DE102010018942A1

DE102010018942A1 - Geteiltes Schwungrad

Info

Publication number: DE102010018942A1
Application number: DE102010018942A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Mende; Marco Klapperich; Holger Keck; Valentin Khomutovskiy; Pascal Strasser; Michael Bosse
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2009-05-18
Filing date: 2010-04-30
Publication date: 2010-12-09

Abstract

Die Erfindung betrifft ein geteiltes Schwungrad mit einem auf einer Kurbelwelle mittels einer axial elastischen Antriebsverbindung aufgenommenen Eingangsteil mit einer primären Schwungmasse und einem gegenüber diesem entgegen der Wirkung eines Energiespeichers begrenzt verdrehbar gelagerten Ausgangsteil und einer gegenüber einer Winkelpositionierung der Kurbelwelle kalibrierten Positionsmarkierung. Zur Vereinfachung der Toleranzkette wird vorgeschlagen, die Positionsmarkierung an der elastischen Antriebsverbindung anzuordnen. Weiterhin werden Mittel zur Dämpfung von Axialschwingungen und eine Befestigung von ringförmigen Bauteilen an dem Eingangsteil vorgeschlagen.

Description

Die Erfindung betrifft ein geteiltes Schwungrad mit einem auf einer Kurbelwelle mittels einer axial elastischen Antriebsverbindung aufgenommenen Eingangsteil mit einer primären Schwungmasse und einem gegenüber diesem entgegen der Wirkung eines Energiespeichers begrenzt verdrehbar gelagerten Ausgangsteil und einer gegenüber einer Winkelpositionierung der Kurbelwelle kalibrierten Positionsmarkierung.
Geteilte Schwungräder sind bekannt und werden zur Drehschwingungsdämpfung von Brennkraftmaschinen an deren Kurbelwellen aufgenommen. Infolge der Durchbiegung der Kurbelwelle während der Expansion der Arbeitskolben der Brennkraftmaschine treten zusätzlich Axial- und Taumelschwingungen der Kurbelwellen auf. Es werden daher – wie beispielsweise aus der DE 199 59 962 A1 bekannt – flexible Antriebsverbindungen zwischen der Kurbelwelle und dem Schwungrad beziehungsweise einer primären Schwungmasse vorgeschlagen, die derartige Schwingungen dämpfen.
Des Weiteren sind zur Steuerung von Brennkraftmaschinen insbesondere zur Steuerung der Nockenwelle und des Zündzeitpunkts Positionsmarkierungen an der primären Schwungmasse vorgesehen, die eine Steuerung der Brennkraftmaschine abhängig vom Kurbelwellenwinkel ermöglichen. Hierzu ist insbesondere bei Anordnungen der primären Schwungmasse an einer flexiblen Antriebsverbindung mit Mitnahmeblech oder Flexible Flexplate eine enge Toleranzkette, die durch Summierung der einzelnen Toleranzen der aneinander zu fügenden Bauteile schwer zu minimieren ist, zwischen der Kurbelwelle und der primären Schwungmasse einzuhalten.
Aufgabe der Erfindung ist daher, ein geteiltes Schwungrad mit einer einfach herzustellenden Positionsmarkierung vorzuschlagen. Weiterhin sollen insbesondere unabhängig von derartigen Toleranzproblemen die Dämpfung von Axialschwingungen und die Anbindung von an die primäre Schwungmasse angeschweißten Bauteilen verbessert werden.
Die Aufgabe wird durch ein geteiltes Schwungrad mit einem auf einer Kurbelwelle mittels einer axial elastischen Antriebsverbindung aufgenommenen Eingangsteil mit einer primären Schwungmasse und einem gegenüber diesem entgegen der Wirkung eines Energiespeichers begrenzt verdrehbar gelagerten Ausgangsteil und einer gegenüber einer Winkelpositionierung der Kurbelwelle kalibrierten Positionsmarkierung gelöst, wobei die Positionsmarkierung an der elastischen Antriebsverbindung angeordnet ist. Hierbei kann die Antriebsverbindung beispielsweise mittels eines Positionierstifts winkelorientiert an der Kurbelwelle befestigt sein. Die direkte Anordnung der Positionsmarkierung auf der Antriebsverbindung ermöglicht ohne eine weitere toleranzbehaftete Teileverbindung direkt die Zuordnung des an der Kurbelwelle vorgegebenen Winkels auf die Positionsmarkierung, die von einem beispielsweise fest mit dem Gehäuse der Brennkraftmaschine verbundenen Sensor erfasst wird, wodurch der unmittelbare Winkel der Kurbelwelle abhängig von der Drehzahl beziehungsweise der Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle ermittelt werden kann.
