DE102011001516A1

DE102011001516A1 - Anordnung und Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff

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Publication number: DE102011001516A1
Application number: DE201110001516
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Repal De GmbH
Priority date: 2010-03-25
Filing date: 2011-03-24
Publication date: 2012-01-26
Anticipated expiration: 2031-03-25
Also published as: DE102011001516B4

Abstract

Eine erfindungsgemäße Anordnung zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff, insbesondere aus recycelten Kunststoffen, umfasst mindestens eine Gießstation (2) zum Befüllen mindestens einer geschlossenen Form (7) mit Kunststoff, wobei die Gießstation einen Extruder (2.1) zur Bereitstellung cremig verflüssigten Kunststoffmaterials und einen Verteiler (2.3) mit mindestens einer Andocköffnung (2.14) zum Einbringen des Kunststoffmaterials in eine Form (7) aufweist, sowie mindestens einen Abkühlbereich (3) zum Abkühlen der Form bis zur Erstarrung des Kunststoffmaterials und eine Entformungsstation (4) zum Öffnen der Form, Entnehmen der aus dem Kunststoffmaterial gebildeten Transportpalette und Wiederverschließen der Form. Die Anordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Transporteinrichtung (1) zum automatisierten Transport der mindestens einen Form (7) von der Gießstation (2) durch den Abkühlbereich (3) zur Entformungsstation (4) und zurück zur Gießstation (2) umfasst. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff sowie eine Gießform zur Verwendung in einer erfindungsgemäßen Anordnung bzw. in einem erfindungsgemäßen Verfahren.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung und ein Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff.
Aus der DE 198 21 397 A1 ist ein Intrusionsverfahren zum Herstellen von Teilen aus recycelten Kunststoffen bekannt, die eine hohe Verdichtung und eine große Festigkeit aufweisen. Dabei wird eine plastifizierte Kunststoffschmelze aus einem Extruder in den formgebenden Hohlraum einer aus einem stranggepressten Halbzeug einer Aluminiumlegierung hergestellten Intrusionsform mit hoher Wärmekapazität durch Spritzgießen eingebracht. Das Befüllen der Intrusionsform wird beendet, sobald ein vorher eingestellter Masserückdruck erreicht ist. Zum abwechselnden Befüllen mehrerer Intrusionsformen sind zwei umschaltbare Verteilerdüsen vorgesehen. Das Abkühlen der Intrusionsform erfolgt nach dem Entfernen vom Extruder in einem separaten Arbeitsschritt durch das Einwirken atmosphärischer Luft.
In der EP 2 058 104 A2 ist eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten offenbart, wobei in einem Extruder eine Mischung von recycelten Kunststoffen und faserigem Material portioniert, durch Erhitzung cremig verflüssigt und über die Förderschnecke des Extruders in eine Kartusche gefördert wird. Während dieses Vorgangs wird eine leere Aluminiumform an einen Verteiler angeschlossen. Anschließend wird die in der Kartusche angesammelte Materialmenge mit einem Druck von weniger als 50 bar aus der Kartusche in die Aluminiumform gepresst. Wenn die Aluminiumform voll ist, wird sie vom Verteiler abgekoppelt und zwecks Aushärtung mit Wasser gekühlt, während die Kartusche wieder aus dem Extruder befüllt wird. Währenddessen wird die nächste leere Aluminiumform am Verteiler angeschlossen und der Vorgang wiederholt. Zum abwechselnden Andocken und Füllen zweier Formen können zwei Kartuschen aus einem gemeinsamen Extruder mit der Mischung beschickt werden. Zur Erzeugung einer Schaumstruktur der fertigen Transportpalette kann der Mischung ein Treibmittel zugesetzt werden, welches die Eigenschaft hat, bei bestimmten Temperaturen ein Gas zu erzeugen.
Bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff werden üblicherweise das Befüllen, Abkühlen, Öffnen und Verschließen der Gießform sowie die Entnahme der Palette manuell vorgenommen bzw. überwacht. Dieses Verfahren ist aufwendig und häufig nicht ausreichend reproduzierbar. Eine Automatisierung des Ablaufs ist bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren nicht vorgesehen.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Anordnung sowie ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff vorzuschlagen, insbesondere eine Anordnung und ein Verfahren zur automatisierten Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Gießform zur Verwendung in einer derartigen Anordnung bzw. in einem derartigen Verfahren bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Anordnung und ein Verfahren sowie durch eine Gießform wie in den unabhängigen Ansprüchen angegeben gelöst.
Eine erfindungsgemäße Anordnung zur automatisierten Herstellung von Transportpaletten umfasst eine Transporteinrichtung, eine Gießstation, einen Kühlbereich, eine Entformungsstation und einen Pufferbereich.
Die Transporteinrichtung umfasst insbesondere eine umlaufende Laufschiene zur Führung von Laufkatzen, von denen jede einen separaten Antrieb zum Vortrieb entlang der Schiene aufweisen kann. Neben der Laufschiene ist in vorteilhafter Weise eine Stromschiene angeordnet zur Übertragung der für den Betrieb der Laufkatzen erforderlichen elektrischen Energie sowie zur Übertragung von Steuersignalen.
Jede Laufkatze weist eine Halterung zur Aufnahme mindestens einer Gießform auf. Die Halterung umfasst Befestigungsmittel, beispielsweise einen oder mehrere Haken, in die die Form mit entsprechenden Ösen eingehängt werden kann. Die Gießform (im Folgenden auch kurz als ”Form” bezeichnet) kann durch die Befestigungsmittel lösbar oder nicht lösbar mit der Laufkatze verbunden sein. Die Befestigungsmittel können an Seilen oder Ketten angeordnet sein, die es ermöglichen, die Form in einem Abstand unterhalb der Laufkatze bzw. unterhalb der Laufschiene zu transportieren. Die Halterung kann ferner Hebemittel umfassen, wodurch der Abstand veränderbar ist. Insbesondere kann ein Paar von Seilen oder Ketten, mittels derer eine Form aufgehängt ist, motorisch abgesenkt bzw. angehoben werden. Die Hebemittel können in vorteilhafter Weise für jede Laufkatze separat gesteuert werden.
Die Transporteinrichtung ist insbesondere derart ausgebildet, dass die Formen von einer Gießstation durch einen Abkühlbereich zu einer Entformungsstation transportiert werden können, sowie von der Entformungsstation durch einen Pufferbereich zurück zur Gießstation. In vorteilhafter Weise ist die Transporteinrichtung hierfür mit einer im Wesentlichen waagrecht in Form eines Ovals angeordneten Laufschiene ausgebildet, die beispielsweise an einer Hallendecke befestigt oder mit Hilfe von Stützen in einer ausreichenden Höhe gelagert ist. Dabei kann an oder nahe dem einen Stirnende des Ovals die Gießstation und an oder nahe dem anderen Stirnende die Entformungsstation angeordnet sein, sowie zwischen Gießstation und Entformungsstation auf der einen Längsseite des Ovals der Abkühlbereich und auf der anderen Längsseite der Pufferbereich.
Das Gießen erfolgt in einer Gießstation. Die Gießstation umfasst eine Schnittstelle für das Andocken der Formen, einen Extruder zum Bereitstellen der pastösen Kunststoffmasse und einen Verteiler zum Einführen der Kunststoffmasse in eine angedockte Form.
Der Extruder ist eine Einrichtung zur Kunststoffverflüssigung und -förderung. Im Unterschied zur Spritzgusstechnik sind hier keine Einrichtungen zur Erzeugung von besonders hohem Druck erforderlich. Der Extruder kann beispielsweise ein beheiztes Rohr und eine darin angeordnete, von einem Elektromotor angetriebene Förderschnecke umfassen. Die pastöse Kunststoffmasse wird in dem Extruder insbesondere aus einem Granulat aus Recycling-Kunststoff erzeugt, das dem Extruder aus einem Vorratsbehälter zugeführt wird.
