DE102011006526B4

DE102011006526B4 - System zum Einstellen eines Farbflusses an Zonen eines Farbwerks

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Publication number: DE102011006526B4
Application number: DE201110006526
Authority: DE
Inventors: Raimund Schneider
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2011-03-31
Filing date: 2011-03-31
Publication date: 2013-09-19
Anticipated expiration: 2031-04-01
Also published as: DE102011006526A1

Abstract

System zum Einstellen eines Farbflusses an Zonen eines Farbwerks, wobei je Zone ein mit einer Walze (02) zusammenwirkendes Farbmesser (03; 03i) sowie eine auf das Farbmesser (03; 03i) wirkende Antriebseinheit (04; 04i) mit einem einen Antriebsmotor (07; 07i) aufweisenden Antrieb (07, 19, 21, 08) vorgesehen ist, und wobei der Antriebsmotor (07; 07i) mit einem Prozessmodul (09; 09i) in Signalverbindung steht, über welches der Antriebsmotor (07; 07i) steuer- und/oder regelbar ist, und wobei den Zonen jeweils eine eigene Antriebseinheit (04; 04i) und ein eigenes Prozessmodul (09; 09i) zugeordnet sind, wobei dem jeweiligen Prozessmodul (09; 09i) zumindest eine erste, insbesondere als Programm oder elektronische Schaltung ausgebildete Prozessroutine implementiert ist, die dazu ausgebildet ist, den Antriebsmotor (07; 07i) und/oder den Antrieb (07, 19, 21, 08) auf Basis eines dem Prozessmodul (09; 09i) von einer übergeordneten Steuereinrichtung (13) her zugeführten Stellbefehls und/oder einer Sollvorgabe zu stellen, dadurch gekennzeichnet, dass dem Prozessmodul (09; 09i) eine wahlweise zur ersten Prozessroutine aktivierbare zweite, insbesondere als Programm oder elektronische Schaltung ausgebildete Prozessroutine zur automatischen oder halbautomatischen Ermittlung einer Relativlage zwischen einer Lage des Antriebes (07; 07i, 19, 21, 08) und einer physikalischen Lage des Farbmessers (03; 03i) in Bezug auf die Walze (02) implementiert ist, dass dem Antriebsmotor (07; 07i) selbst oder einem im Antrieb ((07; 07i, 19, 21, 08) dem Antriebsmotor (07; 07i) nachgeordneten Getriebe (19) ein inkrementaler Drehgeber (34) zugeordnet ist, der eine Winkellageinformation (G) des Antriebsmotors (07; 07i) oder des nachgeordneten Getriebes (19) an das Prozessmodul (09; 09i) zurückmeldet.

Description

Die Erfindung betrifft ein System zum Einstellen eines Farbflusses an Zonen eines Farbwerks gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Durch die EP 0 531 675 B1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verstellen von Farbzonenschrauben bekannt, wobei das Farbmesser einer Zone mittels einer durch einen Motor rotierbaren Stellschraube erfolgt. Mit der Stellschraube steht ein Arm eines Potentiometer in Verbindung, wodurch eine Lage der Stellschraube mit einem Ausgangswert des Potentiometers korreliert. Jedem der lithographischen Doppeldruckwerke ist zur Steuerung der Antriebe der Farbwerke ein Mikroprozessor zugeordnet. Zur Kalibrierung des Potentiometerausgangs und der Herstellung eines lithographischen Nullpunktes wird das jeweilige Farbmesser gegen die Walze gefahren. Ändert sich dann der Wert am Potentiometer nicht mehr, so wird der Antrieb gestoppt und im nächsten Schritt um einen definierten Betrag zurückgefahren. Der dann erhaltene Wert am Potentiometer wird als Referenzwert des Antriebes für den lithographischer Nullpunkt abgespeichert. Der Mikroprozessor stellt die anderen dem Farbwerk zugeordneten Zonen in der selben Weise. Wenn alle Zonen in dieser Weise eingestellt sind, ist der Kalibrierungsprozess abgeschlossen. Für eine abweichende Produktion kann ein anderer lithographischer Nullpunkt als Bezugspunk in der selben Weise eingestellt und gespeichert werden.
Die EP 1 844 933 B1 knüpft an die Bereitstellung unterschiedlicher lithographischer Nullpunkte für unterschiedliche Bedingungen an und schlägt vor einem Verstellen des Nullpunktes eine zwischenzeitliche Manipulation, insbesondere Anhebung der Farbzonenanzeige vor.
Aus der EP 1 136 264 B1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Steuern von Farbzonen bekannt, wobei jeder Farbzone einer Druckmaschine eine eigene Antriebseinheit mit eigenem Sollwertcontroller sowie eine eigene Schnittstelle zugeordnet ist, über welche diese datentechnisch über ein Netzwerk- oder Bussystem mit einer zentralen Steuereinrichtung verbunden ist. Die Antriebseinheit weist einen vom Sollwertcontroller über einen I/O-Treiber angesteuerten Motor auf, welcher wiederum auf eine Rakeleinstellvorrichtung wirkt. Eine die Position der Rakeleinstellvorrichtung betreffende Information wird über ein Potentiometer ermittelt und zur Steuerung des Motors auf den Sollwertcontroller zurückgeführt. Hierbei können die Schnittstelle, der Controller, der Motor, das Potentiometer und die Rakeleinstellvorrichtung der Antriebseinheit in einem Gehäuse angeordnet sein.
Die EP 0 775 578 A1 betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Positionieren eines Stellantriebes. Im den Stand der Technik betreffenden Einleitungsteil führt sie aus, dass eine aktuelle Position des Stellgliedes durch beispielsweise in Verstellgetrieben integrierten Lagegebern erfasst sein können, welche berührungslos tastende Sensoren oder Potentiometer sein können. Des weiteren wird als bekannt dargelegt, für Positioniervorgänge zunächst ein zu verstellendes Glied mechanisch gegen einen Anschlag zu verfahren und die an diesem Anschlag sich ergebende Stellung des Stellungsgebers als Nullstellung für die weiteren Positionierungsvorgänge zu verwenden. Als Lage- bzw. Stellungsgeber schlägt die EP 0 775 578 A1 eine Hall-Sonde und als Motor einen Schrittmotor vor.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein unempfindliches, wartungsarmes und sehr genaues System zum Einstellen eines Farbflusses an Zonen eines Farbwerks zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass anstelle eines rein manuellen Vorgehens eine Prozessroutine zur Referenzierung des Antriebes vorgesehen ist. Von besonderem Vorteil hierbei ist auch das Vorliegen dieser Routine vor ort. Dies ermöglicht einerseits, dass die Routine entweder lediglich über die entsprechende Signalverbindung zu einem Leitstand bzw. einer übergeordneten Steuereinrichtung angestoßen werden muss. Der Programmablauf und die entsprechenden Steuersignale werden vor Ort umgesetzt. Andererseits eröffnet dies auch die Möglichkeit, die Routine durch ein entsprechendes Bedienelement vor Ort anzustoßen.
In einer vorteilhaften Weiterbildungerfindungsgemäßer Ausführung wird durch einen Antrieb mit inkrementalem Geber ein unempfindliches, wartungsarmes und sehr genaues System zur Einstellung der Farbwerkszone bereitgestellt. In Verbindung mit einem Absolutwertgeber kann auch nach Ausfällen oder Maschinenstillstand immer eine konkrete Lage festgestellt werden. Kommt vorteilhaft ein Motor mit motorinternem Gebersystem zur Anwendung, sind keine weiteren Bauteile für die Rückmeldung erforderlich. Der Motor meldet dann seine Lage selbst zurück. Auch Fehlerquellen, Ungenauigkeiten oder eine Anfälligkeit, wie sie beispielsweise bei einer Verwendung von Potentiometern im feuchten und/oder aggressiven Klima eines Farbwerks folgen könnten, wird durch die inkrementale, insbesondere z. B. berührungslos arbeitende Sensorik erheblich vermindert. Fehler oder Veränderungen, wie sie bei einer Widerstandsmessung durch Ablagerungen, Feuchtigkeitsfilm oder Abnutzung auftreten können, kommen hier nicht in Frage.
In einer vorteilhaften Weiterbildung muss ein Stellen der Farbmesser in eine Nulllage nicht rein manuell erfolgen. Besonders von Vorteil ist hier, wenn beim Referenzieren des Antriebsmotors dieser selbst die Information über seine Relativstellung zum Farbmesser liefert. Eine ansonsten ggf. zwischen Motor und Farbmesser liegende Fehlerquelle kann ausgeschlossen werden. Auch kann grundsätzlich auf zusätzliche Sensorik verzichtet werden.
Durch eine Anordnung von die Antriebseinheiten steuernden Prozessmodulen je Antriebseinheit, kann ein paralleles Einstellen und/oder Steuern vorgenommen werden. Die Anordnung der Prozessmodul im Farbwerk, in einer oder mehreren Gruppen oder baulich je Antriebseinheit, sorgt für kurze Leitungswege und für die Möglichkeit die Farbdosiereinrichtung – bis auf einen Anschluss an ein Bussystem – modular oder gar als Gesamtmodul herzustellen und einzubauen. Dies bedeutet neben einer Vereinfachung auch eine Kostenreduktion in der Montage. Bei der Montage sind die einzelnen Baueinheiten nur noch anzubauen und mit dem Bus- oder Netzwerksystem durch ein entsprechendes Stecksystem zu verbinden. Mit o. g. Prozessroutine zur Referenzierung ist auch die Inbetriebnahme einfach und schnell durchzuführen.
