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Die Erfindung betrifft eine Behälterbaugruppe, insbesondere einen Behälterdeckel und/oder ein Behältergehäuse, welcher Magnete zur Befestigung zumindest zweier, vorzugsweise verschiedenartiger Behälterbaugruppen aneinander aufweist.
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In vielen Bereichen der Technik ist es erforderlich, dass Behältnisse mehrfach reversibel verschlossen werden müssen. Die Behälter sind dabei in üblicherweise zwei Teile (Hauptbaugruppen) unterteilt, die oftmals separat voneinander handhabbar sind. Üblich ist es dabei, dass die beiden Teile unterschiedlich ausgebildet sind. Meist ist eines der beiden Gehäuseteile eher flach, wohingegen das dazu korrespondierende Gehäusebauteil eine ausreichend große Vertiefung zur Aufnahme der im Behälter aufzunehmenden Gegenstände aufweist. Die flache Baugruppe wird in der Regel als Deckel bezeichnet, wohingegen der die Vertiefung aufweisende Teil als (Gehäuse/Behälter-)Unterteil, Magazin, Dose, Schale usw. bezeichnet wird, manchmal auch vereinfachend als (unverschlossener) Behälter.
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Je nach den konkreten Anforderungen sind der Deckel und das Behälterunterteil auf unterschiedliche Weise miteinander verbunden. Wesentliche Einflussfaktoren für die Art und Ausbildung der Verbindung sind dabei insbesondere die erforderliche Haltekraft, eventuelle Dichtigkeitsanforderungen, die Einsatzumgebung (beispielsweise Temperatur, Drücke, mechanische Belastungen und dergleichen), die Dichtigkeitsanforderungen (beispielsweise dicht gegenüber Schüttgut, flüssigkeitsdicht, gasdicht, heliumdicht usw.) die Häufigkeit, mit der der Behälter geöffnet und verschlossen werden muss, Kostenerfordernisse, Hygieneerfordernisse (beispielsweise gute Sterilisierbarkeit), einfache Bedienbarkeit, Preis und dergleichen.
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Als ein Beispiel von Verbindungsmöglichkeiten unter vielen seien beispielsweise Schraubgewinde genannt. Diese bieten in der Regel eine hohe Dichtigkeit, sind einfach zu realisieren und sind leicht gasdicht ausbildbar. Ein Problem ist jedoch die Handhabbarkeit. Insbesondere sind oftmals hohe Kräfte zum ausreichend festen Öffnen bzw. Verschließen des Behälters (”aufschrauben” bzw. ”zuschrauben”) erforderlich. Dies ist bei manchen Anwendungsgebieten unerwünscht.
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Eine weitere Verschlussmöglichkeit bieten so genannte Klemmverschlüsse, bei denen elastisch deformierbare U-förmige Federn mit Haltebügeln versehen werden. Dabei wird der Deckel auf das Gehäuseunterteil gelegt und die U-förmig gebogene Feder wird auf dem Deckel platziert. Danach werden die Haltebügel der Feder auseinandergezogen, so dass entsprechend ausgebildete Bereiche der Haltebügel Teile des Gehäuseunterteils hintergreifen. Durch die dabei erfolgende Verbiegung der Feder wird der Deckel mit einer entsprechend großen Kraft auf das Gehäuseunterteil gepresst. Derartige Verbindungstechniken sind teilweise bei Einmachgläsern (Einweckgläsern) üblich. Ein Nachteil hierbei ist die relativ komplexe Handhabung beim Verschließen des Gehäuses. Darüber hinaus sind die durch den Klemmverschluss auf das Gehäuse einwirkenden Kräfte auf vergleichsweise kleine Flächen bzw. Punkte lokalisiert. Hierdurch kann es in diesen Bereichen zu einem sehr hohen Krafteintrag kommen, der dazu führen kann, dass Deckel bzw. Gehäuseunterteil bereits nach relativ kurzer Zeit kaputt gehen können. Derartige Verschlüsse sind dementsprechend mit Nachteilen behaftet.
