DE102010023619B4 - Organisches bottom-emittierendes Bauelement - Google Patents

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Abstract

Organisches bottom-emittierendes Bauelement, mit einer Anordnung gestapelter Schichten auf einem Substrat (10), die Anordnung gestapelter Schichten aufweisend: – eine Grundelektrode (12), die optisch transparent ist, – eine Deckelektrode (14), – eine Schichtanordnung (13), die mit mindestens einer organischen lichtemittierenden Schicht zwischen der Grundelektrode (12) und der Deckelektrode (14) und in elektrischem Kontakt hiermit gebildet ist, und – eine lichtstreuende organische Schicht (11), welche zwischen dem Substrat (10) und der Grundelektrode (12) und in Berührungskontakt mit dem Substrat (10) gebildet ist und aus einem selbstkristallisierenden organischen Material besteht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein bottom-emittierendes organisches Bauelement, insbesondere organische Leuchtdiode.
  • Stand der Technik
  • Organische lichtemittierende Dioden, die abgekürzt üblicherweise auch als OLEDs bezeichnet werden, besitzen insbesondere in einer Ausführung zur Weißlichterzeugung ein hohes Potential für Anwendungen im Bereich der Beleuchtung und der Displays. In den letzten Jahren konnten auf diesem Gebiet deutliche Verbesserungen erzielt werden, sowohl bei den erzielten Effizienzen als auch hinsichtlich der Lebensdauern der Bauteile. Die Leistungseffizienzen von stabilen weißen OLEDs liegen heute im Bereich von 10 bis 50 lm/W, und Lebensdauern von mehr als 10000 Stunden sind realisierbar. Für eine breit angelegte Kommerzialisierung im Bereich allgemeiner Beleuchtungsanwendungen sind jedoch noch Verbesserungen insbesondere hinsichtlich der Leistungseffizienz notwendig, da momentan der Markt von hocheffizienten Technologien zur Erzeugung von Weißlicht, wie beispielsweise Leuchtstoffröhren, mit Effizienzen von bis zu 100 lm/W beherrscht wird.
  • Typische organische Leuchtdioden haben den Nachteil, dass nur etwa 25% des erzeugten Lichtes aus dem Bauelement emittiert wird. Etwa 50% des Lichtes verbleiben als innere Moden in der Anordnung organischer Schichten, die sich zwischen den zwei Elektroden befindet. Weitere 20% gehen durch totale Reflektion im Substrat verloren. Der Grund hierfür liegt darin, dass das Licht innerhalb einer OLED in optischen Medien mit einem Brechungsindex von etwa 1,6 bis 1,8 gebildet wird. Trifft dieses Licht nun auf ein optisches Medium mit einem niedrigeren Brechungsindex, beispielsweise eine weitere Schicht innerhalb eines OLED-Stapels, das Substrat, auf welchem die OLED gebildet ist, oder eine der Elektroden, so kommt es zu einer Totalreflexion, sofern ein gewisser Wert des Einfallswinkels überschritten wird.
  • Für die Verwendung von weißen OLEDs in der Beleuchtungstechnologie ist es also notwendig, geeignete Auskopplungsmethoden zur Anwendung zu bringen, welche sich darüber hinaus preisgünstig in den Fertigungsprozess einbinden lassen. Es wird heute davon ausgegangen, dass eine Fläche einer OLED von 1 cm2 für Beleuchtungsanwendungen nur wenige Cent kosten darf, damit deren Anwendung wirtschaftlich sinnvoll ist. Das bedeutet aber auch, dass für die Erhöhung der Lichtauskopplung nur besonders preisgünstige Verfahren überhaupt in Frage kommen. OLEDs auf Basis so genannter kleiner Moleküle werden heutzutage mit Hilfe thermischer Verdampfung im Vakuum prozessiert. Typischweise bestehen OLEDs aus zwei bis zwanzig Schichten, die alle einzeln thermisch aufgedampft werden. Gelingt es nun mit Hilfe nur einer einzigen weiteren thermisch aufgedampften Schicht die Auskopplung deutlich zu verbessern, wird die Bedingung an die Kosten der Auskopplungsmethode auf jeden Fall erfüllt.
