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Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Laserstrahlschweißen mit Zusatzwerkstoff, bei der mindestens ein Laserstrahl mit reflektierenden und/oder strahlformenden optischen Elementen auf den Bearbeitungsbereich eines Werkstücks gerichtet ist. In den Bearbeitungsbereich wird Zusatzwerkstoff über eine Zuführung zugeführt. Dabei kann besonders bevorzugt ein Auftragschweißen durchgeführt werden. Sie ist aber auch zum fügenden Schweißen oder Löten nutzbar.
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Bei Schweißverfahren, bei denen Zusatzwerkstoff eingesetzt wird, treten einige Probleme auf. So kann es zu Haftungsproblemen, der Rissbildung, der Ausbildung von Poren und auch zu einer Umwandlung oder Veränderung der mit dem Zusatzwerkstoff zugeführten Legierung kommen. Außerdem soll eine hohe Produktivität bei geringem Energie- und Verbrauch an Zusatzwerkstoff erreichbar sein. Entsprechend ausgeführte Anlagentechnik soll auch effizient und flexibel betrieben werden können, wobei die Kosten für die Anlagen und deren Betrieb gering gehalten sein sollen.
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Hierzu hat es die unterschiedlichsten Lösungsansätze gegeben. Als ein Weg zur Vermeidung bzw. Reduzierung entsprechender Nachteile des Standes der Technik, ist vorgeschlagen worden, den zugeführten Zusatzwerkstoff vorzuwärmen, bevor er auf einem Bearbeitungsbereich eines Werkstücks unter Einfluss der Laserstrahlung aufgeschmolzen wird.
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So ist es aus
DE 39 28 092 A1 und auch
EP 0 177 340 A2 bekannt, eine Vorwärmung von Zusatzwerkstoff in Form von Drahtmittels elektrischer Widerstandsbeheizung vorzunehmen. Der in Form eines Drahtes eingesetzte Zusatzstoff soll dabei als reiner Draht oder auch als Fülldraht bis nahezu auf Schmelztemperatur erwärmt werden, bevor er in den Einflussbereich eines Laserstrahls gelangt und mit dessen Energie bei gleichzeitiger Aufschmelzung der Oberfläche des Grundwerkstoffs vollständig abgeschmolzen wird. Die Erwärmung des Drahtes auf entsprechend hohe Temperaturen erfordert eine sehr große elektrische Leistung, die im Wesentlichen durch den für die Widerstandserwärmung eingesetzten elektrischen Strom bestimmt wird. Dabei tritt neben der Erwärmung des Drahtes auch eine Erwärmung der elektrischen Kontaktelemente auf. Da aber nicht nur der Zusatzwerkstoffdraht durch einen Düsenhalter gemäß
DE 39 28 092 A1 oder einer Zuführung nach
EP 0 177 340 A2 geführt werden soll, sondern zusätzlich auch ein Schutzgas strömt, sind die elektrischen Übergangswiderstände erheblich. Außerdem müssen ausreichend große Spiele bei der Drahtzuführung eingehalten werden, um die thermische Ausdehnung, die bei der Erwärmung auftritt, zu berücksichtigen. Da die Kontaktelemente bevorzugt aus Metallen oder anderen elektrisch leitenden Werkstoffen, wie z. B. Graphit, mit hoher elektrischer Leitfähigkeit, gebildet sein sollen, ist deren entsprechend geringe Schmelztemperatur (z. B. von Cu oder Al) oder die thermische Beständigkeit von Graphit ein Hindernis.
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Beim Schweißen ist daher eine sichere kontinuierliche und störungsfreie Zufuhr von Zusatzwerkstoff erforderlich. Dies kann jedoch mit dieser bekannten Technik nicht gewährleistet werden.
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Bei dieser bekannten Technik ist eine richtungsunabhängige Bearbeitung mit wechselnden Vorschubachsrichtungen in einem Winkelbereich von 360° nicht möglich.
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Außerdem kann eine elektrische Widerstandserwärmung bei pulverförmigen Zusatzwerkstoff nicht mit ausreichender Effizienz eingesetzt werden.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Möglichkeiten anzugeben, mit denen das Laserstrahlschweißen mit Zusatzwerkstoff effizienter, flexibler und erhöhter Qualität durchführbar ist.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einer Anordnung, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.
