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Diese
Erfindung betrifft die automatisierte Schweißung von Metallkomponenten.
Insbesondere betrifft die Erfindung die automatisierte Schweißung in
einer Fuge mit kleiner Breite unter Verwendung einer flachen Schweißelektrode.
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Spannungsrisskorrosion
(SCC – stress
corrosion cracking) hat zu der kritischen Notwendigkeit von Reparatur
oder Austausch vieler Komponenten und Rohrleitungen in Siedewasserreaktoren
in der ganzen Welt geführt.
Verschweißte
Verbindungsstellen waren historisch die Bereiche mit höchster durch SCC
bedingter Ausfallwahrscheinlichkeit aufgrund ihrer typischerweise
hohen Werte von Restzugspannung und ihres hohen Grades an thermischer
Sensibilisierung in der Wärmeeinflusszone
(HAZ – heat
affected zone). Eine Lösung
für dieses
Problem besteht in dem Austauschen der Komponenten durch neues Material
mit Verbesserungen in der chemischen Zusammensetzung. Aufgrund der
extrem hohen Kosten des Austauschs einiger Komponenten muss die
Ersetzung dauerbeständig
sein. Austauschungen sind im allgemeinen ein Einbau eines neueren
SCC-beständigen
Materials, das mit älteren, SCC-empfindlichen
Material verschweißt
wird, so dass es selbst für
diese Fälle
sehr erwünscht
ist, dass der Verbindungsvorgang die Restspannungen und mikrostrukturellen
Verbindungsstellen in dem älteren
Material verbessert, da der relativ niedrige thermische Wirkungsgrad
und der sich ergebende Effekt der Überhitzung herkömmlicher
Verbindungspraktiken oft einer der direkten Gründe des Ausfalls der alten
Komponente war.
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Somit
besteht ein Bedarf nach einem mechanisierten Schweißverfahren,
welches Schweißverbindungen
mit sehr deut licher SCC-Beständigkeit
erzeugt. Dieses kann unter Verwendung von Verbindungsstellenausführungen
mit tiefen jedoch schmalen Fugenbreiten erfolgen, um die in das
Schweißmaterial
gesteckte Wärmemenge
zu minimieren, um dadurch die Restzugspannungen in der Nähe der Schweißverbindung
zu reduzieren. Ein weiterer Vorteil ist eine Verbesserung in der
SCC-Beständigkeit der
Mikrostruktur der an die Schweißstellen
angrenzenden Wärmeeinflusszonen
(HAZ).
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Zusätzlich besteht
ein Bedarf an einem Schweißverfahren,
welches die Schweißzeit
verkürzt,
und die persönliche
Mann-AEM Strahlungsexposition
und die Herstellungskosten in Verbindung mit Arbeit auf einem "kritischen Pfad" eines arbeitenden
Kernkraftwerkes verringert. Herkömmliche Schweißpraktiken,
einschließlich
der für
Außenarbeit eingesetzten,
haben einen relativ niedrigen thermischen Gesamtwirkungsgrad, da
ein großer
Wärmeanteil
in das Schmelzen des erforderlichen großen Volumens des Zusatzwerkstoff
bzw. Füllerdrahtes geht,
statt in das Verschmelzen der Verbindungsstellenwände miteinander.
Dieser Zustand ist eine direkte Folge der verwendeten unnötig breiten
Verbindungsstellen. Im Gegensatz dazu verbessert die Verwendung
sehr schmaler Schweißfugen
die Produktivität
aufgrund der höheren
thermischen und volumetrischen Wirkungsgrade dieses neuen Verfahrens, die
sich primär
aus den reduzierten Wärmeeingabeparametern,
bzw. der Verbindungsstellenausführung mit
reduzierter Breite ergeben.
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Ein
in der Schweißindustrie
verwendeter Lösungsansatz
zum Auffüllen
von Verbindungsstellen mit schmalen Fugen auf dickerem Material,
wenn der Elektroden- und/oder Fülldrahtüberstand über ihre Stützeinrichtung
hinaus zu groß wird,
ist, die Schweißbrenneranordnung
so dünn
wie praktisch möglich
zu machen, so dass sie in die Verbindungsstelle passt, und in der
Lage ist, bis nahe an oder bis zu dem Boden zu reichen, und dann
die Verbindungsstellenbreite so schmal möglich zu machen, wie es mit
dieser reduzierten internen Brennerbreite vereinbar ist. Der Einsatz
dieser Art eines internen Brenners führt immer noch zu einer derart
breiten Verbindungsstelle, dass auf andere Techniken zurückgegriffen
werden muss, damit das Füllermetallbad
beide Seitenwände
abwechselnd benetzt, wie zum Beispiel auf eine Elektrodenspitzen-Seitenoszillation
oder eine magnetische Lichtbogen-Seitenoszillation, oder die Anwendung
von zwei oder mehr Durchgängen
pro Schicht.
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Der
Lösungsansatz,
den Brenner dünner
zu machen, so dass er in die Verbindung passt (und in einigen Fällen auch
die Betrachtungsvorrichtung zu dünner
zu machen) hat den schweren Nachteil, dass sie in dem Betrag der
möglichen
Verbindungsstellenbreitenreduzierung auf die reduzierte Größe des Brenners
begrenzt ist, welcher typischerweise Vorkehrungen für einen
Elektrodenhalter, eine Schweißgas-Glocke/Düse, eine
Drahteinspeiseführungsdüse (für nichtverzehrende
Elektrodenprozesse), Wasserkühlkreisläufe nach
Bedarf, und manchmal auch optische Komponenten einer Beobachtungskamera, wenn
er bei ferngesteuerten Prozessen eingesetzt wird, enthält. Das
Nettoergebnis ist eine Verbindungsstellenbreite, welche erheblich
größer als
die gewünschte
ist, um eine minimale Schweißbreite
und damit ein minimales Schweißvolumen
zu erzielen, welches vernünftig
mit einem minimalen Wärmeeinsatz
aufgefüllt
werden kann. Ein Erreichen dieser minimalen Werte führt zu den
entsprechend niedrigeren Restzugspannungen, einer reduzierte Größe und Schwere
der wärmebeeinträchtigten
Zone und einer kürzeren
Füllermaterialaufbringungszeit.
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Herkömmliche
Füllerdüsen unterliegen
unerwünschten
Biegungen. Diese Biegungen können elastisch
oder plastisch (per manent) sein und können sich aus Draht mit übermäßiger "Verbiegung" (spiralförmiger Form
aufgrund einer Aufwicklung auf einen runden Winkel) oder aus einem
Kontakt mit den Wänden
der Verbindungsstelle, die manuelle Handhabung des Schweiß- und Hartlötgerätes usw. ergeben.
Die üblicherweise
verwendeten Rindquerschnittsdüsen
mit größerem Durchmesser
beschränken,
obwohl sie stabil genug sind, um erfolgreich unerwünschten
Biegungen zu widerstehen, die Sicht auf die Schweißverbindung,
oder sind zu breit, um leicht in Verbindungsstellen mit stark reduzierter
Breite zu passen, oder daran manipuliert zu werden oder beides.
Die Sicht ist typischerweise durch eine Düse mit großem Durchmesser begrenzt, da
sich die Sichtposition oberhalb der Düse befindet und der Sichtwinkel
auf die Werkstückoberfläche groß ist (45° bis 75°), um den
bevorzugten geringen Drahteintrittswinkel (zum Beispiel 15° bis 45°) beizubehalten.
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Für Schweißverbindungsstellen
mit einem geringeren Aspektverhältnis
(Verhältnis
der Tiefe zur Breite der Verbindungsstelle) kann die herkömmliche runde
Drahtführung
so positioniert sein, dass sie sich nicht in die Verbindung hinein
erstreckt, wobei nur eine nicht unterstütztes Längsstück des Drahtes aus der Düse in die
Verbindung vorsteht. Für
relativ kurze, nicht unterstütze
Längsstücke des
sich über
das Auslassende einer Düse
hinaus erstreckenden Drahtes kann dieses Verfahren ausreichend sein,
obwohl die Anforderung wichtiger wird, dass das nicht unterstützte Längsstück des Drahtes
gerade ist. Diese Anforderung an die Geradheit ist aufgrund der
inhärenten
Tendenz einer Verformung aus einer geradlinigen Form nach einer
Abwicklung von einer Spule mit typischerweise kleinem Durchmesser
schwierig zu erreichen. Jedoch wird es für extrem dünne Verbindungsstellen mit
einem größeren Aspektverhältnis bevorzugt,
da sich die Drahtführung
bis nahe an den Boden der Verbindung erstreckt, so dass die Drahtposition
bezüglich
der Sollposition des Schweißbades und
bezüglich
der Spitze der Elektrode (für
nichtverzehrende Elektrodenprozesse) genauer und konsistenter angeordnet
ist.