  • Für Anwendungen von OLEDs als Beleuchtungselemente ist es weiterhin notwendig, die Bauteile großflächig auszuführen. Wird beispielsweise eine OLED bei einer Helligkeit von 1000 cd/m2 betrieben, so werden Flächen im Bereich einiger Quadratmeter benötigt, um beispielsweise einen Büroraum auszuleuchten.
  • Das Dokument DE 10 2004 041 371 B4 beschreibt eine organische Leuchtdiode.
  • Das Dokument US 2007/0145895 A1 offenbarte eine lichtemittierende Vorrichtung.
  • Das Dokument US 2006/0254639 A1 beschreibt ein photoelektrisches Bauelement.
  • Das Dokument DE 10 2006 059 369 A1 beschreibt ein Fotoelement mit einem hohen Fotostrom.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein organisches bottom-emittierendes Bauelement mit einer verbesserten Lichtauskopplung zu schaffen, welches kostengünstig produziert werden kann und für einen Massenfertigungsprozess geeignet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein bottom-emittierendes organisches Bauelement nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von abhängigen Unteransprüchen.
  • Erfindungsgemäß ist ein bottom-emittierendes organisches Bauelement, insbesondere organische lichtemittierende Diode, mit einer Anordnung gestapelter Schichten auf einem Substrat vorgesehen, die Anordnung gestapelter Schichten aufweisend:
    • – eine Grundelektrode, die optisch transparent ist,
    • – eine Deckelektrode,
    • – eine Schichtanordnung, die mit mindestens einer organischen lichtemittierenden Schicht zwischen der Grundelektrode und der Deckelektrode und in elektrischem Kontakt hiermit gebildet ist, und
    • – eine lichtstreuende organische Schicht, welche zwischen dem Substrat und der Grundelektrode und in Berührungskontakt mit dem Substrat gebildet ist und aus einem selbstkristallisierenden organischen Material besteht.
  • Als Grundelektrode wird die Elektrode bezeichnet, die näher an dem Substrat angeordnet ist als die Deckelektrode.
  • Bevorzugt werden ein oder mehrere bottom-emittierende Bauelemente in einer der Ausführungsformen in einer Beleuchtungseinrichtung verwendet.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist die lichtstreuende organische Schicht einheitlich aus einem Material mit einer einzigen molekularen Struktur geformt.
  • Es wird bevorzugt, dass alle organischen Schichten in der Anordnung gestapelter Schichten mittels Verdampfen im Vakuum (VTE – Vacuum Thermal Evaporation) hergestellt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden alle organischen Schichten sowie beide Elektroden in einem Vakuumbeschichtungsverfahren, z. B. VTE oder Sputtern, abgeschieden.
  • Es wird weiterhin bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht als eine Aufdampfschicht aus einem mittels thermischen Verdampfen im Vakuum verdampfbaren organischen Material gebildet ist, dafür hat dass Material eine Verdampfungs-(bzw. Sublimations-)Temperatur im Vakuum, die kleiner ist als die Zersetzungstemperatur im Vakuum.
  • Es ist wesentlich, dass die lichtstreuende organische Schicht aus einem selbstkristallisierenden organischen Material gebildet ist.
  • Es wird bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht aus einem organischen Material ist, welches eine Kristallisierungstemperatur in einem Bereich von unter etwa 60°C aufweist. Auf diese Weise kann das organische Material beim Aufdampfen auf das Substrat ohne einen weiteren Temperschritt selbst auskristallisieren, da bei herkömmlichen VTE-Anlagen die Substrattemperatur in der Regel zwischen 20°C und 60°C liegt.
  • In einer anderen Ausführungsform wird bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht aus einem organischen Material ist, welches eine Kristallisierungstemperatur in einem Bereich von unter etwa 200°C aufweist. Auf diese Weise kann das organische Material nach oder beim Aufdampfen auf das Substrat mit Hilfe eines Temperschrittes zum Auskristallisieren gebracht werden.