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Bei einer erfindungsgemäßen Anordnung zum Laserstrahlschweißen mit Zusatzwerkstoff wird mindestens ein Laserstrahl mit reflektierenden und/oder strahlformenden optischen Elementen auf den Bearbeitungsbereich eines Werkstücks, in den Zusatzwerkstoff über eine Zuführung zugeführt wird, gerichtet. Für eine Vorwärmung des Zusatzwerkstoffs ist an der Zuführung für den Zusatzwerkstoff mindestens ein an einen Wechselstromgenerator angeschlossener Induktor angeordnet.
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Bevorzugt wird oder es werden bei der Bearbeitung ein oder mehrere Laserstrahl(en) mit einem Winkel kleiner 90° in Bezug zur Werkstückoberfläche auf das Werkstück gerichtet. Dadurch erschließt sich die Möglichkeit den induktiv erwärmten Zusatzwerkstoff mit einer Vorschubachsrichtung neben anderen Winkelausrichtungen günstigerweise auch senkrecht zur Werkstückoberfläche zuzuführen, wodurch es wiederum möglich ist, Laserstrahlung von der Seite in einem schräg geneigten Winkel auf den jeweiligen Bearbeitungsbereich zu richten. Dabei können mehrere Laserstrahlen koaxial zur Vorschubachsrichtung des Zusatzwerkstoffs eingesetzt werden. In einer Alternative kann auch ein Laserstrahl als ein ringförmiger Laserstrahl auf den Bearbeitungsbereich gerichtet werden, so dass Zusatzwerkstoff allseitig radial umlaufend bestrahlt wird.
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Insbesondere bei von der Horizontalen abweichenden Oberflächen von Werkstücken, an denen eine Beschichtung ausgebildet werden soll, kann auch mit größeren Winkeln für die Bestrahlung mit Laserstrahl(en) gearbeitet werden und der Zusatzwerkstoff nicht unbedingt senkrecht auf die Oberfläche gerichtet werden.
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Es können an den jeweiligen Zusatzwerkstoff und die entsprechende Zuführung in ihrer geometrischen Gestaltung und Dimensionierung angepasste Induktoren eingesetzt werden. So können zwei Induktoren sich gegenüberliegend oder auch mehrere sternförmig angeordnete Induktoren eingesetzt werden. Vorteilhaft ist es dabei Induktoren als gekühlte Spule auszubilden. Durch die Spulen kann dann die Zuführung mit Zusatzwerkstoff hindurch geführt sein, so dass die Zuführung für den Zusatzwerkstoff in einem Heizbereich von einer Spule umschlossen ist. Spulen können dabei in ihrem Inneren wassergekühlt sein. Üblicherweise wird für Induktoren ein Werkstoff mit guter elektrischer Leitfähigkeit, wie Kupfer eingesetzt.
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Der induktiv zu erwärmende Körper oder Stoff, in diesem Fall also der Zusatzwerkstoff und Induktor dürfen dabei nicht elektrisch leitend verbunden sein. Die elektrische Trennung kann bei der Erfindung mit einer Zuführung, die zumindest im Einflussbereich des einen oder mehrerer Induktoren aus einem dielektrischen Werkstoff, beispielsweise einer Keramik, gebildet ist, erreicht werden. Dort kann aber auch ein freier Spalt vorhanden sein. Der Zusatzwerkstoff kann durch die im Inneren hohle Zuführung geführt werden. Im Bereich des mit dem Induktor ausgebildeten elektromagnetischen Wechselfelds kann der Zusatzwerkstoff erwärmt werden. Dies ist insbesondere der Fall, wenn ein Draht oder Band als Zusatzwerkstoff zugeführt wird. Ein Draht oder Band kann dabei von einer Rolle abgewickelt und der Zuführung zugeführt werden. Es können aber auch Stäbe in geeigneter Länge als Zusatzwerkstoff eingesetzt werden.
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Ein Zusatzwerkstoff in Pulverform kann auch in einer Suspension mit einer geeigneten Flüssigkeit zugeführt werden, wobei die Flüssigkeit die Funktion eines Fördergasstroms übernehmen kann. Außerdem kann die Wärmekapazität der Flüssigkeit zum Halten der Temperatur nach der Vorwärmung bis zum Erreichen der Werkstück Oberfläche ausgenutzt werden.