Ein Einzelaustausch der im Rahmen ihrer Ausbildung (mit oder ohne Prozessmodul) unabhängig voneinander mechanisch und ggf. steuerungstechnisch betriebsfähigen Baueinheiten verringert Ausfallzeiten.
Von besonderem Vorteil hierbei ist eine Ausführung, wenn die Antriebseinheiten jeweils baulich ihre Prozessmodule und eine eigene Busschnittstelle aufweisen. Hierdurch kann eine besonders einfache Montage und Inbetriebnahme erfolgen. Auch ist eine Anwendung in unterschiedlich breiten Farbwerken mit unterschiedlichen Zonenzahlen ohne weitere Anpassungen möglich. Die hohen Stückzahlen der baulich immer selben Teile ist kostenschonend.
In einer vorteilhaften Ausführung ist die Antriebseinheit als Baueinheit in einem abgedichteten Gehäuse ausgebildet. Hierdurch können die Wartungsintervalle und Ausfallraten deutlich abgesenkt werden. Wird auch die Elektronik in Form der Prozessmodule in dem Gehäuse integriert, ist auch diese gegen korrodierend wirkende Feuchtigkeit und Farbnebel sowie Staub und andere Verschmutzung geschützt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
1 eine schematische Vorderansicht einer Farbdosiereinrichtung;
2 eine schematische Seitenansicht einer Farbdosiereinrichtung;
3 eine erste Ausführung für die Systemarchitektur des Farbdosiersystems;
4 eine zweite Ausführung für die Systemarchitektur des Farbdosiersystems;
5 ein Ausführungsbeispiel für die Ausbildung einer Antriebseinheit, insbesondere in Verbindung mit einer Systemarchitektur aus 3;
6 ein Ausführungsbeispiel für die Ausbildung einer Antriebseinheit, insbesondere in Verbindung mit einer Systemarchitektur aus 4;
7 eine Draufsicht auf eine Antriebseinheit gemäß 5;
8 eine Draufsicht auf eine Antriebseinheit gemäß 6.
Ein nicht näher dargestelltes Druckwerk einer Druckmaschine weist ein Farbwerk, insbesondere ein Zonenfarbwerk, auf, von welchem schematisch in 1 lediglich eine mit einer Farbdosiereinrichtung 01 zusammen wirkende, sich über die wirksame Druckwerksbreite erstreckende Walze 02, z. B. Farbwerkswalze 02, insbesondere Farbkastenwalze, dargestellt ist. Vorzugsweise sind in der Druckmaschine mehrere solcher Druckwerke vorgesehen, welche jeweils ein derartiges Zonenfarbwerk mit einer eigenen Farbdosiereinrichtung 01 und einer zusammen wirkenden Farbwerkswalze 02 aufweisen.
Die lediglich schematisch, und repräsentativ für weitere Farbdosiereinrichtungen 01 anderer Druckwerke dargestellte Farbdosiereinrichtung 01 weist eine z. B. einer Zonenzahl entsprechende Anzahl n von in axialer Richtung der Walze 02 nebeneinander angeordneten Stellelementen 03 (z. B. Stellelemente 03 _i, mit i = 1 bis n; i, n E ∊
auf. Die z. B. als Farbmesser 03; 03 _i ausgeführten Stellelemente03; 03 _i sind in zumindest einem walzennahen Endbereich in ihrem Abstand zur Walzenoberfläche stellbar, wodurch eine Spaltbreite S_i zwischen Farbmesser 03; 03 _i und Walzenoberfläche einstellbar ist. Als Farbmesser 03; 03 _i können auch durch Schlitzen gebildete Abschnitte eines über mehrere oder alle Farbzonen durchgehenden Farbmessers verstanden werden. Ein Stellen der Spaltbreite S_i erfolgt vorzugsweise je Stellelement 03; 03 _i durch je eine Antriebseinheit 04 (z. B. Antriebseinheit 04 _i, mit i = 1 bis m, wobei insbesondere m = n). Durch Stellen der Farbmesser 03; 03 _i und damit der Spaltbreite S_i ist somit eine Stärke eines an die Walze 02 abzugebenden bzw. durch diese zu führenden Farbfilms 06 veränder- bzw. einstellbar.
Jede Antriebseinheit 04; 04 _i weist ein eigenes Antriebsmittel 07 (z. B. Antriebsmittel 07 _i mit i = 1 bis m, wobei vorzugsweise m = n), insbesondere einen Antriebsmotor 07; 07 _i auf, der über zumindest ein Übertragungsglied 08 zum in montierter Lage zugeordneten Farbmessers 03; 03 _i zu dessen Lagemanipulation in Wirkkontakt steht.
Jeder einem selben Farbwerk zugeordneten Antriebseinheit 04; 04 _i ist ein Prozessmodul 09 (z. B. Prozessmodule 09 _i, mit i = 1 bis m, wobei vorzugsweise m = n) zugeordnet, durch welches das Antriebsmittel 07; 07 _i der jeweiligen Antriebseinheit 04; 04 _i gesteuert bzw. geregelt wird. Jedes dieser Prozessmodule 09; 09 _i steht mittel- oder unmittelbar über eine Schnittstelle 11 (z. B. Interface 11, mit i = 1 bis m, wobei vorzugsweise m = n), mit einem selben Bus- oder Netzwerksystems 12 (z. B. einem Profibus, Ethernet, vorteilhaft einem CAN-Bus oder einem vergleichbaren Bus- bzw. Netzwerksystem) in Signalverbindung. Die Bus- bzw. Netzwerkleitung führt beispielsweise Adem, aufweichen die zu verarbeitenden Signale S, z. B. in form von adressierten Datenpaketen, geführt sind, und Adern, durch welche eine Spannungsversorgung U gegeben ist. Neben den durch die Interfaces 11; 11 _i mit der Bus- bzw. Netzwerkleitung gekoppelten Busteilnehmen (Knoten) ist an das Bussystem 12 auch eine übergeordnete Steuereinrichtung 13, z. B. eine der Druckmaschinensteuerung zugeordnete Rechen- und/oder Speichereinrichtung 13, als Busteilnehmer gekoppelt, über welche die mit dem Bussystem 12 gekoppelte Prozessmodule 09; 09 _i (mehrerer Druckwerke) steuerbar sind. Im Unterschied zur Einzelsignalverbindung zwischen Steuereinrichtung 13 und Prozessmodulen 09; 09 _i zeichnet sich das Bussystem 12 dadurch aus, dass über den selben Satz von Leitungen dieses Bussystems 12 die Kommunikation mit mehreren, insbesondere mit allen an das Bussystem 12 gekoppelter Prozessmodule 09; 09 _i durch entsprechende Adressierung der zu übertragenden Befehle und/oder Informationen erfolgt. Die Steuereinrichtung 13 kann Teil eines mehreren Druckwerken zugeordneten Leitstandes 14 sein, wobei die Steuerung auf der Basis von durch den Benutzer am Leitstand 14 (z. B. durch Tasten eines Leitstandpultes oder Eingabemittel eines Leitstandrechners und/oder Displays) vorgenommener Steuerbefehle und/oder infolge von Programmroutinen zur automatischen Voreinstellung von Farbwerkszonen (Voreinstellsystem) und/oder einem in der Maschine ggf. vorgesehenen Farbdichteregelsystem erfolgen kann.
Vorzugsweise sind die Prozessmodule 09; 09 _i von Farbdosiereinrichtungen 01 mehrerer Druckwerke bzw. Farbwerke an das selbe Bussystem 12 gekoppelt, wobei die Kopplung je Farbwerk bzw. Farbdosiereinrichtung 01 durch mindestens eine lediglich diesem Farbwerk (bzw. lediglich den Prozessmodulen 09; 09 _i und/oder Antriebseinheiten 04; 04 _i dieses Farbwerks bzw. dieser Farbdosiereinrichtung 01) zugeordnete Schnittstelle 11; 11 _i erfolgt. Diese mindestens eine lediglich diesem Farbwerk zugeordnete Schnittstelle 11; 11 _i sowie die diesem Farbwerk zugeordneten Prozessmodule 09; 09 _i können dann vorzugsweise farbwerksnah angeordnet sein und gewährleisten damit kurze Leitungsstecken zu den Prozessmodulen 09; 09 _i sowie zwischen diesen und den Antriebsmitteln 07; 07 _i.
„Farbwerksnah” bzw. „druckwerksnah” bedeuten hierbei – im Gegensatz zu einer Anordnung an einem Leitstand – eine mit dem das bereffende Farbwerk bzw. Druckwerk tragenden Gestell mittel- oder unmittelbar verbundene Anordnung. D. h., die Anordnung ist z. B. im Bereich des Druckwerks bzw. Farbwerks oder allenfalls unmittelbar benachbart mit Verbindung zum zugeordneten Gestell.
Die mittelbare, farbwerksnahe Kopplung der Antriebsmittel 07; 07 _i an das Bussystem 12 kann durch zwei vorteilhafte Ausführungsformen realisiert sein, deren Aufbau im Folgenden anhand der schematischen 3 und 4 erläutert werden.