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Das
Dokument CA-A-1055120 beschreibt eine Füllermaterial-Führungsdüsenanordnung mit einer nicht
runden Querschnittsform, die dafür
angepasst ist, in eine Schweißfuge
mit sehr verringerter Breite zu passen, die aufweist:
eine
Düse zum
Führen
eines Drahtfüllermaterials
an eine gewünschte
Stelle innerhalb der Schweißfuge ausgehend
von einer Stelle außerhalb
der Schweißfuge,
wobei die Düse
einen Auslass für
das Füllermaterial
an ihrem distalen Ende und einen Kanal mit konstantem rundem Querschnitt
desselben Durchmessers wie der Auslass und im wesentlichen mit demselben
Durchmesser, wie der Draht hat, und welcher mit dem Auslass in Verbindung
steht; und
ein Versteifungselement, wobei die Düse und das Versteifungselement
in einer Ebene liegen und eine Struktur bilden, welcher starrer
als die Düse
alleine ist.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden Füllermaterial-Führungsdüsenanordnungen gemäß den Ansprüchen 1 und
7 geschaffen.
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Die
vorliegende Erfindung ist eine Vorrichtung zum Zuführen eines
schmelzbaren Füllermaterialmetalldrahtes
oder anderer Metallformen in metallische Verbindungsstellen mit
reduzierter Breite, hohem Aspektverhältnis (Verhältnis von Tiefe zu Breite) mit
einer Steuerung und Stabilität
der Füllermetallposition
bei dessen Eintritt in den Schmelzbadbereich.
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Die
Füllermaterial-Führungsdüsenanordnung
ist mit einer dünnen,
jedoch steifen nicht runden Querschnittsform ausgelegt, wobei deren
Breitenabmessung deutlich größer als
deren Dickenabmessung ist und in zu verschweißenden oder anderweitig zu
verschmelzenden Verbindungsstellen mit sehr verringerter Breite
verwendet werden kann, um die Genauigkeit und Stabilität zu erreichen,
welche für eine
zuverlässige
Füllermaterialzugabe
erforderlich ist. Dieser Düsentyp
kann in Situationen angewendet werden, in welchen die Verbindungsstelle
keine ausreichende Breite aufweist, um andererseits eine herkömmliche
Düse mit
rundem Querschnitt (rund, rohrförmig)
mit ausreichender Stärke
aufzunehmen, um ein größeres Risiko
unerwünschter
Biegeverformungen zu vermeiden, oder um eine dünne Schweißbrenneranordnung innerhalb
der Verbindungsstelle aufzunehmen.
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Während der
Anwendung mit Schweiß-, Hartlöt- und ähnlichen
Prozessen ist das Auslassende der Düse innerhalb der Verbindungsstelle
in der Nähe
des Bodens nahe an dem zu schmelzenden Bereich angeordnet. Die Breitenabmessung
der Düsenvorrichtung
ist parallel zu der Tiefe der Schweißverbindungsstelle orientiert
und die Dickenabmessung ist senkrecht zu der Tiefe der Verbindungsstelle orientiert.
Die Dicke der Düsenvorrichtung
ist geringer als die Dicke der Verbindungsstelle zwischen dem mit
dem Füllermaterial
zu verschmelzenden Komponenten, was es ermöglicht, dass das Auslassende
der Düse
in die Verbindungsstelle eingesetzt wird, und sich in engerer Nähe zu dem
Schmelzbad während
des Verbindungsprozesses befindet.
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Diese
Düsenvorrichtung
ist für
automatische und mechanisierte Elektrolichtbogen- oder Energiestrahl-Schweiß- oder
Hartlötprozesse,
wie zum Beispiel Wolframschutzgasschweißen (GTA – gas tungsten arc)-Prozesse
oder Laserstrahlprozesse geeignet. Hartlöten wird von Schweißen dahingehend
unterschieden, dass die Grundmaterialien in keinem signifikanten
Ausmaß geschmolzen
werden, da bei dem Hartlöten
das Füllermetall
bei einer wesentlich niedrigeren Temperatur als die Ausgangsmetalle
schmilzt.
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Zusätzlich kann
die Vorrichtung nutzbringend für
die Abscheidung eines Drahtes eingesetzt werden, welcher entweder
eine kombinierte Verzehrelektrode und ein Füllermetall, wie zum Beispiel bei
dem Metallinertgas-(MIG – metal
inert gas)-Prozess
oder nur ein Füllermaterial,
wie zum Beispiel in dem GTA-Prozess ist. Weitere Formen von kontinuierlich
verzehrten oder vorplatzierten Füllermaterialien,
wie zum Beispiel fluidisiertes Pulver oder Paste, sind ebenfalls
zur Verwendung mit der Vorrichtung geeignet. Zusätzlich zu Füllermaterialien können weitere
Materialien, wie zum Beispiel Flussmittel und grenzflächenaktive
Mittel mit der Düsenanordnung der
Erfindung aufgebracht werden.
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Die
Düsenanordnung
der Erfindung kann an dem Schweißbrennerblock in einer herkömmlichen Weise
aufgehängt
sein. Ein Hauptvorteil der Düsenvorrichtung
der Erfindung besteht darin, dass sie eine direkte visuelle Bobachtung
oder mit abgesetzter Kamera des internen unteren Abschnittes der
Verbindungsstelle ohne wesentliche Behinderung der Sicht durch die
Füllermaterialtransportführungsdüse zu ermöglicht.
Weitere technische Vorteile umfassen die Option für multifunktionale
Fähigkeiten,
die Eigenschaften des Verbindungsprozesses und der fertigen Verbindung
zu verbessern. Ein Beispiel dieser Fähigkeit ist die Zugabe von
Legierungsanreicherung- und Dotierungsmaterialien zur Steuerung
der lokalen chemischen Zusammensetzung und entsprechenden Materialeigenschaft.
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Produktivitätsvorteile
bei Schweiß-
und anderen Schmelzprozessen beinhalten die Fähigkeit die Anzahl von erforderlichen
Durchläufen
durch Verringern des Verbindungsstellenvolumens zu reduzieren, um
dadurch in der Reduzierung der gesamten Prozesszeit und der Kosten.
Zusätzliche
Produktivitätsvorteile
beinhalten die Einbeziehung von Merkmalen, welche anderenfalls als
getrennte Prozesse vor oder nach dem Implementieren des Schweißprozesses
angewendet würden,
wie zum Beispiel Temperaturmessungen und Abmessungsüberwachungen.
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Ausführungsformen
der Erfindung werden nun im Rahmen eines Beispiels unter Bezugnahme auf
die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, in welchen:
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1 eine
schematische Darstellung ist, die eine Füllermaterial-Düsenanordnung
mit einem zylindrischen Versteifungselement zur Verwendung in einer
Fuge mit reduzierter Breite gemäß einer
ersten bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist.
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2 eine
schematische Darstellung ist, die eine Füllermaterial-Düsenanordnung
mit einer segmentartigen Ausführung
mit einem flachen Versteifungselement gemäß einer zweiten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung darstellt.
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3A eine
schematische Darstellung ist, die eine Füllermaterial-Düsenanordnung
mit einer monolithischen Ausführungsform
mit optionalen Einrichtungen zum Messen oder Steuern darstellt.
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3B eine
schematische Darstellung ist, die eine Füllermaterial-Düsenanordnung
mit einer monolithischen Konstruk tion ähnlich der von 3A, jedoch
ohne Einrichtung zum Messen oder Steuern darstellt.
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4 eine
Schnittansicht durch eine Schweißverbindungsstelle einer Füllermaterial-Düsenanordnung
mit einer integrierten Gaslanze mit porösen Röhren gemäß einer Variante einer dritten
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist.
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5 bis 10 detaillierte
Ansichten des Auslassendes von fünf
unterschiedlichen Varianten einer Füllermaterial-Düsenanordnung
mit integrierter Gaslanze gemäß der dritten
bevorzugten Ausführungsform
sind; einschließlich
einer Variante mit porösem
Kanal (5); einer Variante mit einem porösen Kanal
mit drei Wänden
(6); einer Variante mit mehreren Röhren (7);
einer Variante mit poröser
Haut; einer Variante mit Wellenkanal (9); und
einer Variante mit Schraubenfedergasverteilung (10).
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11 eine
schematische Darstellung eines Gasdammes ist, der auf einer Füllermaterial-Düsenanordnung
mit integrierter Gaslanze gemäß einer vierten
bevorzugten Ausführungsform
montiert ist.
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12A eine Vorderansicht einer zusammengesetzten
Füllerdüse und nichtverzehrbaren Elektrode
gemäß einer
fünften
bevorzugten Ausführungsform
montiert ist.
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12A eine Seitenansicht der nichtverzehrbaren Elektrode
der in 12A dargestellten zusammengesetzten
Struktur ist.
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12C eine detaillierte Draufsicht auf eine Heißdrahtvariante
der in den 12A und 12B dargestellten
bevorzugten Ausführungsform
ist.
