-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Abdeckung, die eine offene Oberflächenstruktur umfasst, sowie das beschichtete Abdeckelement selbst.
-
Abdeckungen mit Bereichen, die eine offene Oberflächenstruktur aufweisen, sind bekannt. Die offene Oberflächenstruktur kann dabei durch ein klassisches Gitterelement oder einen Gitterabschnitt gebildet werden, der aus einem durchlässigen Geflecht besteht, etwa aus Metalldrähten oder einem ähnlich geeigneten Material, aber sie kann auch aus einem flächigen Element bestehen, in das Löcher beliebiger Form und Größe hineingeschnitten oder gestanzt oder auf andere Weise eingebracht werden. Das Lochblech oder die Lochplatine kann zu einem Körper geformt sein. Abdeckungen mit solchen offenen Oberflächenstrukturen werden für Lautsprecher allgemein und auch im Kraftfahrzeug-Interieurbereich verwendet; aber auch für Lüftungsöffnungen von Rechnerprozessoren oder ähnlichem, ebenfalls auch im Fahrzeugbereich finden solche Abdeckungen mit offenen Oberflächenstrukturen Anwendung.
-
So ist in der
DE 86 23 883.3 U1 eine Heck-Stereokonsole für Kraftfahrzeuge beschrieben, in deren Oberseite Lautsprecher eingebaut sind. Dicht oberhalb der Lautsprecher ist in dem allein die Lautsprecher überdeckenden und gegenüber der übrigen Konsolenfläche eingezogenen Bereich eine Abdeckung angeordnet. Diese Abdeckung ist wenigstens oberhalb der Lautsprecher schalldurchlässig perforiert. Zu diesem Zweck kann als Abdeckung ein Lochblech verwendet werden. Alternativ können auch schalldurchlässige Gitter eingesetzt werden. Solche Lautsprechergitter können zur Farbgebung und Anpassung an das gewünschte Erscheinungsbild des Interieurs lackiert werden.
-
Neue Ansätze zielen jedoch darauf ab, Lautsprecherabdeckungen zu schaffen, die ein optimales Klangbild mit einem ästhetisch gestalteten Erscheinungsbild verbinden. Dazu werden extrem feine Strukturen auch unter Verwendung von Lochmustern in Platinen wie beispielsweise Metallblechen zur Herstellung von Lautsprechergittern eingebracht, wobei die Lochgrößen dahingehend optimiert werden, dass einerseits eine ideale Klangabstrahlung und andererseits eine möglichst ästhetische Abdeckungsoberfläche erhalten wird. Dies sieht kleinstmögliche Löcher vor, die derart in Muster angeordnet werden können, dass sich filigrane Lochstrukturen bilden.
-
Bauteile, die, wie im Falle einer solchen Lautsprecherabdeckung, diese filigranen Lochmuster oder -strukturen aufweisen, können unter Verwendung konventioneller Lackierverfahren nicht auf geeignete Weise lackiert werden, ohne die kleinen Öffnungen und Durchbrüche des filigranen Musters mit dem Lack zuzusetzen.
-
Ausgehend von diesem Stand der Technik ergibt sich die Aufgabe, eine Abdeckung mit einer offenen Oberflächenstruktur zu schaffen, die sehr fein oder filigran strukturiert sein kann und die dennoch gegenüber Korrosion und/oder Alterung und auch gegenüber Verschmutzung geschützt ist und deren Sichtseite mit einer gewünschten Farbgebung versehen werden kann.
-
Diese Aufgabe wird durch das beschichtete Abdeckelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
-
Entsprechend ergibt sich die Aufgabe der Schaffung eines Verfahrens, mit dem eine Abdeckung mit filigraner, offener Oberflächenstruktur beschichtet werden kann.
-
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
-
Weiterbildungen der Abdeckung und des Beschichtungsverfahrens sind in den jeweiligen Unteransprüchen ausgeführt.
-
Ein erfindungsgemäßes beschichtetes Abdeckelement mit einer offenen Oberflächenstruktur, die eine Vielzahl von Durchlässen aufweist, zeigt zumindest auf ihrer Sichtseite eine erste Beschichtungslage auf, die eine durch Gasphasenabscheidung erhaltene Dünnschicht ist, die aus einem Metall oder einer Metalllegierung besteht und die eine Schichtdicke von bis zu 1 μm hat.