  • Es wird bevorzugt, dass die organische Schicht aus einem organischen Material ist, welches eine Glasübergangstemperatur von mindestens etwa 85°C aufweist. Die untere Grenze von 85°C ergibt sich daraus, dass die fertige OLED eine Temperaturstabilität bis zu mindestens 60°C bis 85°C aufweisen soll. Die Temperatur von 85°C ist eine typische Spezifikation aus dem Automobilbau.
  • Es wird bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht polymerfrei gebildet ist.
  • Es wird bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht einen optischen Brechungsindex aufweist, welcher größer oder ungefähr gleich dem optischen Brechungsindex der emittierenden Schicht ist.
  • Es wird weiterhin bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht einen optischen Brechungsindex in einem Bereich von etwa 1,5 bis 2,2, bevorzugt 1,7 bis 1,9 aufweist.
  • Es wird bevorzugt für die lichtstreuende organische Schicht Materialien aus der Klasse der benzannelierten Oxathiine (und deren höhere Homologen) einzusetzen, insbesondere 5,12-Dioxa-7,14-dithia-pentacen.
  • Es wird alternativ bevorzugt für die lichtstreuende organische Schicht Materialien aus der Klasse der verbrückten Bisoxazole einzusetzen, insbesondere 1,4-Di(benzo[d]oxazol-2-yl)benzen, 4,4'-bis(benzo[d]oxazol-2-yl)-1,1'-biphenyl und 1,4-bis(benzo[d]oxazol-2-yl)naphthalen.
  • Es wird weiterhin bevorzugt, dass die lichtstreuende organische Schicht zwischen 100 nm und 100 μm dick ist.
  • Es wird weiterhin bevorzugt, dass die Grundelektrode ein TCO (Transparent conducting Oxide) ist (bevorzugt ITO – Indium tin Oxide), das mittels Sputtering aufgetragen wird.
  • Es wird weiterhin bevorzugt, dass die Deckelektrode eine licht-reflektierende Elektrode ist (z. B. eine Metall-Elektrode).
  • In einer Ausführungsform ist das Substrat Glas.
  • In einer Ausführungsform hat das Substrat einen optischen Brechungsindex in einem Bereich von etwa 1,4 bis 1,8.
  • Durch die erfindungsgemäße Verwendung der lichtstreuenden organischen Schicht wird nicht nur die Lichtauskopplung verbessert, sondern auch noch die Winkelabhängigkeit der Lichtabstrahlung verbessert. Dazu muss man wissen, dass ein Weißlichtspektrum Anteile von mehreren Lichtfarben, typischerweise aber zumindest blaues, grünes und rotes Licht beinhaltet. Da die Abstrahlcharakteristik für verschiedene Wellenlängen unterschiedlich ist, sieht man unter verschiedenen Blickwinkeln unterschiedliche Farben. Dies wird durch die streuenden Eigenschaften der organischen Schicht drastisch reduziert.
  • Hier ist zu berücksichtigen, dass die Korngrenzen der Kristallite, an denen die Streuung stattfindet, ausreichend groß sind, so dass es zur Mie-Streuung und nicht zur Rayleigh-Streuung kommt.
  • Die Rayleigh-Streuung bezeichnet die elastische Streuung elektromagnetischer Wellen, z. B. Lichtwellen, an Teilchen, deren Durchmesser klein im Vergleich zur Wellenlänge λ ist. Der (absolute) Streuquerschnitt σ der Rayleigh-Streuung ist proportional zu ω4. Daher wird im Fall der Rayleigh-Streuung blaues Licht stärker gestreut als rotes.
  • Im Falle der Mie-Streuung sind die streuenden Partikel größer als die Lichtwellenlänge. Dann ist die Streuung weitgehend wellenlängenunabhängig, was zu einer Homogenisierung der Lichtabstrahlung einer weißlichtemittierenden OLED führt.