In einer ersten Ausführungsform für die Systemarchitektur des Steuersystems sind Prozessmodule 09; 09 _i eines selben Farbwerks bzw. einer selben Farbdosiereinrichtung 01 räumlich in einem gemeinsamen Modul 16, z. B. auf einer gemeinsamen Steuerplatine und/oder Montageplatte, zusammengefasst. Diesem Modul 16 ist ein Interface 11; 11 _i zugeordnet, welches vom Bussystem 12 die für diese Gruppe von Prozessmodulen 09; 09 _i relevanten Befehle/Informationen empfängt und an diese weiterleitet. Die Prozessmodule 09; 09 _i sind jeweils signal- bzw. leitungstechnisch zur Steuerung bzw. zum Betrieb der zugeordneten Antriebsmittel 07; 07 _i mit den entsprechenden Antriebseinheiten 04; 04 _i verbunden. Diese Signalverbindung 17 kann entgegen der lediglich schematischen Darstellung mehradrig ausgebildet sein, um die unten näher erläuterten Messsignale und/oder elektrische Antriebsenergie zu führen. Grundsätzlich kann für die n Prozessmodule 09; 09 _i einer Farbdosiereinrichtung 01 ein durchgehendes, baulich zusammen gefasstes Modul 16 vorgesehen sein. In einer Variante können jedoch für die n Antriebseinheiten 04; 04 _i mehrere, jeweils eine Gruppe von Prozessmodulen 09; 09 _i aufweisenden und baulich voneinander getrennt ausgebildeten Teilmodule vorgesehen sein (lediglich durch Strichlierung in 3 angedeutet). Diese können dann in einer Variante jeweils ein Interface 11; 11 _i und eine Signalverbindung zum Bussystem 12 aufweisen. In anderer Weise stellt eines der Teilmodule die Funktion als Master bereit und weist über das Interface 11; 11 _i die Verbindung zum Bussystem 12 auf, wobei die Teilmodule dieses dann mehrteiligen Moduls 16 zur Querkommunikation über eine Signalleitung, insbesondere ein weiteres Bussystem 15, untereinander verbunden sind.
In dieser ersten Ausführungsform weisen die Prozessmodule 09; 09 _i jeweils zumindest einen Steuerungsteil, z. B. als elektronische Schaltung oder vorzugsweise als Programm- bzw. Prozessroutine(n) eines das Prozessmodul 09; 09 _i ausbildenden oder dem Prozessmodul 09; 09 _i zugeordneten Mikroprozessors ausgebildet, auf, welche zumindest dazu ausgebildet ist, infolge eines über das Bussystem 12 erhaltenen Steuerbefehls am Ausgang Signale derart zu erzeugen, um die entsprechende Umsetzung durch das zugeordnete Antriebsmittel 07; 07 _i zu veranlassen. Das Prozessmodul 09; 09 _i weist somit vorzugsweise einen Mikroprozessor auf und kann folglich auch als Prozessormodul 09; 09 _i bezeichnet sein. In einfacherer Abwandlung kann das Prozessmodul 09; 09 _i die logischen Verknüpfungen des Steuerungsteils als elektronische Schaltkreise aufweisen.
Jedem Prozessmodul 09; 09 _i ist auch eine Leistungsstufe zugeordnet, durch welche die dem zugeordneten Antriebsmittel 07; 07 _i zuzuleitende elektrische Energie auf der Basis der am Ausgang des Steuerungsteils anliegenden Signale bereitgestellt wird. Die als Gruppe zu einem Modul 16 bzw. mehreren Teilmodulen zusammengefassten Prozessmodule 09; 09 _i teilen sich hier jedoch zu mehreren je nach o. g. Ausführungsvariante eine oder mehrere Schnittstellen 11; 11 _i zum Bussystem 12. Durch eine implementierte Schnittstellensoftware wird dann dem jeweiligen Prozessmodul 09; 09 _i bzw. dem diesem zugeordneten Steuerungsteil der spezifisch adressierte Steuerbefehl entsprechend weitergeleitet. Umgekehrt können ggf. aus dem Prozessmodul 09; 09 _i und/oder aus der Antriebseinheit 04; 04 _i rückgemeldete Signale über die betreffende Schnittstelle 11; 11 _i samt einschlägiger Adressinformation in das Bussystem 12 zur Übermittlung an die Steuereinrichtung 13 eingeleitet werden.
In einer zweiten Ausführungsform für die Systemarchitektur des Steuersystems sind die n Prozessmodule 09; 09 _i eines Farbwerks bzw. einer Farbdosiereinrichtung 01 räumlich sämtlich den n Antriebseinheiten 04; 04 _i zugeordnet, vorzugsweise in letzteren baulich integriert. Jedem dieser Prozessmodule 09; 09 _i ist ein Interface 11; 11 _i zugeordnet, welches über eine entsprechende Steckverbindung unter ggf. Zwischenschaltung einer Signalleitung mit dem Bussystem 12 gekoppelt ist. Über das Interface 11; 11 _i werden die für das spezifische Prozessmodul 09; 09 _i relevanten Befehle/Informationen empfangen und an den Steuerungsteil des Prozessmoduls 09; 09 _i weiterleitet. Wie in obiger Ausführungsvariante kann jedem Prozessmodul 09; 09 _i neben dem Steuerungsteil eine Leistungsstufe zugeordnet sein, durch welche die dem zugeordneten Antriebsmittel 07; 07 _i zuzuleitende elektrische Energie auf der Basis der durch das Steuerungsteil am Ausgang anliegenden Vorgaben bereitgestellt wird. Das Prozessmodul 09; 09 _i insbesondere dessen Leistungsstufe, ist ausgangsseitig somit leitungstechnisch mit dem Antriebsmittel 07; 07 _i zu dessen Betrieb verbunden. Je nach Ausbildung des Antriebsmittels 07; 07 _i und/oder der Ausgestaltung ggf. zusätzlich vorzusehender Sensorik (s. u.) können in der Antriebseinheit 04; 04 _i bereitgestellte Mess- und/oder Fehlersignale in das Prozessmodul 09; 09 _i zurückgeführt sein, wo sie bei der Antriebssteuerung z. B. in einem Regelkreis verarbeitet und/oder in das Bussystem 12 zur Übermittlung an die übergeordnete Steuereinrichtung 13 gespeist werden.
In dieser zweiten Ausführungsform weisen die Prozessmodule 09; 09 _i somit jeweils zumindest einen Steuerungsteil, z. B. als elektronische Schaltung oder vorzugsweise als Programmroutine eines das Prozessmodul 09; 09 _i ausbildenden oder dem Prozessmodul 09; 09 _i zugeordneten Mikroprozessors ausgebildet, auf, welche zumindest dazu ausgebildet sind, infolge eines über das Bussystem 12 erhaltenen Steuerbefehls am Ausgang Signale derart zu erzeugen, um die entsprechende Umsetzung durch das zugeordnete Antriebsmittel 07; 07 _i zu veranlassen. Jedem Prozessmodul 09; 09 _i ist z. B. auch eine Leistungsstufe zugeordnet, durch welche die dem zugeordneten Antriebsmittel 07; 07 _i zuzuleitende elektrische Energie auf der Basis des am Ausgang des Steuerungsteils anliegenden Signals bereitgestellt wird. Darüber hinaus ist jedem der Prozessmodule 09; 09 _i eine Schnittstelle 11; 11 _i zum Bussystem 12 zugeordnet, durch welche dem zugeordneten Steuerungsteil der spezifisch adressierte Steuerbefehl weitergeleitet wird. Auch hier können ggf. aus der Antriebseinheit 04; 04 _i rückgemeldete Signale über die betreffende Schnittstelle 11; 11 _i samt einschlägiger Adressinformation in das Bussystem 12 zur Übermittlung an die Steuereinrichtung 13 eingeleitet werden. In dieser Ausführungsform weist jedes Prozessmodul 09; 09 _i z. B. mindestens ein Interface 11; 11 _i, einen Steuerungsteil und eine Leistungsstufe auf, welche in der Art eines tatsächlichen Moduls baulich zusammengefasst, oder in Einzelteilen einer als Prozessmodul 09; 09 _i bezeichneten Gesamtheit zugeordnet sind. In beiden Fällen sind jedoch jeder Antriebseinheit 04; 04 _i eigens die genannten Bestandteile des Prozessmodul 09; 09 _i räumlich zugeordnet, vorzugsweise baulich integriert.
In beiden genannten Ausführungsformen weist die jeweilige Antriebseinheit 04; 04 _i zumindest das Antriebsmittel 07; 07 _i das mit dem zugeordneten Farbmessers 03; 03 _i in Wirkkontakt stehende bzw. verbringbare Übertragungsglied 08 sowie ein Anschlusselement 18 zur elektrischen Stromversorgung und ggf. Signalübertragung auf.
Das Übertragungsglied 08 kann grundsätzlich in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein und mit dem Farbmesser 03; 03 _i in Wirkkontakt stehen. Es kann beispielsweise lösbar mit dem Farbmesser 03; 03 _i verbunden, oder aber, wie hier bevorzugt dargestellt, als in bzw. an der Antriebseinheit 04; 04 _i gelagertes Übertragungsglied 08 ausgebildet sein, welches nicht fest verbunden, jedoch im Bereich seines farbmessernahen Endes in Berührkontakt zum Farbmesser 03; 03 _i steht bzw. verbringbar ist. Als an bzw. in der Antriebseinheit 04; 04 _i gelagertes Übertragungsglied 08 könnte beispielsweise ein vom Antriebsmittel 07; 07 _i – ggf. über ein Getriebe 19 angetriebenes – Exzenterrad vorgesehen sein, welcher durch Verschwenken und direkten Berührkontakt zum Farbmesser 03; 03 _i dessen Lage manipuliert. Vorzugsweise ist das mit dem Farbmesser 03; 03 _i zusammen wirkende Übertragungsglied 08 jedoch als in bzw. an der Antriebseinheit 04; 04 _i gelagerter, eine Linearbewegung ausführender Stößel 08 bzw. Schieber 08 ausgebildet, der beispielsweise mit seinem farbmessernahen Ende in Berührkontakt zum Farbmesser 03; 03 _i steht bzw. in Berührkontakt verbringbar ist.