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Die
Füllermaterial-Düsenanordnung
der vorliegenden Erfindung kann als Teil eines Wolframschutzgas-Schweißsystems
(GTAW) zum Schweißen
einer Fuge 2 mit verringerter Breite verwendet werden,
um eine Schweißverbindung 4 zwischen
Teilen 6A und 6B, wie es in 1 zu
sehen ist, zu erzeugen. Das GTAW-System hat eine mechanisierte Brennerbewegung
und eine Wolframelektrode 8 mit einer Geometrie, die so
ausgelegt ist, dass sie in die Verbindungsstelle 2 mit
verringerter Breite passt. Die Seitenwände der Fuge 2 besitzen
bevorzugt einen spitzen Winkel, der kleiner als 5° ist. Die
Klinge der Elektrode 8 besitzt einen nicht runden Querschnitt. Insbesondere
besitzt die Klinge eine Längsabmessung,
welche parallel zu der Länge
der Schweißverbindungsstelle
orientiert ist, und eine verkürzte
Abmessung, welche senkrecht zu der Länge der Verbindung orientiert
ist, zum Beispiel einen Zylinder mit einem generell rechteckigen
Querschnitt.
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Die
Schweißraupen 4 werden
innerhalb der Verbindungsstelle 2 unter Verwendung der
dünnen länglichen
Wolframlegierungselektrode 8 zum Schmelzen des in die Fuge
mittels einer Füllermaterial-Düsenanordnung 12A eingeführten Füllerdrahtes 10 aufgebracht.
Die Elektrode 8 passt mit einem Spielraum zwischen der
Elektrode und den Seitenwänden
in die Fuge 2. Die Klinge der Elektrode 8 ist optional
mit einer keramischen Beschichtung bedeckt, um eine Lichtbogenbildung
zu den Seitenwänden
der Fuge 2 zu verhindern. Die Schweißelektrode 8 wird
mit einem (nicht dargestellten) herkömmlichen Lichtbogen-Energieversorgungsgerät betrieben,
um einen primären
Lichtbogen zu erzeugen. Die flache Elektrode 8 und die
flache Füllermaterial-Düsenanordnung 12A in
Verbindung mit dem kleinen Stoßwinkel
und ausgewählten
Schweißparametern
erzeugen eine sehr dünne
Schweißverbindung.
Während
der Schweißung
kann der Lichtbogen, das Schweißbad und
das Füllermaterial
unter Verwendung einer abgesetzten Betrachtungskamera 14 beobachtet
werden.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung besitzt die Füllermaterialdüsenvorrichtung 12A einen
nicht runden Querschnitt. Insbesondere ist die Querschnittsform
der Füllermaterial-Führungsdüsenanordnung
so ausgelegt, dass sie in einer Richtung senkrecht zu der Tiefe
und Länge
der Schweißnaht
dünn ist,
und in einer Richtung parallel zu der Naht breit ist. Ferner können die
Höhe und/oder
die Breite entlang der Länge
der Düsenanordnung
spitz zulaufend sein, um eine so hohe Steifigkeit wie möglich zu
dem Einlass-(Befestigungs)-Ende hin zu erzielen, und um so schmal
und dünn
wie möglich
zu dem Auslassende hin zu sein. Die bevorzugte Form des Füllermaterials
ist ein ununterbrochener Draht kann jedoch andere Formen, wie zum
Beispiel Gas-fluidisiertes Pulver annehmen. Verschiedene mögliche Konstruktionen
der nicht runden Düsenvorrichtung
sind in 1 bis 11 dargestellt.
Ferner besteht die Option der Verwendung eines Fülldrahtes oder Bandes mit nicht
rundem Querschnitt, was den Oberflächenbereich vergrößert, und
daher den Wärmeübertragungsbereich
und den Schmelzwirkungsgrad verbessert.
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Die
Gründe
für die
Verwendung einer nicht runden (zum Beispiel klingenförmigen)
Düsenvorrichtung
umfassen die nachstehenden: A) Erzeugen einer lateralen Steifigkeit
der Düse,
die ausreicht, um eine angemessene Füllermetall-Positionsführung zu gewährleisten,
während
gleichzeitig nur die minimale praktische Breite (in einer Richtung
senkrecht zu den Wänden)
erzeugt wird, wenn sie in Verbindungsstellen mit reduzierter Breite
eingesetzt wird, welche ansonsten zu schmal für eine Füllung wären; B) Erzeugen einer verstärkten Düsenbiegefestigkeit,
sowohl parallel als auch senkrecht zu der Verbindungsstellentiefe,
so dass die gewünschte
Füllermaterialführung trotz
ungünstiger
physischer Handhabung oder missbräuchlicher mechanischer Düsensteuerung
gewährleistet
wird; C) Erzeugen einer minimalen Düsenbreite (in einer Richtung
senkrecht zu der Schweißnaht)
so, dass die Sicht in die Verbindungsstelle von einer abgesetzten
Schweißbeobachtungskamera
nicht durch den Abschnitt der durch das Sichtfeld hindurchtretenden
Düse behindert
wird; D) Erzeugen einer ausreichenden Düsenhöhe (in einer Richtung parallel
zu der Verbindungsstellentiefe), um die gleichzeitige Implementation
mehrerer verbindungsbezogener Funktionen, die gleichzeitig, oder die
Implementation spezifischer einzelner Funktionen effizienter und
produktiver mit derselben Düsenanordnung,
wie sie für
den Verbindungsprozess verwendet wird, zu ermöglichen; und E) Ermöglichen, dass
sich die Düse
nahe bis an den Boden einer Verbindungsstelle mit sehr reduzierter
Breite für
Pulverzuführungsbeimengungen
direkt in das Füllermetall-Schmelzbad erstreckt.
Fluidisiertes Pulver würde sich,
wenn es aus einer größeren Düse nicht
in der Verbindungsstelle zugeführt
wird, zu sehr in der Verbindungsstelle verteilen und zu einem erheblichen Verlust
an Füllermaterial-Abscheidungswirkungsgrad in
dem Bad führen.
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Die
nicht runde Düsenanordnung
kann aus einem Stück
eines kleinen runden oder nicht runden Rohres 16 hergestellt
werden, wovon wenigstens die Spitze mit einem Paar hochfester Stab-
oder Stangenmaterial-Versteifungselemente 18 (siehe 1) verbunden
ist, die an seinen gegenüberliegenden Seiten
angebracht sind. Alternativ kann nur ein Versteifungsele ment 18 verwendet
werden. Der Fülldraht 10 wird
durch die Rohrleitung 16 geführt, wobei die Düsenanordnung 12A so
positioniert wird, dass das Ende des Fülldrahtes 10 an der
Stelle der zu erzeugenden Schweißraupe angeordnet ist.
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Das
Rohr 16 (hierin nachstehend "Füllerführungsdüse") kann aus Wolfram
hergestellt sein (wie es beispielsweise durch chemische Dampfabscheidungstechnik
hergestellt wird) oder aus einem anderen hochfesten, verschleißbeständigen Material,
wie zum Beispiel Metallkarbid. Das Versteifungselement 18 sowie
die Füllerführungsdüse 16 können aus
Karbid, Wolfram usw. bestehen, um die steifeste, hitze- und verschleißbeständigste
praktische Düsenanordnung
zu erzeugen, oder aus hochfestem gehärtetem Stahl, um die zäheste (bruchbeständige) Anordnung zu
erzeugen.
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Alternativ
weist eine (in 2 dargestellte) nicht runde
Düsenanordnung 12B ein
rundes Rohrs 16 mit sehr kleinen Durchmesser auf, das entlang seiner
Länge an
einem Versteifungselement, wie zum Beispiel der Kante einer dünnen Platte
oder einem Stück
eines Plattenmaterials 22 befestigt ist. Ein Aufbau eines
Versteifungselementes ist ein langes dünnes dreieckiges Stück aus Wolframblech
(oder anderem Material mit hoher Dehnfestigkeit, wie zum Beispiel
Karbid) welches mit dem Fülldüsenrohr
hartverlötet,
verschweißt,
mechanisch befestigt oder anderweitig verbunden ist, wobei die schmale
Spitze des Dreiecks an dem Auslassende des Rohres liegt. Dieser
Aufbau erzeugt den größten Widerstand
gegenüber
Biegung, wenn die Düsenanordnung
auf einem Befestigungsträger 24 als
ein Hebel an dem breiten Ende des Dreieckes befestigt wird. Der
Befestigungsträger 24 ist
mit einer (nicht dargestellten) Antriebsvorrichtung zum Anheben
und Absenken der Füllermaterial-Düsenanordnung
verbunden.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
hat die Füllerdüsenanordnung
mehrere Funktionen. Die Düsenanordnung
für Draht
(oder eine andere Form von Füllermaterial)
kann weitere Funktionen außer
der Führung
der Position des Endes des Drahtes an dem Werkstück aufweisen und kann aus einer
Anordnung von Rohren bestehen oder aus anderen Formen hergestellt
sein, um Mehr-Loch-Konfiguationen (wie zum Beispiel einen "Honigwaben"-Typ) zu erzeugen. 3A stellt
eine monolithische Füllermaterialdüse 12C mit
einem Loch 26a dar, das als die Füllermaterial-Führungsdüse dient
und zusätzlichen
Löchern 26b–26e,
welche als Kanäle
für Schutzgas
oder Temperaturmesseinrichtungen, wie zum Beispiel eine Widerstandstemperaturvorrichtung
oder eine Infrarot-Faseroptiksonde dienen, welche durch den Kanal
geschoben wird. Die Führungsdüse führt das
Füllermaterial
von einem Punkt außerhalb
der Schweißfuge
zu einer gewünschten
Stelle innerhalb der Fuge, nämlich
in die Nähe
des Schweißbades.