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Bei pulverförmigem Zusatzwerkstoff sollte die Zuführung oder ein Teil der Zuführung zumindest im Einflussbereich eines Induktors aus einem induktiv erwärmbaren Werkstoff gebildet sein. Zwischen Induktor und in der Zuführung zugeführtem Zusatzwerkstoff kann dabei zusätzlich ein Element aus einem Werkstoff mit höherer thermischer Leitfähigkeit, als dem Element aus einem induktiv erwärmbaren Werkstoff, angeordnet sein. Zwischen der aus induktiv erwärmbaren Werkstoff gebildeten Zuführung oder einem entsprechend ausgebildeten Teil der Zuführung kann ein Spalt oder ein aus einem dielektrischen Werkstoff gebildetes Teil vorhanden bzw. angeordnet sein. Die Erwärmung eines pulverförmigen Zusatzwerkstoffs kann dann durch Wärmeleitung und Konvektion erreicht werden.
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So kann beispielsweise ein radial außen angeordnetes Teil, wie eine Hülse aus Weicheisen ein innen hohles Kupferrohr umschließen, durch das pulverförmiger Zusatzwerkstoff der Werkstückoberfläche zugeführt werden kann.
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Vorteilhaft kann mit dem/den Induktor(en) und der Zuführung ein Modul gebildet worden sein, das von anderen Komponenten für die Führung der Laserstrahlung und von Schutzgas unabhängig an der Anordnung angebracht sein kann. Dabei kann das Modul und/oder Induktor(en) ausgetauscht werden, um eine bessere Anpassung an unterschiedliche Bearbeitungen und unterschiedliche Zusatzwerkstoffe vornehmen zu können. Dabei kann ein für den jeweiligen Zusatzwerkstoff optimierter Induktor eingesetzt werden, der an den Außendurchmesser und/oder die magnetische Permeabilität des Werkstoffs unter Berücksichtigung einer gewünschten elektromagnetischen Eindringtiefe angepasst ist.
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Dies kann auch bei Zusatzwerkstoff in Form eines Fülldrahtes berücksichtigt werden, der keine homogene Werkstoffzusammensetzung im Volumen aufweist, sondern beispielsweise eine äußere Hülle mit einer von einem inneren Kern oder einer inneren Seele abweichenden Werkstoff oder Werkstoffzusammensetzung gebildet ist.
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Zur Erhöhung des Wirkungsgrades kann die Ausbreitung des elektromagnetischen Feldes vom Induktor beeinflusst werden. Hierfür kann am und/oder um den/die Induktor(en) ein Magnetfeldkonzentrator angeordnet werden. Ein Magnetfeldkonzentrator kann beispielsweise aus Weicheisen, Ferrit oder mit Metallpartikeln gefüllter Kunststoff sein. Der hohe homogen verteilte Metallanteil im Kunststoff mit besonders geeigneten magneto-dielektrischen Eigenschaften führt zu besonders günstigen Feldstärkeverhältnissen bei der induktiven Erwärmung. Dabei kann für einen Magnetfeldkonzentrator ein Kunststoff, der unter der Handelsbezeichnung Fuxtrol von der Polytron Kunststofftechnik GmbH & C. KG, DE kommerziell erhältlich ist, eingesetzt werden.
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Im Gegensatz zu einer üblicherweise eingesetzten Schutzgasführung durch die Zuführung für den Zusatzwerkstoff, ist es bei der erfindungsgemäßen Anordnung vorteilhaft, eine auf den Bearbeitungsbereich gerichtete Schutzgaszuführung außerhalb der Zuführung anzuordnen und dadurch Schutzgas getrennt vom Zusatzwerkstoff zuführen zu können. Dies trifft zumindest auf den größten Teil des erforderlichen Schutzgasvolumenstroms zu. Ein kleiner Teil des Schutzgases kann aber auch noch durch die Zuführung strömen, um eine chemische Beeinträchtigung des Zusatzwerkstoffes vor dem Erreichen des Bearbeitungsbereiches an der Werkstück Oberfläche vermeiden zu können. Dies ist besonders beachtlich, da ja der Zusatzwerkstoff wegen der erhöhten Temperatur dafür anfälliger ist.
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Mit einer so ausgebildeten Schutzgaszuführung, die überwiegend lokal getrennt von der Zusatzwerkstoffzuführung erfolgt, kann eine Abkühlung des induktiv er wärmten Zusatzwerkstoffs durch Wärmeabfuhr und Kühlwirkung des Schutzgases in der Zuführung reduziert werden.
