DE102011000083A1

DE102011000083A1 - Verfahren zur Aufarbeitung von gebrauchten Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten aus dem Offsetdruck sowie Zusammensetzung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE102011000083A1
Application number: DE201110000083
Authority: DE
Inventors: Stefan Füllgraf; Thomas Moldenhauer; Robert Olsen
Original assignee: ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Current assignee: ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Priority date: 2011-01-11
Filing date: 2011-01-11
Publication date: 2012-07-12

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von gebrauchten Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten aus dem Offsetdruck. Ferner betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung in Form einer Lösung zur Durchführung des Verfahrens. Zur einfachen Verhinderung des „Ghostings” wei– Auftragen einer Zusammensetzung in Form einer Lösung, enthaltend – 20 bis 40 Gew.-% Methyl-, Ethyl-, Propyl- und/oder Butylacetat, – 20 bis 40 Gew.-% Dimethylsulfoxid, – 5 bis 25 Gew.-% zumindest eines dibasischen Esters, – 2 bis 10 Gew.-% Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Diacetonalkohol, Acetylaceton und/oder γ-Butyrolacton, – 2 bis 10 Gew.-% zumindest eines C9- bis C12-Isoalkans, – 1 bis 5 Gew.-% zumindest eines carboxylierten Oxoalkohols mit bis zu 13 Kohlenstoffatomen und – 2 bis 20 Gew.-% zumindest eines Celluloseetherderivates, auf das gebrauchte Gummidrucktuch oder die gebrauchte Gummidrucktuchplatte – Einwirken lassen der Lösung über einen Zeitraum von zumindest 30 min und – Abwaschen der Zusammensetzung mit Wasser.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von gebrauchten Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten aus dem Offsetdruck. Ferner betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung in Form einer Lösung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei dem Verfahren des Offsetdrucks handelt es sich um ein Flachdruckverfahren nach dem indirekten Druckprinzip. D. h., zum Bedrucken von Papier, Folie oder Verpackungen gibt eine eingefärbte Druckform die Druckfarbe an einen mit einem Gummidrucktuch oder einer Gummidrucktuchplatte bespannten Übertragungszylinder ab, der seinerseits das Druckbild auf das zu bedruckende Material überträgt. Als Gummidrucktuch wird dabei ein Drucktuch mit textilen Festigkeitsträgen bezeichnet, wohingegen es sich bei der Gummidrucktuchplatte um Gummilagen handelt, die auf ein dünnes, biegsames Metallblech vulkanisiert sind.
Um die Druckqualität beim Offsetdruck zu erhalten, ist es von Nöten, die Gummidrucktücher oder Gummidrucktuchplatten regelmäßig von Farbresten und anderen Rückständen zu befreien. Dazu verwendet man üblicherweise organische Lösemittel. Eine weitere Zusammensetzung zum Reinigen von Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten ist in der DE 695 05 233 T2 beschrieben. Diese Reinigungszusammensetzung ist frei von halogenhaltigen Verbindungen.
Beim Offsetdruck werden zum Bedrucken der unterschiedlichen Materialien, wie Papier, Folie oder Verpackungen, auch so genannte UV-trocknende Offsetfarben verwendet. Diese Farben härten unter Einwirkung von UV-Strahlen in Bruchteilen von Sekunden aus und ermöglichen so Druckgeschwindigkeiten von bis zu 300 m/min. Gummidrucktücher oder Gummidrucktuchplatten, die für das Drucken von UV-trocknenden Offsetfarben verwendet werden, basieren häufig auf einer EPDM- oder einer NBR-Kautschukmischung.
Beim Drucken mit UV-trocknenden Offsetfarben oder auch anderen chemisch aggressiven Farben kommt es auf Grund der in der Farbe vorhandenen Inhaltsstoffe auf der Gummioberfläche des Drucktuches oder der Drucktuchplatte zu lokalen Eigenschaftsänderungen. Dies hat zur Folge, dass sich das Bild des Druckvorganges auch nach der Reinigung mit herkömmlichen Reinigungszusammensetzungen noch auf dem Gummidrucktuch oder der Gummidrucktuchplatte abzeichnet. Bei der Benutzung des Gummidrucktuches oder der Gummidrucktuchplatte für einen nachfolgenden, anderen Druckvorgang (anderes Motiv) erscheint dann das Bild des vorherigen Druckvorgangs in stark abgeschwächter Form als so genanntes „Ghosting”. Dieses Phänomen führt zu einer Qualitätseinschränkung und macht in den meisten Fällen ein zeit- und kostenintensives Wechseln des Gummidrucktuches oder der Gummidrucktuchplatte notwendig. Die entfernten Gummidrucktücher oder Gummidrucktuchplatten werden in der Regel dem Abfall zugeführt.
Zur Verhinderung des so genannten „Ghostings” beim Offsetdruck wird in der WO 2008/003161 A1 eine verdickte wässrige Reinigungslösung und ein Verfahren zur Reinigung von Drucktüchern beschrieben. Die Reinigungslösung enthält alkalische Builder, ein Verdickungsmittel, ein Cosolvens, ein Tensid und Wasser.
Es hat sich gezeigt, dass die in der WO 2008/003161 A1 genannte Zusammensetzung und das Verfahren nicht in jedem Fall das so genannte „Ghosting”, insbesondere bei einfacher Behandlung ohne mehrmaliges Auftragen der Zusammensetzung, verhindern können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Aufarbeitung (Wiederaufbereitung, Konditionierung) von gebrauchten Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten bereit zu stellen, welches einfach durchzuführen ist und schon durch einmalige Behandlung die lokalen Eigenschaftsunterschiede auf dem Gummidrucktuch oder der Gummdrucktuchplatte minimiert oder eliminiert und damit das „Ghosting” effektiv verhindert.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß ein Verfahren, dass zumindest folgende Schritte aufweist:

– Auftragen einer Zusammensetzung in Form einer Lösung, enthaltend
– 20 bis 40 Gew.-% Methyl-, Ethyl-, Propyl- und/oder Butylacetat,
– 20 bis 40 Gew.-% Dimethylsulfoxid,
– 5 bis 25 Gew.-% zumindest eines dibasischen Esters,
– 2 bis 10 Gew.-% Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Diacetonalkohol, Acetylaceton und/oder γ-Butyrolacton,
– 2 bis 10 Gew.-% zumindest eines C₉- bis C₁₂-Isoalkans,
– 1 bis 5 Gew.-% zumindest eines carboxylierten Oxoalkohols mit bis zu 13 Kohlenstoffatomen und
– 2 bis 20 Gew.-% zumindest eines Celluloseetherderivates, auf das gebrauchte Gummidrucktuch oder die gebrauchte Gummidrucktuchplatte
– Einwirken lassen der Lösung über einen Zeitraum von zumindest 30 min und
– Abwaschen der Zusammensetzung mit Wasser.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird das Gummidrucktuch oder die Gummidrucktuchplatte wieder in einen neuwertigen Zustand versetzt und kann wieder verwendet werden. Ein kostenintensiver Austausch gegen ein neues Gummidrucktuch oder eine neue Gummidrucktuchplatte entfällt dann. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt es zu vielschichtigen Wechselwirkungen der Zusammensetzung mit der Drucktuchoberfläche, wobei in erster Linie Extraktions- aber auch Diffusionsprozesse eine wichtige Rolle zu spielen scheinen. Es hat sich herausgestellt, das ein und dasselbe Gummidrucktuch oder ein und dieselbe Gummidrucktuchplatte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bis zu fünf mal wieder aufgearbeitet werden kann, ohne dass es zu merklichen Qualitätseinbußen kommt.
Das Auftragen der Zusammensetzung in Form einer Lösung auf das Gummidrucktuch oder die Gummidrucktuchplatte kann beispielsweise durch vollflächiges Aufsprühen, Aufrollen oder Aufstreichen erfolgen.
Man lässt die Lösung über einen Zeitraum von zumindest 30 min einwirken. Es hat sich herausgestellt, dass durch das Einwirken der Lösung zwar die Eigenschaftsveränderungen in der Oberfläche des Gummidrucktuches oder der Gummidrucktuchplatte, die für das „Ghosting” verantwortlich sind, entfernt werden, das Gummidrucktuch oder die Gummidrucktuchplatte für ihren weiteren Einsatz jedoch sonst keine Eigenschaftseinbußen erleidet.
Nach dem Einwirken lassen der Lösung wird die Zusammensetzung mit Wasser abgewaschen. Dies kann mittels eines einfachen Wasserstrahls oder unter Zuhilfenahme von Schwämmen oder Lappen erfolgen.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgearbeitete Gummidrucktuch oder die Gummidrucktuchplatte kann dann wieder auf einen Übertragszylinder gespannt und für neue Druckaufträge verwendet werden.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung enthält die Lösung 20 bis 40 Gew.-% Butylacetat (Essigsäurebutylester). Butylacetat hat eine nicht zu hohe Flüchtigkeit und lässt daher eine längere Einwirkzeit auf dem Gummidrucktuch oder Gummidrucktuchplatte auch bei dünnem Auftrag zu. Ferner zeichnet sich Butylacetat durch eine geringe Toxizität aus.
Die Zusammensetzung in Form einer Lösung enthält 5 bis 25 Gew.-% zumindest eines dibasischen Esters. Diese basieren vorzugsweise auf Adipinsäure, Bernsteinsäure und Glutarsäure, wobei sich ein besonders gutes Lösungsverhalten für die auf dem Gummidrucktuch oder der Gummidrucktuchplatte vorhandenen Farbreste ergibt.
Ebenfalls für ein gutes Farblösungsverhalten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Lösung 2 bis 10 Gew.-% Methylethylketon enthält.
Als besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Verhinderung des „Ghostings” hat es sich erwiesen, wenn als carboxylierter Oxoalkohol Isotridecanolethoxylat in der Lösung eingesetzt wird.
Die Zusammensetzung in Form einer Lösung enthält als Verdicker 2 bis 20 Gew.-% eines Celluloseetherderivates, vorzugsweise Hydroxypropylmethylcelluloseether. Der Verdicker ermöglicht ein gutes Auftragen der Zusammensetzung auf das gebrauchte Gummidrucktuch oder die Gummidrucktuchplatte. Die Zusammensetzung verbleibt dann auch über die Dauer der Einwirkzeit von zumindest 10 min gut auf dem Gummidrucktuch oder der Gummidrucktuchplatte und läuft nicht herunter.
Zur Stabilisierung kann die Zusammensetzung in Form einer Lösung bis zu 5 Gew.-% zumindest eines Emulgators, vorzugsweise 2-Aminoethanol, enthalten.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung enthält die Lösung für das erfindungsgemäße Verfahren bis zu 5 Gew.-% Paraffine. Diese haben eine Versiegelungswirkung, sie konditionieren die Oberfläche chemisch gleichmäßig durch Diffusion in die Oberfläche.
Für eine gute Verarbeitbarkeit enthält die Lösung für das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% Wasser.
Die Erfindung soll nun anhand eines Ausführungs- und eines Vergleichsbeispiels näher erläutert werden.
Eine beim Offsetdruck mit UV-trocknenden Druckfarben benutzte Gummidrucktuchplatte wurde vom Übertragszylinder abgenommen und mit einer Zusammensetzung mit dem Handelsnamen Molto Power Abbeizer der Firma Akzo Nobel Deco GmbH vollflächig bestrichen. Die Zusammensetzung enthielt:
20 bis 40 Gew.-% Butylacetat
20 bis 30 Gew.-% Dimethylsulfoxid
5 bis 25 Gew.-% eines Gemisches aus Dimethyladipat, Dimethylsuccinat und Dimethylglutarat
2 bis 20 Gew.-% Hydroxypropylmethylcelluloseether
2 bis 7,5 Gew.-% Methylethylketon (2-Butanon)
2 bis 10 Gew.-% C₉- bis C₁₂-Isoalkane
1 bis 2,5 Gew.-% Isotridecanolethoxylat
bis zu 2,5 Gew.-% 2-Aminoethanol
bis zu 2,5 Gew.-% Paraffine.
Man ließ die Zusammensetzung 30 min einwirken. Anschließend wurde die Zusammensetzung mit Wasser und einem Lappen gründlich abgewaschen. Beim erneuten Einsatz der Gummidrucktuchplatte wurde der Effekt des „Ghostings” nicht beobachtet. Auch andere Eigenschaftseinbußen waren nicht zu verzeichnen und das Druckbild war optimal.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 69505233 T2 [0003]
WO 2008/003161 A1 [0006, 0007]