Das Füllermaterial
wird in die Düse
durch einen Kanal 20 geführt. 3B stellt eine
monolithische Füllerdüse 12C' mit nur einem Loch 26a dar,
das als die Füllermaterial-Führungsdüse dient.
Die monolithische Füllerdüse 12C' wird durch
Bearbeitung eines runden Materials hergestellt, um parallel oder
leicht angeschrägte
flache Flächen
auf gegenüberliegenden
Seiten zu erzeugen. Alternativ kann die Düse 12C aus einem Stabmaterial hergestellt
werden. 3A und 3B sind
nur als Veranschaulichung zu betrachten, da sie nicht durch die
Ansprüche
abgedeckt sind.
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Im
Falle einer Mehrfach-Rohrausführungsform
können
eines oder mehrere von den Rohren als mechanische Versteifungselemente
verwendet werden, und noch andere können unterschiedliche Prozessfunktionen
durchführen.
Wenn die Rohre nur als mechanische Versteifungselemente verwendet
werden, können
feste Stangen oder Stäbe
aus Materialien mit sehr hoher Dehnfestigkeit und hohem Elastizitätsmodul,
wie zum Beispiel voll durchgehärteter Stahl,
Wolframlegierung usw. für
diese Abschnitte der Anordnung eingesetzt werden. (Hierin nachstehend
wird der Begriff "Stange" in der Bedeutung
von Stangen und/oder Stäben
verwendet). Für
maximale Düsensteifigkeit
sind alle Teile der Anordnung aus hochfesten, hochsteifen Materialien
hergestellt. In jeder Mehrfach-Rohr/Stangen-Ausführung
ist die seitliche Biegefestigkeit der zusammengesetzten Anordnung
deutlich größer als
die eines einzelnen Rohrs mit gleichem Durchmesser wie die Anordnungsbreite.
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Die
Länge der
Versteifungsrohre oder Stangen kann nach Bedarf gestaffelt kürzer als
die Länge der
Füllerdüse sein,
um einen ausreichenden Freiraum zu der Elektrodenkante und zu dem
Boden der Verbindung zu schaffen. Die Düse kann in einer symmetrischen
oder asymmetrischen Anordnung von Versteifungsrohren oder Stangen
nach Bedarf angeordnet sein, um diese Freiräume an die benachbarte Elektrode
und die Werkstückoberfläche anzupassen.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung kann eine in einer zusammengesetzten Gaslanzen/Füllerdüsen-Anordnung 12D eingebaute
Gaslanze für
eine zusätzliche Schweißgaszuführung (heißes Schmelzraupenschutzgas
und/oder Schweißlichtbogen-Erzeugungsgas)
an den lokalen Schweißbereich
gemäß Darstellung
in 4 verwendet werden. In einigen sehr tiefen Verbindungsstellen
kann die Gaslanze die einzige Quelle von Schweißgas sein. Dieser Konfiguration
kann die lokale Schweißgasqualität in der Nähe des Bodens
der Verbindung verbessern, indem die Gasverdünnung minimiert wird, und kann
die für eine
ausreichende Schweißraupenabdeckung
(im Vergleich zu der Praxis der Zuführung von Gas aus einer Gasglocke
außerhalb
der Verbindungsstelle) erforderliche Gesamtströmungsrate reduzieren.
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Ein
Hauptanteil oder das gesamte Schweißgas kann direkt dem unteren
Abschnitt der Verbindung über
die Gaslanze zugeführt
werden, welche mehrere integrierte Gasverteilungsrohre 28 aufweisen
kann, wobei jedes Rohr einen nicht porösen Abschnitt 28a besitzt,
welcher als ein Kanal dient und einen porösen Abschnitt 28b,
welcher nur als ein Diffusor dient, wenn das distale Ende geschlossen
ist. Die Porosität
der Rohrwände
ist in 4 durch Sprenkelung dargestellt. Die entsprechenden
Rohre 28 der Gaslanze arbeiten als Kanäle/Diffusoren für den Hauptschweißgasstrom,
der über
die Leitung 30 und den Gaskopf 32 zugeführt wird.
Optional kann ein Hilfsgasstrom von oberhalb der Verbindungsstelle über eine
herkömmliche
Gasglocke 34 zugeführt werden,
welche eine Gasdiffusorlinse besitzt, um die heiße Elektrode vor Oxidation
zu schützen,
sowie als Ergänzung
zu dem Gasstrom aus der Gaslanze innerhalb der Verbindungsstelle
zu wirken. Die Zusammensetzungen der von oberhalb der Verbindungsstelle
und von innerhalb der Verbindungsstelle kommenden Gase können unterschiedlich
sein, da das Hilfsinertgas zur Raupenabdeckung primär durch
die herkömmliche
Gasglocke 34 geliefert würde, und das Lichtbogenerzeugungsgas
(mit angepassten Ionisationspotential- und Wärmeübertragungseigenschaften) sowie
das Abdeckungsgas hauptsächlich
von der Gaslanze geliefert würde.
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Die
neue Ausführung
der hierin offenbarten Schweißgas-Düsenanordnung, welche in der
Form einer zusammengesetzten Lanze ausgebildet sein kann, kann einen
Abschnitt zu dem Auslassende hin aufweisen, der aus einem netzartigen
porösen
Rohrmaterial besteht, um so die Turbulenz mit der Atmosphäre außerhalb
der Verbindungsstelle zu reduzieren (indem die lo kale Strömungsgeschwindigkeit
und die Reynolds-Zahl verringert wird), und um eine laminare Strömung in
der Verbindungsstelle in der Nähe
der aufgebrachten Raupen zu ermöglichen.
[Die Reynolds-Zahl Re = ρVL/μ, wobei ρ die Dichte
des Fluids, V die Strömungsgeschwindigkeit,
L die das Strömungsfeld
beschreibende charakteristische Länge und μ die Viskosität des Fluids
ist. Die Art der Strömung
(laminar oder turbulent) wird durch den Wert der dimensionslosen
Zahl Re bestimmt.] Die Auslassenden des Rohres können mit porösem oder
nicht porösem
Material verschlossen sein, um mehr Gas aus den Poren in den Rohrwänden zu
drücken,
als erfolgen würde,
wenn das Rohr ein offenes Ende hätte.
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Alternative
Aufbauformen des porösen
Materials umfassen ein elektrogeätztes
oder lasergebohrtes gezogenes Rohr oder ein flachen Kanal, welcher aus
einem Blechmaterial hergestellt ist, das wenigstens in der Nähe seines
Auslasses und entweder vor oder nach der Montage perforiert wird.
Beispiele einiger Varianten dieser Ausführungsarten sind in den 5 bis 9 dargestellt.
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Die
in 5 dargestellte Füllerführungsdüsenanordnung 12E weist
ein Paar Schweißgasstromkanäle 36 mit
offenen Enden auf, die mit gegenüberliegenden
Seiten der Füllerführungsdüse 16 verbunden
sind, wobei jeder Kanal einen porösen Abschnitt 36a (dargestellt
durch Sprenkelung) und einen nicht porösen Abschnitt 36b aufweist.
Die Enden der Kanäle 36 können optional
senkrecht zu der Achse der Füllerführungsdüse sein,
wie es durch gestrichelte Linien in 5 dargestellt
ist.
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Gemäß einer
weiteren in 6 dargestellten Variante kann
der poröse
Abschnitt jedes Kanals einer Füllerführungsdüsenanordnung 12F aus
mehreren porösen
Wänden
bestehen, wel che ineinander verschachtelt sind, zum Beispiel aus
einer inneren porösen
Wand 50 mit grober Porosität, einer mittleren porösen Wand 52 mit
mittlerer Porosität
und einer äußeren porösen Wand 54 mit
feiner Porosität.
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Alternativ
weist die in 7 dargestellte Füllerführungsdüsenanordnung 12G zwei
Anordnungen paralleler Gasverteilungsrohre 38 auf, die
mit diametral entgegengesetzten Seiten einer Füllerführungsdüse 16 verbunden sind
und sich davon weg erstrecken. Die Gasverteilungsrohr-Anordnungen
können bezüglich der
Füllerführungsdüse asymmetrisch sein.