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Der eine Induktor oder auch mehrere Induktoren können günstiger Weise mit einem Wechselstromgenerator betrieben werden, dessen Leistung verändert und an den jeweiligen Zusatzwerkstoff angepasst werden kann. Allein oder zusätzlich zu einer Leistungsanpassung kann aber auch die Frequenz verändert werden, was sich insbesondere bei der erreichbaren Eindringtiefe auswirkt. Für die möglichen Zusatzwerkstoffe mit den entsprechenden Dimensionierungen sind Frequenzen im Bereich 50 kHz bis 500 kHz zu bevorzugen. Bei üblichen Zusatzwerkstoffen in Form eines Drahtes mit Außendurchmessern von 1 mm sollte eine höhere Frequenz im Bereich 300 kHz bis 400 kHz und bei einem Außendurchmesser von 1,2 mm eine Frequenz im Bereich 200 kHz bis 300 kHz gewählt werden.
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Durch geeignete Wahl oder Einstellung von Leistung und/oder Frequenz kann die bei der induktiven Erwärmung erreichbare Temperatur des Zusatzwerkstoffs und die dafür erforderliche Zeit beeinflusst werden.
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Bei einer erfindungsgemäßen Anordnung kann mindestens ein zusätzlicher Induktor zur Erwärmung und/oder dem Halten erhöhter Temperaturen vor, hinter, neben, um den Bearbeitungsbereich herum und/oder des Bearbeitungsbereiches vorhanden sein, der in einem geeigneten Abstand zur Werkstückoberfläche angeordnet werden kann. Dadurch kann eine Temperaturerhöhung des Werkstückwerkstoffs zu einer besseren Qualität einer aufgetragenen Schicht oder einer Schweißnaht führen. Risse oder eine Porenbildung können vermieden werden. Es ist dadurch auch besser möglich eine gewünschte gradierte Bildung einer Legierung im Grenzschichtenbereich von Werkstück- und Zusatzwerkstoff mit trotzdem relativ homogener Verteilung der Legierungsbestandteile zu erreichen.
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Auch die für diese induktive Erwärmung eingesetzten Induktoren sollten austauschbar an der Anordnung befestigt werden können. Dadurch können unterschiedliche Erfordernisse berücksichtigt werden. So kann, wenn es gewünscht ist, eine symmetrische Erwärmung um den Bearbeitungsbereich, aber auch eine asymmetrische Temperaturverteilung erreicht werden. Letztgenannte ist beispielsweise wünschenswert, wenn bei der Vorschubbewegung ein Halten der Temperatur mit verkleinerter Abkühlrate in Vorschubachsrichtung hinter dem momentanen Bearbeitungsbereich, der unmittelbar mit Laserstrahlen bestrahlt wird, erreicht werden soll, um z. B. Spannungsrisse zu vermeiden.
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Die für die Erwärmung des Werkstücks eingesetzten Induktoren können unabhängig von dem/den Induktor(en), die zur Erwärmung des Zusatzwerkstoffs eingesetzt werden, mit davon abweichender Leistung und Frequenz betrieben werden.
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Die Erfindung kann mit den unterschiedlichsten Laserstrahlquellen betrieben werden. Die Strahlformung und die Form und Lage des einen oder mehrerer Brennflecke kann an die gewünschte Bearbeitung angepasst werden.
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Der eine oder mehrere Laserstrahl(en) treffen gemeinsam im Bearbeitungsbereich mit dem zugeführten Zusatzwerkstoff auf die Werkstückoberfläche auf. Da der Zusatzwerkstoff ebenfalls eine erhöhte Temperatur aufweist, tragen beide auch zur Erwärmung des Werkstückwerkstoffs im Bearbeitungsbereich bei.
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Die Erfindung kann für den Auftrag oder die Nutzung von für eine Rissbildung anfälligen Werkstoffen eingesetzt werden, da die Rissbildung unterdrückt oder vermieden werden kann.
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Es ist eine richtungsunabhängige Bearbeitung mit der erfindungsgemäßen Anordnung möglich, was insbesondere auf die Ausrichtung der Vorschubachsrichtung, die optischen Achsen der auf einen Bearbeitungsbereich gerichteten Laserstrahlen und die Achse, in der Zusatzwerkstoff zugeführt wird, zutrifft.