Ein Auslass des Extruders ist mit einem Verteiler verbunden. Zur Befüllung der Formen kann jeweils mindestens eine Form an die Gießstation bzw. an den Verteiler angedockt werden. Der Verteiler besteht aus mindestens einer Rohrleitung, die beheizt sein kann, um eine Verfestigung der pastösen Kunststoffmasse beim Befüllungsvorgang bzw. bei eventuellen Wartezeiten beim An- und Abkoppeln sowie Wechsel der Formen zu vermeiden. Da die Formen in der Regel eine Mehrzahl von Füllöffnungen aufweisen, um ein rasches, gleichmäßiges und vollständiges Befüllen der Form zu ermöglichen, ist der Verteiler in bevorzugter Weise mit einer Mehrzahl von Rohrleitungen und entsprechenden Verzweigungen ausgebildet. Dementsprechend kann eine Mehrzahl von Heizeinrichtungen vorgesehen sein, um eine Viskositätserhöhung der Kunststoffmasse in den Rohrleitungen und Verzweigungen zu vermeiden bzw. zu begrenzen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin ein Zwischenspeicher vorgesehen zur Zwischenspeicherung und Dosierung der vom Extruder erzeugten Kunststoffmasse, bevor diese in die Form eingefüllt wird. Hierfür ist der Zwischenspeicher einerseits mit dem Auslass des Extruders und andererseits mit dem Verteiler verbunden. Der Zwischenspeicher weist insbesondere ein veränderliches Volumen auf und kann hierfür beispielsweise als Zylinder mit einem beweglichen Kolben ausgebildet sein. Der Zwischenspeicher kann in vorteilhafter Weise derart ausgebildet sein, dass die zwischengespeicherte Kunststoffmasse in der Weise an den Verteiler weitergegeben wird, dass das vom Extruder zuerst an den Zwischenspeicher weitergegebene Material auch zuerst vom Zwischenspeicher an den Verteiler weitergegeben wird (FIFO-Funktion). Der Zwischenspeicher kann beheizt sein, damit dieser die für die Beibehaltung der Plastizität der Kunststoffmasse erforderliche Temperatur aufweist. Extruder und Zwischenspeicher können beispielsweise wie in der EP 2 058 104 A2 beschrieben aufgebaut sein.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass am Extruder ferner ein Anschluss zum Zuführen eines Treibmittels vorgesehen ist, um dieses bei der Erzeugung der pastösen Kunststoffmasse zuzuführen. Vom Extruder wird daher eine verflüssigte Mischung des Kunststoffs und des Treibmittels gefördert. Das Treibmittel entwickelt bei der Temperatur der verflüssigten Mischung bei der weiteren Verarbeitung und ggf. während deren Verweilzeit im Zwischenspeicher ein in kleinen Blasen verteiltes Gas, welches der Transportpalette eine Schaumstruktur verleiht, wie in EP 2 058 104 A2 näher beschrieben. Hierdurch kann eine gewisse Poren aufweisende bzw. hartschaumartige Struktur erzielt werden und durch die damit einhergehende Dichtereduktion bei vorgegebenem Volumen der für die Paletten erforderliche Materialeinsatz und somit auch das Leergewicht der Paletten deutlich reduziert werden. Dadurch, dass das Treibmittel im Extruder zugeführt wird und dass es insbesondere mit definierter Expansions- bzw. Verweilzeit und unter einem definiertem, eine ausreichende Blasenexpansion erlaubenden, relativ niedrigen Druck wirken kann, insbesondere in Kombination mit einer verhältnismäßig druckarmen und langsamen Zufuhr der aufgeschäumten Kunststoffmasse in die Form, kann sowohl eine optimale Expansion auch weniger wirksamer Treibmittel als auch ein Schließen der oberflächenseitigen Poren vor dem endgültigen Erstarren erreicht werden, um eine ausreichend glatte, kompakte und auch unter Hygieneaspekten zufriedenstellende Außenhaut zu erzielen.
Alternativ hierzu kann die Zugabe des Treibmittels auch zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise bei der Förderung in den Zwischenspeicher oder bei der Ausgabe der Kunststoffmasse in die Form erfolgen. Ebenso können auch nicht aufgeschäumte Kunststoffe verwendet werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können Kunststoffen mit und ohne Zusatz von Verstärkungsfasern verarbeitet werden, eine Verwendung von Kunststoffen ohne Faserzusatz ist jedoch bevorzugt.
Sowohl am Ausgang des Extruders bzw. des Zwischenspeichers, als auch an den Ausgangsöffnungen des Verteilers sind gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung Verschlüsse vorgesehen, um beim An- und Abkoppeln sowie beim Wechseln der Form ein unkontrolliertes Austreten der Kunststoffmasse aus den Öffnungen bzw. einen Rückfluss in den Extruder zu verhindern. Dies gilt insbesondere in dem Fall, dass der Kunststoffmasse ein Treibmittel zugesetzt wird, da die treibmittelhaltige Kunststoffmasse kontinuierlich expandiert und ohne Verschlüsse aus den Öffnungen unkontrolliert herausquellen bzw. in den Extruder zurückfließen würde. Die Verschlüsse können insbesondere als mittels Hydraulik- oder Pneumatikzylindern betätigbare Schieber ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich zu dem Verschluss am Ausgang des Extruders kann vorgesehen sein, dass der Extruder auch dann, wenn kein Material in den Zwischenspeicher gefördert wird, während dieser entleert wird, mit geringer Drehzahl weiterläuft, um den notwendigen Gegendruck zu erzeugen und dadurch ein Zurückfließen in den Extruder zu verhindern.
Die Gießstation kann ferner Mittel zum Ankoppeln der Form an die Auslassöffnungen des Verteilers bzw. zum Halten der Form beim Befüllungsvorgang aufweisen. Insbesondere kann die Gießstation Mittel zum Zentrieren der Form aufweisen, so dass diese genau mit den Füllöffnungen der Form gegen die Auslassöffnungen des Verteilers gedrückt wird. Die Führungselemente können beispielsweise als entsprechend abgeschrägte Führungsleisten bzw. Blechprofile ausgebildet sein, wobei die Form in dem für die Zentrierung notwendigen Maß durch Aufsetzen auf eine verschiebbare Lagerung, beispielsweise auf einen Kugeltisch beweglich bleiben kann.
Der Gießstation kann ferner eine steuerbare Handhabungsvorrichtung, beispielsweise ein Industrieroboter, zugeordnet sein, um die Form zum An- und Abkoppeln und zum Ansetzen an die Auslassöffnungen des Verteilers entsprechend bewegen zu können.
In Transportrichtung der Transporteinrichtung ist nach der Gießstation ein Abkühlbereich angeordnet. Dieser kann insbesondere ein nach oben offenes, als länglicher Behälter ausgebildetes Wasserbecken bzw. eine Wasserrinne umfassen, das bzw. die unterhalb der Laufschiene angeordnet ist. Das Wasserbecken bzw. die Wasserrinne ist insbesondere derart ausgebildet, dass die Formen vollständig oder zumindest teilweise in das in dem Wasserbecken bzw. der Wasserrinne aufgenommene Kühlwasser eintauchen können. Hierdurch wird die Form und damit die dann enthaltene Kunststoffmasse nach dem Gießvorgang soweit abgekühlt, dass die Kunststoffmasse erstarrt und die daraus gebildete Transportpalette in der Entformungsstation entnommen werden kann. Anstelle von Wasser kann auch je nach Temperaturbereich und gewünschter Abkühlgeschwindigkeit ein anderes Kühlmittel oder ein Gemisch von Wasser mit einem anderen Kühlmittel verwendet werden.
Zum Eintauchen der Formen in das Wasserbecken bzw. die Wasserrinne können die Laufkatzen derart ausgebildet sein, dass die Formen entsprechend abgesenkt werden können. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann auch die Laufschiene im Abkühlbereich eine entsprechende Absenkung aufweisen, um die Formen in das Kühlwasser einzutauchen. Die Formen werden für eine Zeitspanne ein das Kühlmittel eingetaucht, die vorgegeben oder aufgrund eines dem Abkühlbereich, der Laufkatze oder der Form zugeordneten Sensoren gelieferten Temperatursignals ermittelt werden kann.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist eine aktive Kühlung des Kühlwassers vorgesehen. Hierfür kann das Kühlwasser insbesondere in einer Wasserrinne aufgenommen sein, die von Kühlwasser durchströmt wird, das über einen Kühlkreislauf durch einen Wärmetauscher bzw. Kühler geführt wird. Der Kühler kann insbesondere zur Abgabe der Wärme an die Außenluft oder an ein anderes Wärmereservoir ausgebildet sein, wobei die Wärme auch einer weiteren Nutzung zugeführt wenden kann. Der Kühlkreislauf umfasst ferner entsprechende Pump- und Steuermittel zur Erzeugung und Steuerung der Kühlwasserströmung.
Der Abkühlbereich ist derart ausgebildet, dass die Formen für eine ausreichend lange Zeit der Kühlung durch Eintauchen in das Wasserbecken bzw. die Wasserrinne ausgesetzt werden können, so dass die in den Formen enthaltene Kunststoffmasse erstarrt. Hierfür kann es vorgesehen sein, dass die Formen von den Laufkatzen durch das Wasser bewegt werden. Dadurch, dass die Laufkatzen jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen und separat angesteuert werden können, kann es gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch möglich sein, die Formen entlang der Richtung der Laufschiene hin und her zu bewegen. Ferner können die Formen auch derart schwenkbar an den Laufkatzen angebracht sein, dass bei einer weniger viskosen Kunststoffschmelze ein Ansammeln der vom Treibmittel erzeugten Blasen im oberen Bereich der Form verhindert werden kann; hierfür kann es beispielsweise vorgesehen sein, mehrere Hebemittel, über die eine Form an eine Laufkatze angehängt ist, unterschiedlich zu bewegen, so dass die Form um eine waagrechte Achse gedreht wird.
