoppelt, so dass sie räumlich weitgehend unabhängig voneinander angeordnet werden können und ihr Zusammenwirken von einer Steuereinrichtung geleitet wird.
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer Scheibeneinheit, bestehend aus einer Scheibe und einem Rahmen,
2 eine schematische Schnittdarstellung einer Spritzform mit eingelegter Scheibe,
3a eine schematisch vergrößerte Detailansicht der Spritzform gemäß 2 in einer ersten Füllphase,
3b eine schematisch vergrößerte Schnittansicht der Spritzform gemäß 2 in einer zweiten Füllphase,
4 eine schematische Schnittdarstellung einer alternativen Spritzform zu 2,
5 eine schematische Schnittdarstellung einer alternativen Spritzform zu 2 und
6 eine schematische Schnittdarstellung einer alternativen Spritzform zu 2.
In 1 ist perspektivisch eine Scheibeneinheit 11 dargestellt, welche aus einer Scheibe, insbesondere Glasscheibe 12, und einem Rahmen 13 besteht. Bei diesem Rahmen 13 handelt es sich um eine aus Kunststoff hergestellte Umspritzung des Randbereiches der Scheibe 12, wobei der Rahmen nur teilweise oder auch vollständig umlaufend ausgebildet sein kann. Ebenso kann der Rahmen an einem äußeren Randbereich, an einem inneren Randbereich oder an einer Stirnseite oder an zwei oder drei dieser Bereiche angreifen. Darüber hinaus kann der unmittelbar der Scheibe 12 gegenüberliegende Werkstoff der Umspritzung mit einem Haftvermittler oder Primer zur Scheibe 12 festgelegt sein. Der Rahmen 13 wird im Folgenden auch als „Hauptrahmen“ bezeichnet in Abgrenzung zu einem „Hilfsrahmen“ 39 (2 und 4), der nachfolgend noch näher erläutert wird.
In 2 ist eine schematische Schnittdarstellung einer Spritzform 16 dargestellt, welche aus einem ersten Formteil 17 und einem zweiten Formteil 18 besteht. Das erste Formteil 17 weist an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich 21 auf, der als erste Aussparung 24 ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt 22 des Rahmens 13 abgestimmt ist. Benachbart hierzu und zur Scheibenmitte hin ausgerichtet ist ein zweiter Flächenbereich 26 vorgesehen, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe 12 abgestimmt ist. Die Glasscheibe 12 kann unmittelbar an dem zweiten Flächenbereich 26 anliegen. Im Anschluss an den zweiten Flächenbereich 26 ist ein Freiraum 27 vorgesehen, so dass die Scheibe 12 ohne Berührung einer Innenseite mit dem ersten Formteil 17 aufgenommen wird. Dieser Freiraum 27 wird wiederum durch einen zweiten Flächenbereich 26 begrenzt, wobei der zweite Flächenbereich 26 wiederum nach außen hin gesehen durch den ersten Flächenbereich 21 begrenzt ist, der als erste Aussparung 24 ausgebildet ist. In der in 1 dargestellten Ausführungsform ist der Rahmen 13 am linken und rechten Randbereich der Scheibe 12 beispielsweise spiegelsymmetrisch ausgebildet und weist denselben Profilquerschnitt auf. Es kann auch vorgesehen sein, dass sich der Profilquerschnitt des Rahmens 13 ändert und an die jeweilige Einbausituation angepasst ist.
Dem ersten Formteil 17 gegenüberliegend ist das zweite Formteil 18 vorgesehen, wobei an dessen Innenseite ein erster Flächenbereich 31 vorgesehen ist, der als zweite Aussparung 32 ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt 33 des Hauptrahmens 13 abgestimmt ist. Durch den ersten Profilabschnitt 21 und den zweiten Profilabschnitt 33 wird die Querschnittsgeometrie des Hauptrahmens 13 gebildet, wobei im Ausführungsbeispiel vorgesehen ist, dass eine Außenseite der Scheibe 12, eine Stirnseite der Scheibe 12 und ein geringer Randbereich auf der Innenseite der Scheibe 12 vom Hauptrahmen 13 umschlossen ist. Benachbart zum ersten Flächenbereich 31 ist in Richtung zur Scheibenmitte beziehungsweise zur Mitte des zweiten Formteils 18 hin benachbart ein zweiter Flächenbereich 34 vorgesehen, der auf dem ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe 12 abgestimmt ist. An diesem zweiten Flächenbereich 34 liegt wiederum die Scheibe 12 an dem zweiten Formteil 18 an. An diesen angrenzend wiederum zur Scheibenmitte hin gerichtet ist ein dritter Flächenbereich 37 vorgesehen, der als dritte Aussparung 38 ausgebildet ist. Diese Aussparung 38 ist durch einen vierten Flächenbereich 40 begrenzt, bevor an der Innenseite des Formteils 18 wiederum die Freinehmung 27 ausgebildet ist. Die auf der Innenseite des zweiten Formteils 18 ausgebildete Ausgestaltung der Flächenbereiche 31, 34, 37, 40 ist ebenso am gegenüberliegenden Randbereich des Formteils 18 vorgesehen.
