DE102010046433B4

DE102010046433B4 - Vorrichtung und Verfahren zum Detektieren von Fehlstellen in kontinuierlich erzeugtem Float-Glas

Info

Publication number: DE102010046433B4
Application number: DE102010046433A
Authority: DE
Inventors: Florian Bader; Wilfried Baller; Peter Krug; Wolfgang Zorn
Original assignee: Grenzebach Maschinenbau GmbH
Current assignee: Grenzebach Maschinenbau GmbH
Priority date: 2010-09-24
Filing date: 2010-09-24
Publication date: 2012-06-21
Anticipated expiration: 2030-09-25
Also published as: JP2013539026A; MX2013003334A; EA201390358A1; BR112013007477A2; CN103154710A; DE102010046433A1; KR20130046443A; WO2012041285A3; IL225327A0; EP2619554A2; US20130176555A1; WO2012041285A2; UA104966C2

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Detektieren von Fehlstellen in einem kontinuierlich erzeugtem Float-Glasband mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht beobachteten Glas-Streifens, dadurch gekennzeichnet, dass sie die folgenden Merkmale aufweist: a) mittels einer modulartig aufgebauten Befestigungsbrücke und darauf befestigten Scansensoren sowie zweier quer zum Glasband angeordneter Durchleuchtungsmittel wird der Fluss eines Float-Glasbandes lückenlos überwacht, b) jeder Scansensor lässt sich mittels einer Justiereinrichtung gemäß der 3 Raumkoordinaten in positiver und negativer Richtung ausrichten und mittels einer einschwenkbaren Target-Einrichtung in der Form einer künstlichen Messebene feinjustieren, c) die Leuchtmittel werden mittels einer Kühleinrichtung gekühlt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Detektieren von Fehlstellen in kontinuierlich erzeugtem Float-Glas.
Aus der DE 196 43 017 C1 ist ein Verfahren für die Ermittlung von optischen Fehlern, insbesondere der Brechkraft, in großflächigen Scheiben aus einem transparenten Werkstoff wie Glas bekannt, bei dem mittels des Projizierens eines definierten Musters auf das Glas und das Abbilden dieses Musters auf eine Kamera das beobachtete Bild ausgewertet wird. Dies geschieht dadurch, dass eine Hell-Dunkel-Sequenz des Rastermusters jeweils auf eine Anzahl benachbart angeordneter Pixel der Kamera abgebildet wird und die Anzahl ein ganzzahliges Vielfaches der Hell-Dunkel-Sequenz ist. Aufgabe dieser Erfindung ist es ein Verfahren anzugeben mit dem optische Fehler in wenigstens einer Dimension einer Scheibe ohne Referenzmuster lokal ermittelt werden können. Fehlstellen in einem kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprozess von Float-Glas lassen sich hiermit nicht ermitteln.
In der DE 198 13 072 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung der optischen Qualität und zur Detektion von Fehlern von Flachglas, insbesondre von Float-Glas, oder anderen optisch transparenten Materialien beschrieben. Hierbei betrachtet im Wesentlichen eine Videokamera durch das Glas eine Beleuchtungseinrichtung, wobei der Fokus auf dem Glas liegt und die Videokamera Signale in Abhängigkeit von der Qualität des Glases erzeugt und diese ausgewertet werden. Mit einem solchen bekannten Verfahren soll die Aufgabe gelöst werden, ein Verfahren zu schaffen, bei dem keine Totzonen vorhanden sind und die Stärke der Ablenkung (Brechkraft) und die Größe des Glasfehlers ermittelt werden können. Außerdem soll eine Vermessung des Kerns der Fehler im Glas möglich sein. Gelöst werden soll diese Aufgabe dadurch,
dass eine Beleuchtungseinrichtung verwendet wird, deren Farbe und/oder deren Intensität sich von einer Außenkante zur anderen definiert ändert, ferner, dass der Betrachtungsfleck der Videokamera sich im fehlerfreien Zustand des Glases ungefähr in der Mitte der Beleuchtungsvorrichtung befindet,
dass der Beleuchtungsvorrichtung zwei Videosignale u₁, u₂ nach Farbe und/oder Intensität zugeordnet werden und
dass eine Veränderung der Intensität der Videosignal u₁, u₂ zur Beurteilung der Qualität des Glases herangezogen wird.