Die Antriebsverbindung kann aus mehreren aufeinander liegenden Blechteilen gebildet sein, die radial innen mit der Kurbelwelle winkelpositioniert verschraubt und radial außen mit der primären Schwungmasse fest verbunden sind, wobei eines der Blechteile die Positionsmarkierung enthält. Beispielsweise kann das von der primären Schwungmasse abgewandte, also der Brennkraftmaschine zugewandte Blechteil einen Befestigungsdurchmesser wie Nietkreis der Antriebsverbindung an der primären Schwungmasse radial übergreifen, wobei die Positionsmarkierung einstückig in das Blechteil beispielsweise in Form einer sich radial erstreckenden Lasche mit einer Absteckbohrung integriert ist. Dabei wird die Absteckbohrung beispielsweise von dem Sensor zur Erfassung der Winkelposition erfasst.
Eine durch die Postionsmarkierung erzeugte Unwucht kann dabei mittels zumindest einer in der Antriebsverbindung angeordneten Öffnung kompensiert werden. Dabei können Öffnungen Zugangsöffnungen zur Verbindung von Bauteilen des Ausgangsteils sein. Beispielsweise kann die Anzahl und/oder der Durchmesser derartiger Öffnungen zur Kompensation der Unwucht verändert werden.
Weiterhin kann für alle geteilten Schwungräder – mit oder ohne Positionsmarkierung das axiale Dämpfungsverhalten in der Weise verbessert werden, dass das Eingangsteil aus einem axial elastischen, mit der Kurbelwelle verbundenen, durch Umformung zumindest einen Teil der Schwungmasse bildenden Blechteil gebildet ist, wobei an dem Blechteil mehrere über den Umfang verteilte Laschen in radialer Ausrichtung angeordnet sind, die einseitig mit dem Blechteil verbunden sind und sich an ihrem freien Ende gegenüber dem Blechteil unter Vorspannung axial abstützen. Die Laschen können dabei eine beispielsweise durch einen radial inneren Ringbereich und eine radial äußeren axial auskragenden Ringbereich wie einem Ringraum zur Aufnahme des Energiespeichers gebildete Einschnürung des Eingangsteils überbrücken und insbesondere Biege- und Schirmschwingungen zwischen diesen beiden Ringbereichen dämpfen. Hierzu können die Laschen mit ihren radial äußeren Enden an dem radial äußeren Ringbereich befestigt sein, in bevorzugter Weise sind die Laschen jedoch radial innen an dem Blechteil des Eingangsteils befestigt. Es hat sich dabei als vorteilhaft gezeigt, wenn alle Laschen einteilig miteinander verbunden sind und ohne zusätzliche Befestigungsmittel an dem Eingangsteil befestigt werden. Hierzu können die Laschen einteilig miteinander mittels eines radial innen, die freien Enden verbindenden Rings verbunden sein, der mit dem Blechteil an der Kurbelwelle aufgenommen ist.
Zur Ausbildung eines definierten Reibeingriffs können Reibeingriffsflächen der Laschen und des Blechteils als Stahl/Stahl-Reibkontakt ausgeführt werden. Zur Änderung des Reibkoeffizienten und/oder der Erhöhung der Korrosionsfestigkeit können die Laschen zumindest im Bereich des Reibeingriffs, beispielsweise an ihren freien Enden beschichtet sein, beispielsweise mit einer Phosphatschicht wie Zinkphosphatschicht überzogen sein.