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Eine weitere Möglichkeit zum Verschluss von Behältern liegt in der Verwendung von Magneten. Hier werden magnetische Kräfte dazu benutzt, die erforderlichen Verschlusskräfte zwischen Deckel und Gehäuseunterteil aufzubringen.
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So ist beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift
DE 42 34 558 A1 ein Verschlussdeckel für Probenbehälter vorgeschlagen, der auf der Verwendung magnetischer Kräfte, die von Permanentmagneten erzeugt werden vorgeschlagen. Hierbei wird jedoch lediglich ein einzelner Magnet im Verschlussdeckel verwendet. Die dort beschriebene Vorrichtung ist daher in aller Regel auf vergleichsweise kleine Deckelgrößen limitiert.
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Ein weiterer Vorschlag findet sich im
US Patent US 3,749,301 A . Hier werden unterschiedliche Taschen vorgeschlagen, wobei eine umzubiegende Lasche mit Permanentmagneten bestückt ist. Durch die magnetischen Kräfte der Permanentmagneten wird die Lasche in ihrer geschlossenen Position fixiert. Durch die geringe Anzahl von Magneten (lediglich ein bzw. zwei Magnetpaare) sind die Haltekräfte sehr limitiert. Darüber hinaus schränkt die Ausbildung mit einer umzuklappenden Lasche den Anwendungsspielraum der dort beschriebenen Vorrichtung deutlich ein.
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Dementsprechend ist es die Aufgabe der Erfindung, im Stand der Technik bekannte Behälter bzw. Behälterbaugruppen derart auszubilden, dass diese zumindest in Teilbereichen Verbesserungen aufweisen.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe.
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Es wird vorgeschlagen, eine Behälterbaugruppe, die Magnete zur Befestigung zumindest zweier, vorzugsweise verschiedenartig ausgebildeter Behälterbaugruppen aneinander, aufweist, derart auszubilden, dass eine Vielzahl von Magneten vorhanden ist, welche längs zumindest einer Kontaktnaht der zumindest zwei Behälterbaugruppen angeordnet sind. Bei derartigen Behälterbaugruppen kann es sich insbesondere um Behälterdeckel und/oder Behältergehäuse (Behältergehäuseunterteile bzw. Behälterunterteile) handeln. Bevorzugt ist die Behälterbaugruppe dabei derart ausgebildet, dass sie zu der jeweils dazu korrespondierenden Behälterbaugruppe funktionskomplementär ausgebildet ist, so dass sich bei Kombination der beiden (oder mehreren) Behälterbaugruppen typischerweise eine funktionale Kombinationseinheit ergibt. Typischerweise ist ein Behälterdeckel als eher flaches Bauteil ausgebildet, weist also oftmals keinen oder keinen signifikanten Aufnahmeraum auf, der zur Aufnahme einer bedeutenderen Menge an aufzunehmendem Material (beispielsweise Feststoffe, Flüssigkeiten oder Gase, Kleinteile usw.) genutzt werden kann. Demgegenüber weist das Behälterunterteil typischerweise den ”eigentlichen” Aufnahmeraum für das aufzunehmende Material auf. Selbstverständlich sind Abweichungen von diesem Grundsatz möglich und zum Teil auch üblich. So ist es insbesondere auch denkbar, dass Behälterdeckel und Behälterunterteil einen im Wesentlichen gleichvolumigen Aufnahmeraum aufweisen. Auch beliebige ”Zwischenwerte” sind selbstverständlich denkbar. Unter einer Vielzahl von Magneten kann grundsätzlich jede Anzahl mit N verstanden werden. Insbesondere kann N jedoch auch größer oder gleich jeder natürlichen Zahl sein, die ist, wie insbesondere 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, ..., 50. Die genannten Zahlen können dabei ”insgesamt” gelten (also für die jeweilige