Das Übertragungsglied 08 wird vom Antriebsmittel 07; 07 _i, über z. B. einem Ritzel 22 des Antriebsmotors 07; 07 _i, vorzugsweise über ein ein- oder mehrstufiges Getriebe 19, z. B. ein Zahnradgetriebe aufweisendes Getriebe 19, bewegt und dadurch gestellt. Exemplarisch und lediglich schematisch ist das Getriebe 19 hier vierstufig dargestellt, kann jedoch ggf. auch drei-, insbesondere jedoch vorzugsweise mindestens fünfstufig ausgeführt sein. Als die Rotationsbewegung in eine Linearbewegung des Schiebers 08 umformende Getriebestufe ist ein – z. B. auf das farbmesserferne Ende des Schiebers 08 wirkendes – exzentrisch gelagertes oder bzgl. seiner Umrandenden exzentrisch oder in anderer Weise von einer Kreislinie abweichend ausgebildetes Antriebsrad 21, kurz Exzenterrad 21, vorgesehen, durch dessen Verschwenken der Schieber 08 beispielsweise in Richtung Farbmesser 03; 03 _i geschoben werden kann. Eine Bewegung in die Antriebseinheit 04; 04 _i zurück erfolgt bei Freigabe durch das Exzenterrad 21 beispielsweise durch die rückfedernde Kraft des Farbmessers 03; 03 _i oder ggf. durch einen gesondert vorzusehenden, nicht dargestellten Federmechanismus. Vorteilhaft sind zumindest ein oder mehrere der motornahen Zahnräder des Getriebes 19 aus Kunststoff hergestellt.
In einer nicht dargestellten alternativen Ausführung des Schiebeantriebes kann ein Spindeltrieb für die Linearbewegung des Schiebers 08 – welcher mit der Spindel verbunden oder auch durch ein Ende des Spindeltriebes gebildet sein kann – über ein motorfernes Zahnrad des Getriebes 09 vom Antriebsmittel 07; 07 _i her angetrieben sein.
Vorzugsweise liegt ein Übersetzungsverhältnis vom Antriebsmotor 07; 07 _i bis zum motorfernsten Zahnrad des Getriebes 19, welches Teil der die Rotation in eine Linearbewegung umsetzenden Getriebestufe ist, bei 500:1 bis 700:1. Infolge des als Untersetzungsgetriebe ausgebildeten Getriebes 19 und des Keilwinkels am Exzenterrad 21 ist ein hohes Maß an Selbsthemmung gegeben.
Zusätzlich kann eine manuelle Stellvorrichtung 23, 24 vorgesehen sein. Hierzu kann eine der Achsen des Getriebes 19 (oder ggf. des Motorritzels) verlängert ausgebildet und mit einem manuellen Stellelement 24 (z. B. in Art eines Handrädchens oder eines Kopfes in Art einer Rändelschraube) versehen sein. In dargestellter Ausführung ist ein weiteres mit dem Getriebe 19 zusammen wirkendes Rad 23, z. B. Zahnrad 23, vorgesehen, welches über ein angedeutetes Winkelgetriebe mit einem entsprechenden Stellelement 24 in Wirkverbindung steht.
Die Antriebseinheit 04; 04 _i ist in beiden Ausführungsformen vorzugsweise als nach außen im wesentlichen geschlossene – vorzugsweise zumindest gegen Eindingen von Spritzwasser und Farbnebel dichte – Baueinheit ausgebildet. Hierzu ist ein – z. B. zweiteiliges – Gehäuse 26 vorgesehen. Das Gehäuse 26 kann beispielsweise aus zwei, die innenliegenden Bauteile umfassenden Gehäusehälften oder vorteilhaft aus einem die Bauteile in einem Innenraum aufnehmenden Gehäusegrundkörper 27 und einem die Baueinheit zu einer offenen Seite hin abschließenden Deckel 28 gebildet sein (7 und 8). Der die Bauteile der Antriebseinheit 04; 04 _i z. B. auf fünf Seiten umschließende Gehäusegrundkörper 27 ist vorzugsweise einstückig ausgebildet. Dies kann beispielsweise als Kunststoffformteil (z. B. Spritzguss) oder aber aus korrosionsgeschütztem Metall, z. B. als Gussteil oder vorzugsweise als Stanz-Biegeteil aus einem z. B. korrosionsgeschützten Stahl, ausgebildet sein. Die einteilige Ausführung gewährleistet niedrige Herstellungskosten sowie hohe Genauigkeit und Stabilität in der Antriebseinheit 04; 04 _i. Im Gehäusegrundkörper 27 sind beispielsweise der Antriebsmotor 07; 07 _i, und das Getriebe 19 gelagert, welche beispielsweise den auf den Schieber 08 wirkenden Antrieb 07; 07 _i, 19 bilden. Der Schieber 08 ist durch einen farbmessernahen Durchbruch des Gehäuses 26, z. B. des Gehäusegrundkörpers 27, geführt, wobei zur Abdichtung vorzugsweise eine Dichtung 29, z. B. Kunststoffdichtung, vorgesehen ist. Der Schieber 08 ist vorzugsweise in einer dem Gehäuse 26 zugeordneten Lagerung gegen verkippen geführt.
Die beiden Gehäusehälften bzw. Gehäusegrundkörper 27 und Deckel 28 sind vorzugsweise derart ausgebildet und ggf. mit einer Dichtung an der Schnittstelle versehen, dass sie nach Zusammenfügen an ihrer Verbindung zumindest dicht gegen Spritzwasser und Farbnebel abgeschlossen sind. Der Deckel 28 kann hierbei vorteilhaft als Kunststoffspritzgussteil oder aber als metallisches Stanz-Biegeteil ausgeführt sein. Der Deckel 28 kann, sofern er beispielsweise eine Seitenwand des Gehäuses 26 bildet, auf seiner Innenseite zweite Lagerstellen für Achsen des Antriebes 07; 07 _i, 19 aufweisen. Auch kann eine Halterung für den Antriebsmotor 07; 07 _i und/oder einen unten erläuterten Sensor 33 an der Innenseite des Deckels 28 vorgesehen sein.
In der zweiten Ausführungsform für die Systemarchitektur des Steuersystems, in welcher den Antriebseinheiten 04; 04 _i die ihnen bzgl. ihrer Wirkung zugeordneten Prozessmodule 09; 09 _i auch baulich zugeordnet sind (6), ist das Prozessmodul 09; 09 _i vorzugsweise ebenfalls innerhalb des spritzwasser- bzw. farbnebelgeschützten Innenraums des Gehäuses 26 angeordnet. Das Prozessmodul 09; 09 _i ist beispielsweise durch entsprechende elektronische Schaltungen und/oder ein Prozessormodul gebildet und z. B. auf einer Leiter- und/oder Montageplatte 31 angeordnet. Für den Fall der o. g. zweiteiligen Ausführung des Gehäuses 26 kann das Prozessmodul 09; 09 _i bzw. die das Prozessmodul 09; 09 _i bzw. ein Mikroprozessor des Prozessmoduls 09; 09 _i aufweisende Leiter- und/oder Montageplatte 31 auf der Innenseite des Deckels 28 angeordnet sein. Auch kann eine Halterung für den Antriebsmotor 07; 07 _i und/oder den Sensor 33 an der Innenseite des Deckels 28 vorgesehen sein, oder aber es kann der Antriebsmotor 07; 07 _i und/oder der Sensor 33 bereits auf der Leiter- und/oder Montageplatte 31 integriert angeordnet sein.
Auf einer Seite des Gehäuses 26, vorzugsweise einer im montierten Zustand zugänglichen Seite des Gehäusegrundkörpers 27 ist ein Durchbruch zur Aufnahme des Anschlusselementes 18, z. B. einer Anschlussdose 18 (oder eines Steckers) einer Steckverbindung, die mit einem Anschlusselement 32, z. B. einem korrespondierenden Stecker (bzw. Anschlussdose) der Signalverbindung 17 direkt zum Bussystem 12 (z. B. 4) oder zum Modul 16 (z. B. 3), vorgesehen. Im ersten Fall kann das Anschlusselement 18 auch lediglich Elemente zur Verdrahtung mit Litzen der Signalverbindung 17 aufweisen. Im zweiten Fall sollte tatsächlich eine Steckverbindung mit Stecker 32 (18) und Anschlussdose 18 (32) vorgesehen sein. Dieses Anschlusselement 18 und der Durchbruch sind derart ausgebildet, dass die Steckverbindung oder das Anschlusselement 18 zumindest bei hergestellter Steckverbindung das Gehäuse 26 vorzugsweise zumindest gegen Eindringen von Spritzwasser und Farbnebel dicht abschließen. Für den Fall einer möglichen Handverstellung ist – vorzugsweise an einer im montierten Zustand zugänglichen Seite des Gehäuses 26 – ein weiterer Durchbruch vorgesehen, durch das Stellelement 24 der manuellen Stellvorrichtung 23, 24 aus dem Gehäuseinneren geführt ist. Auch dieser Durchbruch ist vorzugsweise in o. g. Weise gegen Eindringen von Spritzwasser und Farbnebel abgedichtet.