  • Daher sollen die Kristallite der lichtstreuenden organischen Schicht im Mittel bevorzugt größer als 500 nm sein.
  • In einer Ausführungsform ist die lichtstreuende organische Schicht in Berührungskontakt mit der Grundelektrode gebildet.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist zwischen der lichtstreuenden organischen Schicht und der Grundelektrode eine Glättungsschicht gebildet.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist zwischen der mindestens einen organischen lichtemittierenden Schicht und der Grundelektrode eine Glättungsschicht gebildet.
  • Bevorzugt ist diese Glättungsschicht aus einem organischen Material gebildet. Diese Schicht hat die Aufgabe, die durch die Kristallite der lichtstreuenden organischen Schicht gebildeten Unebenheiten auszugleichen, damit die OLED auf einer glatten Oberfläche aufgebaut werden kann. OLEDs auf einer glatten Oberfläche zeigen üblicherweise eine größere Ausbeute, eine höhere Lebensdauer und geringere Leckströme.
  • Bevorzugt wird die Glättungsschicht nasschemisch prozessiert, z. B. durch Druckverfahren wie Tintenstrahldruck, Siebdruck, Tiefdruckverfahren, Hochdruckverfahren, Flexodruck oder durch Spincoating, Rakeln, Sprayverfahren, Dipcoating oder andere Verfahren. Vorteil des nasschemischen Verfahrens ist eine besonders gute Glättung der unterliegenden Unebenheiten.
  • Die Glättungsschicht kann auch in einem Vakuumverfahren prozessiert werden, z. B. durch Sputtern, Chemical Vapor Deposition (CVD) oder VTE. Der Vorteil bei der Benutzung eines Vakuumverfahrens liegt in der Kosteneinsparung, da dann das Vakuum zwischen der Prozessierung der lichtstreuenden organischen Schicht und der Prozessierung der OLED nicht unterbrochen werden muss. Idealerweise nutzt man ein kombiniertes nasschemisches Vakuum-Verfahren wie zum Beispiel Vakuum-Spraycoating.
  • Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Figuren einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung der Schichtstruktur einer OLED mit einer Anordnung gestapelter Schichten auf einem Substrat (10), aufweisend: eine lichtstreuende organische Schicht (11), eine Grundelektrode (12), eine organische Schichtanordnung (13), eine Deckelektrode (14), und
  • 2 eine schematische Darstellung der Schichtstruktur einer OLED mit einer Anordnung gestapelter Schichten auf einem Substrat (10), aufweisend: eine lichtstreuende organische Schicht (11), eine Glättungsschicht (15), eine Grundelektrode (12), eine organische Schichtanordnung (13), eine Deckelektrode (14).
  • Die organische Schichtanordnung (13) muss mindestens eine lichtemittierende Schicht enthalten. Typische Schichtanordnungen für OLEDs sind in EP 1705727 A1 , EP 1804309 A1 beschrieben. Die OLED kann auch eine p-i-n Schichtanordnungen aufweisen die z. B. in US 7074500 B2 , US 2006/0250076 A1 beschrieben. Die n- und p-Dotanden die in einer p-i-n OLED verwendet werden, sind beispielsweise in US 6908783 B1 , US 2008/0265216 A1 , WO 2007/107306 A1 , EP 1672714 A2 beschrieben.