Aus der EP 0576 011 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erfassen von Defekten in transparenten Flächen wie Glasscheiben, bekannt.
Die US 4570074 betrifft ein flying spot scanner system.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bzw. dem entsprechenden Verfahren, liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren vorzustellen mit dem während des laufenden Prozesses der Erzeugung eines Bandes aus flüssigem Glas, einem so genanten Float-Glas, die Bildung von Fehlstellen, zum Beispiel in der Form von Einschlüssen, Blasen oder ähnlichen unerwünschten Erscheinungen, ständig detektiert und überwacht werden kann.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 bzw. einem Verfahren nach Anspruch 7 gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben,
Es zeigen dabei im Einzelnen:
1: eine perspektivische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
2: eine Vorderansicht der Vorrichtung nach 1,
3: eine Sicht von oben auf die Vorrichtung nach 1,
4; eine Seitenansicht der Vorrichtung nach 1
5: eine perspektivische Darstellung der Leuchtmittel;
6: eine Funktionsskizze der Justierung eines Scansensors,
Die grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung besteht darin, einerseits mittels so genannten Scansensoren, zB. in der Form von Zeilenkameras, beständig den Fluß des Float-Glasbandes zu überwachen und andererseits auch die Möglichkeit zu schaffen die einzelnen Scansensoren, bei einer Reparatur oder einem teilweisen Ausfall, während dieses beständigen Überwachungsvorganges nachjustieren oder ersetzen zu können.
1 zeigt eine perspektivische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung. Die Darstellung aus der Vogelperspektive lässt die brückenartige Gesamtkonzeption erkennen die das fortwährend dem Schmelzofen entströmende Glasband überspannt. Dieses ist hier nicht gezeichnet, sondern es sind lediglich die Laufrollen die das Glasband weiter befördern skizziert. Auf der linken und der rechten Seite der gezeigten Beobachtungs- und Wartungsbrücke führen jeweils Treppen auf einen Beobachtungs- und Wartungssteg. Hier ist lediglich mit 1 ein Teil der gesamten Schutzverkleidung bezeichnet.
Die 2 zeigt eine Vorderansicht der Vorrichtung nach 1. Neben den aus der 1 bekannten Treppen ist hier im Schnitt die Wartungsbrücke 10 zu erkennen die sich auf den Grundrahmen 6 stützt. Eine Bahn aus Flachglas 7 ist hier auf einer Förderrolle 8 skizziert, die auf einem Querträger 9 gelagert ist und von einem Antrieb 5 angetrieben wird. Als oberer Abschluss des Grundrahmens 6 ist über dem Geländer der Wartungsbrücke 10 die Befestigungsbrücke 3 für die Scansensoren 2 im Schnitt zu erkennen. Mit 11 ist hier die Laufschiene für eine Leuchteinrichtung 17 und mit 12 die lagemäßige Abstützung für diese Leuchteinrichtung dargestellt. Auf der linken Seite der gesamten Vorrichtung ist eine Hebeeinrichtung 13 der Befestigungsbrücke 3 für die Scansensoren 2 bezeichnet. Eine entsprechende Hebeeinrichtung 13 befindet sich auch auf der rechten Seite der Befestigungsbrücke 3.
Mit dieser Hebeeinrichtung 13 ist es möglich zur Reparatur eines oder mehrerer Scansensoren 2 und/oder der zugehörigen Justiereinrichtung 14 die gesamte Befestigungsbrücke 3 anzuheben und mittels der jeweiligen einschwenkbaren Target-Einrichtung 16 den jeweiligen Scansensor 2 ohne die Referenzfläche eines sonst notwendigen Flachglases 7 zu justieren. Dies bedingt zwar eine kurzfristige Unterbrechung der Detektion von Fehlstellen, jedoch kann der Vorgang der Justierung eines Scansensors mittels der einschwenkbaren Target-Einrichtung 16 gegenüber dem Stand der Technik so stark verkürzt werden, dass ein Weiterlaufen des Glasbandes wirtschaftlich sein kann. Denn es kann aus wirtschaftlicher Sicht der vorübergehende Ausfall der Möglichkeit der Detektion von Fehlstellen gegenüber dem früher notwendigen aufwendigen Abbrechen und Einschmelzen des Glasbandes als tragbar erscheinen.
