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Die Erfindung betrifft den Bereich Flachdichtungen, insbesondere Trägerrahmendichtungen. Es wird eine Dichtung mit verbesserter Fixierung bereitgestellt.
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Im Bereich der Trägerrahmendichtungen gibt es heutzutage vermehrt auch Dichtungen mit sehr großen Abmessungen, wie diese zum Beispiel bei Steuergehäusedichtungen oder Ölwannendichtungen bei Nutzfahrzeugmotoren zum Einsatz kommen. Bei großen Bauteilen ist beim Montagevorgang eine Fixierung oder Zentrierung unverzichtbar. Es werden hier unterschiedliche Möglichkeiten zur Fixierung eingesetzt, diese auf den Bauteilen lagerichtig zu fixieren.
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Die Fixierung hat einerseits die Aufgabe die Dichtung so zu fixieren, dass alle Schraubenlöcher durchgängig sind, so dass sich die zu verschraubende Gehäusehälfte einfach und sicher verschrauben lässt. Eine weitere Aufgabe ist aber auch, die Dichtung so auf dem Flansch zu fixieren und zu positionieren, dass die Dichtlippen auch unter Berücksichtigung aller Toleranzen sicher zwischen den Flanschen aufliegen.
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Die Zentrierungen, um die es sich hier handelt, sind elastomere Zentrierelemente, die innenliegend mit Metall unterstützt sind. Die Metallunterstützung, die einstückig mit dem Trägerrahmen ist, macht eine optimale Führung und Zentrierung der Dichtung in den zugehörigen Öffnungen im Gehäuse möglich. Die äußere Umspritzung mit Elastomer dient dazu, die Zentrierung so weit elastisch zu machen, dass diese formschlüssig in die vorgesehene Öffnung geschoben werden kann. Durch einen kleinen Überstand bzw. eine Überdicke im Durchmesser des Elastomers im Vergleich zum Durchmesser der Öffnung wird die Zentrierung optimal geführt, hat keinerlei Spiel, und klemmt durch die Überdeckung so, dass das Teil nicht mehr vom Flansch fallen kann.
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Die Dichtung wird also auf den Flanschen auch gegen unbeabsichtigtes Herausfallen fixiert. Dies ist besonders wichtig, da viele Dichtungen nicht auf dem Flansch liegend montiert werden, sondern die Montage auch oft in senkrechter Position auf dem Flansch erfolgen muss. Außerdem müssen dann oft in dieser Position nach der Vormontage noch bestimmte Zeiten oder Fahrwege überbrückt werden, bis dann der nächste Arbeitsschritt erfolgen kann und die andere Gehäusehälfte montiert wird.
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Voraussetzung für eine ausreichende Zentrierwirkung ist eine ausreichende Eindringtiefe der Zentrierung in die vorgesehene Öffnung im Gehäuse. Außerdem ist für eine optimale Zentrierung wie oben beschrieben eine Metallunterstützung notwendig. Frühere Ausführungen hatten hier reine Elastomerpins ohne Metallunterstützung die natürlich wesentlich flexibler sind und so die Aufgabe nicht optimal erfüllen. Wesentliche Nachteile sind hier, dass sich die Fixierung aufgrund der fehlenden Metallunterstützung und der Flexibilität des Elastomers schlecht in die Öffnung einschieben lässt.
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Sobald die Überdeckung ein bestimmtes Maß überschreitet, das eigentlich für eine gute Sicherung gegenüber herausfallen notwendig wäre, kann die Zentrierung nur noch schlecht oder nicht mehr montiert werden. Da bei der Lösung mit Metallunterstützung die elastomere Schicht nur die Aufgabe hat, die Überdeckung sicherzustellen und die Kräfte fast vollständig über den innenliegenden Metallkern übertragen werden, gibt es diese Nachteile bei der metallunterstützten Variante nicht.
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Die zu betrachtenden Dichtungen sind von der Bauart her Trägerrahmendichtungen, also Dichtungen, die einen metallischen Trägerrahmen haben und eine elastomere Dichtlippengeometrie besitzen. Die bevorzugte Bauart, die hier betrachtet wird, sind Trägerrahmen, an die die Dichtlippen stirnseitig an den metallischen Trägerrahmen angespritzt sind. Diese Trägerrahmen haben im Allgemeinen eine Blechdicke von ca. 1 mm bis 3 mm, und bestehen vorzugsweise aus Stahl oder Aluminium, an die nach einer Vorbehandlung (Auftrag von Haftvermittler) dann stirnseitig die elastomeren Dichtlippen angespritzt werden.