-
Diese Beschichtung schützt vorteilhaft die Abdeckungen, deren Gitterbereich in Form eines Lochmusters mit filigranen Lochstrukturen ausgebildet ist, vor Korrosion und vorzeitiger Alterung.
-
Derartige filigrane Lochmuster bilden eine offene Oberflächenstruktur mit vielen Durchlässen und sind auch durch ein Lochblech realisierbar. Diese Löcher werden durch eine in herkömmlicher Weise aufgebrachte Lackschicht, die für eine ausreichende Deckung eine bestimmte Schichtdicke erfordert, zugesetzt und dabei wird die Funktionalität der offenen Oberfläche zerstört. Dies gilt insbesondere, wenn die Abdeckung eine Lautsprecherabdeckung ist, etwa eine Lautsprecherabdeckung für einen Kraftfahrzeuglautsprecher, wobei die offene Oberflächenstruktur mit der Vielzahl von Durchlässen durch ein Lochmuster gebildet wird, das sich aus einer Vielzahl von Löchern verschiedener Größe zusammensetzt, die einen Mindestdurchlassgrad für einen lautsprecherspezifischen Frequenzbereich bilden. Solche Löcher können auch an einer Außenseite der Lautsprecherabdeckung angefast sein oder eine abgerundete Kante aufweisen.
-
Durch die erfindungsgemäß sehr geringe Schichtdicke der Dünnschicht bleiben auch diese filigranen Löcher offen, so dass die vorgesehene Lochmuster-Gitterstruktur vollständig erhalten bleibt. Der Abdeckung wird mit der Beschichtung ein ausgewähltes gleichmäßiges metallisches Erscheinungsbild verliehen.
-
Vorteilhaft sind schon Schichtdicken der Dünnschicht mit bis zu 100 nm ausreichend, um das gewünschte Erscheinungsbild und den Schutz der Abdeckung zu erzeugen, während gleichzeitig der Öffnungsdurchmesser der Löcher des Lochmusters minimal verringert wird.
-
Derartige Dünnschichten lassen sich durch physikalische Gasphasenabscheidung oder durch chemische Gasphasenabscheidung realisieren. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Dünnschichtbeschichtung dabei durch Sputtern gebildet werden, indem das Beschichtungsmaterial durch Ionenbeschuss aus einer festen Phase in die Gasphase überführt wird.
-
Ferner kann ein erfindungsgemäß beschichtetes Abdeckelement eine zweite Beschichtungslage aufweisen, die auf der Dünnschicht aufgebracht ist. Bei dieser zweiten Beschichtungslage kann es sich um eine Schutzlackschicht handeln, die – anders als eine farbgebende Decklackschicht – eine Schichtdicke von maximal 0,02 mm, bevorzugt unter 0,01 mm aufweist, so dass die filigranen Löcher in der Abdeckung auch nicht durch die Schutzlackschicht zugesetzt werden. Der Schutzlack verbessert die Beständigkeit der Oberfläche gegen Beschädigungen wie Kratzer sowie gegen Verschmutzungen durch Fingerabdrücke, wie sie insbesondere bei metallischen Oberflächen auftreten können. Ferner wird durch den Schutzlack die Scharfkantigkeit der Löcher reduziert, wenn diese nicht angefast oder abgerundet sind.
-
Bei dem Schutzlack kann es sich um einen farblosen Klarlack handeln, insbesondere, wenn das darunter liegende Erscheinungsbild der Abdeckung, das durch die Dünnschicht erzielt wurde, sichtbar bleiben soll. Somit wird das Metall beziehungsweise die Metalllegierung entsprechend einer zu generierenden Metallfarbe der Abdeckung ausgewählt. Im Falle einer Metalllegierung beeinflusst der Anteil der verschiedenen Legierungsmetalle in der Legierungszusammensetzung das farbliche Erscheinungsbild.