  • Beispiel 1
  • Eine weißlicht-emittierende organische lichtemittierende Diode wurde mit dem folgenden Schichtaufbau auf einem Glassubstrat durch VTE hergestellt (lediglich die ITO-Schicht wurde durch Sputtern aufgebracht):
    • (1) 3 μm (Mikrometer) 5,12-Dioxa-7,14-dithia-pentacen
    • (2) 90 nm ITO
    • (3) 50 nm dicke p-dotiertes α-NPD (4 mol%)
    • (4) 10 nm undotiertes α-NPD
    • (5) 20 nm Spiro-DPVBi (2,2,7,7-tetrakis(2,2-diphenylvinyl)spiro-9,9-bifluoren)
    • (6) 10 nm 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthroline
    • (7) 25 nm n-dotiertes 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthrolin
    • (8) 20 nm p-dotiertes α-NPD (4 mol%)
    • (9) 10 nm TCTA (4,4'4''-Tris(carbazol-9-yl)-triphenylamin) dotiert mit Irppy (8 mol%)
    • (10) 15 nm TPBI (1,3,5-Tris(1-phenyl-1H-benzimidazol-2-yl)benzene) dotiert mit Irppy (12 mol%)
    • (11) 10 nm 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthrolin
    • (12) 35 nm 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthrolin, n-dotiert (8 mol%)
    • (13) 30 nm p-dotiertes α-NPD (4 mol%)
    • (14) 10 nm thick α-NPD
    • (15) 20 nm α-NPD dotiert mit Iridium(III)bis(2-methyldibenzo[f,h]quinoxaline)(acetylacetonate) (10 mol%)
    • (16) 10 nm 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthrolin
    • (17) 70 nm n-dotiertes 2,4,7,9-tetraphenyl-1,10-phenanthroline (3 mol%)
    • (18) 100 nm Aluminium Kathode
  • Beispiel 2
  • Hier wurde die OLED-Schichtstruktur zu Vergleichszwecken wie im Beispiel 1 hergestellt, nur dass die Schicht (1) weggelassen wurde. Während in beiden Fällen Licht des gleichen Spektrums emittiert wurde, beobachtete man im Beispiel 1 eine um 10% erhöhte Lichtemission. Ferner war die Winkelabhängigkeit der Farbkoordinaten reduziert. Das wird auf die streuenden Eigenschaften der ersten organischen Schicht zurückgeführt.
  • Beispiel 3
  • Nicht nur weiße sondern auch monochromatische OLEDs profitieren von der Erfindung. Eine grüne OLED wurde mit dem folgenden Schichtaufbau auf einem Glassubstrat hergestellt.
    • (1) 3 μm (Mikrometer) 5,12-Dioxa-7,14-dithia-pentacen
    • (2) 250 nm Polymer
    • (3) 120 nm ITO
    • (4) 70 nm MeoTPD dotiert mit 4% F4-TCNQ
    • (5) 10 nm α-NPD
    • (6) 20 nm TCTA dotiert mit 10% fac-tris(2-phenylpyridine)iridium(Ir(ppy)3)
    • (7) 10 nm Bathophenanthrolin
    • (8) 50 nm Bathophenanthrolin dotiert mit Cs (1:1 molare Mischung)
    • (9) 100 nm Silber als Kathode
  • Das Polymer, welches als Glättungsschicht dient, wurde prozessiert indem ein flüssiger Precursor mit Hilfe von Vakuum-Spraycoating aufgebracht wurde und dann durch UV-Bestrahlung vernetzt wurde. Dieses Verfahren ist aus dem Bereich der Dünnschichtverkapselung organischer Bauelemente gut bekannt. Der verwendete Precursor stammt von der Firma Vitex.
  • Beispiel 4
  • Es wurde zu Vergleichszwecken eine OLED hergestellt, welche denselben Schichtaufbau wie in Beispiel 3 besitzt, nur dass hier die Schicht (1) weggelassen wurde. Erneut beobachtet man mit der erfindungsgemäßen Struktur eine erhöhte Effizienz, in diesem Fall übertrifft die erfindungsgemäße Struktur die Referenz in ihrer Effizienz um 15%. Im Beispiel 3 beobachtet man im Vergleich zu Beispiel 1 niedrigere Leckströme. Alle Effizienzen wurden in einer Ulbrichtkugel vermessen. Die Kanten und die Rückseiten der OLEDs wurden geschwärzt, so dass nur die Vorwärtsemission bei der Messung der Effizienz berücksichtigt wurde.