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Die Trägerrahmen werden im Allgemeinen aufgrund der in der Automobilindustrie üblichen Stückzahlen in einem Stanzprozess hergestellt. Das ist hier die wirtschaftlichste Lösung und Stand der Technik. Hierbei können je nach Größe und Ausführung des Teiles in einem Werkzeug mehrere Stanzfolgen miteinander verkettet sein, die unterschiedlichste Stanz- und Umform- bzw. Prägevorgänge übernehmen.
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Wie vorstehend beschrieben, ist eine ausreichende innenliegende Metallunterstützung notwendig, wenn eine optimale Zentrierwirkung erreicht werden soll. Die innenliegende Metallunterstützung wird bei den bekannten Lösungen als Stand der Technik als ringförmige Ausprägung dargestellt. Die maximal darstellbare Höhe dieser ringförmigen Ausprägung ist durch das verwendete Material für den Trägerrahmen und die Trägerblechdicke begrenzt. Außerdem hat der maximale technisch mögliche Durchmesser der Zentrierung einen Einfluss. Dieser wird im Allgemeinen von der Anwendung aufgrund der vorhandenen Platzverhältnisse festgelegt.
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Es lässt sich also bei einem festgelegten Durchmesser nur eine ringförmige Ausprägung mit einer bestimmten maximalen Höhe fertigen, die wiederum durch die Materialeigenschaften bestimmt wird. Wird versucht, über diese maximale Höhe hinauszugehen, ist es nicht mehr möglich ausreichend viel Material aus dem Innenbereich der Öffnung in die ringförmige Ausprägung zu bringen. Das Ergebnis ist dann, dass sich undefinierte Materialfehlstellen und Risse ergeben.
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Größere Trägerrahmen für Trägerrahmendichtungen im Nutzfahrzeugbereich, die mit solchen metallunterstützten Zentrierungen ausgeführt sind, waren häufig mit Stahlträgerrahmen ausgeführt. Aufgrund des fortschreitenden Leichtbaus werden hier für diese Anwendungen auch vermehrt Aluminiumträgerrahmen diskutiert. Ziel hierbei ist es natürlich, alle technischen Ausführung am Trägerrahmen identisch zu lassen, damit der Erprobungsaufwand auf ein Minimum reduziert werden kann.
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Bei der Substitution von Stahl durch Aluminium ist besonders aufgefallen, dass sich Aufgrund der unterschiedlichen Materialkennwerte (Aluminium hat ein schlechteres Umformvermögen als Stahl) die Ausprägungen in der gleichen Höhe, wie diese mit Stahl dargestellt sind, mit Aluminium nicht umsetzen lassen. Es ergeben sich dann die beschriebenen Fehlerbilder wie Risse, Materialfehlstellen und eine somit undefinierte Geometrie, die für eine Unterstützung der Zentrierung so nicht eingesetzt werden kann.
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Die Druckschrift
DE 36 10 541 A1 betrifft eine Zylinderkopfdichtung, die durch in Bohrungen im Zylinderblock eingreifende, fest mit der Dichtung verbundene Fixierelemente in ihrer Lage festgelegt ist, wobei die Elemente aus der Dichtungsebene herausragen.
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Die Druckschrift
DE 10 2007 020 160 A1 betrifft eine Verbindungsanordnung zum Verbinden einer Dichtung, die ein Trägerelement und mindestens ein Abdichtelement umfasst, und eines die Dichtung haltenden Bauteils. Die Verbindungsanordnung umfasst ein hülsenförmiges Halteelement aus Elastomermaterial, das von dem Trägerelement vorragt.
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Aus der Druckschrift
EP 1 753 988 B1 ist bekannt, wie eine aufgebogene Metallunterstützung von Elastomerbereichen dargestellt werden kann, wie diese bei Dichtungen eingesetzt wird, die einen innenliegenden dünnen Stahlträgerrahmen haben, der vollständig mit Elastomer umspritzt wird. Bei dieser bekannten Variante wird aus dem inneren Durchmesser der Öffnung das Blech dreiecksförmig freigestanzt und dann im Winkel von 90° aufgestellt. Nachteil dieser Lösung ist, dass die Höhe der Nasen durch den maximal möglichen Innendurchmesser und die maximale Anzahl der zu erzeugenden Nasen begrenzt wird.