Eine Zusatz-Beleuchtungseinrichtung 4 ist auf der rechten Seite der Wartungsbrücke 10 im Schnitt dargestellt, analog zu einer entsprechenden Einrichtung 4 auf der linken Seite. Diese Einrichtung überspannt die gesamte Breite der Bahn aus Flachglas, ihr mittlerer Teil ist jedoch in dieser Darstellung nicht sichtbar. Die Funktion dieser Einrichtung wird später bei der Erläuterung der 6 beschrieben.
In der 3 ist eine Sicht von oben auf die Vorrichtung nach 1 gezeichnet. Neben der bekannten Wartungsbrücke 10 und einer schon beschriebenen Förderrolle 8 ist hier die räumliche Zuordnung der Abstützung 12 für die Leuchteinrichtung 17 besser zu sehen. Aus dieser Lage sind die Justiereinrichtungen 14 (hier sind 8 Stück eingezeichnet) für die Scansensoren 2 gut zu erkennen.
Diese Justiereinrichtungen 14 können nicht nur mittels der Hebeinrichtung 13 insgesamt mit den Scansensoren 2 angehoben und abgesenkt werden, sondern verfügen zusätzlich jeder für sich über die Möglichkeit sich in allen 3 Raumkoordinaten unabhängig voneinander bewegen zu lassen.
So ist es einerseits notwendig, dass die Scansensoren 2 sich in der Richtung der Längsausdehnung der Befestigungsbrücke 3, hier zum Beispiel als X-Richtung bezeichnet, sowohl in positiver als auch in negativer X-Richtung bewegen können, um einen lückenlosen Zusammenschluss der Bilder aller beteiligten Scansensoren 2 über die gesamte Breite der zu überprüfenden Glasbahn zu gewährleisten. Das heißt, auf diese Weise kann steuerungstechnisch sichergestellt werden, dass ein Bild eines Scansensors 2 dort aufhört, wo das Bild des benachbarten Scansensors 2 anfängt.
Weiterhin ist es für die korrekte Ausrichtung jedes einzelnen Scansensors 2 notwendig, dass sein Mittelpunkt genau auf die Trennlinie zwischen dem linienförmigen Leuchtmittel 20 (oszillierend) und dem Leuchtmittel 23 (konstante Beleuchtung) ausgerichtet ist. (5). Hierfür ist eine Bewegungsmöglichkeit sowohl in positiver als auch in negativer Y-Richtung notwendig, wobei die Y-Richtung mit der X-Richtung eine horizontale Ebene bildet und mit der X-Richtung einen rechten Winkel einschließt.
Ferner ist zusätzlich eine Verstellmöglichkeit eines einzelnen Scansenors 2 in vertikaler Richtung, also der Z-Achse notwenig für den Fall, dass ein einzelner Scansensor 2 mittels der später beschriebenen Target-Einrichtung 16 feinjustiert werden muss.
Als besondere Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im Falle der Neujustierung eines einzelnen Scansensors 2 während des laufenden Betriebs der Float-Glas-Produktion ein lückenloser Prüfbetrieb dadurch aufrecht erhalten wird, dass jeder Scansensor 2 mit seiner zugehörigen Justiereinrichtung 14 in nächstmöglicher Entfernung in der Richtung des Glasflusses eine zugehörige 2.Version seiner selbst aufweist. Diese 2.Version dient dem Zweck während der Justierung oder des kompletten Austauschs der entsprechenden 1.Version diese funktionsmäßig zu ersetzen. Hierzu kann es, je nach den räumlichen Verhältnissen, in einer besonderen Ausgestaltung notwendig werden, bei der 2.Version die zusätzliche Möglichkeit einer leichten Kippneigung vorzusehen, um denselben Bereich auf der Trennlinie zwischen den beiden Leuchtmitteln 20 und 23 abzudecken. Dies ist bedingt durch die horizontale Versetzung der jeweils 1.Version und der 2.Version eines Scansensors 2 und seiner zugehörigen Justiereinrichtung 14.