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Drahtförmiger Zusatzwerkstoff kann zu 100% und pulverförmiger Zusatzwerkstoff kann zumindest mit einem größeren Anteil, als bei herkömmlicher Nutzung, ausgenutzt werden.
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Außerdem kann eine verbesserte Oberfläche der Beschichtung erhalten werden, deren Rauheit reduziert ist. Neben der verbesserten Oberflächenqualität kann die Beschichtung so ausgebildet werden, dass sie der letztendlich gewünschten Oberflächenkontur sehr nahe kommt, so dass der Aufwand für die Nachbehandlung der Oberfläche, die üblicherweise mit einer spanenden Bearbeitung erfolgt, reduziert werden.
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Nachfolgend soll die Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden.
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Dabei zeigen:
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1 in schematischer Darstellung einen Teil eines Beispiels einer erfindungsgemäßen Anordnung;
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2 einen Teil einer Anordnung mit gekühltem Induktor;
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3 eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Anordnung nach 2 und
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4 eine schematische Darstellung einer bei einer erfindungsgemäßen Anordnung einsetzbaren Laserstrahlführung.
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In 1 ist in schematischer Darstellung ein Teil eines Beispiels einer erfindungsgemäßen Anordnung gezeigt.
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Dabei ist in einem Modul 4 eine im Inneren wassergekühlte Spule als Induktor 2 um eine Zuführung 1 für einen Draht als Zusatzwerkstoff 5 angeordnet. Die Spule als Induktor 2 ist radial außen von einem hülsenförmigen Magnetfeldkonzentrator 6 aus Weicheisen umschlossen.
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In Richtung der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche ist am Modul 4 eine Düse 7 für den Austritt des Zusatzwerkstoffs 5. Durch die Zuführung 1 werden Zusatzwerkstoff 5 und Schutzgas mit einem kleinen Volumenstrom geführt.
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Bei diesem Beispiel werden zwei Laserstrahlen 3 mit einer koaxialen Optik auf den Bearbeitungsbereich der Werkstückoberfläche gerichtet, so dass das Modul 4 mit seinen Elementen zwischen den beiden Laserstrahlen 3 angeordnet werden kann. Auf eine dabei einsetzbare Optik zur Führung der Laserstrahlen 3 soll bei der Beschreibung von 4 noch eingegangen werden.
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Aus der Darstellung ist erkennbar, dass der Zusatzwerkstoff 5 senkrecht und die Laserstrahlen 3 in einem schrägen Winkel kleiner 90° auf den Bearbeitungsbereich gerichtet sind.
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Die äußere Wandung 8 der Zuführung 1 ist aus einer dielektrischen Keramik gebildet, die die Spule aus Kupfer mit fünf Windungen als Induktor 2 vom Zusatzwerkstoff 5 elektrisch trennt. In der rohrförmigen Spule strömt Kühlwasser im Umlauf durch die Spule und einen hier nicht dargestellten außerhalb des Moduls 4 angeordneten Wärmetauscher.
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Die Spule als Induktor 2 hat bei einem Außendurchmesser des Zusatzwerkstoffs 5 von 1 mm einen Innendurchmesser von 12 mm und wird mit einer Frequenz der elektrischen Wechselspannung im Bereich 300 kHz bis 400 kHz betrieben. Eine Frequenz im Bereich 200 bis 300 kHz kann bei einem Außendurchmesser von 1,2 mm gewählt werden. Der Innendurchmesser der Spule kann dann 6 mm betragen.
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In 1 ist nicht gezeigt, dass außerhalb des Moduls 4 oder zumindest in einem ausreichend großen Abstand zum Zusatzwerkstoff 5 eine zusätzliche Zuführung für Schutzgas vorhanden sein kann. Dieses dadurch zugeführte Schutzgas kann durch Öffnungen im hier sich an den an die Düse 7 anschließenden Bereich des Moduls 4 mit größerer Abmessung austreten. Solche Öffnungen durch die Schutzgas zum Bearbeitungsbereich strömen kann, können auch an der Düse 7 oder als zusätzliche Düse(n) außerhalb des Moduls 4 angeordnet sein.
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Bei einer Zuführung 1 für pulverförmigen Zusatzwerkstoff könnte diese aus einer Hülse aus einem induktiv erwärmbaren Werkstoff gebildet sein, die in einem Abstand mit Spalt zur den Induktor 2 bildenden Spule angeordnet sein kann. An Stelle des Spalts könnte eine um die die Zuführung 1 bildende Hülse eine diese außen umschließende weitere Hülse aus Keramik eingesetzt sein.
