DE102010028932B4 - Verfahren zum Ultraschallverschweißen zweier Beutelfolien mit einem Spout - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Ultraschallverschweißen zweier Beutelfolien (14 und 16) mit einem Spout (18), wobei – in einem ersten Verfahrensschritt eine Beutelfolie (16) an ihrer am Spout (18) anliegenden Seitenkante mittels eines ersten Schwinggebildes (24) mit dem Spout (18) verschweißt wird, – in einem zweiten Verfahrensschritt die zweite Beutelfolie (14) an ihrer an der gegenüberliegenden Seite am Spout (18) anliegenden Seitenkante mittels eines zweiten Schwinggebildes (30) mit dem Spout (18) verschweißt wird, und – in einem dritten Verfahrensschritt die neben dem Spout (18) liegenden Seitenkanten der beiden Beutelfolien (14 und 16) mittels eines dritten Schwinggebildes (34) miteinander verschweißt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen, insbesondere zum Ultraschallverschweißen zweier Beutelfolien mit einem Spout.
  • Beutel als Aufbewahrungs- und Transportbehälter für Getranke und andere fluide und schüttfahige Medien sind hinreichend bekannt und erfreuen sich in jüngster Zeit immer großerer Beliebtheit, da sie zum einen ein geringeres Gewicht aufweisen, zum anderen im entleerten Zustand weniger Platz benötigen als Dosen, Flaschen oder andere starre Behaltnisse. Es besteht aber der Wunsch, diese flexiblen Beutel mit einem Verschluss zu versehen, der wieder verschließbar ist. Hierfur wird zwischen die freien Kanten der Beutelfolien des Beutels (Pouch) ein Verschluss (Spout) eingeschweißt, welcher einen Fuß z. B. mit einem im Wesentlichen elliptischen, runden-, rauten- oder linsenförmigen Querschnitt aufweist. Das Einschweißen eines derartigen Verschlusses erfolgt in der Regel uber drei aufeinander folgende Schritte, wofür mehrere, jeweils enger werdende Werkzeuge verwendet werden. Als problematisch hat sich der Bereich herausgestellt, in welchem die beiden Kanten des Beutels aufgrund der Aufnahme des Verschlusses einen Hohensprung aufweisen. Die Verschweißung bewirkt eine Plastifizierung der Kanten sowie des Verschlusses, so dass mit enger werdenden Werkzeugen nachgedruckt werden muss. Dies ist jedoch nicht sehr genau durchfuhrbar, weshalb es des Ofteren an diesen Stellen zu Kapillaren und somit zu Leckagen kommt. Problematisch sind nicht nur die Toleranzen der einzelnen Bauteile, sondern auch die Toleranzen der Schweißmaschine und der Schweißwerkzeuge sowie die Schweißbewegung selbst. Da der Verschluss nicht nur bei leeren Beuteln, sondern auch bei bereits abgefullten Beuteln, das heißt, inline in der Abfullmaschine eingeschweißt werden muss, besteht ein hohes Bedürfnis dafür, dass eine dichte Schweißung erzielt wird.
  • Aus der EP 1 245 500 A1 ist zum Beispiel ein Beutel bekannt, in welchen ein derartiger Verschluss eingeschweißt worden ist. Am Verschluss sind deutlich die sehr flach auslaufenden oder flugelartigen Enden des Verschlusses erkennbar, mit welchen der Höhensprung der aneinander anliegenden Kanten des Beutels so gering wie moglich gehalten werden soll.