Dabei ist der Abkühlbereich in bevorzugter Weise derart ausgestaltet, dass mehrere Formen gleichzeitig in das Wasserbecken bzw. die Wasserbecken eingetaucht und dadurch gekühlt werden können. Es können auch mehrere Wasserbecken bzw. Wasserrinnen, ggf. mit mehreren Kühlkreisläufen, vorgesehen sein, die auch unterschiedliche Temperaturen aufweisen können. Insgesamt kann beispielsweise eine gesamte Eintauchzeit von ca. 30 min vorgesehen sein. Zusätzlich kann auch eine weitere, vor-, zwischen- oder nachgeschaltete Abkühlzeit an der Luft vorgesehen sein.
In der Entformungsstation, die beispielsweise nahe oder an dem der Gießstation gegenüberliegenden Stirnende der ovalen Transportstrecke angeordnet ist, werden die weitgehend abgekühlten Paletten entnommen. Die Entformungsstation umfasst eine an die Gießform angepasste Aufnahme, die von einem Gestell, insbesondere einem Stahlgestell gebildet wird. In die Aufnahme kann eine Form eingesetzt werden, beispielsweise indem diese durch die Hebemittel der Laufkatze von oben heruntergelassen wird.
Die Aufnahme umfasst gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwei im oberen Bereich keilförmig ausgebildete Widerlager, auf die die Form mit ihrer unteren Kante aufgesetzt wird. Die Aufnahme bzw. das Gestell kann leicht schräg nach hinten geneigt sein, so dass die Form sicher eingesetzt ist und nicht kippen kann. Zur Fixierung der Form im oberen Bereich können beispielsweise Widerhaken vorgesehen sein. Die Form ist in der Aufnahme hierdurch ausreichend exakt für die in der Entformungsstation notwendige Handhabung positioniert.
Zur Entnahme von Gusskernen können der Entformungsstation Handhabungsmittel, insbesondere ein oder mehrere Industrieroboter, zugeordnet sein. Die Form kann außerdem derart ausgebildet sein, dass sie durch den bzw. die Roboter geöffnet werden kann. Nach Öffnung etwaiger Verriegelungsmittel eines Deckels der Form wird der Deckel noch auch aufgrund der Neigung der Aufnahme sowie durch etwaige Halteleisten gehalten; der Deckel wird gemäß dieser Ausführungsform daher durch die Handhabungsmittel aktiv abgenommen, so dass die aus dem erstarrten Kunststoffmaterial gebildete Transportpalette entnommen werden kann. Nach Entnahme der Palette wird der Deckel wieder aufgesetzt, die Riegel geschlossen und ggf. die Gusskerne wieder von beiden Seiten eingeschoben.
Nach Wiederverschließen der Form kann diese weiter transportiert wenden. Zwischen Entformungsstation und Gießstation ist in Transportrichtung der Transporteinrichtung gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein Pufferbereich angeordnet. In diesem Bereich können eine oder mehrere Laufkatzen mit den von diesen transportierten Formen in einer Warteschlange verweilen, bevor diese wieder zur Gießstation transportiert werden. Hierdurch können ggf. unterschiedliche Bearbeitungs-, Abkühlungs- und/oder Transportzeiten ausgeglichen werden. Insbesondere ist es hierdurch möglich, eine größere Zahl von Laufkatzen und Formen in einer erfindungsgemäßen Anordnung vorzusehen, als bei einem raschen Durchlauf durch Gießstation, Abkühlbereich und Entformungsstation erforderlich wäre; in dem Fall, dass der Durchlauf beispielsweise durch den Abkühlbereich verlangsamt ist, aber dennoch bei der Gießstation keine Stillstandszeiten auftreten sollen, die die Materialqualität und/oder die Produktivität beeinträchtigen würden, stehen dann ausreichend Laufkatzen und Formen zur Verfügung, um den Herstellungsprozess kontinuierlich fortzuführen. Ebenso können die Laufkatzen und die leeren Formen bei einem Stillstand der Anlage im Pufferbereich gelagert werden.
Die Gießformen sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung als geschlossene Aluminiumformen ausgebildet, die einen Hohlraum aufweisen, der in Form und Größe im Wesentlichen der herzustellenden Transportpalette entspricht; dabei können auch Gusskerne vorgesehen sein. Die Aluminiumformen bestehen in vorteilhafter Weise jeweils aus einem Gusskörper und einem Deckel. Deckel und Gusskörper sind über eine Verriegelung miteinander verbunden. Diese kann insbesondere derart ausgebildet sein, dass sie von einer Handhabungsvorrichtung, beispielsweise einem Industrieroboter, in einfacher und sicherer Weise geöffnet und geschlossen werden kann. Ebenso ist der Deckel insbesondere derart ausgebildet und derart mit dem Gusskörper verbunden, dass der Deckel von einer Handhabungsvorrichtung in einfacher und sicherer Weise abgenommen und wieder aufgesetzt werden kann. Zwischen Gusskörper und Deckel können Dichtungen vorgesehen sein, um ein Herausquellen des Kunststoffmaterials, insbesondere wenn dieses geschäumt wird, zu verhindern.
Die Formen weisen bevorzugt eine Mehrzahl von Füllöffnungen auf, die, in Abhängigkeit von der Form und Größe der herzustellenden Transportpalette, in an sich bekannter Weise derart angeordnet sind, dass eine möglichst gleichmäßige und vollständige Befüllung der Form in der gewünschten Zeit erreichen werden kann. Jede Füllöffnung weist dabei einen Verschluss auf, der in bevorzugter Weise durch eine durchgehende Leiste für eine Mehrzahl von Öffnungen realisiert ist (im Folgenden als ”Schwertverschluss” bezeichnet). Hierdurch wird ein Auslaufen der Kunststoffmasse bzw. ein Herausquellen verhindert, auch dann, wenn die Kunststoffmasse aufgrund eines zugesetzten Treibmittels auch nach dem Einfüllen in die Form noch nachquillt. Eine Form kann beispielsweise zwei jeweils durch waagrecht angeordnete Leisten ausgebildete Schwertverschlüsse aufweisen, jeweils einen für eine Mehrzahl von in einer obere Befüllleiste angeordnete Füllöffnungen und einen für eine untere Befüllleiste.
Die Schwertverschlüsse sind bevorzugt derart ausgebildet, dass diese im Anschluss an den Gießvorgang über an der Gießstation befindliche Aktuatoren geschlossen werden und im Anschluss an die Entnahme der Transportpalette bei der Entformungsstation durch Aktuatoren bzw. Handhabungsmittel geöffnet werden können. Der Schwertverschlussriegel kann aus PTFE (Teflon^®) hergestellt oder damit beschichtet sein, damit trotz der in der Form befindlichen klebrigen Kunststoffmasse ausreichende Gleiteigenschaften gewährleistet sind, und dabei gleichzeitig die erforderliche Temperaturbeständigkeit gegeben ist.
Zur Steuerung des Betriebs der erfindungsgemäßen Anordnung bzw. Anlage zur Herstellung von Transportpaletten kann ferner eine Steuerungseinrichtung vorgesehen sein, die insbesondere Sensormittel zur Erfassung von Prozessdaten sowie Prozessormittel zur Verarbeitung der von den Sensormitteln erfassten Daten und zur Steuerung der Anlage umfasst.
Insbesondere können Sensormittel vorgesehen sein, um das Erreichen und/oder Verlassen einer vorgegebenen Position vor, in und/oder nach der Gießstation und/oder der Entformungsstation durch eine Laufkatze bzw. eine mit dieser verbundene Form zu detektieren. Hierfür können beispielsweise Lichtschranken, Entfernungssensoren, kapazitive Näherungssensoren oder auch Berührungssensoren eingesetzt werden. Die Steuerungseinrichtung kann beispielsweise aufgrund des Erreichens einer Position vor der Gieß- bzw. Entformungsstation die betreffende Laufkatze zur Reduzierung der Transportgeschwindigkeit ansteuern und/oder eine Bereitstellung von Haltemitteln, etwa durch Öffnen oder Zurückziehen von Widerhaken, veranlassen. Aufgrund des Erreichens einer Position in der Gieß- bzw. Entformungsstation können entsprechende Aktuatoren bzw. Handhabungsmittel zum Halten, Öffnen und/oder Befüllen der Form angesteuert werden. Das Erreichen einer Position nach der Gieß- bzw. Entformungsstation kann als Freigabesignal für den Transport der nächsten Form in die betreffende Station verwendet werden.
Die Sensor mittel können ferner dazu ausgebildet sein, Prozessparameter, wie etwa die Temperatur der Kunststoffmasse im Extruder, im Zwischenspeicher, im Verteiler und/oder in der Form beim Befüllen und/oder die Temperatur der Form bzw. der in der Form enthaltenen Kunststoffmasse vor, während und/oder nach dem Durchgang durch den Abkühlbereich zu erfassen. Die Steuerungseinrichtung kann bei Abweichungen von Sollwerten Korrekturmaßnahmen, beispielsweise durch Änderungen der Heizleistung und/oder der Einfüllgeschwindigkeit bzw. der Geschwindigkeit der Laufkatzen und/oder der Verweilzeit im Abkühlbereich, veranlassen. Ferner können die Sensormittel auch zur Erfassung von Fehlerzuständen dienen. Dementsprechend kann bei Erreichung eines Grenzwerts beispielsweise ein Not-Aus veranlasst werden, etwa durch einen Drucksensor, der den Druck beim Befüllen der Formen misst.