-
So kann einerseits einer aus einem Kunststoffmaterial gefertigten Abdeckung ein metallisches Erscheinungsbild verliehen werden. Wird als Abdeckungssubstrat ein Metall oder eine Metalllegierung verwendet, so kann durch die Dünnschicht die gewünschte Farbe der Abdeckung exakt definiert und prozesssicher eingehalten werden. Chargenschwankungen bezüglich der Legierungsfarbe der Metalllegierung der Abdeckung spielen somit vorteilhaft keine Rolle mehr. Zusammen mit der Schutzlackschicht kann durch die Dünnschicht auch die Korrosionsbeständigkeit der metallischen Abdeckungsoberfläche verbessert werden. Durch die extrem dünne Schutzlackschicht geht ferner die Haptik der Abdeckungsoberfläche, der metallische „cool-touch”, nicht verloren.
-
In einer Ausführungsform der Lautsprecherabdeckung für einen Kraftfahrzeuglautsprecher können die Löcher des Gitterbereichs eine einheitliche Größe aufweisen und ein gleichmäßig verteiltes Muster bilden, es ist aber auch denkbar, dass die Löcher verschiedene Größen, auch sehr filigrane Lochdurchmesser, aufweisen und in einem Lochmuster angeordnet sind, das so gestaltet ist, dass dadurch grafische Muster, Embleme oder Schriftzüge realisiert werden oder dann enthalten sind.
-
Ein weiterer erfindungsgemäßer Gegenstand bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen beschichteten Abdeckung, die einen Gitterbereich aufweist, mit dem, ohne die Löcher des Gitterbereichs zuzusetzen, das farbliche Erscheinungsbild der Abdeckung exakt definiert und prozesssicher eingehalten werden kann. Dazu wird die Sichtseite einer mit einem Gitterbereich ausgestatteten Abdeckung durch Gasphasenabscheidung mit einem Metall oder einer Metalllegierung mit einer Schichtdicke von höchstens 1 μm dünnbeschichtet und so eine erste Beschichtungslage hergestellt. Die Dünnschicht stellt dabei den Erhalt des durch den Gitterbereich bereitgestellten Durchlassgrads (im Falle einer Lautsprecherabdeckung für die Durchschallung) sicher.
-
Es kann ausreichen, die Beschichtung mit einer Dicke von bis zu 100 nm aufzubringen.
-
Um die erzeugte Oberfläche weiter gegen Beschädigungen, Verschmutzungen und vor Korrosion und Alterung zu schützen, wird die Abdeckung auf der Dünnschicht mit einem Schutzlack lackiert und so eine zweite Beschichtungslage hergestellt, die eine Schichtdicke von bis zu 0,02 mm, vorzugsweise jedoch unter 0,01 mm aufweist, so dass der Durchlassgrad der Abdeckung im Wesentlichen erhalten bleibt.
-
Metallische Dünnschichten mit Schichtdicken unter 1 μm lassen sich durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) oder durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) herstellen. Als PVD-Verfahren kommt beispielsweise Sputtern, wie etwa das Sputtern mit Magnetfeldunterstützung in Frage.
-
Eine Vorbehandlung der Sichtseite der Abdeckung wie Aufrauen oder chemisches Vorbehandeln vor dem Dünnbeschichten ist nicht notwendig, ein Reinigen der Sichtseite der Abdeckung vor dem Dünnbeschichten hingegen kann sinnvoll sein. Eine Nachbehandlung der Dünnschicht vor dem Aufbringen der Schutzlackschicht ist ebenfalls nicht erforderlich.
-
Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitenden Figuren dargelegt. Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient dem besseren Verständnis des Gegenstands. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
-
Dabei zeigt:
-
1 eine Draufsicht auf eine Lautsprecherabdeckung mit einem filigrane Löcher umfassenden Lochmuster,
-
2 einen schematischen Verfahrensablauf zur Herstellung einer beschichteten Abdeckung.
-
Erfindungsgemäß werden Abdeckelemente 1, wie etwa eine in 1 gezeigte Lautsprecherabdeckung 1, mit offener Oberflächenstruktur, die durch ein filigranes Lochmuster gebildet ist, nicht durch eine gewöhnliche Lackierung der Oberfläche eingefärbt oder korrosionsgeschützt, sondern zumindest auf ihrer Sichtseite mit einer aus der Gasphase abgeschiedenen Dünnschicht 5 aus Metall oder einer Metalllegierung als erste Beschichtungslage 5 mit einer Schichtdicke von bis zu 1 μm versehen.