Weiterhin kann für geteilte Schwungräder mit oder ohne axial flexible Antriebsverbindung vorgesehen sein, das Eingangsteil mit einem ringförmigen Blechteil, beispielsweise einer zusätzlichen aus Blech gebildeten Schwungmasse, einem Geberring für die Erfassung der Drehkennwerte des geteilten Schwungrads, mittels über den Umfang verteilter, kreissegmentförmiger Schweißnähte zu verbinden, wobei das ringförmige Blechteil an den umfangsseitigen Enden der Schweißnähte mit geringeren Spannungen als in einem mittleren Bereich der Schweißnähte an dem Eingangsteil aufgenommen ist. Auf diese Weise können durch die hohen Spannungen an den umfangsseitigen Enden der Schweißnähte auftretende Spannungsrisse verhindert werden. Hierzu kann gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel das ringförmige Blechteil gegenüber einem Umfang, beispielsweise einem Innenumfang, radiale Erweiterungen, beispielsweise nach radial innen erweiterte Laschen aufweisen, die im Endbereich der Schweißnähte Einschnitte in Umfangsrichtung radial zwischen dem Umfang und den Schweißnähten aufweisen. Durch einen derartigen Hinterschnitt der Schweißnähte werden die kreissegmentförmigen Aufnahmeflächen der Schweißnähte an deren Enden biegeweich, so dass die Spannung der Schweißnähte über der Erstreckung in Umfangsrichtung nahezu gleichmäßig verläuft, so dass Spannungsrisse an deren Enden ausbleiben. Zwischen den beiden Einschnitten einer derartigen radialen Erweiterung wie Lasche kann in Umfangsrichtung betrachtet ein weiterer Durchbruch der radialen Erweiterungen vorgesehen sein.
Alternativ oder zusätzlich kann ein Durchmesser einer Aufnahme der Schweißnähte des ringförmigen Blechteils kleiner als ein Durchmesser der Schweißnähte sein. Dies bedeutet, dass bei vorgegebenem Durchmesser der Aufnahme wie Lasche mit kreissegmentförmigem Innenumfang der Schweißdurchmesser entlang dieser Aufnahme der verschweißte Bereich der Aufnahme von der Mitte zum Ende der Schweißnaht hin abnimmt. In entsprechender Weise kann der Durchmesser einer in dem Eingangsteil vorgesehenen Entlastungskerbe so vorgesehen sein, dass der Schweißdurchmesser größer als der Durchmesser der Aufnahmefläche am ringförmigen Blechteil ist. Beispielsweise kann ein Quotient aus dem Durchmesser der Aufnahmefläche am Blechteil und dem Durchmesser der Kreissegmente Schweißnähte größer 1,05, vorzugsweise 1,1 sein. Hieraus folgt, dass die Schweißnaht entlang einer Aufnahmefläche diese über den Umfang betrachtet in den Endbereichen weniger und mittig mehr überlappt.
Die Erfindung wird anhand der in den 1 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen:
1 einen Teilschnitt durch ein geteiltes Schwungrad mit einer axial flexiblen Antriebsverbindung,
2 das geteilte Schwungrad der 1 in Ansicht,
3 ein geteiltes Schwungrad mit einer Dämpfungseinrichtung zur Dämpfung axialer Schwingungen,
4 einen Teilschnitt durch das geteilte Schwungrad der 3,
5 einen Teilschnitt durch ein dem geteilten Schwungrad der 3 ähnliches geteiltes Schwungrad mit geänderter Anordnung der Laschen,
6 eine einteilige Anordnung von Laschen der Dämpfungseinrichtung,
7 einen Teilschnitt durch ein geteiltes Schwungrad mit einem angeschweißten ringförmigen Blechteil,
8 eine Detailansicht eines ringförmigen Bauteils in Form eines Geberrings und
9 eine Detailansicht eines zu dem Geberring der 8 alternativen Geberrings.
Die 1 zeigt die obere Hälfte eines Schnitts durch das um die Rotationsachse 1' verdrehbaren geteilten Schwungrads 1. Das geteilte Schwungrad 1 ist aus dem Eingangsteil 2 und dem gegenüber diesem mittels des Lagers 4, das hier als Gleitlager dargestellt ist und auch ein Wälzlager sein kann, entgegen der Wirkung des Energiespeichers 5 in Form von über den Umfang verteilten Bogenfedern 6, 6a verdrehbar gelagerten Ausgangsteil 3 mit der sekundären Schwungmasse 7 gebildet. Das Eingangsteil 2 ist aus der primären Schwungmasse 8, die aus Blech umgeformt ist und den Energiespeicher 5 aufnimmt, und der axial flexiblen Antriebsverbindung 9 gebildet. Die Antriebsverbindung 9 ist mit der Kurbelwelle 10 der nicht näher dargestellten Brennkraftmaschine mittels nicht dargestellter Schrauben verschraubt und bezüglich der Winkelpositionierung zu der Kurbelwelle 10 mittels des Stifts 11 winkelpositioniert aufgenommen.