Jedes Rohr 38 weist einen porösen Abschnitt 38a (dargestellte
durch Sprenkelung) und einen nicht porösen Abschnitt (38b)
in analoger Weise zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen
auf. Die distalen Enden der Rohre 38 können (wie durch durchgezogene
Linien in 7 dargestellt) angewinkelt oder
wie durch Strichlinien in 7 dargestellt) zu
der Füllerführungsdüsenachse
senkrecht sein, und können
offen oder geschlossen sein.
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Gemäß noch einer
weiteren in 8 dargestellten bevorzugten
Ausführungsform
weist eine Füllerführungsdüsenanordnung 12H eine
integrierte Gaslanze auf, die aus unteren und oberen mit der Füllerführungsdüse 16 verbundenen
Stützrahmen 40 und 42 besteht.
Eine poröse
Haut 45 ist über
die Stützrahmen 40 und 42 gespannt,
um eine Kammer auszubilden, welche mit unter Druck stehendem Schweißgas gefüllt ist.
Die poröse
Haut kann die Form eines elektrogeformten oder lasergebohrten perforierten
Blechmaterials aus rostfreiem Stahl annehmen. Eine (nicht dargestellte)
nicht poröse
Haut kann über
von dem Düsenauslass
entfernte Abschnitte der Stützrahmen
gespannt sein, um einen Kanal zum Transportieren des Schweißgases zu
der Kammer zu erzeugen. Das unter Druck stehende Schweißgas in
der Kammer diffundiert durch die poröse Haut 44 und füllt das
umgebende Volumen der Schweißfuge.
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Gemäß einer
weiteren in 9 dargestellten Variante weist
eine Füllerführungsdüsenanordnung 12I ein
dünnes
Gehäuse 46 auf,
das von einem welligen Stützmaterial 48 unterstützt wird.
Die Wellungen verlaufen bevorzugt parallel zu der Achse der Füllerführungsdüse. Die
Spitzen und Täler
der Wellungen berühren
bevorzugt die Innenoberfläche
des Gehäuses 46,
um eine Unterstützung
zu erzeugen, und um eine Reihe paralleler Kanäle für eine Schweißgasströmung zu
erzeugen. Das dünne
Gehäuse 46 besitzt
einen (durch Sprenkelung dargestellten) porösen Abschnitt 46a und
einem nicht porösen
Abschnitt 46b in analoger Weise zu dem vorstehend beschriebenen
Ausführungsformen.
Das distale Ende des Gehäuses 46 kann
zu der Füllerführungsdüsenachse
angewinkelt oder senkrecht sein und kann offen oder geschlossen
sein.
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Gemäß der in 3 dargestellten Variante weist eine Füllerführungsdüsenanordnung 12J zwei Anordnungen
paralleler Verteilungsrohre 44 auf, die mit diametral entgegengesetzten
Seiten der Füllerführungsdüse 16 verbunden
sind und sich davon weg erstrecken. Jedes Rohr 74 besitzt
einen an seinem Ende angebrachten Schraubenfederabschnitt 76. Das
Ende jeder Schraubenfeder ist durch einen Stopfen 78 verschlossen,
welcher porös
sein kann. Die Porosität
des Stopfens und die Federkonstante der Schraubenfeder sind so gewählt, dass
der über
die Leitung 30 und den Gaskopf 32 unter Druck
zugeführte
Schweißgasstrom
durch die Windungen der Schraubenfedern diffundiert. Dieses erzeugt
eine laminare Strömung
des Gases innerhalb der Schweißfuge.
Die distalen Enden der Schraubenfedern 76 sind bevorzugt
(gemäß Darstellung
in 10) angewinkelt. Gemäß einer weiteren Verbesserung
kann der Schrau benfederabschnitt konzentrisch angeordnete grobe
und feine Schraubenfedern enthalten.
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Gemäß dem allgemeinen
Konzept der vorliegenden Erfindung können Doppellanzenanordnungen
an den vorderen und hinteren Seiten der Elektrode bezüglich der
Brennerlaufrichtung angeordnet sein. Diese Anordnungen können abwechselnd
abhängig
von der Laufrichtung oder gleichzeitig unabhängig von der Laufrichtung nach
Bedarf verwendet werden, um eine ausreichende Strömung zum
Aufbau sowohl einer stabilen Bodenspannung als auch einer hochreinen
Inertgasabdeckung der Schweißauftragung
zu erhalten.
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Gemäß 11 kann
ein gasbegrenzender oder abdichtender Damm 52 effektiv
auf den vorderen oder auf den vorderen und hinteren Seiten des Brenners
eingesetzt werden, um einen Inertgasabschnitt auf die Umgebung des
Schweißbadbereiches zu
begrenzen. Diese beweglichen Dämme
können ein
integrierter Teil der Füllermaterial-Düsenanordnung
sein, können
mechanisch an der Anordnung angebracht sein, oder können getrennt
vor und/oder hinter der Lanzendüse
angeordnet sein. Der Damm würde
sich über
eine erhebliche Strecke in die Verbindungsstelle erstrecken und
würde sich
auch über einen
erheblichen Anteil der Verbindungsstellenbreite erstrecken, um so
effektiv die Kontamination des Inertgases mit der umgebenden Atmosphäre in der Fuge
zu minimieren.
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Die
Dämme würden bevorzugt
aus einem nachgiebigen Material (mit einer nicht nachgiebigen Unterstützungsstruktur)
bestehen, so dass eine effektivere Abdichtung zu den Innenoberflächen der Verbindungsstelle
hin erzielt werden kann. Ein Beispiel dieser Art von Abdichtung
ist ein gewebtes Metallnetz (oder einen Silikongummischlauch oder Schwamm),
welcher eine abgewinkelte Schraubenfeder füllt, wobei ein fester Stab
durch das Netz hindurchtritt und einen Abschnitt der Länge der
Feder verlängert.
Der Stab besteht beispielsweise aus einem Federstahl mit einem ausreichend
kleinen Durchmesser, um eine Biegung des Stabs zuzulassen. Für einen
höheren
Abdichtungswirkungsgrad können
die Gasdämme
so montiert werden, dass sie in den Seiten- und Tiefenrichtungen
durch Feder vorgespannt sind, um im wesentlichen einen dauernden Kontakt
zu den Verbindungsstellenwänden
und der Bodenfläche
herzustellen.
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Gemäß nochmaligen
Bezug auf 2 können die optionalen Düsen 12b–12e auch
dazu genutzt werden, um feste Zusatzstoffe an das Schweißbad zu
liefern, wie zum Beispiel Pulver für Legierungseffekte, einschließlich einer
in-situ-Legierungsbildung mit Edelmetall-Katalysatorelementen (zum Beispiel
Palladium), Anreicherung mit Spannungskorossionsrissbeständigen Elementen
(zum Beispiel Chrom) oder Flussmitteln und Grenzflächenbeeinflussungsmitteln,
um die Schweißdurchdringung und/oder
Benetzung zu verbessern. Zusatzstoffe, welche keine Legierung mit
dem Schweißmaterial bewirken,
jedoch statt dessen eine Verbundstruktur bewirken, können ebenfalls
eingeführt
werden.
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Die
optionalen Düsen 12d–12e der
monolithischen Düse 12C können ebenfalls
verwendet werden, um die Hauptquelle oder eine Hilfsschmelzwärmequelle
für den
Verbindungsprozess, wie zum Beispiel durch Faseroptiken in den Düsen hindurchtretendes
Laserlicht zu liefern. Diese Variante kann insbesondere für Arbeiten
in Verbindungsstellen mit sehr verringerter Breite mit Lasersystemen
mit höherer
Strahlqualität
nützlich
sein, welche die Lieferung einer ausreichend fokussierten Wärme über Faseroptik
an das Schweißbad
ohne die Notwendig keit platzbeanspruchender Objektivlinsen an dem
Ende der Faser ermöglichen.
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Eine
nicht runde Düsenanordnung
kann mit einem aus Wolfram oder einer anderen geeigneten Hochtemperaturlegierung
bestehenden dreieckigen (oder stabförmigen) Elektroden/Versteifungselement 56 hergestellt
werden, welches sowohl als eine nichtverzehrbare Schweißelektrode
als auch als ein Düsenversteifungselement
dient, wie es in den 12A und 12B dargestellt
ist. Ein aus einem Wolframlegierungsblechmaterial bestehendes dreieckig
geformtes Elektroden/Versteifungs-Element kann eine ausreichende Querschnittsfläche an seinem
(breiten) Basisende bereitstellen, so dass es erfolgreich einer nicht
hinnehmbaren Biegung widerstehen sowie einen extrem hohen Lichtbogenstrom
trotz seiner minimalen Dicke transportieren kann. Die Basis des
Dreiecks wird durch einen Elektrodenhalter 58 geklemmt oder
anderweitig festgehalten. Der Elektrodenhalter 58 besteht
bevorzugt aus einem leitenden, oxidationsbeständigen Material, wie zum Beispiel
einer Kupferlegierung (zum Beispiel Beryllium/Kupfer-Legierung),
welche optional mit Silber oder Nickel plattiert ist. Der Elektrodenhalter
nimmt bevorzugt die Form eines T-förmigen Metallkörpers an,
welcher einen Schaft (58a) und ein Querteil (58b)
aufweist. Der Schaft 58a ist mit einem (nicht dargestellten)
herkömmlichen
Schweißbrenner
verbunden. Das Querteil 58b besitzt einen Längsschlitz,
der für
die Aufnahme der dreieckigen Klingenbasis mit einem ausreichenden
Spiel ausgebildet ist, um ein leichtes Einsetzen und Entfernen zu
ermöglichen.