-
Die erfindungsgemäße Beschichtung ist vorteilhaft, da ein gewöhnlicher Lack als erste Schicht bereits die kleinen Öffnungen 2, je nach Schichtdicke des Lacks aber auch die größeren Löcher 3 durch den Lack zusetzen oder deutlich im offenen Durchmesser verringern würden. Insbesondere bei Abdeckungen 1 aus einem Metall oder einer Metalllegierung ist ein Schutz der Metalloberfläche gegenüber Korrosion und eine Verbesserung der Verschmutzungs- und Beschädigungsresistenz sowie eine Vereinheitlichung der Farbgebung aber erforderlich oder wünschenswert, da durch Schwankungen in den jeweiligen Blechchargen, aus denen die Abdeckungen gefertigt werden, auch unerwünschte Variationen bezüglich der Farbe der Abdeckung auftreten können.
-
Diese unvermeidlich zwischen den Chargen auftretenden Farbvariationen bei den Abdeckungen aus Metallblechen werden durch das erfindungsgemäß beschichtete Abdeckelement 1 gelöst. Die Verfahrensabfolge für die Fertigung kann aus 2 entnommen werden.
-
Die zumindest auf der Sichtseite der Abdeckung 1 aus einer Gasphase abgeschiedene Dünnschicht 5 aus einem Metall oder einer Metalllegierung als erste Beschichtungslage mit einer Schichtdicke bis zu 1 μm kann durch physikalische oder chemische Gasphasenabscheidung, PVD oder CVD, erreicht werden. Als ein geeignetes PVD-Verfahren zur Erzeugung der Dünnschicht 5 auf der Abdeckung 1 mit dem offenen Oberflächenstrukturbereich 4, bestehend aus der Vielzahl von Löchern 2, 3, hat sich Sputtern erwiesen. Weitere PVD-Beschichtungsprozesse, die meist im Vakuum stattfinden, sind beispielsweise Verdampfungsverfahren und Ionenplattieren. Zu den Verdampfungsverfahren gehören thermisches Verdampfen, Elektronenstrahlverdampfen, Laserstrahlverdampfen, Lichtbogenverdampfen und Molekularstrahlepitaxie.
-
Von Oerlikon Balzers Hartec GmbH, Steffen, Deutschland, ist ein mehrstufiges Plasmaverfahren zur Metallisierung von Kunststoffen, Metallen und anderen Substraten bekannt, bei dem das Sputtern unter Magnetfeldunterstützung durchgeführt wird. Dieses „Magnetron Sputtering” genannte Beschichtungsverfahren beruht auf dem physikalischen Prinzip der Kathodenzerstäubung mit Magnetfeldunterstützung, wobei das Beschichtungsmaterial durch Ionenbeschuss aus einer festen Platte in die Gasphase überführt wird. Durch die Magnetfeldunterstützung wird die Beschichtungsrate sowie die Plasmaenergie innerhalb der Beschichtungszone erhöht, wobei durch letzteres Reaktionen zur Bildung von Hartstoffschichten und insbesondere dekorativer Schichten begünstigt werden.
-
Mit der PVD-Beschichtung ist es möglich, die Wertanmutung von metallischen Oberflächen der Abdeckungen zu betonen und gleichzeitig deren funktionale Anforderungen, umfassend die Korrosionsbeständigkeit, Kratzfestigkeit sowie eine Alterungsbeständigkeit bezüglich Farbe und Glanzgrad, gerecht zu werden. Ferner fallen unter die zu erfüllenden funktionellen Anforderungen im Falle einer Lautsprecherabdeckung ein erforderlicher Durchlassgrad für die Durchschallung, sowie eine Flächenformstabilität und Crashtauglichkeit, wenn es sich um Lautsprecherabdeckungen für ein Kraftfahrzeug handelt, die im Crashfall nicht brechen dürfen.
-
Die Beschichtung 5 hat gegenüber einer farbgebenden Decklackschicht den Vorteil der sehr geringen Schichtdicke, die weniger als 1 μm betragen kann. Somit besteht weder die Gefahr, dass sich die größeren Löcher 3 noch die filigranen Löcher 2 zusetzen.