  • Aus der Zeitschrift ”DIE – DIE ERNAHRUNGSINDUSTRIE 3/2007; Artikel: Alternative zu Dosen, Glasen und Flaschen” ist bekannt, dass ublicherweise vorgefertigte Beutel verwendet werden. Diese vorgefertigten Beutel bestehen aus zwei teilweise miteinander verschweißten Kunststoff- oder Verbundstofffolien, sind aber noch einseitig zum Befullen offen. Nach dem Befüllen wird der Spout eingesetzt und die offene Seite des Beutels wird mit mehreren Schweißvorgängen verschlossen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Beutels mit einem Spout bereitzustellen, mit dem der Beutel einfacher herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Ultraschallverschweißen zweier Beutelfolien mit einem Spout gelöst, wobei in einem ersten Verfahrensschritt eine Beutelfolie an ihrer am Spout anliegenden Seitenkante mittels eines ersten Schwinggebildes mit dem Spout verschweißt wird, in einem zweiten Verfahrensschritt die zweite Beutelfolie an ihrer an der gegenuberliegenden Seite am Spout anliegenden Seitenkante mittels eines zweiten Schwinggebildes mit dem Spout verschweißt wird, und in einem dritten Verfahrensschritt die neben dem Spout liegenden Seitenkanten der beiden Beutelfolien mittels eines dritten Schwinggebildes miteinander verschweißt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also vor, dass die Verschweißung in mehreren Arbeitsschritten erfolgt. Nach dem Einfuhren des Spouts zwischen die beiden Seitenkanten der beiden Beutelfolien wird eine Seitenkante mit einer Seite des Spouts verschweißt. Anschließend wird die andere Seitenkante mit der anderen Seite des Spouts verschweißt. Dabei kann der noch nicht verschweißte Rest der Seitenkanten gleichzeitig mit verschweißt oder anschließend verschweißt werden. Fur diese beiden oder drei Arbeitsschritte werden zwei oder drei Schwinggebilde, insbesondere Ultraschallschwingeinheiten verwendet. Dabei kann ein Schwinggebilde auch als Amboss verwendet werden, wenn das gegenuberliegende Schwinggebilde aktiviert ist. Es konnen aber auch separate Ambosse eingesetzt werden. Die einzelnen Arbeitsschritte können in einer einzigen Arbeitsstation durchgeführt werden. Es konnen aber auch für jeden Arbeitsschritt separate Arbeitsstationen vorgesehen sein.
  • Bei einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass im ersten und zweiten Verfahrensschritt nur ein Teilbereich des Spouts mit den Seitenkanten der Beutelfolien verschweißt werden. Dies bedeutet, dass die Endbereiche des Spouts zunächst nicht verschweißt werden. Diese Endbereiche werden zusammen mit den außerhalb liegenden Seitenkanten der Beutelfolien verschweißt, indem das Schweißwerkzeug geringfügig auf den Spout aufsetzt und somit diese Endbereicht mit erfasst. Dadurch werden Kapillaren in diesen kritischen Endbereichen zuverlässig vermieden, da beim Verschweißen dieser Endbereich ausreichend Material des Spouts plastifiziert und in diese kritischen Bereiche verpresst wird.
  • Eine andere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass im ersten und zweiten Verfahrensschritt der Spout mit den Seitenkanten sowie sich an den Spout anschließende Teilbereiche der Seitenkanten der Beutelfolien miteinander verschweißt werden. Der Schweißbereich umfasst also den gesamten Spout und einen Teilbereich der aneinanderliegenden Seitenkanten der Beutelfolien. Der Spout wird also komplett eingeschweißt und es wird sichergestellt, dass die Schweißung sich in den Abschnitt außerhalb des Spouts erstreckt. Auch bei dieser Variante wird Material aus dem Randbereich des Spouts verpresst, so dass die Bildung von Kapillaren vermieden oder verhindert wird.
  • Werden der zweite und der dritte Verfahrensschritt zusammengefasst, dann kann dieser Verfahrensschritt mittels eines zusammengefassten zweiten und dritten Schwinggebildes erfolgen. Es wird also ein Schwinggebilde für die eine Seite des Spouts und ein weiteres Schwinggebilde fur die andere Seite des Spouts und für die restlichen Seitenkanten benötigt.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteranspruchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung bevorzugte Varianten der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei konnen die in der Zeichnung dargestellten sowie in der Beschreibung und in den Anspruchen erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.
  • In der Zeichnung zeigen:
  • 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
  • 2 eine perspektivische Ansicht der Variante gemaß 1;
  • 3 eine Seitenansicht einer zweiten Ausfuhrungsform der Erfindung;
  • 4 eine perspektivische Ansicht der Variante gemaß 3;
  • 5 eine Seitenansicht einer dritten Ausfuhrungsform der Erfindung;
  • 6 eine perspektivische Ansicht der Variante gemaß 5;
  • 7 eine Seitenansicht einer vierten Ausfuhrungsform der Erfindung;
  • 8 eine vergroßerte Wiedergabe des Ausschnitts VIII gemaß 7;
  • 9 eine vergrößerte Wiedergabe des Ausschnitts IX gemäß 7;
  • 10 eine Seitenansicht einer funften Ausführungsform der Erfindung;
  • 11 eine vergroßerte Wiedergabe des Ausschnitts XI gemäß 10; und
  • 12 eine vergroßerte Wiedergabe des Ausschnitts XII gemaß 10.