  • Das Polymer, welches als Glättungsschicht dient, wurde prozessiert indem ein flüssiger Precursor mit Hilfe von Vakuum-Spraycoating aufgebracht wurde und dann durch UV-Bestrahlung vernetzt wurde. Dieses Verfahren ist aus dem Bereich der Dünnschichtverkapselung organischer Bauelemente gut bekannt. Der verwendete Precursor stammt von der Firma Vitex.
  • Alternativ kann die Glättungsschicht auch nasschemisch aus einer Polymerlösung aufgeschleudert oder gedruckt werden. Hierbei muss vermieden werden, dass die darunter liegende Schicht bei dem Prozess aufgelöst wird.
  • Beispiel 5
  • Weißlicht-emittierende organische lichtemittierende Dioden wurden mit dem folgenden Schichtaufbau auf einem Glassubstrat hergestellt:
    • (1) x nm 5,12-Dioxa-7,14-dithia-pentacen; (x = 1000, 2000, 3000, 4000)
    • (2) 100 nm ITO
    • (3) 50 nm MeoTPD dotiert mit 4% F4-TCNQ hergestellt durch Spincoating.
    • (4) 80 nm MeoTPD dotiert mit 4% F4-TCNQ
    • (5) 10 nm α-NPD
    • (6) 25 nm weiß-emittierende Schicht die verschiedene Emittermaterialien enthält.
    • (7) 10 nm Bathophenanthrolin
    • (8) 50 nm Bathophenanthrolin dotiert mit Cs (1:1 molare Mischung)
    • (9) 100 nm Silber als Kathode
  • Die besten Ergebnisse wurden mit x = 1000 erzielt.
  • In allen Beispielen wurde ein Glasssubstrat mit Brechungsindex n = 1,5 benutzt.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen von Bedeutung sein.

Claims (15)

  1. Organisches bottom-emittierendes Bauelement, mit einer Anordnung gestapelter Schichten auf einem Substrat (10), die Anordnung gestapelter Schichten aufweisend: – eine Grundelektrode (12), die optisch transparent ist, – eine Deckelektrode (14), – eine Schichtanordnung (13), die mit mindestens einer organischen lichtemittierenden Schicht zwischen der Grundelektrode (12) und der Deckelektrode (14) und in elektrischem Kontakt hiermit gebildet ist, und – eine lichtstreuende organische Schicht (11), welche zwischen dem Substrat (10) und der Grundelektrode (12) und in Berührungskontakt mit dem Substrat (10) gebildet ist und aus einem selbstkristallisierenden organischen Material besteht.
  2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) als eine Aufdampfschicht aus einem mittels thermischen Verdampfen im Vakuum verdampfbaren organischen Material gebildet ist.
  3. Bauelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) aus einem auskristallisierten organischen Material ist.
  4. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) polymerfrei gebildet ist.
  5. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) einen optischen Brechungsindex aufweist, welcher größer oder gleich dem optischen Brechungsindex der lichtemittierenden organischen Schicht ist.
  6. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) einen optischen Brechungsindex in einem Bereich von etwa 1,5 bis etwa 2,2 aufweist.
  7. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) aus einem organischen Material ist, welches eine Kristallisierungstemperatur kleiner 200°C, bevorzugt kleiner 60°C aufweist.
  8. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) aus einem organischen Material ist, welches eine Glasübergangstemperatur in einem Bereich von etwa 85°C bis etwa 400°C aufweist.
  9. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kristallite in der lichtstreuenden organischen Schicht (11) im Mittel größer 500 nm sind.
  10. Bauelement nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtstreuende organische Schicht (11) in Berührungskontakt mit der Grundelektrode gebildet ist.
  11. Bauelement nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der lichtstreuenden organischen Schicht (11) und der Grundelektrode eine Glättungsschicht (15) gebildet ist.
  12. Bauelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (15) aus einem organischen Material gebildet ist.
  13. Bauelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (15) nasschemisch prozessiert ist.
  14. Bauelement nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (15) in einem Vakuumbeschichtungsverfahren prozessiert ist.
  15. Bauelement nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (15) in einem Vakuum-Sprayverfahren prozessiert ist
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