-
Anders als bei deckenden Lacken kann bei der Aufbringung der Schutzlackschicht 6 als einer zweiten Beschichtungslage auf die Dünnschicht 5 das Zusetzen der filigranen Löcher 2 vermieden werden, da der Schutzlack hier nur als Versiegelung dient, und insbesondere ein Klarlack sein kann, der nicht farbdeckend wirken muss. Der Schutzlack kann mit einer geringen Lackschichtdicke von maximal 20 μm, vorzugsweise bis zu 10 μm auf die Dünnschicht 5 aufgetragen werden, so dass auch hier die Löcher 2, 3 nicht zugesetzt werden. Deckende Lacke haben Schichtdicken, die deutlich über diesen Schichtdicken liegen. Die Schutzlackschicht 6 hat die Aufgabe, die Kratzempfindlichkeit sowie die Anfälligkeit bei Verschmutzung deutlich zu reduzieren.
-
Durch die metallische Dünnschicht 5 werden Farbabweichungen des Grundmaterials der Abdeckung 1, die durch verschieden Fertigungschargen der Bleche 1' zustande kommen, kompensiert. Die Farbabweichungen des Grundmaterials sind aufgrund der Streubreite der Legierungen nicht zu vermeiden. Durch die Zusammensetzung der Metalllegierung zur Bildung der Dünnschicht 5 kann die zu generierende Farbe genau eingestellt werden. Anteile verschiedener Legierungselemente richten sich dabei nach der zu generierenden Farbe.
-
So kann die Farbe einer metallischen Abdeckung 1 durch den Dünnschicht-Prozess sowie die Lackierung mit dem Schutzlack exakt definiert und prozesssicher eingehalten werden, ohne dass der metallische „cool-touch” verloren geht. Die optisch hochwertigen filigranen Strukturen werden durch die Beschichtung(en) 5, 6 nicht verwaschen und die mit der Dünnschicht 5 farblich abgestimmte Oberfläche wird durch die Schutzlackbeschichtung 6 kratzbeständig und unempfindlich gegen Verschmutzungen durch Fingerprints. Zudem reduziert der dünne Schutzlack gegebenenfalls die Scharfkantigkeit der Löcher 2, 3.
-
Mittels geeigneter Fertigungsverfahren können Gitterbereiche 4 in Abdeckungen 1, beispielsweise für Lautsprecherabdeckungen 1, mit extrem feinen Strukturen und Lochmustern realisiert werden, wie in 1 gezeigt.
-
Für das Einbringen eines Lochmusters ergeben sich verschiedene Möglichkeiten: Eine Möglichkeit zur Fertigung großer Stückzahlen besteht darin, das Lochmuster durch Folgeverbundstanzen in das flächige Abdeckungsmaterial einzubringen. Dabei wird dieses durch eine Mehrzahl von Stanzen geführt, die in einer Folgeverbund-Stanzvorrichtung angeordnet sind. Jede Stanze kann dabei einen Stanzhub durchführen, so dass sukzessive durch jede Stanz ein Teil der Löcher, die das Lochmuster bilden, in das Lautsprecherabdeckungsmaterial eingebracht wird. Vorteilhaft ergibt sich beim Stanzen, dass die Kante der Löcher abgerundet oder je nach Hubführung angefast wird. Auf diese Weise wird den Lochkanten die Schärfe genommen und die Oberfläche wird hinsichtlich ihrer Haptik optimiert.
-
Eine weitere Möglichkeit zur Einbringung des Lochmusters besteht im Bearbeiten mittels Laserstanzen oder Laserschneiden; diese Verfahren eignen sich insbesondere zur Herstellung geringer Stückzahlen und bieten große Variationsmöglichkeiten in Bezug auf Form und Gestaltung der Einzellöcher, so dass nicht nur kreisrunde Löcher, sondern Löcher mit beliebigen Konturen gefertigt werden können. Die dabei erzeugten Schnittkanten sind prägnant. Weiter können die Löcher auch mittels bekannter Erodier- oder Ätzverfahren z. B. Fotoätzen in die Platine eingebracht werden. Durch elektrochemische Erodier- oder Ätzverfahren ergeben sich bezüglich der Lochmuster und der Lochmustergestaltung kaum Einschränkungen. Vorteilhaft kann ein elektrochemisches Erodier- oder Ätzverfahren auch für die Fertigung mittlerer Stückzahlen herangezogen werden. Mit Hilfe des Ätzverfahrens sind auch hohe Stückzahlen wirtschaftlich herstellbar.