Die 4 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung nach 1.
Von oben beginnend ist hier ein Scansensor 2 mit seiner zugehörigen Justiereinrichtung 14 im Schnitt dargestellt. Mit 16 ist eine einschwenkbare Target-Einrichtung 16 bezeichnet, deren Funktion näher bei der Beschreibung der 6 erläutert wird. Weiter unten ist die Beleuchtungseinrichtung 17 mit den zugehörigen Schutzblechen 15, von denen nur das linke bezeichnet ist, zu erkennen.
Der Querträger 19 der mit dem Grundrahmen 6 verbunden ist, trägt den Hauptträger 18 der Leuchteinrichtung. Darüber ist die Laufschiene 11, die in der 2 in der Längsansicht zu sehen ist, im Querschnitt dargestellt. Die Laufschiene 11 dient dem Zweck, das Herausziehen der Leuchteinrichtung 17 während des Betriebs zu Reparaturzwecken zu ermöglichen und nach erfolgter Reparatur ein schnelles Einschieben zu gewährleisten. Eine Kühleinrichtung 21 sorgt für die Kühlung der Leuchteinrichtung 17 und somit für die Einhaltung der richtigen Betriebstemperatur der Leuchteinrichtung 17, deren Leuchtmittel 20, 23.
In der 5 ist eine perspektivische Darstellung der Leuchtmittel 20, 23 in vergrößerter Form gezeigt. Die Leuchtmittel sind entsprechend der Breite des zu beleuchtenden Glasbandes hinsichtlich ihrer Längsausdehnung zweckmäßigerweise modulartig zusammengesetzt. Sie bilden gemeinsam gewissermaßen 2 parallel verlaufende Lichtbänder von denen das eine linienförmig angeordnete, in ihrer Lichtintensität oszillierende, Leuchtmittel 20 aufweist, das andere linienförmig angeordnete, in ihrer Lichtintensität konstante, Leuchtmittel 23 aufweist.
Die Frequenz der oszillierenden Lichtintensität ist hierbei bevorzugt gleich der Zeilenfrequenz der Zeilenkamera, bzw. der Frequenz der Ansteuerung eines Scansensors 2. Bevorzugt ist ferner, dass diese Frequenzen in einem ganzzahligen Vielfachen zueinander stehen.
Der Betrachtungsmittelpunkt jedes Scansensors, zum Beispiel einer Videokamera, liegt im Fall eines fehlerfreien Glases im Bereich der Abgrenzungslinie der Leuchtmittel 20 und der Leuchtmittel 23. Bei einem auftretenden Glasfehler verschiebt sich dieser Betrachtungsmittelpunkt infolge Lichtbrechung aus dieser Mittelpunktslage. Dadurch ergeben sich am Ort des detektierten Glasfehlers unterschiedliche Einflüsse auf das Ausgangssignal im Bereich des betreffenden Scansensors 2. Aus der Veränderung zweier aufeinander folgender Signale eines Scansensors 2 und der zusätzlichen Information des Fehlerortes, bzw. der Lage im Bereich des betreffenden Scansensors 2, lässt sich auf eine neue Art und Weise ein resultierendes Fehlersignal aus dem Vergleich der Messwerte zweier, in Bezug zueinander stehender, optischer Kanäle gewinnen und einer Schaltungsanordnung zur Fehlererkennung und zur weiteren Signalverarbeitung zuführen.
Zur näheren Erläuterung sind in der 5 die beiden Flächenstücke A1 und A2 eingezeichnet. Hierbei ist die größere Fläche A1, die Trennlinie der beiden Leuchtmittel 20 und 23 überlappend, beiden Leuchtmitteln zugeordnet, während die Fläche A2 lediglich dem Bereich des Leuchtmittels 23 mit der konstanten Lichtintensität zugeordnet ist. Beide Flächen A1 und A2 liefern im Bereich einer pixelmäßigen Erfassung dieser optischen Kanäle unterschiedliche Messwerte, die, im Bereich bestimmter Schwellwerte, sichere Rückschlüsse auf die Art und den Umfang einer erfassten Fehlstelle zulassen.