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Das bedeutet, je mehr Nasen man aufstellen will, dass sich dadurch die Höhe dementsprechend reduziert, da insgesamt nur die Ringfläche innerhalb des Lochdurchmessers zur Verfügung steht. Wird der Fokus auf die Höhe der Nasen gelegt, ergibt sich daraus eine geringe Anzahl der Nasen mit großen freien Zwischenräumen. Nachteilig ist außerdem, dass diese umgebogenen Nasen an der Biegestelle keine große Steifigkeit besitzen und sich somit leicht verbiegen können. Aufgrund der bauartbedingten dünnen Bleche, die hier eingesetzt werden, kann nur mit einer Umformung bzw. einem Aufbiegen der Bleche gearbeitet werden. Aufgrund der schlechteren Leistungsfähigkeit und der geringeren Höhen ist eine solche Lösung mit rein aufgebogenen Blechsegmenten für die genannte Aufgabe nicht einsetzbar.
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Würde man bei gegebenem Material des Trägerrahmens versuchen, die Ausprägehöhe weiter über die maximale darstellbare Höhe hinaus zu vergrößern, gibt es materialabhängig eine Grenze, ab der sich kein geschlossener Ring in definierter Geometrie mehr ausbilden lasst. Das Ergebnis ist dann, dass sich undefiniert Risse und Materialfehlstellen ausbilden. Der Grund hierfür liegt darin, dass sich abhängig vom Fließverhalten des jeweiligen Trägermaterials nicht mehr genügend Material in den benötigten Bereich der ringförmigen Ausprägung schieben lässt. Diese undefinierte Geometrie kann für eine sichere Zentrierung nicht eingesetzt werden. Außerdem besteht das Risiko, dass Fixier-/Zentrierelemente basierend auf Ausprägungen mit solchen Fehlern bei Belastung an nicht vorhersagbarer Stelle brechen.
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Da die Umformeigenschaften von Aluminium schlechter sind als die von Stahl, besteht ab einer bestimmten Höhe der Ausprägung das Problem, dass die in Stahl ausgeführte ringförmige Zentrierung bei identischer geometrischer Ausführung in Aluminium nicht darstellbar ist. Wird hier im Vergleich zum Stand der Technik eine neuartige Lösung gefunden, die es ermöglicht, ohne technische Nachteile auch bei Aluminiumträgerrahmen eine größere Ausprägehöhe sicher und mit definierter Geometrie zu erreichen, kann diese dann einmal bei der Substitution von Stahl durch Aluminiumträgerrahmen bei gleichbleibender Leistungsfähigkeit eingesetzt werden, aber ebenfalls um bei Dichtungen mit Stahlträgerrahmen noch größere Ausprägungen sicher zu realisieren.
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Aus diesen Problemen im Bereich der Zentrierungen wie etwa bei der Umstellung von Stahl auf Aluminiumträgerrahmen ergibt sich die Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung. Die technische Aufgabe, die sich stellt, liegt darin, ein neuartiges Design zu entwickeln, mit dem die vom Stahl her bekannte und in der Praxis bewährte unterstützte Zentriertiefe erreicht werden kann, und eine Lösung gefunden wird, die im Vergleich zu der Umsetzung bei Stahl keinen der vorstehend erwähnten technischen Nachteile aufwirft. Außerdem ist es bei der Lösung der Aufgabe bevorzugt, dass auch weiterhin der Fertigungsprozess des Stanzens ohne zusätzliche weiterführende nachfolgende Prozesse eingesetzt wird, da dies die derzeit wirtschaftlichste Lösung zur Fertigung größerer Serien darstellt.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Trägerrahmendichtung bereitgestellt, umfassend:
- – einen metallischen Trägerrahmen;
- – einen auf dem Trägerrahmen angeordnetes Elastomerdichtelement;
- – mindestens ein Fixierelement, das von einer zylindrischen Ausprägung in dem metallischen Trägerrahmen gebildet wird, die senkrecht von dem Trägerrahmen vorragt und von einem Elastomer-Pin umgeben ist;
wobei die Ausprägung einen an den Trägerrahmen angrenzenden geschlossenen Bereich aufweist und einen sich daran anschließenden, von dem Trägerrahmen abgewandten Randbereich aufweist, der senkrecht zu dem Trägerrahmen höhenprofiliert ist.