Behälterbaugruppe), aber auch für einen charakteristischen Teilbereich der Behälterbaugruppe, wie insbesondere eine Verbindungsnaht (insbesondere bei polygonal ausgebildeten Behälterbaugruppen. Typischerweise hängt die Anzahl der verwendeten Magnete von der Größe der betreffenden Behälterbaugruppe (bzw. der Länge der entsprechenden Kontaktnaht) ab. Unter einer Kontaktnaht ist dabei üblicherweise ein Verbindungsbereich zwischen zwei Behälterbaugruppen (oder einer Behälterbaugruppe und einem sonstigen Teil) zu verstehen, an dem diese mittelbar oder unmittelbar einander kontaktieren. Ein ”mittelbarer Kontakt” liegt beispielsweise dann vor, wenn noch eine Dichtung zwischenliegend angeordnet wird. Die Lage der Magneten kann dabei sowohl im Bereich der jeweiligen Kontaktnaht liegen, unmittelbar benachbart zur jeweiligen Kontaktnaht bzw. in einer gewissen Entfernung zur jeweiligen Kontaktnaht (wobei hierbei typischerweise ein lateraler Versatz, gegebenenfalls auch ein Versatz in der Tiefe, zu verstehen ist). Die Anordnung der Magnete muss dabei selbstverständlich nicht einheitlich für alle verwendeten Magnete sein und kann vielmehr auch variieren. Mit einem derartigen Aufbau einer Behälterbaugruppe (bzw. der schlussendlich daraus resultierenden Behälter) ist es möglich, eine Vielzahl von Vorteilen auf vergleichsweise einfache Weise zu realisieren. Insbesondere ist es möglich, dass durch die Vielzahl von Magneten eine insgesamt besonders hohe Haltekraft (beispielsweise zwischen einem Behälterdeckel und einem Behälterunterteil) realisiert werden kann. Auch ist es durch die vorgeschlagene Ausbildung möglich, dass die Kräfte gut über die jeweiligen Kontaktnähte verteilt werden, so dass die Behälterbaugruppe auch bei häufigem Gebrauch (insbesondere häufiger Verbindung bzw. Trennung) einem besonders geringen Verschleiß unterliegt.
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Vorteilhaft ist es, wenn es sich bei den Magneten der Behälterbaugruppe zumindest teilweise um Permanentmagnete, insbesondere zumindest teilweise um seltene Erden enthaltende Permanentmagnete, bevorzugt zumindest teilweise um Neodym und/oder Samarium enthaltende Permanentmagnete handelt. Bei der Verwendung derartiger Magnete kann eine dauerhafte Haltekraft auch ohne die Zuführung von Energie (beispielsweise elektrischer Energie) realisiert werden. Dadurch wird eine besonders universell verwendbare Behälterbaugruppe möglich. Seltene Erden enthaltende Permanentmagnete (wie insbesondere Neodym und/oder Samarium enthaltende Permanentmagnete) weisen bei geringem Volumen und Gewicht eine besonders hohe magnetische Feldstärke – und damit eine besonders hohe resultierende Magnetkraft auf. Die Permanentmagnete der Behälterbaugruppe können dabei im Übrigen sowohl mit einem paramagnetischen oder einem ferromagnetischen Bereich der mit der Behälterbaugruppe zu verbindenden Vorrichtung interagieren, oder ebenso mit einem weiteren (Permanent-)Magnet.
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Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn bei der Behälterbaugruppe zumindest eine Aufnahmeeinrichtung für zumindest eine Dichtungsvorrichtung und/oder zumindest eine Befestigungseinrichtung für zumindest eine Dichtungsvorrichtung und/oder zumindest eine Dichtungsvorrichtung vorgesehen ist. Mit einer derartigen Ausbildung kann eine erhöhte Dichtigkeit der schlussendlich resultierenden Behälterbaugruppe realisiert werden. Bei dem Dichtungsmaterial kann es sich grundsätzlich um beliebige Dichtungsmaterialien, wie insbesondere Kautschuk, Gummi, Silikon und/oder Moosgummi handeln.