Die Kühleinrichtung 21 wirkt auf die Unterseite der beiden Lichtbänder. Eine Abdeckung 22, die gleichzeitig als Lichtdiffusor wirkt, bildet den Abschluss der Lichtbänder gegenüber der Unterseite des zu prüfenden Glasbandes.
Als besondere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann eine 2.Version der oben beschriebenen Leuchtmittel 20 und 23 vorgesehen sein, die von der Lage her (parallel zur 1.Version) mit der oben beschriebenen 2.Version der Justiereinrichtung 14, und dem jeweiligen zugehörigen Scansensor 2, korrespondieren. Diese zusätzliche Anordnung gewährleistet im Falle der Reparatur oder des gesamten Austauschs einer Leuchtmitteleinheit, oder Teilen davon, mittels eines automatischen Umschaltvorgangs auf diese 2.Version den ungestörten Betrieb der gesamten erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die oben erwähnte zusätzliche Kippvorrichtung an jeder Justiereinrichtung 14 für den jeweiligen Scansensor 2 ist in diesem Fall nicht notwendig, da die 2.Version einer Justiereinrichtung 14 direkt über der Mittellinie der 2.Version der Leuchtmittel 20 bzw. 23 angeordnet ist. Die jeweils 2.Version, sei es nun der Justiereinrichtung 14 oder der Leuchtmittel 20 bzw. 23 sind stromauf der 1.Version angeordnet um sich nähernde Fehlerstellen im Vorfeld zu detektieren und einer weiteren Auswertung zuzuführen. Es versteht sich von selbst, dass diese 2.Versionen ebenfalls entsprechende, zusätzliche einschwenkbare, Target-Einrichtungen 16 aufweisen müssen.
Die 6 zeigt eine Funktionsskizze der Justierung eines Scansensors.
Über der oben beschriebenen Leuchteinrichtung 17 läuft das zu prüfende Glasband auf den skizzierten Rollen. Wird die Neu-Justierung oder die Nach-Justierung eines Scansensors 2 notwendig, wird mittels der Justiereinrichtung 14 der entsprechende Scansensor 2 ein Stück angehoben und gleichzeitig wird eine Target-Einrichtung 16 in den Strahlengang der Beleuchtungseinrichtung 17 eingeschwenkt.
Diese Target-Einrichtung 16 weist feste Markierungen in der Form von einfachen Linien und/oder gekreuzten Linien bestimmter Dicke und/oder Farbe auf, mittels derer sich der jeweilige Sensor 2 automatisch nach einem festgelegten Programm in eine gewünschte Soll-Position ausrichten kann.
Der entsprechende Scansensor 2 wird hierbei soweit angehoben wie dem Abstand der Target-Einrichtung 16 vom Glasband entspricht. Die Justiereinrichtung 14 justiert in der Folge den betreffenden Scansensor 2 entsprechend den optischen Vorgaben der Target-Einrichtung in seiner horizontalen Ausrichtung. Nach erfolgter Justierung des Scansensors schwenkt die Traget-Einrichtung 16 wieder zurück und der Scansensor senkt sich wieder auf seine vorbestimmte Arbeitshöhe über der Glasplatte 7 ab.
Die Zusatz-Beleuchtungseinrichtung 4 weist zusätzliche Beleuchtungsmittel auf wie zum Beispiel LED, UV-Strahler, Quarzlampen, Xenon-Strahler oder Helium-Strahler, die zusätzliche Möglichkeiten zur Ermittlung von unerwünschten Glaseigenschaften bieten. Diese richten sich nach der Art des Glases und den speziellen Anforderungen an die erzeugte Glasmischung und somit den jeweils zu detektierenden Glas-Parametern, bzw. Glasfehlern.
In einer besonderen Ausgestaltung kann auch eine zusätzliche Einrichtung zur Messung der Glasdicke, zum Beispiel mittels Laser oder Ultraschall, jedem Scansensor 2 lagemäßig zugeordnet, vorgesehen sein. Mit einer solchen Einrichtung kann zusätzlich während des Fertigungsprozesses die Dicke des produzierten Glasbandes, aufgelöst in Querrichtung und Längsrichtung, detektiert und aufgezeichnet werden. Diese Messwerte können der Überwachung des Fertigungsprozesses des Float-Glasbandes dienen.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung kann zusätzlich vorgesehen sein, dass gleichzeitig mit der Detektion von Fehlstellen im Float-Glas eine Vorrichtung zur Messung und Überwachung von Spannungen im Glasband vorgesehen ist.