  • Die 1 zeigt eine Seitenansicht einer insgesamt mit 10 bezeichneten Ultraschallschweißvorrichtung, mit welcher ein Beutel oder Pouch 12, der aus zwei Beutelfolien 14 und 16 (siehe 2) aufgebaut ist, mit einem Spout 18 verschweißt wird. Der Spout 18 liegt zwischen den beiden Beutelfolien 14 und 16 und es sind ein in etwas rautenförmiger Fuß 20 und ein im wesentlichen kreisförmiges Mundstück 22 erkennbar, welches in Blickrichtung vom Fuß 20 abgewandt ist. Die Ultraschallschweißvorrichtung 10 weist ein erstes Schwinggebilde 24 auf, das einer Seitenfläche des Fußes 20 des Spouts 18 zugeordnet ist und zur Verschweißung der Seitenkante der Beutelfolie 16 mit dem Spout 18 dient. Zur Abstützung des Spouts 18 ist ein Amboss 26 vorgesehen, der auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet ist. Nach dem Schließen des Werkzeugs und Einleiten der Ultraschallenergie ist die Seitenkante des Beutelfolie 16 mit dem Spout 18 verschweißt. Dieser Vorgang erfolgt im ersten Verfahrensschritt (1a). Im zweiten Verfahrensschritt (1b), wird der in Transportrichtung 28 verlagerte halbfertige Beutel oder Pouch 12 auf der anderen Seite bearbeitet. Hierfür sind ein zweites Schwinggebilde 30 und ein zweiter Amboss 32 vorgesehen, die, im Vergleich zum ersten Verfahrensschritt (1a) an gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind. Nach dem Schließen des Werkzeugs und Einleiten der Ultraschallenergie ist nunmehr auch die Seitenkante der Beutelfolie 14 mit dem Spout 18 verschweißt. Für den dritten Verfahrensschritt (1c) sind ein drittes Schwinggebilde 34 und ein dritter Amboss 36 vorgesehen, zwischen welche der halbfertige Beutel oder Pouch 12 in Transportrichtung 28 verlagert wird. Nach dem Schließen des Werkzeugs und Einleiten der Ultraschallenergie sind nunmehr auch die restlichen Abschnitte der beiden Seitenkanten der Beutelfolien 14 und 16 miteinander verschweißt.
  • Die 2 zeigt die in der 1 in Seitenansicht dargestellte Ultraschallschweißvorrichtung 10 in perspektivischer Sicht. Es ist deutlich erkennbar, dass die Ultraschallschweißvorrichtung 10 taktweise betreibbar ist, wobei zwischen jedem Arbeitsschritt der Pouch 12 um eine Station weitertransportiert wird. Die erste und die zweite Arbeitsstation sind rotationssymmetrisch aufgebaut. Die dritte Arbeitsstation ist in sich spiegelsymmetrisch aufgebaut. Sie wird aber von nur einem Resonator angetrieben.
  • Die 3 und 4 zeigen eine zweite Variante der erfindungsgemaßen Ultraschallschweißvorrichtung 10. Bei diesem Ausführungsbeispiel stellen das erste Schwinggebilde 24 auch den zweiten Amboss 32, und das zweite Schwinggebilde 30 den ersten Amboss dar. Die dritte Arbeitsstation ist aufgebaut, wie beim ersten Ausführungsbeispiel der 1 und 2. Der Pouch 12 wird in die erste Arbeitsstation eingeführt und es wird in einem ersten Arbeitsschritt die dem Schwinggebilde 24 zugewandte Seite des Spouts 18 mit der Beutelfolie 16 verschweißt, wofur das erste Schwinggebilde 24 aktiviert wird und das zweite Schwinggebilde 30 in Ruhe verbleibt, so dass es als Amboss 26 dient. Im zweiten Arbeitsschritt wird die dem Schwinggebilde 30 zugewandte Seite des Spouts 18 mit der Beutelfolie 14 verschweißt, wofur das erste Schwinggebilde 30 aktiviert wird und das zweite Schwinggebilde 24 in Ruhe verbleibt, so dass es als Amboss 32 dient. Die restlichen Bereiche der Seitenkanten der beiden Beutelfolien 14 und 16 werden im dritten Arbeitsschritt mit der dritten Arbeitstation, wie bereits zum ersten Ausfuhrungsbeispiel beschrieben, bearbeitet.