-
Für eine Lautsprecherabdeckung 1, wie in 1 gezeigt, die zur Anordnung an einem Lautsprecher in einem Kraftfahrzeug vorgesehen ist, ist der offene Oberflächenstrukturbereich 4 mit einem hinsichtlich seiner Schalldurchlässigkeit optimierten Lochmuster ausgestattet, das sich aus einer Vielzahl von Löchern 2, 3 verschiedener Größe zusammensetzt. Das Lochmuster ist so gestaltet, dass es einen Mindestdurchlassgrad für einen lautsprecherspezifischen Frequenzbereich aufweist und insofern ein gutes Klangbild bereitstellt. Die so gestaltete Lautsprecherabdeckung verleiht dem Kraftfahrzeug-Interieur eine höherpreisige Anmutung mit einer gewissen Exklusivität. Das Lochmuster kann in Form von grafischen Muster, Emblemen oder Schriftzügen realisiert sein oder diese Elemente enthalten.
-
Die Abdeckung kann eine gewölbte oder flächige Metallabdeckung sein, beispielsweise eine Edelstahl-Abdeckungen, die aufgrund ihres besonders hochwertigen Erscheinungsbildes in ihrer technischen Bearbeitbarkeit bevorzugt sein können.
-
Das Metall bzw. die Metalllegierung der Dünnschicht kann der der Abdeckung entsprechen, es können aber auch verschiedene Metalllegierungen für Abdeckung und Dünnschicht gewählt werden, wobei für die Abdeckung eine Metalllegierung hinsichtlich ihrer Bearbeitbarkeit und Formbarkeit ausgewählt werden kann, während bei der Auswahl der Metalllegierung für die Dünnschicht das Hauptaugenmerk auf farblichen Eigenschaften wie Farbton und Glanz liegt. Schließlich ist nicht ausgeschlossen, dass als Material für die Abdeckung ein Kunststoff gewählt wird, dem anschließend durch die Aufbringung der Dünnschicht, ein metallisches Erscheinungsbild verliehen wird.
-
2 skizziert das Verfahren zum Herstellen der Abdeckung 1 und ihrer Beschichtung schematisch. Nach der Fertigung der Abdeckung 1, die das Einbringen der Löcher 2, 3 in eine Blechplatine 1' in Schritt S1 umfasst, erfolgt der erfindungsgemäße Schritt des Dünnbeschichtens (Schritt S2) der Sichtseite der Abdeckung 1 durch chemische oder bevorzugt physikalische Gasphasenabscheidung, insbesondere durch Sputtern mit einem Metall oder einer Metalllegierung mit der Schichtdicke bis zu 1 μm.
-
Bevor die Dünnschicht 5 aufgebracht wird, kann gegebenenfalls die Sichtseite der Abdeckung gereinigt werden.
-
Schritt S1 kann außer der Einbringung des Lochmusters gegebenenfalls weiterer Schritte zur Fertigung der Abdeckung 1 wie randseitiges Beschneiden, Konturieren umfassen, des weiteren ein Umformen, so dass, anders als dargestellt, eine gewölbte Abdeckung erhalten werden kann.
-
Nachdem die Dünnschicht 5 auf die Abdeckung 1 aufgebracht ist, erfolgt in Schritt S3 optional das Aufbringen der Schutzlackschicht 6 auf die Dünnschicht 5, wobei die Lackschicht 6 mit einer Schichtdicke von bis zu 0,02 mm, bevorzugt unter 0,01 mm aufgetragen wird.
-
Handelt es sich bei dem Schutzlack beispielsweise um einen UV-härtenden Lack, so kann nach dem Schritt des Lackierens noch das Exponieren unter UV-Strahlung erforderlich sein, um das beschichtete Abdeckelement fertig zu stellen. Durch den Schutzlack können teilweise auch Farbveränderungen der Dünnschicht vermieden werden.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