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Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass eine neuartige Geometrie des Durchzugs bzw. der Ausprägung vorgeschlagen wird. Mit dieser neuartigen Geometrie lässt sich mit Aluminium oder anderen Leichtmetallen, die ein schlechteres Umformvermögen aufweisen als beispielsweise Stahl, die gleiche Spitzenhöhe erreichen, die für eine optimale Zentrierwirkung unabdingbar ist, ohne dass irgendwelche Einschränkungen in der Funktionalität in Kauf zu nehmen sind. Die identische Spitzenhöhe bei schlechter umformbaren Metallen (oder alternativ größere Spitzenhöhe bei gleichem Material) wird dadurch erreicht, dass die zylindrische Ausprägung im unteren bzw. an den Trägerrahmen angrenzenden Bereich noch geschlossen ist, aber ab einer bestimmten Höhe in einen höhenprofilierten Randbereich übergeht.
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Entscheidend für die große Funktionssicherheit dieser Lösung ist, dass die Ausprägung im unteren Bereich noch vollständig geschlossen ist. Dadurch ergeben sich eine sehr große Steifigkeit und eine optimale Kraftübertragung. Die gesamte Ausprägung besitzt so eine große Steifigkeit und Formstabilität bis hin in den höhenprofilierten Randbereich.
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Gemäß einer Ausführungsform ist der höhenprofilierte Randbereich wellen- oder kronenförmig.
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Mit dieser wellen- oder kronenförmigen Gestalt zum oberen Ende der Fixierung bzw. Zentrierung hin lässt sich erreichen, dass das in diesen Bereich zu verformende Materialvolumen reduziert wird, die Spitzenhöhe aber beibehalten werden kann. Durch das wellen- oder kronenförmige Design wird das Elastomer noch optimal unterstützt, so dass sich keine technisch relevante Einschränkung im Vergleich zu einer vollständig geschlossenen Geometrie des oberen Ringkörpers ergibt. Weiterhin ist das neuartige Design vollständig definiert und reproduzierbar im zu verwendenden Stanz-Folgeprozess herstellbar.
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Alle diese Varianten lassen sich wie beschrieben auch weiterhin im Stanzprozess herstellen, ohne das weitere zusätzliche Arbeitsschritte oder andere außerhalb des eigentlichen Stanzprozesses notwendig werden.
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Gemäß einer Ausführungsform weist der höhenprofilierte Randbereich mindestens drei wellen- oder kronenförmige Vorsprünge auf, wobei die Anzahl der Vorsprünge ungerade oder alternativ gerade ist.
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Die Vorsprünge werden durch korrespondierende Aussparungen bzw. Täler voneinander getrennt. Die Vorsprünge können mehr oder weniger spitz, also beispielsweise in Form von Wellen oder Zacken ausgeführt werden. Je nach Anwendung kann eine ungerade oder gerade Anzahl von Vorsprüngen vorgesehen werden, so dass bei ungerader Anzahl jedem Vorsprung ein Tal gegenüberliegt, während bei einer geraden Anzahl jedem Vorsprung ein Vorsprung gegenüberliegt.
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Gemäß einer Ausführungsform beträgt die Höhe des geschlossenen Bereichs h1 beträgt, die Höhe des höhenprofilierten Randbereichs h2, und das Verhältnis h1/h2 zwischen 0,5 und 2 liegt.
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Mit dieser Lösung besteht die Möglichkeit, den kronen- oder wellenförmigen Bereich am oberen Ende der Zentrierung je nach Anforderungsprofil noch weiter anzupassen und zu gestalten. Wird eine sehr große Steifigkeit verlangt, kann man die Wellen mit eher kleineren Radien ausführen und enger aneinandersetzen. Liegt die Steifigkeit im oberen Bereich nicht im Vordergrund, können die Bereiche oben schlanker ausgeführt und somit noch länger werden. Dies kann z. B. auch für andere funktionelle Aufgaben sinnvoll sein.
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Im Kontext der Erfindung ist die Höhe h1 des geschlossenen Bereichs als die maximale Höhe eines Zylinders senkrecht zum Trägerrahmen bis hin zum ersten „Tal” bzw. der ersten Aussparung zwischen Vorsprüngen definiert. Die Höhe h2 des Randbereichs ist als die Höhe senkrecht zum Trägerrahmen von der tiefsten Stelle der Täler bzw. Aussparungen bis zur höchsten Stelle der Vorsprünge definiert.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Material des Trägerrahmens Stahl, Aluminium oder ein anderes Leichtmetall.