Die Prozessormittel können unterschiedliche Prozessoren, insbesondere Mikroprozessoren oder Computer, umfassen, die beispielsweise der Gieß- und/oder der Entformungsstation oder den Laufkatzen zugeordnet sind. Ferner kann die Steuerungseinrichtung in vorteilhafter Weise zur Kommunikation mit den der Anlage zugeordneten oder von der Anlage umfassten Handhabungsmitteln bzw. Industrierobotern ausgebildet sein und hierfür die entsprechenden Schnittstellen in Hard- und Software aufweisen.
Die Steuerungseinrichtung kann weiterhin Eingabe- und Anzeigemittel zur Eingabe von Steuerungsdaten, zur Programmierung der Steuerung und zur Anzeige von Prozessparametern aufweisen. Schließlich kann die Steuerungseinrichtung drahtgebundene und/oder drahtlose Übertragungsmittel zur Übertragung der Sensordaten und/oder Steuerungskommandos aufweisen. Hierbei kann in vorteilhafter Weise ein Computerbus-Protokoll, beispielsweise ein CAN-Bus, verwendet werden.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff, insbesondere aus recyceltem Kunststoff, wird mindestens eine im Wesentlichen geschlossene Form an eine Gießstation angekoppelt. Hierfür wird die Form in eine Halterung eingesetzt und die Füllöffnungen der Form geöffnet; die Füllöffnungen können auch schon vorher geöffnet worden sein. Die Füllöffnungen werden an die Ausgangsöffnungen eines Verteilers angesetzt, beispielsweise, indem die Form durch eine bevorzugt automatisiert angesteuerte Handhabungsvorrichtung an die Ausgangsöffnungen des Verteilers angedrückt wird.
In der Gießstation wird in einem Extruder eine cremig verflüssigte Kunststoffmasse erzeugt, insbesondere aus einem Granulat aus Recycling-Kunststoff, das dem Extruder aus einem Vorratsbehälter zugeführt wird. Die pastöse Kunststoffmasse wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform in einem Zwischenspeicher unter Beibehaltung der entsprechenden Temperatur zwischengespeichert, ggf. unter Zusatz von Treibmittel. Nach einer Verweilzeit im Zwischenspeicher, die insbesondere von der Zulieferungsrate der pastösen Kunststoffmasse durch den Extruder abhängt, wird die im Zwischenspeicher gespeicherte erzeugte Kunststoffmasse an den Verteiler abgegeben und in die Form gepresst.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entspricht die im Zwischenspeicher gespeicherte und an den Verteiler abgegebene Menge an Kunststoffmaterial derjenigen, die notwendig ist, um die Form im Wesentlichen vollständig zu füllen. Auf diese Weise ist eine besonders einfache und genaue Dosierung möglich. Insbesondere ist es in der Regel nicht mehr notwendig, den Füllstand oder den Druck der in die Form eingefüllten Kunststoffmasse zu überwachen, um festzustellen, wann der Gießvorgang abgeschlossen ist. Wenn ein Treibmittel zugegeben worden ist, muss das Volumen der vom Zwischenspeicher abgegebenen Kunststoffmasse nicht dem Volumen des zu füllenden Hohlraums der Form gleich sein. Da die das Treibmittel enthaltende Kunststoffmasse auch noch während des Befüllvorgangs weiter quillt, kann die Kunststoffmasse auch einen Hohlraum ausfüllen, der größer ist als das Volumen, das die Kunststoffmasse beim Verlassen des Zwischenspeichers hatte. Aufgrund der Reproduzierbarkeit des Vorgangs lässt sich jedoch das Volumen des Zwischenspeichers derart wählen, dass durch Abgabe des Inhalts des Zwischenspeichers trotz der weiter fortschreitenden Expansion des Kunststoffmaterials die Form optimal ausgefüllt wird.
Der Befüllungsvorgang kann insbesondere durch am Ausgang der Einheit von Extruder und Zwischenspeicher bzw. an den einzelnen Andocköffnungen des Verteilers angeordnete, bevorzugt automatisch betätigbare Schieber gesteuert werden. Hierdurch kann auch ein Herausquellen der expandierenden treibmittelhaltigen Kunststoffmasse aus den Öffnungen vermieden werden.
Im Anschluss an den Gießvorgang werden die Füllöffnungen der Form über an der Gießstation befindliche Aktuatoren geschlossen. Auch diese Aktuatoren sind bevorzugt automatisch betätigbar. Danach wird die Andruckkraft durch die Handhabungsvorrichtung gelöst, wobei die Form zusätzlich noch etwas von den Ausgangsöffnungen der Gießstation abgerückt werden kann.
Die Form wird sodann durch eine Transporteinrichtung automatisch durch eine Abkühlzone gefahren. Hierfür umfasst die Transporteinrichtung insbesondere mindestens eine Laufkatze, die automatisch steuerbar ist und an der die Form befestigt ist. Insbesondere ist die Form derart an der Laufkatze befestigt, dass die Form beim Erreichen einer Position über einem im Abkühlbereich befindlichen, mit Kühlflüssigkeit, insbesondere Wasser gefüllten Behälter bzw. einer mit Wasser gefüllten Rinne automatisch abgesenkt und dadurch in die Kühlflüssigkeit eingetaucht wird, so dass das Abkühlen beschleunigt wird. Die Form wird hierzu für einige Zeit, beispielsweise für ca. 30 min, in die Kühlflüssigkeit eingetaucht, wobei die Form zur Verstärkung der Kühlwirkung in der Kühlflüssigkeit bewegt werden kann oder die Kühlflüssigkeit bewegt wird.
Nach einiger Zeit, insbesondere nachdem die Form so weit abgekühlt ist, dass sich das Kunststoffmaterial verfestigt hat und die Transportpalette entnommen werden kann, wird die Form aus der Kühlflüssigkeit herausgehoben und durch die Laufkatze zu einer Entformungsstation transportiert.
In der Entformungsstation wird die Form in eine Halterung eingesetzt und dort gehalten. Durch eine bevorzugt automatisierte Handhabungsvorrichtung, insbesondere einen oder mehrere Industrieroboter, wird die Form entriegelt und geöffnet und die weitgehend abgekühlte Transportpalette entnommen. Die Transportpalette wird von der Handhabungsvorrichtung beispielsweise auf ein Rollenförderband mit Gefälle gelegt, an dessen anderem Ende diese ggf. mittels eines Roboters gestapelt oder manuell entnommen werden kann. Eine manuelle Nachbearbeitung der Transportpaletten ist aufgrund der verbesserten Reproduzierbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Regel nicht mehr notwendig. In der Entformungsstation wird die Form wieder geschlossen, außerdem kann der Verschluss der Füllöffnungen der Form wieder geöffnet werden.
Die leeren Formen wandern dann über einen weiteren Teil der Transportstrecke zurück zur Gießstation. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist ein Pufferbereich vorgesehen, wo die Formen bei Stillstand der Anlage oder zum Ausgleich unterschiedlicher Bearbeitungszeiten, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Kunststoffmaterials oder beim Anfahren der Anlage, zwischengelagert werden können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Es zeigen, jeweils als Prinzipskizze:
1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anordnung, von oben gesehen;
2 eine perspektivische Teilansicht der Transporteinrichtung aus 1;
3 eine Form, die an eine Laufkatze angehängt ist;
4 einen Verschluss der Füllöffnungen einer Form;
5 einen Teil der Gießstation aus 1 als Detaildarstellung;
6 ein Detail der Gießstation in perspektivischer Ansicht;
7 ein weiteres Detail der Gießstation in perspektivischer Ansicht, und
8 die Aufnahmevorrichtung der Entformungsstation aus 1 in Seitenansicht.
Gemäß 1 umfasst eine Anordnung oder Anlage zur automatisierten Herstellung von Transportpaletten eine Transporteinrichtung 1, die mit einer umlaufenden Laufschiene 1.1 zur Führung einer Mehrzahl von Laufkatzen 1.2 ausgebildet ist. Die Laufschiene ist etwa in Form eines Ovals angeordnet und führt durch eine Gießstation 2, einen Abkühlbereich 3 und eine Entformungsstation 4. Der Entformungsstation ist ein Rollenförderband 5 zum Abtransport der fertigen Transportpaletten zugeordnet. Ein Teil der Bewegungsstrecke der Laufkatzen bildet einen Pufferbereich 6, in dem Laufkatzen mit leeren Formen eine Warteschlange für die Zuführung zur Gießstation 2 bilden können.