Hierzu wird ein Verfahren vorgeschlagen bei dem polarisiertes Licht in das Glasband geschickt wird, wobei auftretende Spannungen eine Doppelbrechung bewirken, und der austretende Lichtstrahl analysiert wird, um die durch die Doppelbrechung verursachten Änderungen und somit die auftretenden Spannungen zu bestimmen. Die Ermittlung dieser Spannungen erfolgt durch kontinuierliches Überstreichen der Breite des Glasbandes, der Registrierung der besagten Änderungen in der Art der Doppelbrechung und die gleichzeitige Messung der Temperatur an der betreffenden, jeweils überstrichenen, Stelle. Aus den gemessenen Änderungen der Doppelbrechung und der zugehörigen gemessenen Temperatur an der jeweiligen Messstelle kann die permanente Spannung an der betreffenden Messstelle und in summa somit der gesamten Breite des Glasbandes ermittelt werden. Die fortlaufenden Messungen dieser Spannungsverläufe in der Breite des Glasbandes liefern wichtige Hinweise auf Spannungen im Float-Glasband in Längsrichtung, die ein hohes Gefährdungspotenzial für die gesamte Fertigung darstellen.
Der dem eingestrahlten polarisierten Lichtbündel ausgesetzte Bereich weist hierbei vorzugsweise einen Durchmesser von weniger als 20 mm auf. Die Temperaturmessung kann zum Beispiel mit einem optischen Pyrometer erfolgen. Die Steuerung der komplexen Bewegungsvorgänge und die Signalverarbeitung der verwendeten Sensoren erfordert ein spezielles Steuerungsprogramm.
Bezugszeichenliste

1: Verkleidung
2: Scansensoren (Zeilenkameras)
3: Befestigungsbrücke für die Scansensoren
4: Zusatz-Beleuchtungseinrichtung
5: Antrieb der Förderrollen
6: Grundrahmen
7: Flachglas
8: Förderrolle
9: Querträger für die Vördervorrichtung
10: Wartungsbrücke
11: Laufschiene für die Leuchteinrichtung
12: Abstützung der Leuchteinrichtung
13: Hebeeinrichtung der Befestigungsbrücke für die Scansensoren
14: Justiereinrichtung der Scansensoren
15: Schutzblech des Leuchtschachts der Leuchteinrichtung
16: einschwenkbare Target-Einrichtung
17: Leuchteinrichtung
18: Hauptträger der Leuchteinrichtung
19: Querträger
20: Leuchtmittel (oszillierend)
21: Kühleinrichtung
22: Licht-Diffusor und Abdeckung
23: Leuchtmittel (konstant)
24: Flächenstück A1
25: Flächenstück A2

Claims

Vorrichtung zum Detektieren von Fehlstellen in einem kontinuierlich erzeugtem Float-Glasband mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht beobachteten Glas-Streifens, dadurch gekennzeichnet, dass sie die folgenden Merkmale aufweist: a) eine modulartig aufgebaute Befestigungsbrücke (3) für Scansensoren (2) die entsprechend der Breite des zu prüfenden Float-Glasbandes ausgelegt ist, wobei die Scansensoren (2) hinsichtlich ihres Erfassungsbereiches diese Breite lückenlos abdecken und das Float-Glasband mittels eines linienförmigen Leuchtmittels (23) mit konstantem Lichtstrom und eines angrenzenden linienförmigen Leuchtmittels (20) mit oszillierendem Lichtstrom lückenlos durchleuchtet wird, b) eine jedem Scansensor (2) zugeordnete Justiereinrichtung (14) die eine Veränderung der Lage jedes Scansensors (2) entlang der 3 Raumkoordinaten in positiver und negativer Richtung ermöglicht, c) eine jedem Scansensor (2) zugeordnete einschwenkbare Target-Einrichtung (16) in der Form einer künstlichen Messebene zur genauen Ausrichtung eines Scansensors (2) auf die Oberfläche des Float-Glasbandes, d) eine Kühleinrichtung (21) zur Kühlung der Leuchtmittel (20, 23).