Die Klingenbasis wird fest in dem Querstückschlitz durch Anziehen eines
Paares von Einstellschrauben 60 in einem entsprechenden
Paar von und in dem Querstück
ausgebildeten Gewindelöchern
festgehalten. Die Klinge kann leicht aus dem Halter entnommen werden, nachdem
die Schrauben gelöst
worden sind. Dieses ermöglicht
den einfachen Austausch einer beschädigten Elektroden/Versteifungselement-Klinge.
Alternativ kann die Klinge statt mit Schrauben in dem Halter durch
Hartverlöten
befestigt werden, um eine monolithische Klingenanordnung zu erzeugen,
das heißt,
die Klinge wäre
nicht ohne weiteres austauschbar. Der Klingenkörper 56 ist bevorzugt
mit einer isolierenden Beschichtung, zum Beispiel Al2O3 oder Y2O3 bedeckt, um eine Lichtbogenbildung zu den
Seitenwänden
der Schweißfuge
zu verhindern. Ferner sind alle rauhen Kanten auf der gestanzten
oder gefrästen
Klinge entgratet, um eine Lichtbogenbildung zu verhindern. Gemäß der bevorzugten
Ausführungsform
enthält
die flache dreieckige Klinge einen oder mehrere isolierende Abstandshalter 62.
Jeder Abstandshalter 62 besteht aus einem Stangenabschnitt
eines isolierenden Materials, zum Beispiel Al2O3 oder Y2O3 mit einer zylindrischen Umfangswand und
einem Paar leicht konvexer gegenüberliegender
Oberflächen
oder abgerundeter Kanten an jedem Ende des Zylinders. Wie es am
Besten in 12B zu sehen ist, steht jeder
isolierende Abstandshalter 62 auf beiden flachen Seiten
der Elektrodenklinge über
die Ebene der Klingenoberfläche hinaus.
Diese Abstandshalter dienen dazu, eine minimale Verbindungsstelle
zwischen den Seitenwänden der
Schweißfuge
und den flachen Seiten der Klinge des Elektroden/Versteifungs-Elementes
aufrecht zu erhalten, um somit ein Verkratzen oder einen übermäßigen Verschleiß der Keramikbeschichtung
während
der Elektrodenbewegung in der Schweißfuge zu verhindern. Ein ausreichend
tiefer Kratzer auf der beschichteten Oberfläche der Klinge entfernt die
Keramikbeschichtung, was die Klinge für eine Funkenbildung entlang
der unbeschichteten Stelle empfindlich macht.
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Wenn
die Füllerführungsdüse 16 elektrisch mit
dem Versteifungselement 56 verbunden ist, wird der Füllerdraht 10 zu einer
Verzehrelektrode, wie bei dem Metallinertgas-(MIG)-Schweißen. In
diesem Falle kann die ersetzbare Spitze 55 (siehe 12A) entfernt werden. Alternativ ist, wenn die
Düse 12 elektrisch
von dem Versteifungselement 56 getrennt ist, dann das Versteifungselement
auch eine nichtverzehrbare Elektrode, wie bei dem Wolframschutzgas-(TIG)-Schweißen. Optionale
Hilfsdüsen 64 (zum Beispiel
für den
Transport von Inertschutzgas sind durch gestrichelte Linien in 12A dargestellt.
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Gemäß einer
weiteren in 12C dargestellten Variante ist
die Füllerführungsdüse 16 mit dem
Versteifungselement 56 verschweißt und eine Düse 66 für eine Temperaturerfassungseinrichtung (nicht
dargestellt) ist mit der anderen Seite der Füllerführungsdüse 16 verbunden. Für den Fall,
in welchem der Füllerdraht
sowohl eine Verzehrelektrode, als auch ein Füllermaterial ist, wie zum Beispiel
bei dem MIG-Schweißen
und Lichtbogenschweißen
mit Fülldrahtelektroden,
ist die Düse
so ausgelegt, dass sie elektrisch zu dem Draht hin leitet, um einen
Lichtbogen von dem Schmelzende des Drahtes zu dem Werkstück aufzubauen
und zu erhalten. In dieser Variante ist die Düse elektrisch von dem Rest
des Schweißbrenners
isoliert. Die Füllerführungsdüse 16 weist
in diesem Falle einen elektrischen Leiter 68 auf, der von
einem elektrischen Isolator 70 umgeben ist, welcher wiederum
von dem Strukturrohr 72 umgeben ist.
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Das
bzw. die Versteifungselement(e) können mit der Füllerführungsdüsenvorrichtung
verbunden und elektrisch gemeinsam durch Hochtemperatur-Hartlösen, Präzisionsschweißen (zum
Beispiel Laser-, Elektronenstrahl-, Elektrowiderstandsschweißen) oder
andere Mittel ohne Risiko einer Überhitzung
und Schmelzung der Verbindung(en) der Anordnung während des
Einsatzes ausgeführt
sein.
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Bezüglich der
vorstehend erwähnten Schweißprozess-Mess- und Steuervorrichtung
können
die optionalen Düsen
dazu verwendet werden, sichtbares Licht in den lokalen Schweißbereich
zu führen,
im ihn für
visuelle oder maschinelle Inspektionszwecke zu beleuchten. Die Lichtquelle
für diesen Zweck
kann effektiv durch eine optische Faser oder ein Faserbündel geliefert
werden, das durch eine oder mehrere Düsen verläuft. "Strukturiertes Licht" kann ebenfalls verwendet werden, um
Information zur Beobachtung oder Steuerung der Schweißgeometrie
zu liefern.
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Die
optionalen Düsen
können
auch verwendet werden, um nicht sichtbares Licht (wie zum Beispiel
eine Infrarotwellenlänge)
an den lokalen Schweißbereich
zu liefern, um ihn für
eine maschinelle Steuerung, Beobachtung oder andere Überwachungszwecke
entweder vor, während
oder nach jedem Schweißdurchgang
zu "beleuchten". Die Lichtquelle
für diesen
Zweck kann ebenfalls über
eine optische Faser oder ein Faserbündel geliefert werden, das
durch eine oder mehrere Düsen
verlaufen.
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Eine
bzw. mehrere zusätzliche
Düse(n)
können
auch als Miniatur-Industrieendoskop verwendet werden, welches in
den Schweißverbindungsstelle blickt,
während
es die lokale Geometrie der Schweißraupe und des Substrates überwacht.
Diese Konfiguration kann genutzt werden, um eine ausreichende Weitwinkel-
oder Vergrößerungsansicht
des Schweißbades
und des benachbarten Bereiches innerhalb der Verbindungsstelle zu
erhalten. Für
Verbindungsstellen mit sehr stark reduzierter Breite kann dieses
Betrachtungsverfahren dem vorgezogen wer den, das mit einer außerhalb
der Verbindungsstelle angeordneten Kameraobjektivlinse erhalten
wird, da mit der externen Betrachtungskonfiguration das Sichtfeld
durch den Seitenwandbeschneidungseffekt der bevorzugten schmalen
Verbindungsstellenbreite begrenzt wird.
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Weitere
Düsen können eine
Schweißprozess-Positionsmessung
oder Steuerung von Schweißbrenner-Bewegungsmerkmalen,
wie zum Beispiel eine Schweißbrenner-Lateralposition
in der Verbindungsstelle oder eine Höhenposition über der Schweißraupe,
wie zum Beispiel eine Höhenmessung
bereitstellen, um die ausgewählte
Lichtbogenlänge/Spannung
wie in automatischen Spannungssteuerungs-(AVC)-Systemen zu erzeugen.
In diesen Fällen
basiert die Messung nicht auf den Wert der Lichtbogenspannung, sondern
statt dessen auf einer unabhängigen
Einrichtung, wie zum Beispiel entweder auf berührenden leitenden oder berührungslosen Annäherungssensoren.