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Ein weiterer Vorteil kann sich ergeben, wenn bei der Behälterbaugruppe zumindest Teile der Magnete zumindest teilweise symmetrisch und/oder in einem Raster, vorzugsweise in einem zumindest teilweise regelmäßigen Raster angeordnet sind, insbesondere hinsichtlich ihrer Position. Durch eine derartige Verteilung können die Magnetkräfte besonders gleichmäßig in der Behälterbaugruppe (bzw. in sonstigen Bereichen der Behälterbaugruppe bzw. des resultierenden Behälters) verteilt werden. Unter einer Position ist in der Regel die räumliche Anordnung (”Einbauort”) des entsprechenden Magneten zu verstehen. Möglich ist es beispielsweise, dass die Magneten mit einem gewissen Maximalabstand angeordnet werden, wie beispielsweise maximal 3 cm, 4 cm, 5 cm, 6 cm, 7 cm, 8 cm, 9 cm, 10 cm, 11 cm, 12 cm, 13 cm, 14 cm, 15 cm, 16 cm, 17 cm, 18 cm, 19 cm oder 20 cm voneinander beanstandet. Diese Maximalentfernungen können dabei unterschiedlich für unterschiedliche Seiten und/oder Bereiche der Behälterbaugruppe gewählt werden. Auch ist es möglich, dass die ”Dichte” der Magnete in Abhängigkeit von den zu erwartenden Öffnungskräften bzw. in Abhängigkeit von den im jeweiligen Bereich zu fordernden Mindesthaltekräften gewählt wird.
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Weiterhin ist es möglich, dass bei der Behälterbaugruppe zumindest Teile der Magnete zumindest teilweise asymmetrisch und/oder in einem zumindest teilweise unregelmäßigen und/oder in einem zumindest teilweise regelmäßigen Raster angeordnet sind, insbesondere hinsichtlich ihrer Ausrichtung. Unter einer Ausrichtung ist dabei insbesondere die resultierende Richtung des Magnetfelds zu verstehen. Bei einer entsprechenden Anordnung der Ausrichtungen (insbesondere in Kombination mit einer entsprechenden Anordnung von Magneten in einer mit der Behälterbaugruppe zu verbindenden Baugruppe) kann es ermöglicht werden, dass die betreffenden Baugruppen lediglich in im Wesentlichen einer einzigen Lage und/oder Position relativ zueinander miteinander verbunden werden können. Eine derartige Ausbildung der Behälterbaugruppe kann demnach Fehlbedienungen weitestgehend ausschließen.
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Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn bei der Behälterbaugruppe zumindest Teile der Magnete zumindest teilweise selbstjustierend angeordnet und/oder ausgebildet sind, insbesondere hinsichtlich ihrer Position und/oder hinsichtlich ihrer Ausrichtung. Unter einer selbstjustierenden Anordnung ist dabei insbesondere zu verstehen, dass die betreffenden Baugruppen auch bei einer Fehlanordnung relativ zueinander ”in die richtige Position gezogen” werden. Dadurch kann die Behälterbaugruppe besonders bedienerfreundlich gestaltet werden. Insbesondere ist es auch möglich, dass die Behälterbaugruppe (bzw. der resultierende Behälter) auch in Bereichen geöffnet bzw. geschlossen werden kann, die vergleichsweise schwer zugänglich sind (beispielsweise aufgrund eines verwinkelten Bauraums).