In dem zweiten Formteil 18 ist des Weiteren eine Zuführleitung 41 vorgesehen, durch welche ein fließfähiger Werkstoff zur Herstellung des Hauptrahmens 13 in die Spritzform 16 zuführbar ist. An dem zweiten Formteil 18 ist des Weiteren eine Pressvorrichtung 42 angeschlossen, welche den fließfähigen Werkstoff über die Zuführleitung 41 zunächst unmittelbar in die dritte Aussparung 38 führt. In der Zuführleitung 41 ist ein Ventil 45 vorgesehen, welches mit einem Ventilkörper 46 einen Übergang 47 zur Anschlussleitung 44 durch einen Kraftantrieb 48 angesteuert öffnet und schließt. Die Anschlussleitung 44 führt von der Zuführleitung 41 zur zweiten Aussparung 32, die in Verbindung mit der ersten Aussparung 31 steht.
Diese Spritzform 16 ermöglicht folgende Verfahrensweise zur Herstellung einer Umspritzung, wie dies nachfolgend anhand der vergrößerten Darstellungen bezüglich einer ersten Füllphase anhand von 3a und einer zweiten Füllphase anhand von 3b näher erläutert wird.
In der ersten Füllphase ist der Übergang 47 zur Anschlussleitung 44 durch den Ventilkörper 46 des Ventils 45 geschlossen, so dass durch die Pressvorrichtung 42 der fließfähige Werkstoff unmittelbar in die dritte Aussparung 38 gelangt. Eine Öffnung des Ventils 45 erfolgt erst dann, nachdem die dritte Aussparung 38 einen vorgegebenen Füllungsgrad, beispielsweise einen Füllgrad von mehr als 90 %, jedoch weniger als 99 %, an fließfähigem Werkstoff aufweist. Dadurch wird zunächst die Scheibe 12 einseitig zur Anlage an den zweiten Flächenbereich 26 des ersten Formteils 17 angelegt und angedrückt, so dass eine gleichmäßige Flächenpressung über den in der dritten Aussparung 38 erzeugten Hilfsrahmen 39 auf die Scheibe 12 ausgeübt wird.
Nach Erreichen eines vorgegebenen Füllgrades in der dritten Aussparung 38 und der damit einhergehenden Ausgestaltung des Hilfsrahmens 39 erfolgt zur Einleitung der zweiten Füllphase gemäß 3b eine Umschaltung des Ventils 45, so dass der fließfähige Werkstoff nunmehr unter Aufrechterhaltung des Drucks in der Aussparung 38 über die Anschlussleitung 44 in die zweite Aussparung 32 und die erste Aussparung 24 gelangt, um den Hauptrahmen 13 zu bilden. Nachdem die Aussparung 24, 32 durch den fließfähigen Werkstoff vollständig gefüllt ist, wird während einer Schwindungsphase des angespritzten Werkstoffs der Druck in der Zuführleitung 44 noch aufrechterhalten. Nach dem Abkühlen und Erstarren des angespritzten Werkstoffs wird die Spritzgussform geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit 11 aus der Spritzform 16 entnommen. Anschließend wird der Hilfsrahmen 39 von der Glasscheibe 12 abgetrennt und kann zur weiteren Verwendung dem Materialkreislauf wieder zugeführt werden.