Jede Laufkatze 1.2 hat einen eigenen Antrieb zum Vortrieb entlang der Schiene. Eine selbstfahrende Laufkatze 1.2 wird über eine neben der Laufschiene 1.1 angeordnete Stromschiene und über einen Stromabnehmer (nicht dargestellt) mit der für den Betrieb der Laufkatze erforderlichen elektrischen Energie versorgt. Die Stromschiene dient auch zur Übertragung von Steuersignalen von einer Steuerungseinrichtung (nicht dargestellt) zur Laufkatze 1.2.
Wie in 2 dargestellt, kann die Laufschiene 1.1 durch Stützen 1.3 angehoben sein. An der Laufschiene 1.1 hängen die Laufkatzen 1.2 und greifen mit ihrem jeweiligen Antrieb in die Laufschiene 1.1 ein. Eine Form 7, in die die Kunststoffmasse zur Herstellung der Transportpaletten gegossen wird, wird von der Laufkatze 1.2 an Ketten 1.4 getragen. Jede Kette 1.4 weist einen Haken 1.5 auf, in den die Form 7 mit einer Öse 7.1 eingehängt ist. Das Paar von Ketten 1.3, mittels dessen die Form 7 aufgehängt ist, kann für jede Laufkatze separat motorisch abgesenkt bzw. angehoben werden. Die Haken 1.5 können auch Umlenkrollen aufweisen, über die die Ketten 1.3 nach Art eines Flaschenzugs geführt sind (nicht dargestellt). Wenn die Haken 1.5 mit Umlenkrollen versehen sind, kann auch eine einzige Kette über die Umlenkrollen beider Haken 1.5 laufen; dies hat den Vorteil, dass ein einziger Antrieb ausreichend ist, um beide Haken 1.5 anzuheben bzw. abzusenken. Es kann aber auch vorgesehen sein, die beiden Ketten 1.4 unterschiedlich anzusteuern, um die angehängte Form 7 um eine waagrechte Achse zu schwenken.
Die Laufkatzen 1.2 können ferner Wegmesseinrichtungen sowie Sensoren bzw. Endschalter (nicht dargestellt) aufweisen, die zur Erhöhung der Genauigkeit der Steuerung dienen. Weiterhin können hierdurch Kollisionen mit vorausfahrenden oder nachfolgenden Laufkatzen verhindert werden bzw. es kann eine Notabschaltung im Falle einer Kollision ausgelöst werden. Die Laufkatzen 1.2 können auch Temperatursensoren zur Erfassung der Temperatur einer angehängten Form 7 aufweisen. Ferner können die Laufkatzen Signalmittel, wie Warnlampen oder Betriebskontrolllampen, aufweisen, wie auch Bedienelemente und ggf. einen Notausknopf (nicht dargestellt). Durch diese Maßnahmen wird die Einstellung und Inbetriebnahme der Anlage erleichtert und die Sicherheit bei Einstellung und Betrieb der Anlage erhöht.
Die zur Herstellung der Transportpaletten dienenden Gießformen 7 sind entsprechend der Form und Größe der Paletten näherungsweise in Form einer rechteckigen Platte ausgebildet. Die Gießformen sind bevorzugt aus Aluminium hergestellt und bestehen jeweils aus einem Deckel 7.2 und einem Gusskörper 7.3, wie in 3 aus Richtung des Deckels 7.2 gesehen gezeigt ist. Deckel 7.2 und Gusskörper 7.3 sind über Riegel 7.4, die seitlich in Bohrungen in mit dem Gusskörper verbundenen Platten 7.5 greifen, miteinander verbindbar. Hierdurch kann ein sicherer Verschluss der Form 7, auch unter dem eventuell durch das Nachquellen der Kunststoffmasse entstehenden Druck, erzielt werden. Die Riegel 7.4 sind durch am Deckel befestigte Bügel 7.6 geführt. Die Riegel 7.4 weisen einen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die äußeren Enden 7.7 abgerundet sind. Die Riegel 7.4 sind paarweise angeordnet, wobei jeweils zwei Riegel im unteren Bereich und im oberen Bereich des Deckels 7.2 vorgesehen sind, sodass ein Eingriff der Riegel 7.3 in die Platten 7.5 etwa an den vier Ecken der plattenförmigen Form erfolgt. Die inneren Enden der Riegel jeweils eines Paars sind im Bereich einer Betätigungsplatte 7.8 angeordnet, die eine Handhabe 7.9 aufweist. Durch Drehen der Betätigungsplatte 7.8 können die Riegel 7.4 eines Paars jeweils beide nach außen, d. h., zum Verriegeln, bzw. nach innen, d. h., zum Entriegeln, bewegt werden. Der Deckel 7.2 weist selbst ebenfalls eine Handhabe 7.10, die beispielsweise eine angeschraubte Profilschiene sein kann, auf. Ferner sind am Deckel 7.2 Halteleisten 7.11 angebracht.
Die Form kann zur Verminderung der Anhaftung der hergestellten Transportpalette innen mit einem haftungsvermindernden Material beschichtet sein, oder es kann ein solches im Verlauf des beschriebenen automatischen Herstellungsprozesses eingesprüht werden, bevorzugt nach Entnahme der Form in der Entformungsstation. Die Form kann auch einen oder mehrere Temperatursensoren enthalten.
Die Form 7 kann auch entnehmbare Kerne umfassen, die jeweils mit einer Handhabe versehen sind, beispielsweise einer angeschraubten Profilschiene (nicht dargestellt). Entsprechend der Gestaltung des von der Form gebildeten Hohlraums sind Füllöffnungen vorgesehen, die derart angeordnet sind, dass eine optimale Befüllung erzielt wird. Die Füllöffnungen weisen ebenfalls einen Verschluss auf, um ein Auslaufen von Kunststoffmasse bzw. ein durch die weitere Expansion der mit Treibmittel versetzten Kunststoffmasse verursachtes Herausquellen zu verhindern. Der Verschluss kann durch eine durchgehende Leiste für jeweils drei nahezu in der gleichen Höhe angeordnete Öffnungen realisiert sein (im Folgenden als ”Schwertverschluss” bezeichnet).
Ein derartiger Schwertverschluss ist schematisch in 4 dargestellt. Die Füllöffnungen 7.12 der Form 7 werden von einer am Gusskörper 7.3 angeordneten Leiste 7.13 gebildet. In oder an der Leiste 7.13 ist ein Schieber 7.14 beweglich gelagert, der als in Längsrichtung verschiebbare Leiste ausgebildet ist, die den Füllöffnungen 7.12 entsprechende Bohrungen aufweist. Durch Betätigen des Schiebers 7.14 in Richtung des Doppelpfeils können somit alle Füllöffnungen 7.12 der Leiste 7.13 gleichzeitig geöffnet oder geschlossen werden. Der Schieber 7.14 kann eine Handhabe oder eine Eingriffsmöglichkeit, etwa eine Öse, aufweisen (nicht dargestellt), um eine automatische Betätigung in beiden Richtungen des Doppelpfeils beispielsweise durch einen Roboter, einen Pneumatikzylinder oder eine andere mit entsprechenden Eingriffsmitteln ausgerüstete Handhabungsvorrichtung zu ermöglichen. Um gute Gleiteigenschaften zu erzielen und um ein Verkleben durch erstarrte Kunststoffmasse zu verhindern, bestehen der Schieber 7.14 und ggf. auch die Leiste 7.13 aus einem haftungsvermindernden Material, beispielsweise PTFE (Teflon^®) oder sind mit einem solchen Material beschichtet.
PTFE weist ebenfalls die erforderliche Temperaturbeständigkeit auf. Um ein Auslaufen oder Hervorquellen der Kunststoffmasse auch unter dem beim Nachquellen entstehenden Druck zu verhindern, sind die Schwertverschlüsse möglichst dicht ausgebildet; auch die Verbindung zwischen Gusskörper 7.3 und Deckel 7.2 sowie weitere Öffnungen, wie etwa zum Einschieben der Kerne, sind entsprechend dicht ausgebildet und können ggf. Dichtungen aufweisen.
Die Gießstation 2 umfasst, wie in 1 und 5 schematisch dargestellt ist, einen Extruder 2.1, einen Zwischenspeicher 2.2 und einen Verteiler 2.3.
Der Extruder 2.1 dient dazu, den für die Herstellung der Transportpaletten verwendeten Kunststoff in einer für den Gießvorgang geeigneten Konsistenz bereitzustellen. Hierfür wird in dem Extruder 2.1 aus einem Kunststoff-Granulat eine pastöse Kunststoffmasse erzeugt. Das Kunststoff-Granulat, das insbesondere aus Recycling-Kunststoffen besteht, wird aus einem Vorratsbehälter 2.4 angesaugt und über eine Förderleitung 2.5 in einen über dem Extruder 2.1 angeordneten Trichter 2.6 geleitet, von wo es dem Extruder 2.1 zugeführt wird (s. 1). Gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung wird bevorzugt kein Faserzusatz verwendet.
Der Extruder 2.1 wird von einem Elektromotor 2.7 angetrieben und umfasst insbesondere eine Förderschnecke, die mit einer Umdrehungszahl von ca. 200–300 U/min angetrieben wird. Um die Kunststoffmasse cremig zu verflüssigen, ohne dass sich diese chemisch nachteilig verändert, wird der Extruder durch eine nicht dargestellte Heizung aufgeheizt und von einer Temperaturregelung in einem vorgegebenen Temperaturbereich, beispielsweise bei etwa 160–180°C gehalten.