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Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn bei der Behälterbaugruppe zumindest Teile der Magnete zumindest teilweise und/oder zumindest bereichsweise im Wesentlichen nahtfrei von der Behälterbaugruppe aufgenommen sind, bevorzugt im Wesentlichen vollständig von der Behälterbaugruppe aufgenommen sind und insbesondere von der Behälterbaugruppe eingeschlossen sind. Mit einer derartigen Anordnung ist es möglich, dass die Behälterbaugruppe besonders hohen hygienischen Anforderungen genügen kann. Insbesondere können hierdurch Ritzen und Spalte vermieden werden, in denen sich beispielsweise Bakterien ansiedeln können.
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Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Behälterbaugruppe zumindest teilweise und/oder zumindest bereichsweise ein Kunststoffmaterial aufweist, insbesondere ein thermoplastisches Kunststoffmaterial und/oder ein transparentes Kunststoffmaterial, bevorzugt ein durchsichtiges Kunststoffmaterial. Hierdurch können sich die Anwendungsgebiete der Behälterbaugruppe erhöhen und/oder die Behälterbaugruppe auf eine besonders einfache Weise ausgebildet werden. In diesem Zusammenhang ist insbesondere an PVC oder Plexiglas zu denken. Eine transparente bzw. durchsichtige Ausführung der Behälterbaugruppe ermöglicht insbesondere eine besonders leichte Überprüfbarkeit des Inneren der Behälterbaugruppe, ohne den Behälter öffnen zu müssen.
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Weiterhin wird vorgeschlagen, die Behälterbaugruppe (bzw. insbesondere ein Behälterunterteil) mit zumindest einer Positionierungseinrichtung und/oder zumindest einer Halteeinrichtung zu versehen, die insbesondere zur Positionierung und/oder Halterung von aufzunehmenden Elementen innerhalb der Behälterbaugruppe dient. Auf diese Weise kann eine beispielsweise eine bestimmte Lage eines im Behälter platzierten Materialstücks vorgegeben werden, wobei diese Lage auch erhalten bleibt, wenn die Behälterbaugruppe beispielsweise hinsichtlich ihrer Lage verändert wird. Dadurch wird insbesondere ein besonders leichter Transport der (befüllten) Behälterbaugruppe ermöglicht. Auch kann dadurch eine gewisse Beabstandung und/oder eine erforderliche Relativpositionierung von in der Behälterbaugruppe befindlichen Gegenständen realisiert werden.
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Weiterhin wird eine Behältereinrichtung vorgeschlagen, die zumindest eine, bevorzugt zumindest zwei Behälterbaugruppen nach einem der vorangehenden Ansprüche aufweist. Die resultierende Behältereinrichtung weist dann die bereits vorab genannten Vorteile und Eigenschaften in zumindest analoger Weise auf. Ebenso ist es möglich, den resultierenden Behälter analog zu den vorab beschriebenen Vorschlägen weiterzubilden.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand vorteilhafter Ausführungsbeispiele und unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1: ein Ausführungsbeispiel von Behälterbaugruppen zur Ausbildung eines Gehäuses in eine schematischen Draufsicht von oben in nicht-zusammengefügtem Zustand;
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2: die in 1 dargestellten Behälterbaugruppen in zusammengefügtem Zustand in einer schematischen Draufsicht von oben;
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3: die Behälterbaugruppen des dargestellten Ausführungsbeispiels in einer schematischen Querschnittsansicht läng ihrer Querachsen in zusammengefügtem Zustand;
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4: die Behälterbaugruppen des dargestellten Ausführungsbeispiels in einer schematischen seitlichen Draufsicht längs der Längsachse in zusammengefügtem Zustand;
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5: eine Ausschnittsvergrößerung eines Aufnahmebereichs eines Magneten.