Durch die erzeugte Flächenpressung des Hilfsrahmens 39 ein gradfreier Abschluss des Rahmens 13 beziehungsweise Hauptrahmens 13 zur Scheibe 12, insbesondere an deren Außenseite, gegeben, so dass eine Nacharbeit nicht mehr erforderlich ist.
In 4 ist eine alternative Ausführungsform der Spritzform 16 zu 2 dargestellt. Diese Ausführungsform weicht gegenüber 2 dadurch ab, dass die Anschlussleitung 44, welche zur ersten und zweiten Aussparung 24, 32 führt, nicht über die Zuführleitung 41 versorgt wird, sondern durch eine separate zweite Zuführleitung 43 versorgt wird, welche mit einer weiteren separaten Pressvorrichtung 42 in Verbindung steht. Dadurch können bei dieser Ausführungsform der Kraftantrieb 48 und das Ventil 45 entfallen. Daraus ergibt sich, dass zunächst über die Zuführleitung 41 mittels der Pressvorrichtung 42 ein fließfähiger Werkstoff in die dritte Aussparung 38 eingespritzt wird, um den Hilfsrahmen 39 auszubilden. Sobald ein vorbestimmter Füllgrad der dritten Aussparung 38 erreicht ist, der vorzugsweise mit einem Drucksensor erfasst wird, wird in einer zweiten Füllphase die zweite Zuführleitung 43 über die Pressvorrichtung 42 mit einem fließfähigen Werkstoff versorgt, um den Hauptrahmen 13 auszubilden. Die weiteren Verfahrensschritte sind analog zur Ausführungsform gemäß 2.
In 5 ist eine weitere alternative Spritzform zur Herstellung der Scheibeneinheit 11 dargestellt. Bei dieser Spritzform 16 ist in dem ersten Formteil 17 ein zur ersten und zweiten Aussparung 24, 32 führende Zuführleitung 41 für den fließfähigen Werkstoff zur Bildung des Hauptrahmens 13 vorgesehen. Hierfür ist eine Pressvorrichtung 42 an die Zuführleitung 41 angeschlossen. Die Zuführleitung 41 weist bevorzugt vor der Einmündung in die erste oder zweite Aussparung 24, 32 eine Drosselstelle 58 auf. Von der Zuführleitung 41 zweigt eine Druckleitung 55 ab, welche zu einem Druckübersetzer beziehungsweise Drucktransmitter 54 führt, von dem aus eine Druckleitung 56 in die dritte Aussparung 38 führt. In der dritten Aussparung 38 ist bei dieser Ausführungsform ein Druckkörper 51 ausgebildet, der zusammen mit der Druckleitung 56 und dem Druckübersetzer 54 ein geschlossenes Drucksystem 50 bildet.
Bei dieser Ausführungsform ergeben sich die analogen Verfahrensschritte wie bei der Ausführungsform gemäß 2, wobei vorgesehen ist, dass nach dem Einlegen der Scheibe 12 und Schließen der Spritzform 16 der fließfähige Werkstoff mittels der Pressvorrichtung 42 in die Zuführleitung 41 eingespritzt wird, in der der Werkstoff in einer ersten Füllphase zuerst den Drucktransmitter 54 erreicht, der über die Druckleitung 56 unmittelbar den Druckkörper 51 beaufschlagt, so dass die Scheibe 12 zur Anlage an den zweiten Flächenbereich 26 kommt beziehungsweise unter geringer Kraft an dieser anliegt. In einer zweiten Füllphase – bedingt auch durch die Drosselstelle 58 – gelangt der fließfähige Werkstoff über die Drosselstelle 58 in die erste und zweite Aussparung 24, 32. Die zweite Füllphase wird solange aufrecht erhalten, bis die erste und zweite Aussparung 24, 32 vollständig gefüllt ist. Gleichzeitig bleibt während der Druckbeaufschlagung über die Pressvorrichtung 42 ein Druck am Drucktransmitter 54 aufrecht erhalten, so dass eine Druckkraft über den Druckkörper 51 auf die Scheibe 12 wirkt. Bei dieser Ausführungsform wird somit anstelle eines Hilfsrahmens 39 aus fließfähigem Werkstoff ein geschlossenes Drucksystem 50 eingesetzt, welches über den Fülldruck des fließfähigen Werkstoffes und gegebenenfalls unterstützend durch einen Drucktransmitter 54 den Druckkörper 51 ansteuert und beaufschlagt, so dass dieser wie der Hilfsrahmen 39 wirkt.