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Bei
mit Faseroptik ausgestatteten Düsen kann
die gelieferte Laserhitze auch für
andere Zwecke als das Schmelzen von Schweißmetall verwendet werden. Beispiele
für die
Anwendung derartiger nicht schmelzender Wärmequellen sind Vorreinigung,
Vorheizung, Zwischendurchlaufreinigung und/oder Nachschweißungswärmebehandlung (PWHT)
des Schweißbereichs,
um entweder den Mikrostruktur- oder Restspannungszustand der Verbindung
zu verbessern oder das Risiko einer Heißrißbildung oder verschiedener
Formen verzögerter
Rissbildung zu reduzieren.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann ein Füllerdraht
mit nicht runder Querschnittsform verwendet werden, um die Oberfläche des
Füllermetalls
zu vergrößern, bevor
es in die Wärmequelle
eingeführt
wird, und dadurch die Konvektionswärmeübertragung in das Material
verbes sern. Für
eine vorgegebene Querschnittsfläche des
Füllermaterials
weist eine nicht runde Form eine Dickenabmessung auf, welche kleiner
als der Durchmesser einer runden Form gleicher Fläche ist,
und daher eine niedrigere Zeitkonstante für eine Leitungswärmeübertragung
quer über
diese reduzierte Dicke besitzt. Die bevorzugte Orientierung für eine nicht
runde Form ist die mit der der Wärmequelle
gegenüberliegenden
Breitendimension.
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Für extrem
dünne Verbindungsstellen
sollte die nicht runde Drahtform mit ihrer Hauptquerschnittsabmessung
parallel zu der Verbindungsstellentiefe orientiert sein. Diese Orientierung
sorgt für
die kombinierten Vorteile der größten Fülleroberfläche, der geringsten
Verbindungsstellenbreite und der vergrößerten Lichtbogenlänge, welcher über dessen
breitere Oberfläche
(nach dem Auftreffen auf dessen Kante) verläuft. Die Füllererwärmungs- und Schmelzperiode
kann dadurch effizient zum größeren Vorteil
in dieser Orientierung genutzt werden.
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Ein
weiterer Vorteil in der Verringerung der effektiven Dicke und/oder
Vergrößerung der
Oberfläche
des Füllerdrahtes
(und der entsprechenden Leitungswärme-Übertragungsstrecke zu dessen
Mittelpunkt) ist eine Verbesserung in dem thermischen Schmelzwirkungsgrad
und kann direkt auf die gewünschte
Verringerung in der Gesamtschweißwärmeeingabe und/oder der gewünschten
Zunahme in der Fülleraufbringungsrate
für eine
gegebene Wärmeeingabe
bezogen werden. Mittels derselben Prinzipien kann die Verbindungsproduktivität für jede Gesamtwärmeeingabe
gesteigert werden, indem der zum Schmelzen des Füllers verwendete Anteil der Wärme erhöht und der
entsprechende Anteil der Wärme,
welche zu einer überschüssigen Schmelzung
von Grundmaterial beiträgt,
verringert wird.
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Alternativ
kann das Loch in der Füllerführungsdüse nicht
rund sein und kann (falls gewünscht) zusammenhängende Formen
von nicht rundem Füllermaterial
aufnehmen und beibehalten. Beispiele solcher Formen sind Flachdraht,
Band- oder Draht mit texturierter Oberfläche. Eine spezielle Auslegung der
nicht runden Düse
ermöglicht
nur die Einführung eines
nicht runden Füllerdrahtes
in die Verbindungsstelle, um das Verhältnis der Oberfläche zum
Volumen des Drahtes zu maximieren, und dessen effektive thermische
Dicke zu minimieren. Diese Merkmale lösen das Problem der Abschmelzungsrate
des Drahtes, welche typisch der zeitbegrenzende Schritt in Bezug
auf die Notwendigkeit der Erhöhung
der Gesamtfüllermetall-Aufbringungsrate
ist.
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Die
nicht runde Füllermaterialform
oder texturierte Füllermaterialoberfläche kann
der vorliegende Zustand sein, welcher zu einem vorhergehenden Zeitpunkt
für eine
Verbindungsanwendung erzeugt wurde, oder sie kann direkt in den
Draht unmittelbar erzeugt werden, bevor er in die Führungsdüse eingeführt wird
(wie zum Beispiel durch Oberflächenrändern oder
Formwalzen).
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Eine
Variante in der Füllerdrahtform,
welche entweder auf einen Draht mit rundem oder nicht rundem Querschnitt
anwendbar ist, ist ein gebogener oder verdrehter Draht (wie zum
Beispiel in einer Serpentinen- oder Schraubenform), welcher eine
erhöhte
Erwärmungszeit
und Schmelzwirkungsgrad erzeugt. Für eine gegebene volumetrische
Zuführungsrate
des Füllers
ist die Länge
eines Biegedrahtes effektiv kürzer
als die entsprechende Länge
des geraden Drahtes. Daher ist die effektive geradlinige Zuführungsrate
in die Wärmequelle
langsamer (was mehr Zeit für
die Erwärmung
auf dessen Schmelztemperatur bereitstellt) als die geradlinige Rate
vor dem Biegen.
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In
den nachstehenden Absätzen
(1–10)
werden Varianten der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
- (1)
Die nicht runde Querschnittsform der Düsenanordnung kann verschiedene "abgeflachte" Formen, einschließlich elliptischer,
linsenförmiger, ovaler,
rechteckiger, usw. annehmen. Der Durchtritt für den Draht (beispielsweise
ein Loch kann zentral angeordnet sein oder kann versetzt sein, um
die Anbringung weiterer Vorrichtungen und/oder Löcher für andere Funktionen auf den verlängerten
Kanten der Düse
zu ermöglichen.
- (2) Die Düse
kann nach Bedarf entlang ihrer Achse geradlinig oder nicht geradlinig
sein, um eine optimale Betrachtung zu ermöglichen, während gleichzeitig der bzw.
die bevorzugte(n) Drahteintrittswinkel in das Schweißbad aufrecht
erhalten bleiben. Für
sehr tiefe Verbindungsstellen und niedrige Drahteintrittswinkel
kann es zu bevorzugen sein, die Düsenanordnung nach oben (zu
der Öffnung
der Verbindungsstelle hin) an dessen Einlassende zu krümmen, um
deren Länge
kürzer und
ihre entsprechende Steifigkeit höher
zu halten.
- (3) Die Düse
kann als Verbund verschiedener einfacherer Komponentenformen hergestellt
werden, um die gewünschte,
insgesamt abgeflachte (nicht runde) Form, Düsenlochposition und die elektrischen
Leitungs- oder Isolations- und andere Eigenschaften ausgewählter Bereiche
der Anordnung zu erhalten.
- (4) Die Düse
kann aus verschiedenen Materialien hergestellt oder mit diesen verstärkt werden
(zum Beispiel einem "Klavier/Musik-Draht", Werkzeugstahl usw.),
um sowohl die höchste
Zugfestigkeit, als auch den höchsten
Elastizitätsmodul
und Steifigkeit, insbesondere senkrecht zu dessen Dicke aufrecht
zu erhalten. Eine zusammengesetzte Konfiguration kann ebenfalls
verwendet werden, um eine angemessene Beständigkeit gegen thermische Beschädigung oder
mechanischen Verschleiß zu
erzeugen.
- (5) Die Düse
kann mittels mechanischer oder anderer Mittel geführt werden,
um sie in der bevorzugten Lage in der Verbindungsstelle, wie zum Beispiel
in der Mittenposition, zu halten. Das Führungsmittel kann ein passives
sein, wie zum Beispiel ein mechanischer Folgestab, der die Seiten der
Schweißverbindungsstelle
berührt,
oder ein aktives, wie zum Beispiel ein Mess- und Steuersystem.
- (6) Die Düse(n)
kann bzw. können
mechanisch (jedoch nicht elektrisch) mit dem Rand bzw. Rändern einer
nichtverzehrbaren Elektrode verbunden sein, um die Steifigkeit der
dünnen
Anordnung zu verbessern, sowie leicht die erforderliche Ausrichtung
zwischen diesen sicherzustellen. Die Wärme in der Elektrode kann auch
dazu beitragen, dass Füllermaterial
vorzuheizen, um so den thermischen Schmelzwirkungsgrad zu verbessern.
- (7) Für
den Fall, in dem der Füllerdraht
nur ein Füllermaterial
(und nicht auch eine Verzehrelektrode ist), wie zum Beispiel bei
dem Gaswolfram-Lichtbogenschweißen
(auch als Wolframinertgasschweißen
(TIG) bekannt) kann die Düse
so ausgelegt sein, dass sie elektrisch zu dem Draht hin leitet,
um den Draht vor der Schmelzung in dem Lichtbogen vorzuwärmen.