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In 2 ist wieder eine Anordnung bei der mindestens zwei Laserstrahlen 3 auf einen Bearbeitungsbereich gerichtet sind, gezeigt. Zwischen den Laserstrahlen ist das Modul 4 angeordnet, das mit der Zuführung 1 und wieder einer Spule mit sechs Windungen als Induktor 2 gebildet ist. Die Spule ist dabei an einen nicht dargestellten Wechselstromgenerator und an einen Kühlwasserkreislauf angeschlossen. Auch bei diesem Beispiel erfolgt die Zuführung von Zusatzwerkstoff senkrecht auf eine Werkstückoberfläche und die Laserstrahlen 3 sind dazu schräg geneigt. Der Neigungswinkel kann so gewählt werden, dass mit den Brennflecken sowohl die Werkstoffoberfläche im Bearbeitungsbereich, wie auch der darauf gerichtete erwärmte Zusatzwerkstoff 5 bestrahlt wird.
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Mit der perspektivischen Darstellung nach 3 wird außerdem deutlich, dass Modul 4 und auch die den Induktor 2 bildende Spule austauschbar an der Anordnung befestigt sein können.
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Außerdem ist eine Umhausung 9 vorhanden, die das Modul 4 umschließt und lediglich die Zuführungen 2.1 und 2.2 für elektrischen Strom und Kühlwasser herausgeführt sind.
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In 4 ist ein möglicher bei der Erfindung einsetzbarer optischer Aufbau für eine Strahlführung bei der Laserbearbeitung gezeigt.
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Ein Ausgangslaserstrahl 3.1 wird auf einen Strahlteiler 10 gerichtet. Dieser Strahlteiler 10 ist hier ein Prisma, dessen Spitze in die entgegengesetzt zum einfallenden Ausganglaserstrahl 3.1 gerichtete Richtung weist. Die Flächen des Strahlteilers 10, auf die der Ausgangslaserstrahl 3.1 auftrifft, sind für die Laserstrahlung reflektierend, so dass nach Aufteilung des Ausgangslaserstrahls 3.1 in mindestens zwei Laserstrahlen 3, diese Laserstrahlen in Richtung auf reflektierende Elemente 11 reflektiert werden. Die reflektierenden Elemente 11 sind jeweils in einem Winkel geneigt, der die Laserstrahlen 3 in Richtung Werkstückoberfläche reflektiert.
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Bei dem in 4 gezeigten Beispiel treffen die von den reflektierenden Elementen 11 reflektierten Laserstrahlen 3 auf in einem geeigneten Winkel geneigte fokussierende optische Elemente 12, mit denen sie fokussiert und durch optische Brechung nochmals eine Richtungsänderung vollziehen und dann gemeinsam im Bearbeitungsbereich auf die Werkstückoberfläche auftreffen.
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Auf die fokussierenden optischen Elemente 12 kann man ggf. verzichten, wenn ein entsprechend großer Abstand zwischen den reflektierenden Elementen 11 und der Werkstückoberfläche vorhanden bzw. möglich ist. Dann können die reflektierenden Elemente 11 in einem Winkel ausgerichtet und/oder ihre Oberfläche so geformt sein, dass eine direkte Reflexion der Laserstrahlen 3 auf den Bearbeitungsbereich möglich ist und dabei auch ein Modul 4 (in 4 nicht gezeigt) zwischen den einfallenden Laserstrahlen 3 angeordnet werden kann. Die reflektierende Oberfläche kann dabei konkav gewölbt sein.
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Der Strahlteiler 3 kann aber auch eine Kegelform aufweisen, so dass die Laserstrahlung des Ausgangslaserstrahls 3.1 radial in alle Richtungen auf ein einziges dann ringförmiges reflektierendes Element 11 auftrifft und damit als ein ringförmiger Laserstrahl 3 auf den Bearbeitungsbereich der Werkstückoberfläche gerichtet werden kann. Dieser wird dann von allen Seiten bestrahlt und in der Mitte des ringförmigen Laserstrahls 3 erfolgt die Zusatzwerkstoffzuführung. In diesem Fall kann auch ein ringförmiges fokussierendes optisches Element 12 eingesetzt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 3928092 A1 [0004, 0004]
- DE 0177340 A2 [0004]
- EP 0177340 A2 [0004]