In 6 ist eine alternative Ausführungsform zu 5 dargestellt. Diese Ausführungsform weicht dahingehend ab, dass der Drucktransmitter 54 nicht über eine erste Druckleitung 55 an die Zuführleitung 41 angeschlossen ist, sondern dass der Drucktransmitter 54 über eine Druckleitung 59 mit einem Druckerzeuger 62 für den hydraulischen Kolbenantrieb 61 der Pressvorrichtung 42 in Verbindung steht. In der Druckleitung 59, welche zum Drucktransmitter 54 führt, ist bevorzugt eine Prüfoder Ausgleichsvorrichtung integriert sowie beispielsweise auch ein Drucksensor. Der weitere Aufbau und die Arbeitsweise sind analog der Ausführungsform in 5.
Eine alternative Ausführungsform der 6 ist strichliniert dargestellt. Anstelle der Beaufschlagung des Drucktransmitters 54 über die Druckleitung 59 mit einem Druck durch den Druckerzeuger 42 kann ein separater Kraftantrieb 71 vorgesehen sein, der unmittelbar mit dem Druckerzeuger 54 in Verbindung steht, wobei die Antriebskraft über einen Drucksensor 72 überwacht wird. Bei dieser alternativen Ausführungsform steuert der Druckerzeuger 62 somit die Pressvorrichtung 42 und ist vollständig entkoppelt zum geschlossenen Drucksystem 50, da dieses über den Kraftantrieb 71 angesteuert wird. Über eine gemeinsame Steuereinrichtung kann eine überwachte Ansteuerung der beiden Komponenten erfolgen.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit (11) aus einer Glasscheibe (12) und einem Rahmen (13) in einer Spritzform (16) mit wenigstens zwei Formteilen (17, 18), – von denen das erste Formteil (17) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (21) aufweist, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (21) in Richtung zur Scheibenmitte hin benachbarten zweiten Flächenbereich (26) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (31) aufweist, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (31) in Richtung zur Scheibenmitte hin benachbarten zweiten Flächenbereich (34) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich (37) aufweist, der als dritte Aussparung (38) für die Bildung eines Hilfsrahmens (39) ausgebildet ist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem mindestens eine Zuführleitung (41) für den Werkstoff für den Rahmen (13) aufweist, an die eine Pressvorrichtung (42) angeschlossen ist, wobei die Zuführleitung (41) zur dritten Aussparung (38) führt und eine von der dritten Aussparung (38) ausgehende und zur zweiten und zur ersten Aussparung (24, 32) führende Anschlussleitung (44) aufweist, – von denen im zweiten Formteil (18) am Übergang (47) von der dritten Aussparung (38) zur Anschlussleitung (44) ein Ventil (45) angeordnet ist, mittels dessen der Übergang zur Anschlussleitung (44) zur zweiten und zur ersten Aussparung (24, 32) verschließbar oder freigebbar ist, mit den Verfahrensschritten: – zu Beginn eines Verfahrenszyklus werden die beiden Formteile (17, 18) auseinander bewegt, – die Glasscheibe (12) wird an dem zweiten Flächenbereich (26, 34) des ersten Formteils (17) oder des zweiten Formteils (18) angelegt, – die Spritzform (16) wird geschlossen, – das Ventil (45) am Übergang (47) von der dritten Aussparung (38) zu der zur zweiten und zur ersten Aussparung (24, 32) führende Anschlussleitung (44) wird geschlossen, – der Werkstoff für den Rahmen (13) wird in einen fließfähigen Zustand versetzt, – dieser fließfähige Werkstoff wird während einer ersten Füllphase über die Zuführleitung (41) in die dritte Aussparung (38) eingespritzt, bis darin ein vorgegebener Füllungsgrad erreicht ist, – zu Beginn der anschließenden zweiten Füllphase wird das Ventil (45) am Übergang (47) von der dritten Aussparung (38) zu der Anschlussleitung (44) geöffnet und der fließfähige Werkstoff sowohl weiter in die dritte Aussparung (38) für den Hilfsrahmen (39) wie auch über die jetzt geöffnete Anschlussleitung (44) in die zweite Aussparung (32) und die erste Aussparung (24) für den Rahmen (13) eingespritzt, – nachdem in der dritten Aussparung (38) der maximale Füllungsgrad erreicht ist und in dem darin befindlichen fließfähigen Werkstoff der Druck angestiegen ist und dadurch der Hilfsrahmen (39) die Glasscheibe (12) gegen den zweiten Flächenbereich (34) des zweiten Formteils (18) drückt, wird der fließfähige Werkstoff über die Zuführleitung (44) weiter in die zweite und die erste Aussparung (24, 32) eingespritzt, bis sie vollständig gefüllt sind, – während der Schwindungsphase des eingespritzten Werkstoffes wird der Druck in der Zuführleitung (44) aufrechterhalten, – nach dem Abkühlen und Erstarren des eingespritzten Werkstoffes wird die Spritzgussform (16) geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit (11) der Spritzform (16) entnommen, und – der Hilfsrahmen (39) wird von der Glasscheibe (12) abgenommen.
Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit aus einer Glasscheibe und einem Rahmen (13) in einer Spritzform (16) mit wenigstens zwei Formteilen (17, 18), – von denen das erste Formteil (17) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (21) aufweist, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (31) aufweist, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich (37) aufweist, der als dritte Aussparung (38) für die Bildung eines Hilfsrahmens (39) ausgebildet ist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem mindestens eine zur dritten Aussparung (38) führende erste Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Hilfsrahmens (39) und eine zur zweiten und zur ersten Aussparung (24, 32) führende zweite Zuführleitung (43) für den Werkstoff des Hauptrahmens (13) aufweist, wobei sowohl an die erste Zuführleitung (41) wie auch an die zweite Zuführleitung (43) je eine Pressvorrichtung (42) angeschlossen ist, mit den Verfahrensschritten: – zu Beginn eines Verfahrenszyklus werden die beiden Formteile (17, 18) auseinander bewegt, – die Glasscheibe (12) wird an dem zweiten Flächenbereich (26, 34) des ersten Formteils (17) oder des zweiten Formteil (18) angelegt, – die Spritzform (16) wird geschlossen, – der Werkstoff für den Hilfsrahmen (39) wird in einen fließfähigen Zustand versetzt, – dieser fließfähige Werkstoff wird während einer ersten Füllphase über die erste Zuführleitung (41) in die dritte Aussparung (38) für den Hilfsrahmen (39) eingespritzt, bis darin ein vorgegebener Füllungsgrad erreicht ist, – der Werkstoff für den Hauptrahmen (13) wird in einen fließfähigen Zustand versetzt, – dieser fließfähige Werkstoff wird in der anschließenden zweiten Füllphase über die zweite Zuführleitung (44) in die erste Aussparung (24) und die zweite Aussparung (24) für den Hauptrahmen (13) eingespritzt, wobei zugleich der Werkstoff für den Hilfsrahmen (39) über die erste Zuführleitung (41) weiter in die dritte Aussparung (38) eingespritzt wird, – nachdem in der dritten Aussparung (38) der maximale Füllungsgrad erreicht und in dem darin befindlichen fließfähigen Werkstoff der Druck angestiegen ist und dadurch der Hilfsrahmen (39) die Glasscheibe (12) gegen den zweiten Flächenbereich (26) des ersten Formteils (17) drückt, wird der fließfähige Werkstoff für den Rahmen (13) über die zweite Zuführleitung (43) weiter in die zweite und die erste Aussparung (32, 24) eingespritzt, bis auch diese Aussparungen (32, 24) vollständig gefüllt sind, – während der Schwindungsphase der eingespritzten Werkstoffe wird der Druck in den Zuführleitungen (41, 43) aufrechterhalten, – nach dem Abkühlen und Erstarren der eingespritzten Werkstoffe wird die Spritzform (16) geöffnet und die Scheibeneinheit (11) der Spritzform (16) entnommen, und – der Hilfsrahmen (39) wird von der Glasscheibe (12) abgenommen.
Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit (11) aus einer Glasscheibe (12) und einem Rahmen (13) in einer Spritzform (16) mit wenigstens zwei Formteilen (17, 18), – von denen das erste Formteil (17) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (21) aufweist, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (31) aufweist, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem an seiner Innenseite eine dritte Aussparung (38) für einen Druckkörper (51) eines geschlossenen Drucksystems (50) aufweist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – von denen das erste Formteil (12) außerdem wenigstens eine zur ersten und zweiten Aussparung (24, 32) führende Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) aufweist, an die eine Pressvorrichtung (42) angeschlossen ist und – bei denen im ersten Formteil (17) an die Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) die eine Seite eines Drucktransmitters (54) angeschlossen ist, an dessen anderer Seite eine Druckleitung (56) für das geschlossenen Drucksystems (50) angeschlossen ist, – wobei in der Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) nach dem Drucktransmitter (54) und vor der Einmündung in die zweite und die erste Aussparung (24, 32) eine Drosselstelle (58) angeordnet ist, mit den Verfahrensschritten: – zu Beginn eines Verfahrenszyklus werden die beiden Formteile (17, 18) auseinander bewegt, – die Glasscheibe (12) wird an dem zweiten Flächenbereich (26, 34) des ersten Formteils (17) oder des zweiten Formteil (18) angelegt, – die Spritzform (16) wird geschlossen, – der Werkstoff für den Rahmen (13) wird in einen fließfähigen Zustand versetzt, – dieser fließfähige Werkstoff wird mittels der Pressvorrichtung (42) in die Zuführleitung (41) des Rahmens (13) eingespritzt, in der der Werkstoff in einer ersten Füllphase zuerst den Drucktransmitter (54) erreicht und in der anschließenden zweiten Füllphase bis zu der Drosselstelle (56) vor der zweiten und der ersten Aussparung (32, 24) für den Rahmen (13) gelangt, – nachdem der fließfähige Werkstoff die Drosselstelle (56) erreicht hat und in dem fließfähigen Werkstoff und über den Drucktransmitter (54) und die Druckleitung (56) auch in dem geschlossenen Drucksystems (50) der Druck angestiegen ist, so dass der Druckkörper (51) die Glasscheibe (12) gegen den zweiten Flächenbereich (26) des ersten Formteils (17) drückt, wird der fließfähige Werkstoff für den Rahmen (13) über die Zuführleitung (44) weiter in die erste Aussparung (24) und die zweite Aussparung (32) eingespritzt, bis sie vollständig gefüllt sind, – während der Schwindungsphase des eingespritzten Werkstoffes des Rahmens (13) wird der Druck in der Zuführleitung (44) aufrechterhalten, und – nach dem Abkühlen und Erstarren des eingespritzten Werkstoffes wird die Spritzform (16) geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit (11) der Spritzform (16) entnommen.
Verfahren zum Herstellen einer Scheibeneinheit (11) aus einer Glasscheibe (12) und einem Rahmen (13) in einer Spritzform (16) mit wenigstens zwei Formteilen (17, 18), – von denen das erste Formteil (17) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (21) aufweist, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) an seiner Innenseite einen ersten Flächenbereich (31) aufweist, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) aufweist, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – von denen das zweite Formteil (18) außerdem an seiner Innenseite eine dritte Aussparung (38) für einen Druckkörper (51) eines geschlossenen Drucksystems (50) aufweist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der entsprechende Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – von denen der erste Formteil (17) außerdem wenigstens eine zur zweiten und zur ersten Aussparung (24, 32) führende Zuführleitung (44) für den Werkstoff des Rahmens (13) aufweist und – von denen am ersten Formteil (17) an die Zuführleitung (44) für den Werkstoff des Rahmens (13) eine Pressvorrichtung (42) angeschlossen ist, die einen hydraulischen Kolbenantrieb (61) aufweist, der mit dem geschlossenen Drucksystems (50) gekoppelt ist, mit den Verfahrensschritten: – zu Beginn eines Verfahrenszyklus werden die beiden Formteile (17, 18) auseinander bewegt, – die Glasscheibe (12) wird an dem zweiten Flächenbereich (26, 34) des ersten Formteils (17) oder des zweiten Formteil (17) angelegt, – die Spritzform (16) wird geschlossen, – der Werkstoff für die Rahmen (13) wird in einen fließfähigen Zustand versetzt, – dieser fließfähige Werkstoff wird mittels der Pressvorrichtung (42) über die Zuführleitung (41) in die