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Dieses
Verfahren ist in der Industrie als "Heißdraht-TIG-Schweißen" bekannt. Wenn der Draht
elektrisch vorgeheizt wird, ist die Düsenanordnung bevorzugt mit
einer elektrisch isolierenden, wärmebeständigen Außenoberflächenbeschichtung oder
Strukturschicht ausgeführt,
um einen möglichen Kurzschluss
zu dem Werkstück
zu verhindern. Diese Isolationsbeschichtung, welche eine hohe mechanische
und Wärmeschockbeständigkeit
aufweisen muss, kann auf den Düsenkomponenten
durch thermisches Aufsprühen
einer starken Hochtemperaturkeramik, wie zum Beispiel Aluminiumoxid,
Zirkonoxid oder Yttriumoxid oder Gemischen davon erzeugt werden.
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Das
Loch für
den Füllerdraht
kann mit einem zusätzlichen
Material mit erhöhter
elektrischer Leitfähigkeit
(wie zum Beispiel Legierungen aus Beryllium, Kupfer und Silber)
in Bezug auf den Rest der Anordnung ausgekleidet sein. Alle bekannten
Konstruktionen von Heißdraht-TIG-Düsen besitzen
eine deutlich größere Abmessung
und Form, welche verhindert, dass sie in eine Schweißverbindungsstelle
mit extrem verringerter Breite passen, wie es mit den Düsenkonfigurationen
der vorliegenden Erfindung möglich
ist.
- (8) Die optionalen Düsen können zum Vorheizen des Füllermaterials
vor dessen Eintritt in das Schmelzbad mit einem faseroptisch zugeführten Laserstrahl
in einem Laser-Heißdraht-TIG-Aufbau verwendet
werden. Diese Konfiguration kombiniert die Lichtbogenverteilungseigenschaft
eines elektrischen Lichtbogens, die erforderlich ist, um die volle
Breite und die Seitenwände
einer Verbindungsstelle und eine möglicherweise variable Raupenoberflächengeometrie
mit den stärker
fokussierten Erhitzungseigenschaften mit höherer Energiedichte einer faserzugeführten Laserquelle zu
erwärmen.
Ein derartiges Laser-Heißdraht-Vorheizverfahren
erwärmt
effizienter ei nen Draht mit gleichförmiger Geometrie (gerade oder nur
moderat gebogen), welcher deutlich dünner als die Verbindungsstelle
und die Breite des elektrischen Lichtbogens wäre.
- (9) Noch weitere Längslöcher in
der Düsenanordnung
können
zur Temperaturmessung oder Steuerung verwendet werden, indem dünne Temperatursensoren,
wie zum Beispiel Thermoelemente oder Widerstandstemperaturvorrichtungen
eingebaut werden, welche die Vorerhitzungs- und/oder Zwischendurchlauftemperaturen
nach Bedarf messen. Diese Konfiguration erlaubt eine genauere Messung
der lokalen Temperaturen an dem heißesten Abschnitt der Raupe
in der Verbindungsstelle statt der typischerweise überwachten Durchschnittstemperaturen,
welche entfernt von der Schweißraupe
außerhalb
der Verbindungsstelle gemessen werden. Wenn mehrere Sensoren verwendet
werden, kann die Temperaturverteilung entlang oder quer zu der Verbindungsstelle
erhalten werden.
- (10) Die optionalen Düsen
können
auch für
eine lokale Zuführung
von Schweißnaht
verflüssigenden
oberflächenaktiven
Stoffen und/oder Schweißnahtdurchdringungsmitteln
verwendet werden, um das Verhalten von Legierungen mit Standardzusammensetzung
zu verbessern. Diese Mittel können
auch verwendet werden, um für eine
akzeptable Schweißbarkeit
schwieriger (hochreiner) Legierungen bezüglich Benetzung- und Durchdringungssteuerung
zu sorgen.
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Die
Füllermaterial-Führungsdüse der Erfindung
stellt eine genauere Positionierung des Füllermetalls in der Verbindungsstelle
in der bevorzugten Position der Wärmequelle, eine verringerte
Sichtbehinderung in das Innere der Verbindungsstelle und die entsprechende
Fähigkeit
zum Verbessern der volumetrischen und thermischen Wirkungsgrade
der Verbindungsstelle durch Ermöglichen
einer weiteren Reduzierung der Verbindungsstellenbreite bereit. Diese
Verbesserungen können
zu weniger Defekten in der dem Schmelzgut, geringeren Restspannungen,
verringerter thermischer Beschädigung
in den wärmebeeinflußten Zonen
(HAZ), höherer
Verbindungsproduktivität
und verlängerter
Schweißbrenner-Lebensdauer
führen.
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Zusätzlich kann
die eine Gasverteilerlanze enthaltende Füllermaterial-Düsenanordnung
effizient das erforderliche Schweißgas lokal näher an die Schweißraupe und
die Elektrodenspitze innerhalb der Verbindungsstelle liefern. Dieses
ist eine Verbesserung gegenüber
den herkömmlichen
Verfahren einer ineffizienten Anordnung einer Gasverteilungsglocke
außerhalb
der Verbindungsstelle oder der Erzeugung einer Gasglocke um die
Elektrode herum innerhalb der Verbindungsstelle, welche dann deutlich breiter
sein muss als sie in dem Falle für
die Düsenkonfiguration
der vorliegenden Erfindung ist.
-
Die
Füllermaterial-Führungsdüse der Erfindung
hat den Vorteil, dass sie dafür
verwendbar ist, weitere verbindungsbezogene Prozesse, wie zum Beispiel
lokale Legierungshinzufügung
und Dotierung, Hilfsbeleuchtung, maschinelle und visuelle Inspektion
oder Bildgebung, Schweißraupen-
und Verbindungsstellen-Größenmessung
und Schweißbrenner-
oder Füllermaterialpositionssteuerung
liefern kann. Noch weitere Varianten umfassen Vorheizen und Zwischendurchlauf-Temperaturmessung, Vor-/Nacherwärmen der
Verbindung, Vorwärmen
des Füllermaterials,
Schweißgasdämme für Atmosphäreneinschluß innerhalb
der Verbindungsstelle in der Nähe
des Lichtbogens und weitere.
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Die
Vorteile der hierin beschriebenen Füllermaterial-Führungsdüse können bei den meisten Schweiß- und einigen
Hartlötanwendungen
unter Verwendung mechanisierter Geräte mit einer lokalen Wärmequelle
in der Verbindungsstelle, wie zum Beispiel mit einem elektrischen
Lichtbogen oder einem über
Faseroptik zugeführten
Laser, oder alternativ mit einer entfernten Wärmequelle, wie zum Beispiel einem
mittels Linsenoptik zugeführten
Laserstrahl, Elektronenstrahl usw. realisiert werden. Die größten Vorteile
können
erzielt werden, wenn die Verbindungsstelle so volumetrisch klein
und effizient (schmale Breite für
eine gegebene Tiefe) ist, dass herkömmliche Düsen entweder zu breit sind,
um in die Verbindungsstelle mit einem ausreichenden Freiraum für eine seitliche
Einstellung und Vorwärtsbewegung
sind, oder zu nachgiebig sind, um in angemessener Weise eine genaue
Füllermaterial-Positionsteuerung
sicherzustellen.
-
Die
Variante einer Füllermetall-Führungsdüse, welche
vom Aufbau her mit einer Schweißgasverteilungslanze
integriert ist, ermöglicht,
dass die Tiefe der Verbindungsstellen, welche erfolgreich gefüllt werden
können,
erheblich über
die praktische Grenze herkömmlicher
Praktiken hinaus unter Verwendung eines abgeflachten Schweißbrenners
innerhalb der Verbindungsstelle, oder einer abgeflachten Gasglocke
um den sich innerhalb der Verbindungsstelle erstreckenden Abschnitt
der Elektrode vergrößert werden
kann. Dieser Vorteil kann ohne Rückgriff
auf die unerwünschte
Praxis der Vergrößerung der
Breite und des entsprechenden Volumens der Verbindungsstelle erzielt
werden. Die Gaslanze kann auch mit einem nachgiebigen Schweißungs/Abdeckungs-Gasdamm
integriert werden, um eine stabile Schweißung in sehr dünnen Verbindungsstellenausführungen
mit hohem Aspektverhältnis
auszuführen.
-
Die
verschiedenen Ausführungen
der Füllermaterial-Düsenanordnung der vorliegenden
Erfindung können
dazu verwendet werden, um die herkömmliche Form eines Runddrahtfüllers, sowie
andere Formen mit höherem
Schmelzwirkungsgrad, wie zum Beispiel Flachdraht, texturierten Draht,
gebogenen oder verdrillten Draht und Pulver oder Pulvergemische
zuzuführen.
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Die
offenbarten Vorrichtungen und Verfahren können effektiv sowohl für Schweißprozesse
mit verzehrbarer als auch nichtverzehrbarer Elektrode verwendet
werden. Für
Schweißprozesse
mit nichtverzehrbarer Elektrode kann die Füllermaterialdüse vom Aufbau
her mit der Elektrode integriert werden, um die Ausrichtungs-, Stabilitäts- und
Vorerwärmungs- und
Produktivitätsvorteile
zu erzielen.