Der Antriebsmotor 07; 07 _i kann grundsätzlich in beliebiger Ausführung als Elektromotor 07; 07 _i ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der Antrieb jedoch derart ausgebildet, dass der Antriebsmotor 07; 07 _i im Hinblick auf seinen Vorschub und/oder seiner Winkellage definiert ansteuerbar ist. Dies kann in einer ersten Variante durch einen als Schrittmotor 07; 07 _i ausgebildeten Antriebsmotor 07; 07 _i erfolgen, wobei dann durch das Prozessmodul 09; 09 _i eine definierte Schrittanzahl mit fester Schrittweite vorgebbar ist. In einer vorteilhaften zweiten Variante kann der Antriebsmotor 07; 07 _i als Elektromotor 07; 07 _i ausgebildet sein, dem ein baulich integrierter oder ein mit dem Antriebszug gekoppelter Sensor 34, z. B. Geber 34, vorteilhaft als inkrementaler Drehgeber 34, vorzugsweise inkrementaler Winkellagegeber 34, ausgebildet, zugeordnet ist, wobei der Sensor 34 ein die Drehlage des Antriebes bzw. des Antriebsmotors 07; 07 _i repräsentierendes Signal G, insbesondere eine Winkellageinformation G, an das Prozessmodul 09; 09 _i zurückmeldet. Die Sensorik des inkrementalen Gebers 34 kann vorteilhaft berührungslos, beispielsweise auf elektromagnetische Wechselwirkung (elektromagnetisches Feld, optisch) beruhend.
Durch das Prozessmodul 09; 09 _i ist dann über einen Regelkreis zumindest ein definierter Vorschub vorgebbar und bei einer Eichung auch eine Absolutlage feststellbar. In bevorzugter Ausführung ist der Antriebsmotor 07; 07 _i als Elektromotor 07; 07 _i, insbesondere als elektronisch kommutierter Gleichstrommotor, mit integriertem (insbesondere inkrementalen) Geber 34, z. B. als inkrementaler Drehgeber 34 mit oder ohne Referenzpunkt oder insbesondere als inkrementaler Absolutwertgeber 34 zur winkelmäßigen Lageerkennung, ausgebildet. Im letztgenannten Fall kennt der Antriebsmotor 07; 07 _i auch bei Wiederinbetriebnahme nach Abschaltung seine konkrete Lage. Durch das Prozessmodul 09; 09 _i ist dann über einen Regelkreis zumindest ein definierter Vorschub des Antriebsmotors 07; 07 _i realisierbar. Durch eine Ausführung des genannten Gebers 34 mit einem die vollen Umdrehungen auswertenden Zählers und einem die konkrete Drehlage des Antriebes bzw. Antriebsmotors 07; 07 _i feststellenden Absolutgebers ist über eine Mehrzahl von Umdrehungen hinweg eine Absolutlage feststellbar und vorgebbar. Das Signal G des dem Antrieb beigeordneten oder integrierten Gebers 34 wird für die Steuerung des Antriebes, d. h. letztlich zur Steuerung des Farbmessers 03; 03 _i, verwendet.
Vorzugsweise sieht das Konzept vor, dass das Signal G des integrierten Gebers 34 des Antriebsmotors 07; 07 _i bzw. des zugeordneten Sensors 33 zumindest im Betrieb ständig ausgewertet wird und die Position permanent als Absolutwert in einem Speicher des Prozessmoduls 09; 09 _i (z. B. der ersten oder zweiten Ausführungsform für die Systemarchitektur) und/oder über das Bussystem 12 in einem Speicher der Steuereinrichtung 13 hinterlegt wird.
In einer Ausführung der Antriebseinheit 04; 04 _i ist dieser ein Sensor 33 zugeordnet, mittels welchem eine Lage und/oder ein Ein- bzw. Austritt des linear bewegbaren Übertragungsgliedes 08 detektierbar ist. Grundsätzlich kann dieser Sensor 33 in der Art eines mechanisch durch das Übertragungsglied 08 geschalteten Tasters, insbesondere jedoch berührungslos als auf elektromagnetische Strahlung (Licht, elektromagnetische Strahlung) beruhend ausgebildet sein. Vorzugsweise ist hierfür ein Hallsensor 33 vorgesehen, welcher z. B. mit einem magnetischen oder magnetisierbaren Teil des Übertragungsgliedes 08 zusammenwirkt. Er ist derart gehäusefest angeordnet, sodass er bei Bewegung des Übertragungsgliedes 08 innerhalb dessen Stellbereichs einen Ein- bzw. Austritt detektiert. Dieser Messpunkt (Initialisierungspunkt) kann innerhalb des Stellbereichs grundsätzlich beliebig, sollte jedoch ortsfest bzgl. der Antriebseinheit 04; 04 _i angeordnet sein. Für den Fall des in der Antriebseinheit 04; 04 _i integrierten Prozessmoduls 09; 09 _i kann der Sensor 33 auf der Leiterplatte 31 angeordnet sein. Am Ausgang des Sensors 33 ist bei aktiviertem Sensors 33 ein Signal I bzw. ein einen Signalwechsel repräsentierendes Signal I, z. B. Initialisierungssignal I, feststellbar, wenn ein Ein- bzw. Austritt des Übertragungsgliedes 08 (oder eines mit diesem fest verbundenen Anbaus) am Initialisierungspunkt erfolgt. Dieses Initialisierungssignal I kann in der Ausführung der Antriebseinheit 04; 04 _i mit Sensor 33 in einer Ausführungsvariante zur Eichung bzw. Justage des Farbmesserantriebes Verwendung finden.
Besonders von Vorteil ist diese Ausführung mit Initialisierungspunkt für eine Ausführung der Antriebseinheiten 04; 04 _i mit einem Antriebsmittel 07; 07 _i, dessen Geber 34 oder zugeordneter Sensor 34 zwar ggf. Informationen über eine Drehlage (Drehwinkellage) innerhalb einer vollen Umdrehung, jedoch keine Informationen über die tatsächliche Position innerhalb eines Bereichs einer Vielzahl von Umdrehungen bereitstellt und/oder speichert. In diesem Fall kann ein Durchlaufen des Initialisierungspunktes – beispielsweise bei Wiederbetrieb nach einem Stillstand der Maschine oder auch generell bei Betrieb – zur ständigen Überprüfung und Eichung des ggf. über eine Vielzahl von Umdrehungen reichenden Stellbereichs des Antriebssystems herangezogen werden. Das selbe gilt für eine Ausführung des Antriebsmittels 07; 07 _i, die beispielsweise als lediglich gesteuerter Antriebsmotor 07; 07 _i, z. B. Schrittmotor 07; 07 _i, ausgebildet ist. Hierdurch lässt sich bei Durchgang durch den Initialisierungspunkt jeweils überprüfen, ob die theoretisch zu erwartende Relativposition zwischen Antrieb und Übertragungsglied noch tatsächlich vorliegt. Falls nicht, kann dies durch entsprechendes Setzten der tatsächlichen Position korrigiert werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung verfügt jeder der Antriebseinheiten 04; 04 _i, insbesondere integriert in das jeweilige Prozessmodul 09; 09 _i über eine interne Fehleranalyse, welche über das Bussystem 12 an die Steuereinrichtung 13 ausgegeben werden kann. Als Fehler können hierbei z. B. Motorfehler anhand von unzulässigen oder unerwartete Motorströmen, und ggf. Sensorfehler über unerwartete oder fehlende Signale G; I festgestellt und z. B. über einen Fehlercode im Klartext am Fehlermeldesystem ausgegeben werden.
Das Farbmesser bzw. die Farbmesser 03 (03 _i) dient bzw. dienen wie oben bereits erwähnt der Dosierung der in der betreffenden Zone einzubringenden Farbmenge, wobei die Dosierung über die Spaltbreite S_i zwischen Farbmesser 03; 03 _i und Walzenoberfläche erfolgt. Beim Start und/oder während des Betriebes der Druckmaschine muss ein definiertes Stellen der Zonen erfolgen können. Dies erfolgt beispielsweise zu Beginn einer Produktion manuell durch den Drucker oder aber vorteilhaft in einer Basiseinstellung bereits durch ein Voreinstellsystem mit hinterlegten Voreinstellwerten. Unabhängig vom Zeitpunkt oder der Art des Stellens hat dieses jedoch relativ zu einer definierten Referenzlage der Farbmesser 03; 03 _i zu erfolgen. Diese Referenzlage kann grundsätzlich beliebig, jedoch im weiteren fest definiert gewählt sein. So kann beispielsweise die Referenzlage als Nulllage die Stellung der Farbmesser 03; 03 _i sein, in welcher die Farmesser 03; 03 _i gerade die Walzenoberfläche (quasi als Anschlag) berühren, d. h. die Spaltbreite S_i gerade Null beträgt. Nulllage und Referenzlage fallen hier zusammen. Die Referenzlage kann jedoch von der Nulllage um einen festen Betrag beabstandet vorgesehen sein, sodass als Referenzlage z. B. eine Lage der Farbmesser 03; 03 _i festgelegt ist, in der sich eine Spaltbreite S_i größer Null, z. B. von einigen μm, ergibt. Diese mit der Nulllage zusammen fallende oder relativ zur Nulllage bestimmte Referenzlage fließt beim Stellen als Bezugspunkt ein und dient auch als Basisbezug für eine an der Steuereinrichtung 13 vorgesehenen Anzeige der einzelnen Farbmesserstellungen.
Als die Nulllage definierender Anschlag für das Farbmesser 03; 03 _i könnte grundsätzlich auch ein z. B. gegenüber der Walze 02 ortsfester, ggf. diesbezüglich justierbarer Anschlag dienen. Verallgemeinert wird das von der Walze 02) beabstandete Farbmesser 03; 03 _i durch den Antriebsmotor 07; 07 _i somit an einen walzenfesten Anschlag, der die Walzenoberfläche selbst oder ein in Bezug auf die Walze 02 raumfest im Farbwerk angeordneter Anschlag sein kann, verbracht. Für das Vorgehen zur Erkennung der hiermit korrelierten Nullposition bzw. Referenzposition des Antriebes ist das Genannte dann entsprechend anzuwenden.