An den Extruder 2.1 ist über ein kurzes Rohrstück 2.8 ein Zwischenspeicher 2.2 angeschlossen, der auch als ”Akkukopf” bezeichnet wird. Der Zwischenspeicher weist ein veränderliches Volumen auf, wie in 5 durch den über eine Kolbenstange oder eine von einem weiteren Elektromotor 2.9 angetriebene Spindel 2.10 hin- und herschiebbaren Kolben 2.11 angedeutet ist. Der Zwischenspeicher 2.2 ist dabei derart ausgestaltet, dass das zuerst in den Zwischenspeicher geförderte Kunststoffmaterial diesen auch als erstes wieder verlässt (FIFO-Funktion). Der Zwischenspeicher 2.2 ist über ein Rohr 2.12 mit dem Verteiler 2.3 verbunden, der eine Verzweigung in eine Mehrzahl von rohrförmigen Leitungen 2.13 aufweist, die jeweils in Andocköffnungen 2.14 enden, die als rohrförmige Einfüllstutzen ausgebildet sein können. Das Rohr 2.12 und die Leitungen 2.13 sind mit Heizelementen versehen (nicht dargestellt), um die Kunststoffmasse auch hier auf der erforderlichen Temperatur (ca. 160°C) zu halten.
Die Andocköffnungen 2.14 sind derart angeordnet, dass diese auf entsprechende Füllöffnungen einer zum Befüllen angesetzten (angedockten) Form 7 passen. Insbesondere können die Andocköffnungen 2.14 beispielsweise in zwei horizontalen Leisten zu je drei Öffnungen angeordnet sein. Eine solche Leiste 2.21 mit drei Andocköffnungen 2.14 ist in 6 dargestellt, wobei die Fließrichtung des pastösen Kunststoffmaterials beim Befüllen der Form mit Pfeilen gekennzeichnet ist. Unterhalb der Leiste 2.21 ist eine Anlageplatte 2.23 zur Verbesserung der Positionierung der Form 7 beim Andocken angeordnet. Die Andocköffnungen 2.14 der Leiste 2.21 können durch einen Schieber gemeinsam geöffnet oder geschlossen werden. Gemäß 6 sind die Andocköffnungen 2.14 als rohrförmige Einfüllstutzen 2.24 ausgebildet.
Der Schieber 2.15 am Ausgang der Anordnung aus Extruder und Zwischenspeicher wird bevorzugt hydraulisch betätigt. Die Schieber 2.16 an den einzelnen Andocköffnungen 2.14 der oberen und unteren Leiste weisen ebenfalls jeweils einen nicht dargestellte Hydraulik- oder Pneumatikzylinder auf. Es können aber auch jeweils mehrere Andocköffnungen 2.14 einer Leiste durch einen Schieber 2.16 betätigt werden, der beispielsweise in Form einer verschiebbaren Leiste, die im Abstand der Andocköffnungen 2.14 Öffnungen aufweist, ausgebildet sein kann. Durch Schließen des Schiebers bzw. der Schieber 2.16 kann verhindert werden, dass die treibmittelhaltige Kunststoffmasse aufgrund der kontinuierlich weitergehenden Expansion aus den Andocköffnungen 2.14 unkontrolliert herausquillt. Der Schieber 2.15 dient zur Verhinderung eines Rückströmens vom Verteiler in den Zwischenspeicher 2.2.
Das dem Extruder 2.1 zugeführte Kunststoffgranulat wird vom Extruder cremig verflüssigt und als pastöse Kunststoffmasse über das Rohrstück 2.8 in den Zwischenspeicher 2.2 gefördert und dort unter Beibehaltung der entsprechenden Temperatur zwischengespeichert, wie in der DE 10 2007 051 939 A1 beschrieben. Der Kolben 2.11 wird hierfür von einer Ausgangsposition in eine Endposition bewegt, um das für die Speicherung notwendige Volumen des Zwischenspeichers 2.2 zur Verfügung zu stellen. Während dieses Vorgangs kann der pneumatisch betätigte Schieber 2.15 geschlossen sein, ebenso wie die Schieber 2.16 an den Andocköffnungen 2.14, so dass in dieser Zeit eine bereits gefüllte Form 7 abgedockt und eine neue leere Form 7 angedockt werden kann.
Ist eine neue Form 7 angedockt und der Zwischenspeicher mit einer vorbestimmten Menge an verflüssigter Kunststoffmasse gefüllt, so werden die Schieber 2.15 und 2.16 sowie der Schwertverschluss bzw. die Schwertverschlüsse der Form 7 geöffnet und die Kunststoffmasse aus dem Zwischenspeicher durch das Rohr 2.12 und die Leitungen 2.13 des Verteilers 2.3 in die Form gefördert. Hierfür ist lediglich ein relativ geringer Druck von ca. 50 bar, bevorzugt weniger als 30 bar erforderlich. Ggf. kann hierbei ein weiterer Schieber 2.17 geschlossen und der Extruder angehalten werden. Es ist aber auch möglich, die Förderschnecke des Extruders 2.1 mit einer geringen Umdrehungszahl, beispielsweise mit 2–3 U/min, weiterlaufen zu lassen; dies ist vorteilhaft, um eine gleichmäßige Beschaffenheit und Konsistenz des Kunststoffmaterials zu gewährleisten.
Der Zwischenspeicher 2.2 ermöglicht es somit, durch Bewegung des Kolbens 2.11 von der End- in seine Ausgangsposition eine definierte Menge Kunststoffmasse in die Form 7 einzufüllen, so dass diese gerade vollständig gefüllt wird, ohne dass eine manuelle Überwachung oder eine Überwachung durch Sensoren zur Ermittlung des Füllzustands der Form 7 notwendig ist. Zur Erhöhung der Sicherheit kann dennoch ein Drucksensor vorgesehen sein, der beispielsweise bei einem unzulässigen Druckanstieg im Verteiler 2.3 oder im Rohr 2.12 einen Alarm oder einen Not-Aus auslöst.
Der Extruder 2.1 ist mit einem weiteren Anschluss zur Zufuhr von Treibmittel ausgestattet (nicht dargestellt). Das Treibmittel hat die Eigenschaft, bei den in der Kunststoffmasse herrschenden Temperaturen Gasblasen zu erzeugen, die der fertigen Transportpalette eine hartschaumähnliche Struktur verleihen und somit der Materialersparnis und der Gewichtsreduktion dienen. Zur Speicherung und Zufuhr des Treibmittels kann beispielsweise ein am Extruder 2.1 angeordneter Trichter vorgesehen sein (nicht dargestellt). Statt im Extruder 2.1 kann das Treibmittel auch im Rohrstück 2.8, im Zwischenspeicher 2.2 oder im Rohr 2.12 zugesetzt werden.
Zum Andocken einer Form 7 wird diese von einer Laufkatze 1.2 in eine Haltevorrichtung 2.18 der Gießstation 2 abgesenkt. Die Haltevorrichtung ist in 7 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Die Haltevorrichtung 2.18 weist einen Träger 2.20 auf, der die Leitungen 2.13 des Verteilers trägt und durch den diese bis in eine Leiste 2.21 hindurchgeführt sind. Die Leiste 2.21 weist die Andocköffnungen 2.14 auf, an die eine Form 7 angedockt werden kann. Die Andocköffnungen 2.14 der Leiste 2.21 können durch den Schieber 2.16 gemeinsam geöffnet oder geschlossen werden. Die Bewegungsrichtung des Schiebers 2.16 ist in 7 durch einen Doppelpfeil gekennzeichnet, die Strömungsrichtung der Kunststoffmasse beim Befüllen der Form 7 durch einen einfachen Pfeil. Zur leichteren Positionierung der Form 7 sind eine verschiebbare Lagerung auf einem Kugeltisch 2.22 vorgesehen sowie eine Anlageplatte 2.23.
Beim Andocken setzt zunächst die untere Stirnseite bzw. Kante der Form auf dem Kugeltisch 2.22 auf. Die Form 7 wird sodann von einer Handhabungsvorrichtung, beispielsweise einem entsprechend programmierten Industrieroboter 2.19 oder auch einem pneumatischen oder hydraulischen Druckzylinder, gegen die Andocköffnungen 2.14 gedrückt. Die Form wird dabei durch Führungselemente, beispielsweise schräge Führungsleisten auf beiden Seiten der Form im Bereich des Kugeltischs, derart zentriert, dass die Füllöffnungen der Form und die Andocköffnungen der Gießstation übereinander zu liegen kommen. Um die Form dabei in einer näherungsweise senkrechten Position zu halten, kann die Form 7 auch in der Weise abgesenkt werden, dass die Ketten 1.4 der Laufkatze 1.2 weiterhin unter einer gewissen Spannung stehen. Stattdessen oder zusätzlich kann die Form 7 auch von der Handhabungsvorrichtung in einer entsprechenden Position gehalten werden; hierfür kann die Form 7 selbst entsprechende Handhaben aufweisen. Hierdurch ist es möglich, sowohl im unteren wie auch im oberen Bereich der Form 7 angeordnete Füllöffnungen in genaue Übereinstimmung mit den Andocköffnungen 2.14, die in einer unteren und einer oberen Leiste 2.21 angeordnet sein können, zu bringen.