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Für Stahlträgerrahmen bzw. Rahmen aus vergleichbar gut verformbaren Metallen bietet die Erfindung den Vorteil, eine größere Höhe des Fixierungs- bzw. Zentrierelements als mit herkömmlich geformten, nicht höhenprofilierten Elemente zu erzielen. Für Träger aus schlechter umformbaren Leichtmetallen wie beispielsweise Aluminium ist eine vergleichbare Höhe des Fixierungs- bzw. Zentrierelements wie herkömmlicherweise ohne Höhenprofilierung erzielbar.
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Gemäß einer Ausführungsform weist der Elastomer-Pin einen umlaufenden verdickten Bereich auf.
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Gemäß einer Ausführungsform ist der geschlossene Bereich der Ausprägung kreiszylindrisch.
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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1 zeigt eine beispielhafte Trägerrahmendichtung mit einem herkömmlichen Fixier-/Zentrierelement;
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2 zeigt das herkömmliche Fixier-/Zentrierelement von 1 im Querschnitt;
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3 zeigt das Ergebnis einer in herkömmlicher Weise ausgeführten Ausprägung für ein vergleichsweise schlecht umformbares Material;
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4 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fixier-/Zentrierelements im Querschnitt;
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5 zeigt die Ausführungsform von 4 mit angespritztem Elastomer;
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6 zeigt eine Ausführungsform in einer schematischen 3D-Ansicht; und
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7 zeigt eine alternative Ausführungsform in einer schematischen 3D-Ansicht.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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In 1 ist der Stand der Technik dargestellt. Eine Trägerrahmendichtung umfasst einen metallischen Trägerrahmen 2, beispielsweise aus Stahl. Darauf ist ein Elastomerdichtelement 4 aufgebracht. Dieses ist hier beispielhaft in einer nicht geschlossenen Variante gezeigt, kann aber geschlossen umlaufend ausgeführt sein. Ein herkömmliches Fixier-/Zentrierelement 6 ist an der Trägerrahmendichtung vorgesehen.
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2 zeigt das herkömmliche Fixier-/Zentrierelement 6 der Trägerrahmendichtung von 1 im Querschnitt. Es umfasst eine Ausprägung 8 in Form eines Kreiszylinders, umspritzt mit einem Elastomerelement 10. Der vom Trägerrahmen weg weisende Rand der Ausprägung 8 ist nicht profiliert, d. h. weist überall den gleichen Abstand zum Trägerrahmen auf Das Elastomerelement 10 weist einen verdickten umlaufenden Bereich 12 zur Fixierung/Klemmung auf.
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3 zeigt eine in herkömmlicher Weise ausgeführte Ausprägung für ein vergleichsweise schlecht umformbares Material. Wird versucht, in einem schlechter umformbaren Material wie etwa Aluminium eine vergleichbare, also insbesondere auch gleich hohe, Ausprägung wie in etwa einem Stahlträgerrahmen auszuführen, führt dies zu den hier gezeigten Fehlern. Wird versucht, über eine maximale Höhe hinauszugehen, die durch das Material Aluminium vorgegeben wird. Durch die schlechtere Umformbarkeit von Aluminium ist es nicht mehr möglich, ausreichend viel Material aus dem Innenbereich der Öffnung in die ringförmige Ausprägung zu bringen. Das Ergebnis ist dann, dass sich undefinierte Materialfehlstellen und Risse ergeben, wie durch Pfeile angedeutet. Wie in der Einleitung erläutert, sind Fixier-/Zentrierelemente mit solchen Fehlern nicht leistungsfähig genug, um sichere Fixierung/Zentrierung zu gewährleisten.
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In 4 ist daher eine erste Ausführungsform der Erfindung im Querschnitt gezeigt, um die Ausbildung solcher Fehlerstellen zu vermeiden. Bei der erfindungsgemäßen Trägerrahmendichtung wird die Ausprägung 8 derart ausgeführt, dass ein geschlossener Bereich angrenzend an den Trägerrahmen entsteht. Dieser geschlossene Bereich weist eine Höhe h1 senkrecht zum Trägerrahmen auf Durch seine Geschlossenheit stellt er die nötige Stabilität für das Fixierelement bereit.