Die Antriebsverbindung 9 ist aus mehreren – hier drei – aneinandergelegten Blechteilen 12, 12a, 12b gebildet und nimmt radial außen die primäre Schwungmasse 8 mittels einer auf einem Befestigungskreis mit vorgegebenem Durchmesser über den Umfang verteilten Nieten 13 auf. Das der Brennkraftmaschine zugewandte Blechteil 12 weist eine radial über die Niete 13 hinaus erstreckte Lasche 14 auf, die in eine axiale Einformung 15, die beispielsweise auf der axial gegenüberliegenden Seite eine Beaufschlagungseinrichtung für die Bogenfedern 6, 6a bilden kann, eintaucht und die Positionsmarkierung 16 zur Ermittlung von Drehkennwerten der Kurbelwelle 10, beispielsweise des Drehwinkels, der Drehzahl, der Winkelgeschwindigkeit und dergleichen, bildet. Die Lasche 14 ist aus dem Blechteil 12 ausgestellt, um den betroffenen Niet der Niete 13 radial zu übergreifen.
Aus der in 2 gezeigten Ansicht des geteilten Schwungrads 1 der 1 aus Sicht der Seite der Brennkraftmaschine geht die Positionierung der Lasche 14 des Blechteils 12 in der Einformung 15 zur Bildung der Positionsmarkierung 16 hervor. Die Positionsmarkierung 16 wird durch die in der Lasche 14 vorgesehene Absteckbohrung 17 gebildet, die als Signalgeber für den am Gehäuse der Brennkraftmaschine angeordneten Sensor dient. Die Absteckbohrung 17 befindet sich daher auf demselben Blechteil 12 wie der der Winkelpositionierung und Zentrierung des Blechteils 12 auf der Kurbelwelle 10 (1) dienende Stift 11, so dass eine besonders exakte Zuordnung der Absteckbohrung 17 zum Stift 11 mit geringen Toleranzen eingestellt werden kann.
Die durch die Lasche 14 erzeugte Unwucht des geteilten Schwungrads 1 wird in dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch eine unterschiedliche Ausführung, beispielsweise unterschiedliche Durchmesser der Öffnungen 9b, 9c ausgeglichen, die auf demselben Durchmesser wie die Öffnungen 9d angeordnet sind und wie diese als Zugriffsöffnungen zur Montage des Ausgangsteils 3 (1) dienen.
3 zeigt das geteilte Schwungrad 1b in Ansicht aus Sicht der Brennkraftmaschine. Das aus einem einzigen die Antriebsverbindung 9a und die primäre Schwungmasse 8a bildende Eingangsteil 2a ist mit über den Umfang verteilten Laschen 18 versehen, die radial innen an der Antriebsverbindung 9a mittels der aus dem Eingangsteil 2a ausgestellter Niete 19 befestigt und radial außen axial beabstandet an der primären Schwungmasse 8a axial verspannt sind. Zwei der Laschen 18 sind dabei an den Einformungen 15 verspannt. Durch die axiale Verspannung der Laschenteile 20 mit der primären Schwungmasse 8a wird ein Reibeingriff zwischen den Laschen 18 und der primären Schwungmasse gebildet, der bei einer Verlagerungsschwingung der primären Schwungmasse 8a gegenüber der Antriebsverbindung 9a beziehungsweise der Kurbelwelle dämpfende Wirkung infolge der mit der Vorspannung kombinierten Reibungshysterese aufweist.
4 zeigt ein Detail des geteilten Schwungrads 1 der 1 im Schnitt. Die Lasche 18 ist mittels des Niets 19, der als Nietwarze aus der Antriebsverbindung 9a ausgestellt ist, an der Antriebsverbindung 9a befestigt und unter Vorspannung mit der primären Schwungmasse 8a verspannt.
5 zeigt ein gegenüber dem Detail der 4 leicht verändertes Detail mit einer Lasche 18a, mit zwei Laschenteilen 20, 21, wobei das Laschenteil 20 mit dem freien Ende gegenüber dem Laschenteil 21 mit dem befestigten Ende ausgebildet ist. Durch die Verhältnisse der Breiten und Längen der Laschenteile 20, 21 kann die Vorspannung der Laschen 18a eingestellt werden. Die Laschen 18a sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel mittels durchgehender Niete 11a an der Antriebsverbindung 9a aufgenommen.