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In 1 sind die drei Hauptbaugruppen eines Behälters 1 zur Aufnahme einer Vielzahl von Petrischalen (nicht dargestellt) nebeneinanderliegend dargestellt. Der dargestellte Behälter 1 weist drei unterschiedliche, voneinander unabhängig handhabbare Hauptbaugruppen auf, nämlich zunächst einmal das Magazin 2, das der ”eigentlichen” Aufnahme der Petrischalen dient. Dementsprechend verfügt das Magazin 2 über ein größeres Innenvolumen 3. Das Magazin 2 weist eine Vielzahl von Haltestegen 4 auf, die jeweils paarweise einander gegenüber liegend angeordnet sind. Jeweils ein Paar benachbart zueinander liegender Haltestegpaare 4 bildet einen Aufnahmebereich 5 für eine Petrischale. Dank der Haltestege 4 bleiben die Petrischalen im eingesetzten Zustand in ihrer zugewiesenen Position (also ihrem Aufnahmebereich 5), auch dann, wenn der Behälter 1 bewegt, insbesondere gekippt wird.
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Eine zweite Hautbaugruppe ist der Magazindeckel 6, der dem wiederholten, reversiblen Verschluss des Magazins 2 dient. Ist der Magazindeckel 6 in den vorgesehenen Deckelaufnahmebereich 7 des Magazins 2 eingesetzt, so kann das Magazin 2 auch ”auf den Kopf gestellt” werden (also mit der Öffnungsseite 8 des Innenvolumens 3 nach unten), ohne dass die Petrischalen (oder sonstige Gegenstände) aus dem Behälter 1 herausfallen.
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Grundsätzlich kann der vorliegend dargestellte Behälter 1 bereits mit lediglich Magazin 2 und Magazindeckel 6 sinnvoll verwendet werden.
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Insbesondere dann, wenn in den Petrischalen Flüssigkeiten gelagert sind, kann es vorkommen, dass Flüssigkeit in den Innenraum 3 des Magazins 2 gelangt. Um ein Austropfen von Flüssigkeit aus dem Innenvolumen 3 des Magazins 2 nach außen weitestgehend zu unterbinden, wird jedoch vorzugsweise eine zusätzliche Dichtung 9 verwendet, die im Bereich der Kontaktstege 10 des Magazins 2 eingelegt wird, bevor der Magazindeckel 6 auf das Magazin 2 aufgesetzt wird. (Entsprechendes gilt auch, wenn zusätzlich oder alternativ unmittelbar Flüssigkeit im Innenvolumen 3 des Magazins 2 vorhanden ist.
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Wird der Behälter 1 ohne die Dichtung 9 verwendet, so berühren sich der Magazindeckel 6 und die Kontaktstege 10 des Magazins 2 direkt und unmittelbar in den Kontaktbereichen 11. Wird dagegen eine Dichtung 9 verwendet, so berühren sich Deckel 6 und Kontaktstege 10 des Magazins 2 lediglich mittelbar (also ”durch die Dichtung 9 hindurch”) in den Kontaktbereichen 11.
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Für die Dichtung 9 können beliebige, an sich bekannte Dichtungsmaterialien verwendet werden. Erste Versuche haben gezeigt, dass für das vorliegend dargestellte Ausführungsbeispiel insbesondere Silikondichtungen, Gummidichtungen, Kautschukdichtungen oder Moosgummidichtungen vorteilhaft sind.
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Weiterhin ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel an drei Seiten des Magazins 2, die Kontaktstege 10 umrandend, jeweils ein seitlich zum Kontaktsteg 10 angeordneter Seitensteg 12 vorgesehen. Der Seitensteg 12 fixiert den Magazindeckel 6 im aufgelegten Zustand (siehe insbesondere 2) zusätzlich zu den Magneten 14 in seitlicher Richtung. An der in 1 im Bild unteren Seite ist dagegen beim dargestellten Ausführungsbeispiel kein Seitensteg 12 vorgesehen. Dieser fehlende Seitensteg 12 ermöglicht es, den Magazindeckel 6 mit einer vorspringenden Lasche 13 zu versehen. Der Magazindeckel 6 kann dank der Lasche 13 gut gegriffen werden. Insbesondere kann die Lasche 13 vorteilhaft beim Öffnen und Schließen des geschlossenen Behälters 1 sein. Selbstverständlich ist es ebenso denkbar, dass an der betreffenden Seite ein nur teilweise ausgebildeter Seitensteg 13 vorgesehen ist (der beispielsweise im Bereich der Lasche 13 über eine geeignete Länge hinweg unterbrochen ist), oder dass ein durchgehender Seitensteg 13 verwendet wird und der Magazindeckel 6 ohne Lasche 13 ausgebildet wird.