zweite und die erste Aussparung (24, 32) eingespritzt, wobei das Drucksystem (50) mit dem Druckkörper (51) über den hydraulischen Kolbenantrieb (61) zuerst unter Druck gesetzt wird und dadurch der Druckkörper (51) die Glasscheibe (12) gegen den zweiten Flächenbereich (26) des ersten Formteils (17) drückt, – während der Schwindungsphase des eingespritzten Werkstoffes des Rahmens (13) wird der Druck in der Pressvorrichtung (42) aufrechterhalten, – nach dem Abkühlen und Erstarren des eingespritzten Werkstoffes wird die Spritzform (16) geöffnet und die entstandene Scheibeneinheit (12) der Spritzform (16) entnommen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, mit dem Verfahrensschritt: – der fließfähige Werkstoff für die Rahmen (13) wird während der ersten Füllphase so lange in die dritte Aussparung (38) für den Hilfsrahmen (39) eingespritzt, bis darin ein Füllungsgrad von mehr als 90 % und weniger als 100 % erreicht ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit dem Verfahrensschritt: – vor oder nach dem Anlegen der Glasscheibe (12) an dem ersten Formteil (17) oder dem zweiten Formteil (18) wird an den Flächenbereichen der Glasscheibe (12) für den Rahmen (13) ein Haftvermittler aufgetragen.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit den Merkmalen: – die Spritzform (16) ist mindestens zweiteilig ausgebildet und weist ein erstes Formteil (17) und ein zweites Formteil (18) auf, – das erste Formteil (17) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (21) auf, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) (Hauptrahmen) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – der zweite Formteil (18) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (31) auf, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – der zweite Formteil (18) weist außerdem an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich (37) auf, der als dritte Aussparung (38) für einen Hilfsrahmen (39) ausgebildet ist, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – der zweite Formteil (18) weist außerdem – mindestens eine Zuführleitung (41) für den Werkstoff für den Hilfsrahmen (39) auf, die zur dritten Aussparung (38) führt, und – mindestens eine von der dritten Aussparung (39) ausgehende und zur zweiten und zur ersten Aussparung (32, 24) führende Anschlussleitung (44) auf, – im zweiten Formteil (18) ist an einem Übergang (47) von der dritten Aussparung (38) zur Anschlussleitung (44) ein Ventilkörper (46) angeordnet, – der zwischen einer Schließstellung und einer Freigabestellung bewegbar ist, – der in seiner Schließstellung den Übergang zur Anschlussleitung (44) verschließt und in seiner Freigabestellung den Übergang (47) zur Anschlussleitung (44) freigibt und – der mit einem Kraftantrieb (48) gekoppelt ist, – an die zur dritten Aussparung (38) führende Zuführleitung (41) ist eine den Einspritzdruck für den Werkstoff für den Rahmens erzeugende Pressvorrichtung (42) angeschlossen.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2, mit den Merkmalen: – die Spritzform (16) ist mindestens zweiteilig ausgebildet und weist ein erstes Formteil (17) und ein zweites Formteil (18) auf, – das erste Formteil (17) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (21) auf, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (31) auf, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist außerdem an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich (37) auf, der eine dritte Aussparung (38) für einen Hilfsrahmen (39) bildet, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – das zweite Formteil (18) weist außerdem mindestens eine zur dritten Aussparung (38) führende erste Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Hilfsrahmens (39) und eine zur zweiten und zur ersten Aussparung (32, 24) führende zweite Zuführleitung (43) für den Werkstoff des Rahmens (13) auf, – an die erste Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Hilfsrahmens (39) und an die zweite Zuführleitung (43) für den Werkstoff des Rahmens (13) ist je eine den erforderlichen Einspritzdruck für den betreffenden Werkstoff erzeugende Pressvorrichtung (42) angeschlossen.