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung von Fehlstellen mittels der Scansensoren (2) über den Vergleich der Pixel-Messwerte zweier optischer Kanäle erfolgt, wobei der eine Kanal einen Flächenbereich A1 betrifft der die Leuchtmittel (20) und (23) umfasst, während der andere Kanal einen zugeordneten Flächenbereich A2 betrifft der lediglich das Leuchtmittel (23) umfasst, und der Vergleich und die Auswertung dieser Messwerte unter der Berücksichtigung bestimmter Schwellwerte erfolgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, unter Berücksichtigung eines kurzen Stücks ungeprüften Glasbandes, die gesamte Befestigungsbrücke (3) von einer Hebeeinrichtung (13) zu Reparaturzwecken angehoben und wieder abgesenkt werden kann
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass den Justiereinrichtungen (14) und den zugehörigen Scansensoren (2) und 1 oder den Leuchtmitteln (20, 23) stromauf des Float-Glasbandes jeweils eine identische 2.Version zugeordnet ist, die bei einem Ausfall der 1.Version diese ersetzen kann.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zusatz-Beleuchtungseinrichtung 4 vorgesehen ist, die spezielle Beleuchtungsmittel zur Ermittlung weiterer Glasparameter und Glasfehler, enthält.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Scansensor (2) eine zusätzliche Einrichtung zur Messung der Glasdicke in seinem Erfassungsbereich räumlich zugeordnet ist.
Verfahren zum Detektieren von Fehlstellen in einem kontinuierlich erzeugten Float-Glasband mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht beobachteten Glas-Streifens, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Merkmale aufweist: a) lückenloses Beleuchten des Float-Glasbandes mit einem quer zum Glasband angeordneten linienförmigen Leuchtmittel (23) mit konstantem Lichtstrom und einem angrenzenden, ebenfalls quer zum Glasband angeordneten linienförmigen Leuchtmittel (20) mit oszillierendem Lichtstrom, b) lückenloses Erfassen eines sich über die Breite des Glasbandes erstreckenden Erfassungsbereichs mittels Scansensoren (2), die an einer modulartig aufgebauten Befestigungsbrücke angeordnet sind, c) Ausrichten jedes Scansensors (2) gemäß aller drei Raumkoordinaten in positiver und negativer Richtung mittels einer, jedem Scansensor (2) zugeordneten, Justiereinrichtung (14) und mittels einer, ebenfalls jedem Scansensor (2) zugeordneten, schwenkbaren Target-Einrichtung (16) in Form einer künstlichen Messebene, d) Kühlen der Leuchtmittel (20, 23) mittels einer Kühleinrichtung (21).
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung von Fehlstellen mittels der Scansensoren (2) über den Vergleich der Pixel-Messwerte zweier optischer Kanäle erfolgt, wobei der eine Kanal einen Flächenbereich A1 betrifft der die Leuchtmittel (20) und (23) umfasst, während der andere Kanal einen zugeordneten Flächenbereich A2 betrifft der lediglich das Leuchtmittel (23) umfasst, und der Vergleich und die Auswertung dieser Messwerte unter der Berücksichtigung bestimmter Schwellwerte erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass, unter Berücksichtigung eines kurzen Stücks ungeprüften Glasbandes, die gesamte Befestigungsbrücke (3) von einer Hebeeinrichtung (13) zu Reparaturzwecken angehoben und wieder abgesenkt werden kann
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass den Justiereinrichtungen (14) und/oder den Leuchtmitteln (20, 23) stromauf des Float-Glasbandes jeweils eine identische 2.Version zugeordnet ist, die bei einem Ausfall der 1.Version diese ersetzen kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zusatz-Beleuchtungseinrichtung 4 vorgesehen ist, die spezielle Beleuchtungsmittel zur Ermittlung weiterer Glasparameter enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Scansensor (2) eine zusätzliche Einrichtung zur Messung der Glasdicke in seinem Erfassungsbereich räumlich zugeordnet ist.
Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.