Um eine gleichbleibend genaue Positionierung der Form 7 und eine möglichst dichte Verbindung zwischen Verteiler 2.3 und Form 7 zu erzielen, kann durch die Handhabungsvorrichtung während des Gießvorgangs eine Haltekraft ausgeübt werden; es ist aber auch möglich, dass hierfür Haltemittel vorgesehen sind, beispielsweise Haken, die die Form in einer entsprechenden Lage halten bzw. mit einer entsprechenden Kraft beaufschlagen. Zum Befüllen der Form 7 werden sowohl die Schieber 2.16 an den Andocköffnungen 2.14 als auch die Schwertverschlüsse der Form 7 betätigt. Hierfür weist die Gießstation Aktuatoren, insbesondere Hydraulik- oder Pneumatikzylinder auf, die von der Steuerung entsprechend dem beschriebenen Ablauf betätigt werden.
Ist die im Zwischenspeicher enthaltene Menge an Kunststoffmasse über das Rohr 2.12 entleert worden, so werden die Schieber 2.15 und 2.16 geschlossen, ggf. der Schieber 2.17 geöffnet, der Extruder 2.1 wird auf die zum Fördern der Kunststoffmasse notwendige Drehzahl geregelt, und der Zwischenspeicher 2.2 wieder gefüllt.
Ebenso werden im Anschluss an den Gießvorgang die Schwertverschlüsse der Form 7 durch an der Gießstation 2 befindliche Aktuatoren betätigt und dadurch die Füllöffnungen 7.12 der Form 7 geschlossen. Die Form 7 wird durch die Handhabungsvorrichtung von den Andocköffnungen 2.14 gelöst (abgedockt) und von der Laufkatze 1.2 wieder angehoben.
Nach dem Gießen laufen die Formen 7 über eine Wasserrinne 3.1 (s. 1) und werden von den Laufkatzen 1.2 in diese in das dann enthaltene Kühlwasser abgesenkt, so dass das Abkühlen beschleunigt wird. Die Formen 7 verbleiben über eine für das Aushärten des Kunststoffs ausreichende Zeitspanne, beispielsweise ca. 30 min, in der Wasserrinne 3.1. Das Kühlwasser kann zusätzlich gekühlt werden; hierfür ist ein Kühlkreislauf 3.2 vorgesehen, der Kühlmittelleitungen 3.3, ggf. Pump- und Steuerungsmittel (nicht dargestellt) sowie einen Kühler bzw. Wärmetauscher 3.4 zur Abgabe der Wärme an die Luft oder an ein anderes Wärmereservoir umfasst. Wie in 1 ersichtlich, können mehrere Formen gleichzeitig in die Wasserrinne 3.1 eingetaucht sein. Die Wasserrinne kann eine für eine kontinuierliche Vorwärtsbewegung der Formen ausreichende Länge, beispielsweise ca. 25 m, aufweisen. Da die Laufkatzen 1.2 unabhängig voneinander angesteuert werden können, kann auch eine Hin- und Herbewegung mehrerer Formen 7 kollisionsfrei gesteuert werden. Wenn die Formen 7 bzw. die Transportpaletten ausreichend abgekühlt sind bzw. nach einer vorbestimmten Verweildauer werden die Formen 7 von den Laufkatzen 1.2 wieder herausgehoben und zur Entformungsstation 4 an dem der Gießstation gegenüberliegenden Stirnende der ovalen Transportstrecke der Transporteinrichtung 1 transportiert.
Die Entformungsstation 4 umfasst gemäß 8 ein Stahlgestell 4.1, das eine an die Aluminiumform angepasste Halterung 4.2 mit einer Aufnahme 4.3 enthält. Zum Einsetzen in die Aufnahme 4.3 wird die Form 7 von der Laufkatze 1.2 abgesenkt, so dass die untere Kante der Form 7 in der Aufnahme 4.3 aufsetzt, wo sie durch im oberen Bereich keilförmig ausgebildeten Stifte bzw. Widerlager (nicht dargestellt) zentriert und gehalten wird. Die Halterung 4.2 ist leicht schräg nach hinten geneigt, so dass die Form 7 nicht nach vorne kippen kann. Die Form 7 wird sodann auch im oberen Bereich fixiert, und zwar durch Widerhaken 4.4, die um die obere Kante oder durch einen Freiraum im Gusskörper 7.3 der Form 7 greifen und dann abgesenkt werden, wie in 8 durch den Doppelpfeil 4.5 angedeutet ist. Ein kollisionsfreies Einsetzen der Form 7 kann durch eine Bewegung der Widerhaken 4.4 senkrecht zur Fläche der Form 7 erleichtert werden, wie dies durch den Doppelpfeil 4.6 angedeutet ist. Auf diese Weise ist die Form 7 in der Halterung 4.2 fest fixiert.
Damit die Palette entnommen werden kann, müssen zunächst, falls vorhanden, die Gusskerne (nicht dargestellt) aus der Form herausgezogen werden. Die Gusskerne weisen jeweils eine angeschraubte Profilschiene als Handhabe für eine Handhabungsvorrichtung, insbesondere für einen Industrieroboter 4.7, auf. Da die Form in der Halterung 4.2 ausreichend genau positioniert ist, kann ein Roboter 4.7 mit einem Greifer 4.8 die Kerne an der Handhabe greifen und dann seitlich herausziehen. Zur Beschleunigung des Ablaufs können hierfür mehrere Roboter 4.7 eingesetzt werden. Die Kerne werden von den Roboterarmen auf eine Zwischenablage 4.9 gelegt, damit diese nach Entnahme der Palette wieder eingelegt werden können.
Anschließend wird der Deckel 7.2 der Form 7 abgenommen. Hierzu öffnet ein erster der beiden Industrieroboter 4.7 zunächst die Verriegelung des Deckels. Diese Verriegelung lässt sich über eine Handhabe 7.9 an der drehbaren Betätigungsplatte 7.8 lösen. Durch eine Drehung der Betätigungsplatte 7.8 beispielsweise um 90°, die von dem Industrieroboter 4.7 mit Hilfe des um eine Längsachse des Roboterarms drehbaren Greifers 4.8 ausgeführt wird, wird dadurch der Deckel entriegelt. Der Deckel wird noch durch die Halteleiste 7.11 in der Halterung 4.2 gehalten, lässt sich jedoch nach vorne abziehen. In 8 ist das Drehen der Betätigungsplatte 7.8 durch einen gekrümmten Doppelpfeil 4.10 angedeutet. Bei der in 8 dargestellten Variante weist der Deckel 7.2 der Form 7 nur ein Paar von Riegeln 7.4 auf, wobei die Betätigungsplatte 7.8 etwa in der Mitte des Deckels 7.2 der Form 7 angeordnet ist; in diesem Fall kann die Handhabe 7.9 an der Betätigungsplatte 7.8 auch zum Abnehmen des Deckels 7.2 vom Gusskörper 7.3 dienen. Nach dem öffnen der Riegel 7.4 des Deckels greift der erste Roboter 4.7 über die Handhabe 7.9 bzw. über die mittige Handhabe 7.10, die ebenfalls als Profilschiene ausgebildet ist, den Deckel 7.2 und zieht diesen ab.
Die Palette wird durch Betätigung von vier Stößeln 4.11 aus dem Gusskörper 7.3 der Form 7 ausgestoßen, wofür die Stößel einzeln, beispielsweise durch Pneumatikzylinder, oder gemeinsam durch Verschiebung eines gemeinsamen Trägers 4.12 in Richtung der Doppelpfeile 4.13 bewegt werden können. Der zweite der beiden Roboter 4.7 wechselt das Werkzeug, das für das Entfernen der Kerne erforderlich war, in ein Werkzeug, mit dem die Paletten gegriffen werden können. Hiermit greift der Roboter die Palette, die dann in die Horizontale gebracht und auf ein Rollenförderband 5 abgelegt und losgelassen wird. Auf dem Rollenförderband 5 gelangt die Palette zur weiteren Handhabung, beispielsweise werden die fertigen Paletten von einem weiteren Roboter gestapelt oder manuell entnommen.
Der erste Industrieroboter 4.7 hält den Deckel 7.2 solange fest, bis die Palette entnommen ist und setzt den Deckel anschließend wieder auf und verriegelt den Deckel. Das Werkzeug des zweiten Roboterarms wird wieder gewechselt und die Gusskerne wieder von beiden Seiten in die Form 7 eingeschoben. Außerdem öffnen die Roboterarme die Schwertverschlüsse der Form 7 schon für den nächsten Gießvorgang. Dadurch, dass die Form 7 in der Halterung jeweils eine reproduzierbare Position einnimmt, können die Roboter 4.7 für die einzelnen Arbeitsschritte auf jeweils feste Positionen programmiert werden, wodurch ein einfacher und sicherer Ablauf entsteht.