  • Aus der 4, die eine perspektivische Ansicht der Ultraschallschweißvorrichtung 10 gemäß der 3 darstellt, ist erkennbar, dass die gesamte Einrichtung kürzer baut, als die Variante der 1 und 2.
  • Die 5 und 6 zeigen eine dritte Variante der erfindungsgemäßen Ultraschallschweißvorrichtung 10. Bei diesem Ausführungsbeispiel entspricht die erste Arbeitsstation derjenigen des ersten Ausfuhrungsbeispiels gemäß 1 und weist ein erstes Schwinggebilde 24 und einen Amboss 26 auf. In dieser ersten Arbeitsstation wird die dem Schwinggebilde 24 zugewandte Seitenkante der Beutelfolie 16 mit dem Spout 18 verschweißt. Anschließend wird der Pouch 12 in Transportrichtung 28 in die zweite Arbeitsstation verlagert, die ein zweites Schwinggebilde 30' und einen zweiten Amboss 32' aufweist. Nach dem Schließen des Werkzeugs wird mit dem zweiten Schwinggebilde 30' nicht nur die dem Schwinggebilde 30' zugewandte Seitenkante der Beutelfolie 14 mit dem Spout 18 verschweißt, sondern es werden auch die restlichen Bereiche der aneinanderliegenden Seitenkanten 14 und 16 miteinander verschweißt. Hierfür erstrecken sich das Schwinggebilde 30' und der Amboss 32' über die gesamte Lange des Pouches 12. In dieser zweiten Arbeitsstation werden also der zweite und der dritte Arbeitsschritt gleichzeitig durchgeführt. Aus der 6, die eine perspektivische Ansicht der Ultraschallschweißvorrichtung 10 gemäß der 5 darstellt, ist erkennbar, dass die gesamte Einrichtung ebenso kurz baut, wie die Variante der 3 und 4.
  • Die 7 zeigt eine weitere Variante der erfindungsgemaßen Ultraschallschweißvorrichtung 10, wobei in 7a) beispielhaft die zweite Arbeitsstation gemaß 1 dargestellt ist. Das Schwinggebilde 30 ist unverändert, wohingegen der Amboss 32 eine Breite aufweist, die kürzer ist, als die Breite des Spouts 18, was deutlich aus dem vergroßerten Ausschnitt VIII gemäß 8 ersichtlich ist. Dies fuhrt beim Schweißvorgang dazu, dass der Fuß 20 nicht vollständig mit den Seitenkanten der Beutelfolien 14 und 16 verschweißt wird, sondern das äußerste Ende unverschweißt bleibt. Der verschweißte Bereich kann 80% bis 95% der Breite des Spouts 18 betragen. Die 7b) zeigt die dritte Arbeitsstation gemaß 1, wobei das dritte Schwinggebilde 34 und der dritte Amboss 36 derart ausgebildet sind, dass sie geringfügig mit dem Spout 18 überlappen. Außerdem ist aus dem vergrößerten Ausschnitt IX gemaß 9 erkennbar, dass die dem Spout 18 zugewandten Kanten 38 und 40 angefast sind, wobei die Neigung der Fase parallel zur Oberflache des Spouts 18 verlauft. Die Fase entspricht dabei der Form des anliegenden Bereichs des Spouts 18. Wird die dritte Arbeitsstation geschlossen, dann wird der noch nicht mit den Beutelfolien 14 und 16 verschweißte Abschnitt des Spouts 18 mit diesen verschweißt und gleichzeitig plastifiziertes Material des Spouts 18 zwischen die Beutelfolien 14 und 16 gepresst.
  • Hierdurch wird vermieden, dass sich in diesem Keil von Beutelfolien 14 und 16 und Spout 18 Kapillaren bilden.