Im „Normalbetrieb”, d. h. einer im Druckbetrieb verwendeten Betriebsart „NB”, lassen sich die Zonen einer, mehrere oder aller über das Bussystem 12 mit der Steuereinrichtung 13 verbundenen Farbdosiereinrichtungen 01 einzeln, in Gruppen oder gemeinsam von der Steuereinrichtung 13 her manuell und/oder über ein automatisches System zur Farbdichteregelung ansteuern. Dabei werden die Stellbefehle und/oder Sollwertvorgaben über das Bussystem 12 an die jeweiligen Prozessmodule 09; 09 _i übertragen, die Signale in einer dort implementierten Prozessroutine umgesetzt und dementsprechend der zugeordnete Antriebsmotor 07; 07 _i je nach Ausführung geregelt bzw. gesteuert. Die Anzeige der aktuell eingestellten Werte auf einer Anzeigeeinrichtung des Leitstandes 14 und/oder die elektronische Steuerung infolge von entsprechenden manuell oder automatisch erzeugten Stellbefehlen erfolgen vorzugsweise relativ zur jeweiligen Referenzlage.
Das System verfügt neben der ersten Betriebsart „Normalbetrieb” zumindest über eine Prozessroutine einer zweiten, zum „Normalbetrieb” verschiedenen Betriebsart „JA”, nämlich in einer Variante über eine Betriebsweise „JA” zur automatischen Justage bzw. Eichung der Stellung der Farbmesser 03; 03 _i, d. h. der zur Ermittlung einer Relativlage zwischen einer Lage des Antriebes 07; 07 _i, 19, 21, 08 und einer physikalischen Lage des Farbmessers 03; 03 _i relativ zur Walze 02. Hierbei ist die Relativlage zwischen Farbmesserstellung und Antriebslage feststellbar und zu speichern. Diese Prozessroutine („Autojustage”) kann grundsätzlich in der übergeordneten Steuereinrichtung 13 implementiert sein und ein Stellen, Rücklesen und Auswerten der Antriebe bzw. Sensoren über das Bussystem 12 bewirken. Vorzugsweise ist jedoch je Farbmesser 03; 03 _i die Prozessroutine für die „Autojustage” im zugeordneten Prozessmodul 09; 09 _i insbesondere als Programmroutine im Mikroprozessor des Prozessmoduls 09; 09 _i implementiert und durch ein von der übergeordneten Steuereinrichtung 13 her oder mindestens einem unten dargelegten, druckwerksnahen Bedienelement 38; 39 her zu starten.
Wird diese Prozessroutine „Autojustage” in einer ersten Ausführung gestartet, so wird der Antrieb bzw. der Antriebsmotor 07; 07 _i durch entsprechende Ansteuerung in die zum Schließen des Spaltes erforderliche Richtung verfahren. Während dieses Schließens werden die Leistungsdaten, insbesondere der Strom im den Antriebsmotor 07; 07 _i mit elektrischer Leistung versorgenden Stromkreis gemessen und ausgewertet. Sobald der Schieber 08 das Farbmesser 03; 03 _i nun gegen die Walzenoberfläche drückt, steigt z. B. der Motorstrom an, wodurch in diesem Moment die Nulllage, z. B. Maschinennulllage (Spaltbreite S_i = 0) erreicht und durch Auswertung erkennbar ist. Diese Nulllage des Farbmessers 03; 03 _i korreliert mit quasi einer so definierten „Nullposition” des Antriebes. Ein die Nullpositionserkennung auslösender Schwellenwert und/oder eine die Nullpositionserkennung auslösende Steigungsänderung kann grundsätzlich definiert und festgelegt werden bzw. sein. Soll eine gewisse Durchbiegung des Farbmessers 03; 03 _i als Nulllage gewünscht sein, so kann der Schwellwert bzw. die Steigung im Stromverlauf entsprechend gesetzt sein bzw. werden. Umgekehrt kann ein ggf. bis zum Erreichen des Schwellwertes über den tatsächlichen Nullpunkt gegangener Stellweg nach Auswertung in Abzug gebracht werden, um den wirklichen Maschinennullpunkt für das betreffende Farbmesser 03; 03 _i festzustellen. Hierzu eignet sich insbesondere die bevorzugte Ausführung des Antriebes mit motorinternem inkrementalem Geber 34 oder zugeordneten inkrementalem Sensor 34. Die Inkremente begünstigen sowohl eine rechnerische Korrektur, als auch eine inkrementale Soll-Vorgabe zur Steuerung des Antriebes.
Die Stellung des Antriebes bzw. Antriebsmotor 07; 07 _i in der so erkannten und definierten Nulllage wird im Speicher des Prozessmoduls 09; 09 _i und/oder der Steuereinrichtung 13 gespeichert und im weiteren Verlauf zur Berechnung der Position des Antriebs bzw. Antriebsmotors 07; 07 _i in Bezug zur Stellung des Farbmessers 03; 03 _i herangezogen. Der so erhaltene Wert der Nullposition für die Nulllage kann nun in einer ersten Variante jeweils direkt als die Referenzlage repräsentierende Referenzposition (des Antriebes) definiert und als solcher gespeichert werden. In einer anderen Variante erfolgt ein definiertes Verfahren der Farbmesser 03; 03 _i (bzw. aller Farbmesser 03; 03 _i der Farbdosiereinrichtungen 01) um einen vordefinierten bzw. vordefinierbaren Offsetwert aus dieser Nulllage bzw. Nullposition heraus vom Walzenmantel weg, wobei die dann erhaltene Lage der Antriebe bzw. Antriebsmotoren 07; 07 _i als Referenzposition gespeichert werden. Grundsätzlich kann hierbei auch vorgesehen sein, dass der Offset im Speicher hinterlegt, jedoch über Eingabemittel oder eine Schnittstelle veränderbar ist.
Wird in einer zweiten Ausführung der „Autojustage” die Prozessroutine unter Verwendung eines o. g. Sensors 33 gestartet, so wird der Antrieb bzw. der Antriebsmotor 07; 07 _i durch entsprechende Ansteuerung zunächst zum Initialisierungspunkt verfahren, d. h. abhängig vom anliegenden Signal I – Schieber 08 anwesend oder abwesend – entweder in die eine oder die andere Richtung gefahren bis das Signal I wechselt. Der zu dieser Lage gehörige Wert des dem Antrieb bzw. Getriebe 19 zugeordneten bzw. dem Antriebsmotor 07; 07 _i motorinternen Gebers 34 wird als Initialisierungsposition in einem Speicher des Prozessmoduls 09; 09 _i und/oder der Steuereinrichtung 13 gespeichert. Nachfolgend wird der Antrieb bzw. der Antriebsmotor 07; 07 _i durch entsprechende Ansteuerung in die zum Schließen des Spaltes gehörige Richtung verfahren. Während dieses Schließens wird permanent der Strom im den Antriebsmotor 07; 07 _i mit elektrischer Leistung versorgenden Stromkreis gemessen und ausgewertet. Sobald der Schieber 08 das Farbmesser 03; 03 _i nun gegen die Walzenoberfläche drückt, steigt der Motorstrom spontan an, wobei im Moment des Anstieges die Nulllage (Spaltbreite S_i = 0) des Farbmessers 03; 03 _i erreicht und durch Auswertung als Nullpunkt erkennbar ist. Vorzugsweise wird der Antriebsmotor 07; 07 _i unmittelbar bei Erkennen der Nulllage angehalten. Ein die Nullpunkterkennung auslösender Schwellenwert und/oder die Nullpunkterkennung auslösende Steigung kann grundsätzlich definiert und festgelegt werden, wobei es für den Fall einer hierdurch verursachten Verzögerung der Abschaltung vorgesehen sein kann, eine durch die Auswertung zu gewinnende Korrektur für den tatsächlichen Nullpunkt vorzunehmen. Statt dieser auf Auswertung basierender Korrektur oder zusätzlich hierzu kann das oben zur alternativen Definition der Referenzlage über den Nullwert und einen Offsetwert genannte auch hier anzuwenden sein.
Aus der Stellung des Antriebes bzw. Antriebsmotor 07; 07 _i am Initialisierungspunkt und derjenigen am Nullpunkt wird nun ein Relativwert gewonnen. Dieser Relativwert wird ebenfalls im Speicher des Prozessmoduls 09; 09 _i und/oder der Steuereinrichtung 13 gespeichert und im werteren Verlauf zur Berechnung der Position des Antriebs bzw. Antriebsmotors 07; 07 _i in Bezug zur Stellung des Farbmessers 03; 03 _i herangezogen. Mit dem Initialisierungspunkt ist dem System nun ein fester Punkt für die Position des tatsächlich auf das Farbmesser 03; 03 _i wirkenden, insbesondere linearbeweglichen Übertragungsgliedes 08 bekannt. Finden sowohl der Sensor 33, als auch eine Lageinformation im Antriebsstrang bzw. Antrieb (Antriebsmotor 07; 07 _i und Getriebe 19 bis zum Übertragungsglied 08, exklusive) durch den motorinternen Geber 34 oder den beigeordneten Sensor 34 Anwendung, so ist hierdurch eine Relativlage zwischen Antrieb und Übertragungsglied 08 festlegbar und überprüfbar. Dies ermöglicht eine Korrektur bei jedem Erreichen des Initialisierungspunktes. Hierdurch erkennt das System auch nach Stromausfällen, oder einer ggf. möglichen zwischenzeitlichen Bedienung in einem reinen Handbetrieb mittels des Stellelementes 24, z. B. des Handrades 24 die tatsächliche Relativposition zwischen Antrieb (Antriebsmotor 07; 07 _i samt Getriebe 19) und der Lage des Übertragungsgliedes 08.