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 3, mit den Merkmalen: – die Spritzform (16) ist mindestens zweiteilig ausgebildet und weist ein erstes Formteil (17) und ein zweites Formteil (18) auf, – das erste Formteil (17) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (21) auf, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (31) auf, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist außerdem an seiner Innenseite einen dritten Flächenbereich (37) auf, der eine dritte Aussparung (38) für einen Druckkörper (51) eines geschlossenen Drucksystems (50) bildet, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – der erste Formteil (17) weist außerdem wenigstens eine zur ersten und zweiten Aussparung (24, 32) führende Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) auf, – am ersten Formteil (17) ist an die Zuführleitung für den Werkstoff des Rahmens (13) eine den erforderlichen Einspritzdruck für den Werkstoff erzeugende Pressvorrichtung (42) angeschlossen, – im ersten Formteil (17) ist an die Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) die eine Seite eines Drucktransmitters (54) angeschlossen, an dessen anderer Seite eine Druckleitung für das geschlossene Drucksystem (50) mit dem Druckkörper (51) angeschlossen ist, – in der Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) ist nach dem Drucktransmitter (54) und vor der Einmündung in die erste Aussparung (24) und in die zweite Aussparung (32) eine Drosselstelle (58) angeordnet.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 4, mit den Merkmalen: – die Spritzform (16) ist mindestens zweiteilig ausgebildet und weist ein erstes Formteil (17) und ein zweites Formteil (18) auf, – das erste Formteil (17) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (21) auf, der als erste Aussparung (24) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten ersten Profilabschnitt (22) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (21) benachbarten zweiten Flächenbereich (26) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist an seiner Innenseite – einen ersten Flächenbereich (31) auf, der als zweite Aussparung (32) ausgebildet ist, die auf den ihr zugeordneten zweiten Profilabschnitt (33) des Rahmens (13) abgestimmt ist und – einen dem ersten Flächenbereich (31) benachbarten zweiten Flächenbereich (34) auf, der auf den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) abgestimmt ist, – das zweite Formteil (18) weist außerdem an seiner Innenseite eine dritte Aussparung (38) für einen Druckkörper (51) eines geschlossenen Drucksystems (50) auf, die zumindest zum Teil in dem gleichen Grundrissbereich gelegen ist, in dem im ersten Formteil (17) der zweite Flächenbereich (26) für den ihm zugekehrten Randbereich der Glasscheibe (12) gelegen ist, – das erste Formteil (17) weist außerdem wenigstens eine zur ersten und zweiten Aussparung (24, 32) führende Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) auf, – am ersten Formteil (17) ist an die Zuführleitung (41) für den Werkstoff des Rahmens (13) eine den erforderlichen Einspritzdruck für den Werkstoff des Rahmens (13) erzeugende Pressvorrichtung (42) angeschlossen, – die Pressvorrichtung (42) weist einen hydraulischen Kolbenantrieb (61) auf, der mit einem Druckerzeuger (62) verbunden ist, – das geschlossene Drucksystems (50) mit dem Druckkörper (51) ist mit dem Druckerzeuger (62) des hydraulischen Kolbenantriebes (61) entweder unmittelbar oder mittelbar gekoppelt.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, mit den Merkmalen: – das geschlossene Drucksystems (50) mit dem Druckkörper (51) ist mit einer Prüf- und Ausgleichsvorrichtung (66) verbunden, mittels der in vorgegebenen Intervallen beim Werkstückwechsel das Volumen des hydraulischen Arbeitsmittels prüfbar und gegebenenfalls auf einen vorgegebenen Sollwert einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, mit den Merkmalen: – das geschlossene Drucksystems (50) mit dem Druckkörper (51) ist mit dem Druckerzeuger (62) des hydraulischen Kolbenantriebes (61) der Pressvorrichtung (41) über einen Drucktransmitter (54) gekoppelt, der in der Zuführleitung (44) zur ersten und zweiten Aussparung (24, 32) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, mit den Merkmalen: – das geschlossene Drucksystems (50) mit dem Druckkörper (51) ist mit dem Druckerzeuger (62) des hydraulischen Kolbenantriebes (61) der Pressvorrichtung (42) mittels eines Druckübersetzers (54) direkt gekoppelt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, mit den Merkmalen: – entweder weist der hydraulische Kolbenantrieb (61) der Pressvorrichtung (42) einen Drucksensor (69) auf oder deren Kraftantrieb (71) ist mit einem Kraftsensor (72) gekoppelt, – anstelle der Koppelung des geschlossenen Drucksystems (50) mit dem Druckerzeuger (62) des hydraulischen Kolbenantriebes (61) der Pressvorrichtung (42) ist das geschlossene Drucksystem (50) selbst mit einem Druckerzeuger (62) ausgerüstet, der von dem Drucksensor (69) des hydraulischen Kolbenantriebs (61) oder von dem Kraftsensor (72) des Kraftantriebes (71) der Pressvorrichtung (42) gesteuert wird.