Claims

Verfahren zur Aufarbeitung von gebrauchten Gummidrucktüchern oder Gummidrucktuchplatten aus dem Offsetdruck, aufweisend zumindest folgende Schritte: – Auftragen einer Zusammensetzung in Form einer Lösung, enthaltend – 20 bis 40 Gew.-% Methyl-, Ethyl-, Propyl- und/oder Butylacetat, – 20 bis 40 Gew.-% Dimethylsulfoxid, – 5 bis 25 Gew.-% zumindest eines dibasischen Esters, – 2 bis 10 Gew.-% Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Diacetonalkohol, Acetylaceton und/oder γ-Butyrolacton, – 2 bis 10 Gew.-% zumindest eines C₉- bis C₁₂-Isoalkans, – 1 bis 5 Gew.-% zumindest eines carboxylierten Oxoalkohols mit bis zu 13 Kohlenstoffatomen und – 2 bis 20 Gew.-% zumindest eines Celluloseetherderivates, auf das gebrauchte Gummidrucktuch oder die gebrauchte Gummidrucktuchplatte – Einwirken lassen der Lösung über einen Zeitraum von zumindest 30 min und – Abwaschen der Zusammensetzung mit Wasser.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung 20 bis 40 Gew.-% Butylacetat enthält.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dibasischen Ester auf Adipinsäure, Bernsteinsäure und Glutarsäure basieren.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung 2 bis 10 Gew.-% Methylethylketon enthält.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als carboxylierter Oxoalkohol Isotridecanolethoxylat in der Lösung eingesetzt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Cellusoseetherderivat Hydroxypropylmethylcelluloseether in der Lösung eingesetzt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung bis zu 5 Gew.-% zumindest eines Emulgators, insbesondere 2-Aminoethanol, enthält.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung bis zu 5 Gew.-% Paraffine enthält.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung bis zu 20 Gew.-% Wasser enthält
Zusammensetzung in Form einer Lösung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie – 20 bis 40 Gew.-% Methyl-, Ethyl-, Propyl- und/oder Butylacetat, – 20 bis 40 Gew.-% Dimethylsulfoxid, – 5 bis 25 Gew.-% zumindest eines dibasischen Esters, – 2 bis 10 Gew.-% Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Diacetonalkohol, Acetylaceton und/oder γ-Butyrolacton, – 2 bis 10 Gew.-% zumindest eines C₉- bis C₁₂-Isoalkans, – 1 bis 5 Gew.-% zumindest eines carboxylierten Oxoalkohol mit bis zu 13 Kohlenstoffatomen und – 2 bis 20 Gew.-% zumindest eines Celluloseetherderivates enthält.