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An den geschlossenen Bereich schließt sich ein höhenprofilierter Randbereich mit Höhe h2 senkrecht zum Trägerrahmen an. In dem gezeigten Beispiel handelt es sich um eine kronen- oder wellenförmige Profilierung. Die Höhe h2 ist von der tiefsten Stelle der Wellen bzw. Täler bis zur höchsten Stelle der Wellen definiert. Durch eine geeignete Wahl dieser Höhen h1 und h2 kann ein optimaler Kompromiss zwischen Höhe und Stabilität des Fixier-/Zentrierelements eingestellt werden.
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5 zeigt ein erfindungsgemäßes vollständiges Fixier-/Zentrierelement. Ein Elastomerelement 10 ist um die Ausprägung 8 angespritzt, mit einem zur Fixierung verdickten Bereich 12. Wie hier gut zu sehen ist, kann bei Ausführungsformen der Erfindung einem Vorsprung (hier rechts) eine Aussparung bzw. ein Tal (hier links) gegenüberliegen. Eine solche Geometrie kann beispielsweise durch eine ungerade Anzahl von Wellen bzw. Zacken erreicht werden. Alternativ (nicht gezeigt) kann durch eine gerade Anzahl von Wellen bzw. Zacken erreicht werden, dass jedem Vorsprung ein Vorsprung und jedem Tal ein Tal gegenüberliegt.
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6 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform der Erfindung in einer Draufsicht. Hier ist eine Ausprägung gemäß der Erfindung mit einer eher flachen, wellenförmigen Höhenprofilierung und einer vergleichsweise geringeren Gesamthöhe gezeigt. Die Höhenprofilierung umfasst sechs Wellen, getrennt durch eine entsprechende Anzahl von sechs Tälern bzw. Aussparungen dazwischen.
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7 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung in einer Draufsicht. Die Höhenprofilierung umfasst auch hier sechs Vorsprünge oder Zacken, getrennt durch eine entsprechende Anzahl von sechs Aussparungen dazwischen. Im Vergleich zur Ausführungsform von 6 ist hier allerdings eine Ausprägung gemäß der Erfindung mit einer eher spitzen, kronenförmigen Höhenprofilierung und einer vergleichsweise größeren Gesamthöhe gezeigt.
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Die Erfindung bietet unter anderem die folgenden Vorteile.
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Der Ersatz von Stahlträgerrahmen durch Aluminiumträgerrahmen ist ohne großen Erprobungsaufwand möglich, da die Zentrierungen bzw. Fixierungen mit gleicher Leistungsfähigkeit umgesetzt werden können. Trägerrahmendichtungen gemäß der Erfindung können eingesetzt werden, um Stahlträgerrahmen durch Aluminiumträgerrahmen zu ersetzen zu können, ohne dass Abstriche bei der Leistungsfähigkeit hinsichtlich Höhe/Stabilität der Zentrierung/Fixierung gemacht werden müssen.
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Trägerrahmendichtungen gemäß der Erfindung sind aber auch für Stahlträgerrahmen einsetzbar, um noch höhere Zentrierungen bzw. Fixierungen gegenüber herkömmlichen ausgeführten Ausprägungen darstellbar zu machen.
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Die Realisierung von höheren, geometrisch definiert ausgeführten Ausprägungen bei Stahl und Aluminiumträgerrahmen wird ermöglicht.
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Die erfindungsgemäße Lösung kann für Trägerahmendichtungen mit stirnseitig angespritztem Dichtprofil verwendet werden, ist aber auch mit anderen Dichtungslösungen kombinierbar.
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Das Design gemäß der Erfindung ist bei allen metallischen Trägerrahmen umsetzbar, die sinnvollerweise im Mehrfolgen-Stanzprozess hergestellt werden, da hier die Ausprägehöhe durch die Materialeigenschaften und das jeweilige Design begrenzt wird.
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Bei einer besonderen Ausführungsform, die für Anwendungen verwendet werden kann, bei denen die unterstützte Höhe noch größer sein soll, können die Aussparungen der kronen- oder wellenförmigen Elemente auch vergleichsweise weiter nach unten reichen. Das führt zwar zu einer etwas geringeren. Steifigkeit verglichen mit nicht so weit nach unten reichenden Aussparungen, allerdings lassen sich dann noch größere Spitzenhöhen erreichen.