6 zeigt ein axial elastisches Federteil 22, das die über den Umfang verteilten, mit den Laschen 18, 18a der 3 bis 5 ähnlichen und einteilig miteinander verbundene Laschen 18b enthält. Radial innen ist an dem Federteil 22 ein Ringteil 23 mit Öffnungen 24 vorgesehen, mittels derer das Federteil 22 zusammen mit der Antriebsverbindung des Eingangsteils des geteilten Schwungrads auf der Kurbelwelle aufgenommen wird.
7 zeigt die obere Hälfte des um die Rotationsachse 1' angeordneten geteilten Schwungrads 1b im Schnitt, von dem nur das Eingangsteil 2b ohne Ausgangsteil und Energiespeicher dargestellt ist. An dem Eingangsteil ist der Seite der Brennkraftmaschine zugewandt ein ringförmiges Blechteil 25 angeschweißt, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Geberring zur Ermittlung der Winkelposition der Kurbelwelle mittels eines die Informationen des Geberrings erfassenden Sensors ist. Das Blechteil 25 ist mittels kreissegmentförmigen, über den Umfang verteilten Schweißnähten 26 an dem Eingangsteil 2b angeschweißt. Hierzu kann eine nicht dargestellte Entlastungskerbe in dem Eingangssteil 2b, das durch Umformung aus Blech hergestellt und die primäre Schwungmasse integriert aufnimmt, vorgesehen sein. Der Schnitt der 7 schneidet das Blechteil 25 an der Schweißnaht 26 mittig, eine detaillierte Ausführung der Schweißnaht 26 und eine Ausbildung des Blechteils 25 zeigt 8 in Form einer Detailansicht.
Das Blechteil 25 weist gegenüber dem Innenumfang 30 des Blechteils 25 eine nach radial innen gerichtete Lasche 27 mit einer Aufnahmefläche 28 für die kreissegmentförmige Schweißnaht 26 auf. Zur Verhinderung von Spannungen in den Endbereichen 29 der Lasche 27 nach dem Setzen der Schweißnaht 26 sind radial zwischen der Schweißnaht 26 und dem Innenumfang 30 sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ausschnitte 31 vorgesehen. Die Aufnahmefläche 28 wird durch diese Hinterschnitte biegeweich, so dass durch die Schweißnaht 26 in den Endbereichen 29 entstehende Spannungen ausgeglichen und einer Rissbildung vorgebeugt wird. Die Verschweißung des Blechteils 25 erfolgt an der Oberfläche 32 des Eingangsteils 2b.
9 zeigt ein Detail des gegenüber dem Blechteil 25 der 7 und 8 leicht veränderten Blechteils 25a. Die Lasche 27a weist neben den nicht gerundet sondern rechteckig mit gerundeten Ecken ausgebildeten Ausschnitten 31a einen zwischen diesen angeordneten dreieckigen Ausschnitt 31b auf, so dass die Aufnahmefläche 28a für die Schweißnaht 26 im Wesentlichen durch zwei in entgegensetzte Richtungen weisende Streben 33 mit dem Blechteil 25a radial beabstandet zu deren Innenumfang 30 aufgenommen ist.

1: geteiltes Schwungrad
1a: geteiltes Schwungrad
1b: geteiltes Schwungrad
1': Rotationsachse
2: Eingangsteil
2a: Eingangsteil
2b: Eingangsteil
3: Ausgangsteil
4: Lager
5: Energiespeicher
6: Bogenfeder
6a: Bogenfeder
7: sekundäre Schwungmasse
8: primäre Schwungmasse
8a: primäre Schwungmasse
9: Antriebsverbindung
9a: Antriebsverbindung
9b: Öffnung
9c: Öffnung
9d: Öffnung
10: Kurbelwelle
11: Stift
12: Blechteil
12a: Blechteil
12b: Blechteil
13: Niet
14: Lasche
15: Einformung
16: Positionsmarkierung
17: Absteckbohrung
18: Lasche
18a: Lasche
18b: Lasche
19: Niet
19a: Niet
20: Laschenteil
21: Laschenteil
22: Federteil
23: Ringteil
24: Öffnung
25: Blechteil
25a: Blechteil
26: Schweißnaht
27: Lasche
27a: Lasche
28: Aufnahmefläche
28a: Aufnahmefläche
29: Endbereich
30: Innenumfang
31: Ausschnitt
31a: Ausschnitt
31b: Ausschnitt
32: Oberfläche
33: Strebe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19959962 A1 [0002]

Claims

Geteiltes Schwungrad (1) mit einem auf einer Kurbelwelle (10) mittels einer axial elastischen Antriebsverbindung (9) aufgenommenen Eingangsteil (2) mit einer primären Schwungmasse (8) und einem gegenüber diesem entgegen der Wirkung eines Energiespeichers (5) begrenzt vierdrehbar gelagerten Ausgangsteil (3) und einer gegenüber einer Winkelpositionierung der Kurbelwelle (10) kalibrierten Positionsmarkierung (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsmarkierung (16) an der elastischen Antriebsverbindung (9) angeordnet ist.