Die Form wird dann wieder von der Haltevorrichtung durch Ausschwenken und ggf. Zurückziehen der Widerhaken 4.4 freigegeben, von der Laufkatze 1.2 angehoben und in einen Pufferbereich 6 transportiert. Nach Verweilen in einer Warteschlange wird die Form 7 dann wieder zur Gießstation transportiert, um erneut befüllt zu werden. Im Pufferbereich 6 können die leeren Formen auch bei Stillstand der Anlage zwischengelagert werden.
Bezugszeichenliste

1: Transporteinrichtung
1.1: Laufschiene
1.2: Laufkatze
1.3: Stütze
1.4: Kette
1.5: Haken
2: Gießstation
2.1: Extruder
2.2: Zwischenspeicher
2.3: Verteiler
2.4: Vorratsbehälter
2.5: Förderleitung
2.6: Trichter
2.7: Elektromotor
2.8: Rohrstück
2.9: Elektromotor
2.10: Spindel
2.11: Kolben
2.12: Rohr
2.13: Leitung
2.14: Andocköffnung
2.15: Schieber
2.16: Schieber
2.17: Schieber
2.18: Haltevorrichtung
2.19: Industrieroboter
2.20: Träger
2.21: Leiste
2.22: Kugeltisch
2.23: Anlageplatte
2.24: Einfüllstutzen
3: Abkühlbereich
3.1: Wasserrinne
3.2: Kühlkreislauf
3.3: Kühlmittelleitung
3.4: Wärmetauscher
4: Entformungsstation
4.1: Stahlgestell
4.2: Halterung
4.3: Aufnahme
4.4: Widerhaken
4.5: Doppelpfeil
4.6: Doppelpfeil
4.7: Industrieroboter
4.8: Greifer
4.9: Zwischenablage
4.10: Doppelpfeil
4.11: Stößel
4.12: Träger
4.13: Doppelpfeil
5: Rollenband
6: Pufferbereich
7: Form
7.1: Öse
7.2: Deckel
7.3: Gusskörper
7.4: Riegel
7.5: Platte
7.6: Bügel
7.7: Äußeres Ende
7.8: Betätigungsplatte
7.9: Handhabe
7.10: Handhabe
7.11: Halteleiste
7.12: Füllöffnung
7.13: Leiste
7.14: Schieber

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 19821397 A1 [0002]
EP 2058104 A2 [0003, 0014, 0015]
DE 102007051939 A1 [0070]

Claims

Anordnung zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff, insbesondere aus recycelten Kunststoffen, umfassend mindestens eine Gießstation (2) zum Befüllen mindestens einer geschlossenen Form (7) mit Kunststoff, wobei die Gießstation einen Extruder (2.1) zur Bereitstellung cremig verflüssigten Kunststoffmaterials und einen Verteiler (2.3) mit mindestens einer Andocköffnung (2.14) zum Einbringen des Kunststoffmaterials in eine Form (7) aufweist, weiter umfassend mindestens einen Abkühlbereich (3) zum Abkühlen der Form bis zur Erstarrung des Kunststoffmaterials und eine Entformungsstation (4) zum Öffnen der Form, Entnehmen der aus dem Kunststoffmaterial gebildeten Transportpalette und Wiederverschließen der Form, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung ferner eine Transporteinrichtung (1) zum automatisierten Transport der mindestens einen Form (7) von der Gießstation (2) durch den Abkühlbereich (3) zur Entformungsstation (4) und zurück zur Gießstation (2) umfasst.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung für eine automatisierte Herstellung von Transportpaletten ausgebildet ist.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung einen zwischen Entformungsstation (4) und Gießstation (2) vorgesehenen Pufferbereich (6) umfasst.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung eine Steuerungseinrichtung umfasst, die Sensormittel zur Erfassung von Prozessdaten sowie Prozessormittel zur Steuerung der Anordnung umfasst.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (1) eine umlaufende Laufschiene (1.1) umfasst, auf der mindestens eine Laufkatze (1.2) zur Beförderung der mindestens einen Form (7) angeordnet ist, sowie eine parallel zur Laufschiene (1.1) verlaufende Stromschiene zur Versorgung der Laufkatze mit elektrischer Energie und zur Übermittlung von Steuersignalen, wobei die Laufkatze einen elektrischen Antriebsmotor für den Antrieb der Bewegung der Laufkatze aufweist, sowie Haltemittel zum Halten mindestens einer Form und Hebemittel zum Heben und Absenken der mindestens einen Form.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abkühlbereich (3) einen nach oben offenen kühlflüssigkeitsgefüllten Behälter bzw. eine kühlflüssigkeitsgefüllte Rinne (3.1) aufweist, in den bzw. in die die mindestens eine Form (7) zum Abkühlen zumindest teilweise eingetaucht werden kann.
Anordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter bzw. die Rinne (3.1) Teil eines Kühlflüssigkeitskreislaufs ist, der weiterhin Pumpmittel zum Erzeugen einer Kühlflüssigkeitsströmung sowie einen Wärmetauscher (3.4) zur Abführung der von der Kühlflüssigkeit mitgeführten Wärme an ein externes Reservoir umfasst.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllen der mindestens einen Form (7) bei einem niedrigen Druck, insbesondere bei einem Druck von maximal 50 bar, bevorzugt bei einem Druck von maximal 30 bar, erfolgt und dass die Gießstation (2) weiterhin einen Zwischenspeicher (2.2) zur Aufnahme und kontrollierten Abgabe des vom Extruder (2.1) bereitgestellten Kunststoffmaterials an den Verteiler (2.3) umfasst.
Anordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenspeicher (2.2) derart ausgebildet ist, dass eine Füllung des Zwischenspeichers (2.2) einer Füllung der mindestens einen Form (2.3) entspricht.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießstation (2) weiterhin für die Zuführung eines Treibmittels in das Kunststoffmaterial zur Erzielung einer schaumartigen Struktur der Transportpalette ausgebildet ist.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entformungsstation (4) eine Halterung (4.2) aufweist, in der eine eingesetzte Gießform (7) in einer gegen die Senkrechte schräggestellten Position gehalten wird.
Anordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in der Entformungsstation (4) das öffnen der Form (7), das Entnehmen der aus dem Kunststoffmaterial gebildeten Transportpalette und das Wiederverschließen automatisch erfolgen.
Verfahren zur Herstellung von Transportpaletten aus Kunststoff, insbesondere aus recyceltem Kunststoff, umfassend die folgenden Schritte: – Ankoppeln mindestens einer im Wesentlichen geschlossenen Form (7) an eine Gießstation (2), – Befüllen der Form mit einem pastösen Kunststoffmaterial unter einem relativ niedrigen Druck, – Verschließen der Form und Abkoppeln der Form von der Gießstation, – Transport der Form durch einen Abkühlbereich (3) zum Erstarrenlassen des Kunststoffmaterials, – Öffnen der Form und Entnahme der aus dem erstarrten Kunststoffmaterial gebildeten Transportpalette in einer Entformungsstation (4), – Verschließen der Form, und – Rücktransport der Form zur Gießstation zum erneuten Ankoppeln an die Gießstation, wobei ein automatisierter Transport der mindestens einen Form erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schritte des Verfahrens automatisiert erfolgen.
Gießform (7) zur Verwendung in einer Anordnung bzw. in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gießform (7) eine Mehrzahl von Füllöffnungen (7.12) aufweist, die entlang mindestens einer feststehenden Leiste (7.13) angeordnet sind und wobei die entlang einer Leiste angeordneten Füllöffnungen durch einen gemeinsamen Verschluss geöffnet und geschlossen werden können, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Verschluss als eine in Längsrichtung relativ zur feststehenden Leiste verschiebbare Leiste ausgebildet ist, die den Füllöffnungen entsprechende Bohrungen aufweist.
Gießform nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die feststehende und/oder die verschiebbare Leiste aus einem haftungsvermindernden Material, insbesondere aus PTFE, bestehen oder damit beschichtet sind.
Gießform nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform aus einem Gusskörper (7.3) und einem Deckel (7.2) besteht und der Deckel mit dem Gusskörper über eine Mehrzahl von am Deckel angeordneten Riegeln (7.4) dicht verbindbar ist.
Gießform nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Riegel (7.4) paarweise durch Drehung einer Betätigungsplatte (7.8) gegenläufig verschiebbar sind.
Gießform nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsplatte (7.8) eine Handhabe (7.9) für eine automatische Betätigung durch einen Industrieroboter aufweist.
Gießform nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (7.2) eine Handhabe (7.10) zur Handhabung durch einen Industrieroboter aufweist.
Gießform nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform einen oder mehrere entnehmbare Gießkerne umfasst, die jeweils eine Handhabe zur Handhabung durch einen Industrieroboter aufweisen.