In der Betriebsart „Autojustage” erfolgt zumindest das Stellen der Antriebe zur Walze 02 hin und das Abschalten des Antriebsmotors 07; 07 _i zu im System gespeicherten Bedingungen (z. B. Erreichen des Schwellwertes) nach Start der Prozessroutine durch die Prozessroutine selbstständig. Auch das Speichern als Referenzwert und/oder ein zuvor noch erfolgendes Verfahren um einen Offset kann innerhalb dieser Prozessroutine direkt anschließend abgearbeitet, oder ggf. nach einem erneuten Anstoß durch Betätigung eines Bedienelementes erfolgen. Vorzugsweise erfolgt hier der gesamte für die erste bzw. für die zweite Ausführung beschriebene Zyklus nach Start automatisch durch die Prozessroutine. Ggf. Speichern der Nullposition bzw. Referenzposition kann ein nochmaliges Bestätigen über ein Bedienelement verlangen.
Vorzugsweise verfügt das System bzw. das Prozessmodul 09; 09 _i neben der ersten Betriebsart „Normalbetrieb” „NB” und vorteilhaft neben der „automatischen Justage” „JA” über eine Prozessroutine für eine Variante der zweiten Betriebsart „J”, nämlich einer Betriebsart „JM” zur „halbautomatischen” oder „manuellen Justage” bzw. Eichung der Stellung der Farbmesser 03; 03 _i. Hierbei kann jedes Farbmesser 03; 03 _i einzeln oder es können die Farbmesser 03; 03 _i der Farbdosiereinrichtungen 01 gemeinsam vor Ort durch das Bedienpersonal justiert bzw. geeicht werden.
In einer ersten Ausführung der Betriebsart „manuelle Justage” werden die zu stellenden oder sämtliche Farbmesser 03; 03 _i der Farbdosiereinrichtungen 01 durch Betätigen druckwerksnaher Bedienelemente 36; 37 (z. B. Taster 36; 37) in die oben beschriebene Nulllage, d. h. auf Berührung der Manteloberfläche, gefahren. Dies kann durch ein auslösendes Betätigen des Bedienelementes 36; 37 oder ein über das Stellen andauerndes Betätigen erfolgen, wobei in beiden Fällen das Prozessmodul 09; 09 _i dazu ausgebildet ist, den Antrieb entsprechend o. g. Stromanstieges abzubrechen und den entsprechende Nullpunkt für die Stellung des Antriebes, ggf. nach Korrektur, festzustellen und, ggf. unter Berücksichtigung eines Offset, als Referenzpunkt des Antriebes festzulegen und abzuspeichern.
In einer zweiten, einen Sensor 33 verwendenden Ausführung der Betriebsart „manuelle Justage” werden entweder direkt mit Auswahl und Aktivierung der Betriebsart über ein Bedienelement 38 oder nach Aktivierung eines ggf. vorgesehenen druckwerksnahen bzw. farbwerknahen, d. h. z. B. lediglich diesem Farbwerk zugeordneten, Bedienelementes 38 sämtliche Farbmesser 03; 03 _i der Farbdosiereinrichtungen 01 automatisch durch ihre Antriebe an den Initialisierungspunkt verbracht, d. h. abhängig vom anliegenden Signal I – Schieber 08 anwesend oder abwesend – entweder in die eine oder die andere Richtung gefahren bis das Signal I wechselt. Die Positionen der Antriebe werden als Initialisierungspositionen wie oben beschrieben gespeichert. Im Gegensatz zum automatischen Justagebetrieb werden jedoch nachfolgend die zu stellenden Farbmesser 03; 03 _i der Farbdosiereinrichtungen 01 einzeln oder in Gruppen durch manuelles Betätigen druckwerksnaher Bedienelemente 36; 37 in die oben beschriebene Nulllage, d. h. auf Berührung der Manteloberfläche, gefahren. Dies kann wieder durch ein auslösendes Betätigen des Bedienelementes 36; 37 oder ein über das Stellen andauerndes Betätigen erfolgen, wobei in beiden Fällen das Prozessmodul 09; 09 _i dazu ausgebildet ist, den Antrieb entsprechend o. g. Stromanstieges abzubrechen und den entsprechende Nullpunkt für die Stellung des Antriebes, ggf. nach Korrektur, festzustellen und, ggf. unter Berücksichtigung eines Offsetwertes, als Referenzpunkt des Antriebes festzulegen und abzuspeichern.
In der Betriebsart „manuelle Justage” erfolgt zumindest das Abschalten (beim Stellen der Antriebe zur Walze hin) des Antriebsmotors 07; 07 _i zu im System gespeicherten Bedingungen (z. B. Erreichen des Schwellwertes), und damit das Verfahren in die Maschinennulllage automatisch. Auch das Verfahren des Farbmessers 03; 03 _i bis zu diesem Schwellwert kann z. B. nach Anstoß durch Betätigung eines Bedienelementes 38; 39 automatisch durch die Prozessroutine erfolgen. Beispielsweise kann ein Speichern der Nullposition bzw. Referenzposition ein nochmaliges Bestätigen über ein Bedienelement 38; 39 verlangen.
Sowohl bei der automatischen, als auch bei der manuellen bzw. halbautomatischen Justage wird eine Einstellung und Entscheidung über eine mögliche Nulllage (als Referenzlage oder als Ausgangspunkt zur Ermittlung einer Referenzlage) nicht dem Bedienpersonal überlassen und durch dieses konkret vorgenommen, sondern – ggf. auf Anstoß durch das Bedienpersonal – zumindest zu einem Teil automatisch durch die betreffende Prozessroutine auf Basis vorgegebener Kriterien.
Den beschriebenen Betriebsarten zeitlich vorangestellt kann eine Betriebsart zur „Inbetriebnahme” des Systems vorgesehen sein. Diese kommt in Betracht, sobald die Montage der Antriebseinheiten 04; 04 _i und deren Verbindung über das Bussystem 12 zur Steuereinrichtung 13 hergestellt ist. In der Betriebsart „Inbetriebnahme” erfolgt nach deren Aktivierung – z. B. Wahl über Taster 38 und Start über Taster 39 – eine Anmeldung und Adressvergabe bzw. -zuweisung für die einzelnen Antriebsmittel 07; 07 _i bzw. deren Prozessmodule 09; 09 _i welche in der Steuereinrichtung 13 gespeichert wird. Die Adressvergabe kann hierbei von den Prozessmodulen 09; 09 _i sequenziell vorgenommen werden. In der Betriebsart „Inbetriebnahme” kann es vorgesehen sein, dass die einzelnen Antriebsmittel 07; 07 _i bzw. damit die Farbmesser 03; 03 _i über die Steuereinrichtung 13 oder am Modul 16 oder über an den Antriebseinheiten 04; 04 _i ggf. vorgesehene Taster 36; 37 bewegt werden, ohne dass eine wertmäßige Nachverfolgung oder gar Speicherung in Art von Referenzwerten erfolgt. Dies dient beispielsweise lediglich der Überprüfung einer grundsätzlichen Funktionsfähigkeit und ggf. einer Grobeinstellung des relevanten Stellbereichs.
Soll die Betriebsart „automatische Justage” nicht nur von der zentralen Steuereinrichtung 13 her, sondern auch druckwerksnah auslösbar sein, so ist in vorteilhafter Weiterbildung der ersten Ausführung der Systemarchitektur z. B. am Modul 16 mindestens ein Bedienelement 38, z. B. Taster 38, vorgesehen sein, durch welchen die Betriebsart „automatische Justage” anwählbar ist. Der Prozess kann dann direkt mit Anwahl zu starten sein oder aber es kann ein den Start auslösendes Bedienelement 39, z. B. Starttaste 39, vorgesehen sein.
Für die Betriebsart der „manuellen Justage” und/oder der „Inbetriebnahme” kann in vorteilhafter Weiterbildung der ersten Ausführung der Systemarchitektur am Modul 16 ebenfalls mindestens ein Bedienelement 38, z. B. Taster 38, vorgesehen sein, durch welchen die Betriebsart „manuelles Justieren” wählbar ist. Dies kann durch das selbe, auf die Betriebsart gerichtete Bedienelement 38 durch z. B. nochmaliges betätigen erfolgen, wobei dann beispielsweise nachfolgend der Prozess durch betätigen der Starttaste 39 gestartet wird. Der Farbdosiereinrichtungen 01 bzw. dem Modul 16 kann weiterhin eine Anzeigeeinrichtung sowie ein Tastenfeld (z. B. numerische) oder eine Anzeigeeinrichtung mit berührungssensitiver Anzeigefläche zugeordnet sein. Hierüber sind dann beispielsweise zu deren Manipulation die Antriebseinheiten 04; 04 _i einzelner Zonen anwählbar und in einer oben im Zusammenhang mit den Betriebsarten dargelegten Weise stellbar. Die der Farbdosiereinrichtung 01 bzw. dem Modul 16 zugeordnete druckwerksnahe Anzeigeeinrichtung kann auch Angaben zu o. g. Fehlermeldungen ausweisen. Beispielhaft ist ein derartiges Bedienfeld 41 mit einem oder mehreren Bedienelementen 38; 39 und/oder einer Anzeigeeinrichtung in 3 strichliert angedeutet.