Geteiltes Schwungrad (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsverbindung (9) aus mehreren aufeinander liegenden Blechteilen (12, 12a, 12b) gebildet ist, die radial innen mit der Kurbelwelle (10) winkelpositioniert verschraubt und radial außen mit der primären Schwungmasse (8) fest verbunden sind, wobei eines der Blechteile (12) die Positionsmarkierung (16) enthält.
Geteiltes Schwungrad (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das von der primären Schwungmasse (8) abgewandte Blechteil (12) einen Befestigungsdurchmesser der Antriebsverbindung (9) an der primären Schwungmasse (8) radial übergreift und die Positionsmarkierung (16) einstückig in das Blechteil (12) integriert ist.
Geteiltes Schwungrad (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsmarkierung (16) durch eine sich radial erstreckende Lasche (14) mit einer Absteckbohrung (17) gebildet ist.
Geteiltes Schwungrad (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch die Positionsmarkierung (16) erzeugte Unwucht mittels zumindest einer in der Antriebsverbindung (9) angeordneten Öffnung (9b, 9c) kompensiert wird.
Geteiltes Schwungrad (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9b, 9c, 9d) Zugangsöffnungen zur Verbindung von Bauteilen des Ausgangsteils (3) sind.
Geteiltes Schwungrad (1a) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingangsteil (2a) aus einem axial elastischen, mit der Kurbelwelle verbundenen, durch Umformung zumindest einen Teil der Schwungmasse bildenden Blechteil gebildet ist, wobei an dem Eingangsteil (2a) mehrere über den Umfang verteilte Laschen (18, 18a, 18b) in radialer Ausrichtung angeordnet sind, die einseitig mit dem Eingangsteil (2a) verbunden sind und sich an ihrem freien Ende gegenüber dem Eingangsteil (2a) unter Vorspannung axial abstützen.
Geteiltes Schwungrad (1a) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (18, 18a, 18b) radial innen an dem Eingangsteil (2a) befestigt sind.
Geteiltes Schwungrad (1a) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (18, 18a, 18b) zumindest teilweise an ihren freien Enden zur Ausbildung eines Reibeingriffs beschichtet sind.
Geteiltes Schwungrad (1a) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (18b) einteilig miteinander mittels eines radial innen die freien Enden verbindenden Ringteils (23) verbunden sind, das mit dem Eingangsteil (2a) an der Kurbelwelle aufgenommen ist.
Geteiltes Schwungrad (1b) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingangsteil (2b) mit einem ringförmigen Blechteil (25, 25a) mittels über den Umfang verteilter, kreissegmentförmiger Schweißnähte (26) verbunden ist, wobei das ringförmige Blechteil (25, 25a) an den umfangsseitigen Enden der Schweißnähte mit geringeren Spannungen als in einem mittleren Bereich der Schweißnähte (26) an dem Eingangsteil (2b) aufgenommen ist.
Geteiltes Schwungrad (1b) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das ringförmige Blechteil (25, 25a) gegenüber einem Umfang radiale Laschen (27, 27a) aufweist, die in ihrem Endbereich (29) Ausschnitte (31, 31a) in Umfangsrichtung radial zwischen dem Innenumfang (30) des Blechteils (25, 25a) und Aufnahmeflächen (28, 28a) für die Schweißnähte (26) aufweisen.
Geteiltes Schwungrad (1b) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung betrachtet zwischen den Ausschnitten (31a) ein weiterer Ausschnitt (31b) vorgesehen ist.
Geteiltes Schwungrad (1b) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Durchmesser einer Aufnahmefläche (28, 28a) für die Schweißnähte (26) des ringförmigen Blechteils (25, 25a) größer als ein Durchmesser der Schweißnähte (26) ist.
Geteiltes Schwungrad (1b) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Quotient aus dem Durchmesser der Aufnahmefläche (28, 28a) und dem Durchmesser der Kreissegmente der Schweißnähte (26) größer 1,05, vorzugsweise 1,1 ist.