  • Die 10 zeigt eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Ultraschallschweißvorrichtung 10, wobei in 10a) beispielhaft die erste Arbeitsstation gemäß 1 dargestellt ist. Das Schwinggebilde 24 und der Amboss 26 weisen eine Breite auf, die großer ist, als die Breite des Spouts 18, was deutlich aus dem vergrößerten Ausschnitt XI gemaß 11 ersichtlich ist. Dies führt beim Schweißvorgang dazu, dass der Fuß 20 vollstandig mit den Seitenkanten der Beutelfolien 14 und 16 verschweißt wird, und zudem ein sich daran anschließender Bereich der Seitenkanten der Beutelfolien 14 und 16 mit dem Fuß 20 verschweißt werden. Der auf diese Weise verschweißte Bereich kann 105% bis 115% der Breite des Spouts 18 betragen. Wird diese Arbeitsstation geschlossen, dann wird der Spout 18 mit Sicherheit mit den Beutelfolien 14 und 16 verschweißt und gleichzeitig wird plastifiziertes Material des Spouts 18 zwischen die Beutelfolien 14 und 16 gepresst. Hierdurch wird vermieden, dass sich in diesem Keil von Beutelfolien 14 und 16 und Spout 18 Kapillaren bilden. Die 10b) zeigt die dritte Arbeitsstation gemäß 1, wobei das dritte Schwinggebilde 34 und der dritte Amboss 36 derart ausgebildet sind, dass sie gerade nicht mit dem Spout 18 uberlappen. In dieser dritten Arbeitsstation werden die restlichen Bereiche der aneinander anliegenden Seitenkanten der Beutelfolien 14 und 16 miteinander verschweißt.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Ultraschallverschweißen zweier Beutelfolien (14 und 16) mit einem Spout (18), wobei – in einem ersten Verfahrensschritt eine Beutelfolie (16) an ihrer am Spout (18) anliegenden Seitenkante mittels eines ersten Schwinggebildes (24) mit dem Spout (18) verschweißt wird, – in einem zweiten Verfahrensschritt die zweite Beutelfolie (14) an ihrer an der gegenüberliegenden Seite am Spout (18) anliegenden Seitenkante mittels eines zweiten Schwinggebildes (30) mit dem Spout (18) verschweißt wird, und – in einem dritten Verfahrensschritt die neben dem Spout (18) liegenden Seitenkanten der beiden Beutelfolien (14 und 16) mittels eines dritten Schwinggebildes (34) miteinander verschweißt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Verfahrensschritt das erste Schwinggebilde (24) an die am Spout (18) anliegende Seitenkante der Beutelfolie (16) angelegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Verfahrensschritt das zweite Schwinggebilde (30) an die gegenüberliegende Seite am Spout (18) anliegende Seitenkante der Beutelfolie (14) angelegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwinggebilde (24, 30 und 34) jeweils von einem Amboss (26, 32 und 36) abgestutzt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass fur die Einschweißung des Spouts (18) ein Ultraschallschweißwerkzeug als Schwinggebilde (24, 30 und 34) verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten und zweiten Verfahrensschritt nur ein Teilbereich des Spouts (18) mit den Seitenkanten der Beutelfolien (14 und 16) verschweißt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Verfahrensschritt der Restbereich des Spouts (18) mit den Seitenkanten der Beutelfolien (14 und 16) und die aneinander liegenden Seitenkanten der beiden Beutelfolien (14 und 16) verschweißt werden.
  8. Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten und zweiten Verfahrensschritt der Spout (18) mit den an ihm anliegenden Seitenkanten der Beutelfolien (14 und 16) sowie sich an den Spout (18) anschließende Teilbereiche der Seitenkanten der Beutelfolien (14 und 16) miteinander verschweißt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Verfahrensschritt der Restbereich der Seitenkanten der Beutelfolien (14 und 16) miteinander verschweißt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und der dritte Verfahrensschritt gleichzeitig erfolgen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und der dritte Verfahrensschritt mittels eines zusammengefassten zweiten und dritten Schwinggebildes (30') gleichzeitig erfolgen.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Verfahrensschritt das zweite Schwinggebilde (30) als Amboss (26) für das erste Schwinggebilde (24) dient.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Verfahrensschritt das erste Schwinggebilde (24) als Amboss (32) fur das zweite Schwinggebilde (30) dient.
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