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Weiterhin ist bei dem in 1 dargestellten Behälter 1 eine Mehrzahl von Magneten 14 (vorliegend Permanentmagnete; insbesondere Neodym-Magnete) vorhanden, die sowohl im Bereich des Kontaktstegs 10 des Magazins 2, als auch im Magazindeckel 6 vorgesehen sind. Im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel sind an den Längsseiten des Magazins 2 bzw. des Magazindeckels 6 jeweils fünf Magnete 14 angeordnet. Damit ergibt sich ein Abstand (in Längsrichtung) zwischen zwei jeweils benachbart zueinander angeordneten Magnete von 7,5 cm. Der Abstand der Magneten 14 in Querrichtung des Magazins 2 entspricht im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel der Breite des Magazins 2 selbst und beträgt etwa 5 cm. Insbesondere dann, wenn das Magazin 2 eine gegenüber dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel deutlich größere Breite aufweisen würde, wäre es zu bevorzugen, dass auch in Breitenrichtung eine Mehrzahl von Magneten 14 vorgesehen wird.
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Durch die vergleichsweise große Anzahl von Magneten 14 ergibt sich eine hohe Haltekraft zwischen Magazindeckel 6 und Magazin 2 (selbst bei eingelegter Dichtung 9) und die Kräfteverteilung im Magazin 2 bzw. im Magazindeckel 6 ist besonders gleichmäßig, so dass sich eine große Standzeit von Magazin 2 und Magazindeckel 6 (aber gegebenenfalls auch von Dichtung 9) ergeben kann.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Magazin 2 und der Magazindeckel 6 aus einem durchsichtigen Plexiglas-Material. Die Befestigung der Magnete 14 erfolgt dadurch, dass an den entsprechenden Positionen im Magazindeckel 6 und im Magazin 2 Bohrlöcher (vorzugsweise Sacklöcher 15; vergleiche 5a) eingebracht werden. In den Sacklöchern 15 werden die eigentlichen Magnete 14 angeordnet. Die Befestigung der Magnete 14 in den Sacklöchern 15 erfolgt vorzugsweise durch ein Klebstoffmaterial 16 wie beispielsweise Epoxidharz. Der Klebstoff 16 und die Magnete 14 sind dabei so angeordnet, dass sich zusammen mit der Oberfläche des Magazindeckels 6 bzw. das Kontaktstegs 10 eine im Wesentlichen bündige, nahtfreie Oberfläche ergibt. Dies ist insbesondere aus hygienischen Gründen besonders vorteilhaft und erleichtert beispielsweise die Sterilisierbarkeit des Behälters.
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Denkbar ist es im Übrigen auch, dass der Magazindeckel 6 und/oder das Magazin 2 aus einem thermoplastischen Kunststoff 17 bestehen und im Spritzgussverfahren gefertigt werden. Hierdurch kann eine besonders kostengünstige Produktion ermöglicht werden. Auch in diesem Fall ist es möglich, dass die Magnete 14 in Sacklöcher 16 eingebracht werden. Bevorzugt ist es jedoch, wenn die Magnete 14 im Rahmen des Spritzgussvorgangs vollständig vom thermoplastischen Kunststoffmaterial umhüllt werden, wie dies in 5b dargestellt ist. Durch eine derartige Ausbildung kann eine nochmals verbesserte Sterilisierbarkeit der betreffenden Baugruppen ermöglicht werden.