Für den Fall der Antriebseinheit 04; 04 _i mit integriertem Prozessmodul 09; 09 _i sind in vorteilhafter Ausführung auf einer im montierten Zustand zugänglichen Seite des Gehäuses 26 ein oder mehrere Bedienelemente 36; 37; 38; 39 vorgesehen, über deren Betätigung einer aus mehreren der o. g. Betriebsarten wählbar, und/oder über z. B. als „vor” und „rück”-Taster” 36; 37 die Antriebe durch manuelles Betätigen oder Aktivieren in Richtung Walze 02 oder von diesen weg verfahrbar sind. Über ein oder mehrere optische Anzeigemittel 42, z. B. Leuchtdioden, kann die aktuell aktivierte Betriebsart und/oder das Vorliegen einer Fehlfunktion anzeigbar sein. So kann beispielsweise eine Leuchtdiode den störungsfreien Betrieb der Antriebseinheit 04; 04 _i anzeigen, wobei sie beispielsweise blinkt oder die Farbe wechselt, wenn eine Störung bzw. eine Fehlfunktion vorliegt. In Kombination mit dieser oder lediglich durch weitere Leuchtdioden kann eine Anzeige der aktuell vorliegenden Betriebsart signalisiert werden.
Das oben zu einer einzelnen Antriebseinheit 04; 04 _i genannte ist auf sämtliche Antriebseinheiten 04; 04 _i einer Farbdosiereinrichtung 01, vorteilhaft auch auf die Antriebseinheiten 04; 04 _i sämtlicher mit dem Bus- oder Netzwerksystem 12 gekoppelter Farbdosiereinrichtungen 01, zu übertragen.
In der ersten Ausführungsform der Systemarchitektur sind dann die lediglich den jeweiligen Farbdosiereinrichtungen 01 zugeordneten Module 16 sämtlicher zu verbindender bzw. gekoppelter Druckwerke der Druckmaschine über entsprechende Interfaces 11; 11 _i mit dem Bus- bzw. Netzwerksystem 12 verbunden bzw. zumindest koppelbar. In der zweiten Ausführungsform der Systemarchitektur sind dann die den jeweiligen Antriebseinheiten zugeordneten Prozessmodule 09; 09 _i sämtlicher zu verbindender bzw. gekoppelter Druckwerke der Druckmaschine über jeweils zugeordnete Interfaces 11; 11 _i mit dem Bus- bzw. Netzwerksystem 12 verbunden bzw. zumindest koppelbar. Dies betrifft zumindest die Farbdosiereinrichtungen 01, welche von einer gemeinsamen Steuereinrichtung 13 her gesteuert werden soll. Das Bus- bzw. Netzwerksystem 12 kann hierbei, je nach Größe der Druckmaschine bzw. Anzahl der zu koppelnden Druckwerk auch verzweigt, mehrschleifig oder selbst durch unterschiedliche gekoppelte Systeme ausgebildet sein, sofern insgesamt eine Bus- bzw. Netzwerkverbindung zwischen den Interfaces 11; 11 _i der zu koppelnden Farbdosiereinrichtungen 01 und der Steuereinrichtung 13 bzw. dem Leitstand 14 besteht.
Bezugszeichenliste

01: Farbdosiereinrichtung
02: Walze, Farbwerkswalze
03: Stellelement, Farbmesser
04: Antriebseinheit
05
06: Farbfilm
07: Antriebsmittel, Antriebsmotor, Elektromotor, Schrittmotor
08: Übertragungsglied, Stößel, Schieber
09: Prozessmodul
10
11: Schnittstelle, Interface
12: Bussystem, Netzwerksystem
13: Steuereinrichtung, Rechner- und/oder Speichereinrichtung
14: Leitstand
15: Bussystem
16: Modul
17: Signalverbindung
18: Anschlusselement, Anschlussdose
19: Getriebe
20
21: Antriebsrad, Exzenterrad
22: Ritzel
23: Rad, Zahnrad
24: Stellelement, Handrad
25
26: Gehäuse
27: Gehäusegrundkörper
28: Deckel
29: Dichtung
30
31: Leiterplatte, Montageplatte
32: Anschlusselement
33: Sensor, Hallsensor
34: Sensor, Geber, Drehgeber, Winkellagegeber, Absolutwertgeber, inkremental
35
36: Bedienelement, Taster (vor)
37: Bedienelement, Taster (rück)
38: Bedienelement, Taster
39: Bedienelement, Starttaste
40
41: Bedienfeld
42: Anzeigemittel
03_i: Stellelement, Farbmesser (i = 1 bis n)
04_i: Antriebseinheit (i = 1 bis m)
07_i: Antriebsmittel, Antriebsmotor, Elektromotor, Schrittmotor (i = 1 bis m)
09_i: Prozessmodul (i = 1 bis m)
11_i: Schnittstelle, Interface (i = 1 bis m)
S_i: Spaltbreite
I: Signal, Initialisierungssignal
G: Signal, Initialisierungssignal
S: Signal
U: Spannungsversorgung

Claims

System zum Einstellen eines Farbflusses an Zonen eines Farbwerks, wobei je Zone ein mit einer Walze (02) zusammenwirkendes Farbmesser (03; 03 _i) sowie eine auf das Farbmesser (03; 03 _i) wirkende Antriebseinheit (04; 04 _i) mit einem einen Antriebsmotor (07; 07 _i) aufweisenden Antrieb (07, 19, 21, 08) vorgesehen ist, und wobei der Antriebsmotor (07; 07 _i) mit einem Prozessmodul (09; 09 _i) in Signalverbindung steht, über welches der Antriebsmotor (07; 07 _i) steuer- und/oder regelbar ist, und wobei den Zonen jeweils eine eigene Antriebseinheit (04; 04 _i) und ein eigenes Prozessmodul (09; 09 _i) zugeordnet sind, wobei dem jeweiligen Prozessmodul (09; 09 _i) zumindest eine erste, insbesondere als Programm oder elektronische Schaltung ausgebildete Prozessroutine implementiert ist, die dazu ausgebildet ist, den Antriebsmotor (07; 07 _i) und/oder den Antrieb (07, 19, 21, 08) auf Basis eines dem Prozessmodul (09; 09 _i) von einer übergeordneten Steuereinrichtung (13) her zugeführten Stellbefehls und/oder einer Sollvorgabe zu stellen, dadurch gekennzeichnet, dass dem Prozessmodul (09; 09 _i) eine wahlweise zur ersten Prozessroutine aktivierbare zweite, insbesondere als Programm oder elektronische Schaltung ausgebildete Prozessroutine zur automatischen oder halbautomatischen Ermittlung einer Relativlage zwischen einer Lage des Antriebes (07; 07 _i, 19, 21, 08) und einer physikalischen Lage des Farbmessers (03; 03 _i) in Bezug auf die Walze (02) implementiert ist, dass dem Antriebsmotor (07; 07 _i) selbst oder einem im Antrieb ((07; 07 _i, 19, 21, 08) dem Antriebsmotor (07; 07 _i) nachgeordneten Getriebe (19) ein inkrementaler Drehgeber (34) zugeordnet ist, der eine Winkellageinformation (G) des Antriebsmotors (07; 07 _i) oder des nachgeordneten Getriebes (19) an das Prozessmodul (09; 09 _i) zurückmeldet.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Programm der zweiten Prozessroutine zumindest ein Schritt vorgesehen ist, in welchem ein Antriebsmotor (07; 07 _i) das zugeordnete Farbmesser (03; 03 _i) in eine definierte Lage verbringt, und in einem weiteren Schritt die zugehörige Lage des Antriebes (07, 19, 21, 08) und/oder des Antriebsmotors (07; 07 _i) als eine Nullposition feststellt und zur Definition und Speicherung einer Referenzposition heranzieht.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein farbwerksnahes, mit dem Prozessmodul (09; 09 _i) signaltechnisch verbundenes und/oder diesem zugeordnetes Bedienelement (38; 39) vorgesehen ist, durch dessen Betätigung eine Anwahl und/oder ein Start der zweiten Prozessroutine auslösbar ist.
System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Prozessroutine dazu ausgebildet ist, zumindest während des Verbringens des Farbmessers (03; 03 _i) eine die elektrische Leistung betreffende Größe, insbesondere die Stromstärke, in einem den Antriebsmotor (07; 07 _i) mit elektrischer Leistung versorgenden Stromkreis zu messen und im Hinblick auf dessen Verlauf auszuwerten.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessmodule (09; 09 _i) mittel- oder unmittelbar mit einem selben Bus- oder Netzwerksystem (12) in Signalverbindung stehen.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessmodule (09; 09 _i) und zugeordnete Schnittstellen (11; 11 _i) jeweils baulich direkt den Antriebseinheiten (04; 04 _i) zugeordnet sind.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Prozessmodule (09; 09 _i) mehrerer der selben Walze (02) zugeordneter Antriebseinheiten (04; 04 _i) baulich als Modul (16) auf einer selben, jedoch lediglich Prozessmodule (09; 09 _i) des selben Farbwerks aufweisenden Steuerplatine und/oder Montageplatte zusammengefasst sind.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Prozessroutine dazu ausgebildet ist, auf der Basis der rückgemeldeten Winkellageinformation (G) und des dem Prozessmodul (09; 09 _i) zugeführten Stellbefehls und/oder der Sollvorgabe den Antriebsmotor (07; 07 _i) bzw. den Antrieb (07, 19, 21, 08) um einen definierten Winkelwert zu verstellen.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (07, 19, 21, 08) mit dem Farbmesser (03; 03 _i) über ein bezüglich der Antriebseinheit (04; 04 _i) linearbewegliches Übertragungsglied (08) zusammenwirkt.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Antriebsmotor (07; 07 _i), das Getriebe (19) und der die Lage des Antriebs (07, 19, 21, 08) detektierende Geber (34) in einem nach Außen gegen Spritzwasser und Farbnebel abgedichteten Gehäuse (26) angeordnet sind.