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Die Magnete 14 im Magazindeckel 6 sowie im Magazin 2 sind so platziert, dass diese im ”korrekt” geschlossenen Zustand des Behälters 1 (Magazindeckel 6 befindet sich Positions- und Lagerichtig auf den Magazin 2) paarweise übereinander liegen (siehe insbesondere 3 und 4), wenn sich der Magazindeckel 6 in der Sollposition auf dem Magazin 2 befindet.
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Dies gilt nicht nur für die geometrische Lage der Magnete 14, sondern auch für die Ausrichtung der Magnete 14, also die jeweilige Lage von magnetischem Nordpol 19 und magnetischem Südpol 20. Durch eine geeignete Rasterung (beispielsweise unsymmetrisch und/oder ungleichmäßig; siehe beispielsweise die in 4 dargestellte Ausrichtungssequenz der Magnete 14) kann es ermöglicht werden, dass der Magazindeckel 6 lediglich in der vorgesehenen Sollposition auf dem Magazin 2 angeordnet werden kann. Insbesondere können bei einer signifikanten Fehlanordnung Magazin 2 und Magazindeckel 6 auseinander gedrückt werden. Geringe Fehltoleranzen können durch die magnetischen Kräfte der Magnete 14 dagegen gegebenenfalls korrigiert werden, indem der Magazindeckel 6 auf dem Magazin 2 ”in Position” gezogen wird.
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In 2 ist der Behälter 1 im geschlossenen Zustand dargestellt. Der Deckel 6 befindet sich folglich auf dem Magazin 2. Bei der in 2 dargestellten Draufsicht von oben sind lediglich die Magnete 14 im Magazindeckel 6 zu erkennen. Durch den Magazindeckel 6 hindurch ist darüber hinaus auch die (optional) eingelegte Dichtung 9 erkennbar. Wie man weiterhin 2 entnehmen kann, schließt die Außenseite 21 das Magazindeckels 6 im Wesentlichen bündig mit den entsprechenden Seiten der Seitenstege 12 ab.
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Der Aufbau und die Lage von Magazindeckel 6 und Magazin 2 des Behälters 1 relativ zueinander ist auch in den 3 und 4 zu erkennen. 3 zeigt den Behälter 1 in einem Querschnitt quer zum Magazin 2 (also eine Querschnittsebene, die senkrecht zur Längsrichtung des Behälters 1 verläuft). In 4 ist eine seitliche Draufsicht auf den (durchsichtigen) Behälter 1 zu erkennen. Insbesondere ist hier eine asymmetrische Anordnung der Nordpole 19 und Südpole 20 der jeweiligen Magnete 14 dargestellt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Ausrichtung der Magnete 14, sowohl im Magazindeckel 6, als auch im Magazin 2 an der Oberseite von links nach rechts gesehen N-N-S-S-N. Diese Anordnung ist selbstverständlich rein beispielhaft kann geeignet modifiziert werden.
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Weiterhin sind bei der seitlichen Draufsicht auf den Behälter 1 in 4 die Haltestege 4 zu erkennen, die die Aufnahmebereiche 5 definieren.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Behälter
- 2
- Magazin
- 3
- Innenvolumen
- 4
- Haltesteg
- 5
- Aufnahmebereich
- 6
- Magazindeckel
- 7
- Deckelaufnahmebereich
- 8
- Öffnungsseite
- 9
- Dichtung
- 10
- Kontaktsteg
- 11
- Kontaktbereich
- 12
- Seitensteg
- 13
- Lasche
- 14
- Magnet
- 15
- Sacklöcher
- 16
- Klebestoff
- 17
- Thermoplastischer Kunststoff
- 18
- Plexiglas
- 19
- Nordpol
- 20
- Südpol
- 21
- Außenseite von 6
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4234558 A1 [0007]
- US 3749301 A [0008]
